Soldadura oxiacetilénica

Conceptos generales
Heterogénea (se sueldan materiales distintos): Con material de aportación o aleación fundido.

 Blanda: Tº fusión baja 450º estaño plomo, estaño-plata 650ºC

 Fuerte: más alta Tº, más resistente, acero, bronce, fierro fundido.

Homogénea (se sueldan materiales iguales):

 Fusión
1. Soplete: Oxiacetilénica
2. Arco eléctrico: Elec revestido, mig mag, tig
 Por presión
1. Eléctrica por puntos de resistencia

Autógena es sin material de aportación

La polaridad de la soldadura puede ser directa con electrodo negativo y material positivo
(mayor penetración, no limpia óxido, calienta más el material) o inversa (mayor velocidad de
fusión, calienta el electrodo, limpia óxido o acción decapante).

Existen posiciones de soldadura: 1g es plana, 2g es horizontal, 3g es vertical y 4g sobre cabeza.

Identificación de gases

Gases más utilizados

 Argón (Ar)
 Helio (He)
 Oxigeno (O2)
 Acetileno (C2 H2)
 Dióxido de carbono (CO2)

Mezcla de algunos de ellos

protar 15 = Ar + Co2

En Perú:

 Botella verde: Oxígeno industrial o medicinal, válvula cga 540

 Amarilla: nitrógeno, válvula cga 555
 Marrón: Argón, válvula cga 580
 Rojo: Acetileno, válvula cga 510
 Azul: óxido nitroso, válvula cga 326

Oxígeno:

El oxígeno es un gas inodoro, incoloro e insípido. Se utiliza como gas comburente. Se extrae del
aire atmosférico, lo que se hace es separar él oxigeno del nitrógeno dejando evaporar este
último mientras que el oxígeno permanece en estado líquido y se deposita en tanques de
almacenamiento para comprimirlos.

Se presenta en botellas normalizadas a presión de 150 kgf/ cm 2 a 20ºC

Acetileno:

Capacidad de producir la llama de mas alta temperatura mas que cualquier otro - hasta 3480
C (6300F) en el cono interno.

Soldadura oxigas:

Es un procedimiento que permite unir metales, utilizando el calor producido por la combustión
de los gases oxígeno-acetileno u oxígeno-propano. Con estos proceso se puede soldar con o
sin material de aporte.

Soldadura oxiacetilénica:

 Generalmente necesita material de aporte y fundente

 Temperatura de combustión de 3200 C°
 Suelda materiales ferrosos y no ferrosos
 Es más cara que la oxigeno propano
 Produce deformaciones
 Muy cara para espesores grandes

Tipos:

 Alta presión. Cuando el acetileno trabaja a una presión , que varia entre 0.3 a0.5
kg/cm2 (4.26 a 7.1 lb/pulg2)
 Media presión. Cuando el acetileno trabaja a una presión , que varia entre 0.1 a0.3
kg/cm2 (1.42 a 4.26 lb/pulg2)
 Baja presión. Cuando el acetileno trabaja a una presión común descontando las
pérdida de las válvulas y los conductos. Prácticamente no tiene aplicación.

Material de aporte: determinado por el tipo de unión de soldadura, el espesor del material, la
cantidad de aporte requerido.

Aporte de bronce:

 Permite obtener depósitos con características mecánicas sobresalientes en resistencia

y ductilidad, además de ser muy homogénea.
 Su principal campo de aplicación es soldadura de hierro fundido, acero dulce, cobre y
sus aleaciones.

Aporte de aluminio:

 Para uso oxiacetilénico y permiten obtener depósitos homogéneos y de buena

apariencia.

Aporte de plata:

 No requiere fundente, buena fluidez.

 Recomendable para soldadura de níquel, aceros al carbono, hierro fundido, cobre y
sus aleaciones.

Aporte de acero de bajo carbono Indura 17:

  es aplicable sólo en proceso oxiacetilénico.
 revestida por una capa delgada de cobre, se deposita con facilidad logrando cordones
homogéneos

Aporte de fundición gris:

 Para reparaciones de hierro fundido.

Aporte de estaño:

 se recomiendan para soldar uniones a prueba de filtración de agua o aire, en que la

resistencia mecánica no es de importancia y que no estarán expuestas a altas
temperaturas

El fundente o flux Sirve para aislar del contacto del aire, disolver y eliminar los óxidos que
pueden formarse y favorecer la permeabilidad del material base por el metal de aportación
fundido, consiguiendo que el metal de aportación pueda fluir y se distribuya en la unión.

Fundente para bronce:

 Es un fundente de uso general para soldaduras oxiacetilénicas.

 Permanece fundido y viscoso en un margen de temperatura muy amplio, protegiendo
en forma efectiva el metal de la oxidación.
 Se recomienda para soldar latón, cobre, hierro fundido, etc.

Fundente para aluminio:

 Aumenta la fluidez de la varilla de aporte.

 Asegura una correcta adherencia del aporte con el metal base.
 Actúa como desoxidante, removiendo la capa de óxido de aluminio.

Procedimiento:

 Ajustar la presión de trabajo correspondiente de acuerdo al calibre de la boquilla que

se utilice.
 Colocarse las gafas en la frente.
 Abrir la válvula de acetileno en el soplete girándola ½ vuelta
 Encender el acetileno
 Ajustar la llama acetilénica hasta que deje de producir humo pero que no se separe de
la boquilla
 Abrir la válvula de oxígeno del soplete hasta obtener la llama carburante, neutra u
oxidante que se necesite para trabajar.
 Durante el trabajo la llama se desajusta constantemente, por lo que es necesario
reajustarla moviendo exclusivamente la válvula de oxígeno.

Tipos de llama

Neutra:

 Es aquella donde se estable la proporción correcta de la mezcla, la cual es la más

aconsejable para conservar las propiedades del material.
  Se usa para soldar hierro fundido, acero maleable, acero suave, bronce, acero
inoxidable, acero al crom 12%
 En este tipo de Llama, la proporción de oxigeno es mayor que la de acetileno en la
mezcla , se usa esta llama para Latón , con grandes porcentajes de Zinc y aleaciones
de bronce.

Reductora:

 Es aquella donde la proporción de acetileno, es mayor que la de oxigeno, se usa para

efectuar soldaduras en los siguientes metales Aceros al carbono, fundidos y
sus aleaciones, aceros especiales

Oxidante:

 Más oxígeno que acetileno.

Equipo necesario para la soldadura oxiacetilénica:

 1.- Cilindro de Oxígeno

 2.- Cilindro de acetileno
 3.- Válvulas
 4.-Regulador para Oxigeno
 5.-Regulador para acetileno
 6 .- Mangueras
 7.- Soplete
 8.- boquilla
 9.- Carro Transporte

Arrestador de llama:

 NV: Corta el flujo de gas en caso de retroceso de gas.

 FA: Detiene los retrocesos de llama y evita que se expenda en otras áreas gracias a sus
filtros de gran capacidad de acero sinterizado.
 TV: En caso de incendio o de temperaturas anormales y peligrosas, a 95°C un elemento
corta el suministro de acetileno. evitando sostener el incendio.
 (NRV) Dispositivo que previene el paso de gas en la dirección opuesta de la dirección
del flujo normal. Es una unidad esencial de prevención de retorno de flujo

Soplete:

 Es donde se mezclan los gases (oxigeno y acetileno) para la perfecta combustión.

 Por medio de dos llaves , se regula el caudal de cada uno de los gases produciéndose
en la boquilla un dardo de fuego regulable

Oxicorte
Seguridad de los balones de gas

 Evite que los cilindros hagan contacto con algún circuito eléctrico
 No moverlos sin la tapa o capuchón bien colocados
 No colocarlos cerca de fuentes de calor
  No colocarlos expuestos a áreas húmedas y corrosivas
 Verificar Prueba Hidrostática al día
 Se puede usar la misma manguera que para soldadura oxi solo si se cortan grosores
pequeños, si son grandes se necesitan mangueras de mayor diámetro
 Los problemas más comunes se dan por roscas o manijas de válvulas dañadas.

Para los cilindros de acetileno

 se disuelve el acetileno en acetona para evitar el riesgos de explosión.

 Las válvulas de estos cilindros se hacen de bronce para soportar el trabajo pesado.
 No vaciar completamente la botella para no arrastrar acetona
 Tener siempre el grifo cerrado
 No exponer la botellas a focos de calor, así no aumentará la presión de la botella
 No poner la botella cerca de materiales inflamables.
 La posibles fugas se verifican con agua jabonosa, nunca con llamas.

Cuando te dan el contenido en m3 de un cilindro o balón, eso sería como el n en pv=rtn,

porque el volumen es cte.

Retroceso de llama ocurre por:

 Mala operación del equipo

 Ausencia de válvulas arrestaflamas
 Presiones mal reguladas
 Mal estado de mangueras
Se debe:

 Extinguir fuego
 Cerrar válvula
 Refrigerar con agua el cilindro en ciclos de media hora y verificar temperatura al tacto

Equipo para oxicorte:

 Soplete: El propósito del soplete de corte es suministrar la flama para precalentar el

metal y para abastecer la corriente de oxigeno puro para el corte
 Válvula: Las válvulas para oxigeno y acetileno en la parte trasera del soplete controlan
la flama para el precalentamiento.
 Boquilla: están hechas con un anillo de agujeros o aberturas que rodean al agujero del
oxigeno de para corte. Cada uno de estos agujeros produce y suministra una flama de
precalentamiento.
 Manómetro regulador: reducen la alta presión de un cilindro a una presión de trabajo
más baja y segura

Proceso de oxicorte:

En oxicorte tenemos:
 el combustible para el corte es el hierro (Fe) (es el metal que se va a cortar).
 El combustible para el precalentamiento puede ser acetile, hidroh, o prop
 El comburente siempre es el oxígeno (O2)
 el agente iniciador es la llama del soplete (precalentamiento)

Pasos:
Precalentamiento:
 Se calienta el metal a cortar hasta una temperatura en la que se queme si entra en
contacto con oxígeno
 Sirve para limpiar impurezas del metal
 Mantiene un entorno de protección
 Ayuda a expulsar escorias

Corte u oxidación:
 Cuando el material entra en contacto con el chorro de oxígeno de alta pureza, se
quema y se corta
 El volumen de corte eliminado por tiempo es el grosor de la plancha x el ancho de
corte o sangría x la velocidad de corte.
 Para el hierro Fe, su oxidación por oxígeno O2 puede dar como producto 2FeO, Fe3O4
o 2Fe2O3
 El oxígeno debe ser al menos 99.5% puro

Procedimiento de corte:
 Amarre los cilindros con una cadena a un objeto estacionario, y manténgalos a una
posición vertical.
 Quite las tapas protectoras a las válvulas.
 Para soplar el polvo que haya en la conexión del regulador, habrá un poquito y cierre
la válvula con rapidez.
 A veces las válvulas se pegan y es difícil girarlas. Si ocurre esto, ponga las manos sobre
la válvula, empújela hacia abajo y gírela en el sentido de apertura.

Equipo de seguridad:

Gorro, mascarilla de gas, máscara de soldar, guantes, delantal, zapatos de seguridad.

Soldadura SMAW o arco manual

 Equipo simple, barato y portátil
 La inversión inicial es económica
 Metal de aporte y medios de protección son proveídos por el recubrimiento del
electrodo
 No es necesario gas auxiliar o fundente
 Puede ser usado en áreas de acceso limitado
 Adecuado para la mayoría de los metales y aleaciones normalmente utilizados

Equipo

Fuente de poder para mantener el arco, cable de soldadura, porta electrodo para aislar al
soldador del circuito de soldadura, electrodo.

El electrodo
Compuesto por:
  Extremo prota electrodo
 Núcleo fundente
 Clasificación
 Extremo para el encendido del arco
 Recubrimiento fundente

El recubrimiento proporciona

 Gas de protección para proteger la atmósfera del arco

 Desoxidantes para obtener una soldadura limpia y libre de inclusiones
 Formadores de Escoria para proteger la oxidación del metal de soldadura
 Elementos ionizantes para mejorar la estabilidad del arco
 Elementos de aleación para proporcionar características especiales al metal
depositado
 Polvo de hierro para mejorar la productividad del electrodo

Ensayos aplicados para verificar la calidad de la soldadura:

 Tracción
 Doblado
 Dureza
 Impacto
 Macrografía
 Tintes penetrantes

Proceso:

 El arco es iniciado al tocar el electrodo con el metal base

 Este arco resultante funde tanto el electrodo como el metal base
 El metal líquido es transferido por el arco, donde solidifica transformándose en metal
depositado
 Si la corriente es baja no se funde el material depositado

Variables del proceso:

 Corriente de Arco
 Voltaje de Arco
 Diámetro de Electrodo
 Velocidad de Avance
 Velocidad de Denostación
 Número de Pases
 Angulo de Inclinación
 La soldadura de arrastre penetra más que la de empuje
 Arrastre es cuando el electrodo apunta en la dirección contraria al movimiento

Tipos de electrodos

Según su composición

Rutílicos:

 Electrodos de uso general

  Contiene gran cantidad de rutilo (TiO2) en el recubrimiento (30-55%)
 Penetración baja a media con muy baja salpicadura
 Fácil de remover escoria luego de la soldadura
 Transferencia de arco estable, soldaduras con buena apariencia

Celulósicos:

 Contiene 25-40% de material celulósico en el recubrimiento

 Produce gran cantidad de gases de protección
 Soldadura con buena penetración de arco, rápida fusión del electrodo y enfriamiento
rápido de la pileta líquida
 Escoria fluida

Básicos:

 Produce muy baja cantidad de gas de hidrógeno. Se les conoce normalmente como
Bajo Hidrógeno
 Contiene sustancias básicas como carbonato y fluoruro cálcico
 Soldadura con penetración media, escoria fluida
 Se utilizan en aplicaciones en donde existe probabilidad de fragilización en frío

Según su aplicación

Electrodos para Aceros al Carbono

 Tipo de Corriente
 Tipo de Recubrimiento
 Posición de Soldadura Aconsejable
 Característica del revestimiento
 Propiedades Mecánicas del Metal Depositado

Electrodos para aceros de baja aleación

 Clase A: Aceros al Carbono Molibdeno (A1)

 Clase B: Aceros al Cromo Molibdeno (B1-B9)
 Clase C: Aceros al Níquel (C1-C5L)
 Clase D: Aceros al Manganeso Molibdeno (D1-D3)
 Clase G: Aceros de Baja Aleación de otras clases
 Clase P: Aceros para Tubería (P1)
 Clase W:Aceros Resistente a la Corrosión (W1-W2)

Electrodos para aceros inoxidables

 Ferríticos: 17- 20% Cr, designación 4XX, no son endurecibles por tratamiento térmico,
poseen buena ductilidad, son magnéticos
 Austeníticos: Ni + Cr > 23%, designación 3XX-2XX, poseen buenas propiedades
mecánicas, mejor resistencia a altas temperaturas
 Martensíticos: 11 - 18% Cr, designación 4XX, son altamente templables, son
magnéticos
 E XXXX-15 CCEP
 E XXXX-16 cc y ca
 E XXXX-17 similar al 16, SiO2 reemplaza a TiO2 en el recubrimiento
  E XXXX-25 similar al 15 diferente composición del núcleo, se recomienda soldadura en
posición plana y horizontal
 E XXXX-26 similar al 16 diferente composición del núcleo, se recomienda soldadura en
posición plana y horizontal

Electrodos para fundiciones

 Electrodos base Níquel: Depósito maquinable, no forma carburos, baja dureza

 Electrodos de Acero para Fundiciones: Núcleo es un Acero al Carbono, depósito no
maquinable

Electrodos para recubrimientos

Se utilizan generalmente para Soldadura de Mantención, con las siguientes ventajas:

 Aumentan la vida útil de la pieza

 Reducen los costos de mantención y repuestos
 Se elimina la necesidad de mantención de grandes stock de repuestos

Normas

Norma AWS

 E : Indican electrodo para soldadura al arco, el cual conduce la electricidad

 R : Indica una varilla de soldadura la cual es calentada por un medio distinto a la
conducción de corriente
 ER : Indica un metal de aporte que puede ser utilizado como varilla para soldar o como
electrodo
Para la resistencia, el electrodo siempre debe ser más resistente que el material base

Para la posición: 1 es toda posición, 2 es solo plana y horizontal, 3 es solo plana, 4 es solo plana
y se recomienda vertical descendente

Norma alemana:

Norma internacional:

Criterios de selección del electrodo:

 Metal base (metal que se va a soldar)

 Requerimiento de servicio (resistencia a fatiga, abrasión, corrosión, etc)
 Condición de superficie (limpieza, tratado de superficies, mecanizados)
 Requerimientos de unión (Penetración del cordón, posición)
 Tipo de corriente (Continua o alterna, polaridad, eficiencia de la máquina)
  Diámetro del electrodo (más diámetro es más amperaje y suelda más rápido, menor
diámetro es más accesible a lugares pequeños)
 Costo
 Proceso de fabricación (tuberías, uniones estructurales, estanques, etc)

Defectos de soldadura

Se pueden dar por recalentamiento, amperaje inadecuado, oscilación, etc.

Penetración excesiva:

 Corriente muy elevada

 Posición inadecuada del electrodo
 Separacion excesiva de las piezas a soldar
 Velocidad baja de soldeo

Penetración incompleta:

 Velocidad Excesiva
 Electrodo de diámetro excesivo
 Corriente muy baja
 Preparación deficiente
 Electrodo de diámetro pequeño

Salpicadura excesiva:

 Corriente muy elevada

 Arco muy largo
 Soplo magnético excesivo

Arco desviado:

 El campo magnético generado por la CC que produce la desviación del arco

 Se recomienda Usar CA, Contrarrestar la desviación del arco con la posición del
electrodo, Cambiar de lugar la grampa a tierra, Usar un banco de trabajo no
magnético, Usar barras de bronce o cobre para separar la pieza del banco

Soldadura porosa:

 Longitud del arco excesivamente largo o excesivamente corto

 Corriente inadecuada
 Electrodo defectuoso
 Material base con impurezas

Soldadura agrietada vertical

 Electrodo inadecuada
 Soldadura muy grande para las piezas que se unen
 falta de precalentamiento

Soldadura agrietada transversal

 Electrodo Inadecuado
  Tratamiento térmico deficiente
 Soldadura endurecida al aire
 Enfriamiento brusco

Deformaciones

 Contracción del metal de aporte

 Sujeción defectuosa de la pieza
 Recalentamiento en la unión
 Se recomienda martillar los bordes de la unión antes de soldar, aumentar la velocidad
de avance.

Distorsión

 Calentamiento desigual o irregular

 Contracción del metal aporte
 Se recomienda eliminar las tensiones resultantes de la laminación o conformación
antes de soldar, puntear la unión o sujetar las piezas con prensas

Soldadura GMAW o MIG MAG

Un alambre sólido que funciona como electrodo continuo y la pieza de trabajo, donde el arco y
la soldadura fundida son protegidos por un baño o chorro de gas.

 Puede soldar todos los metales y aleaciones comerciales.

 Tasas de deposición altas (mayor aprovechamiento del electrodo que smaw)
 El gas protege el metal fundido en soldadura de la atmósfera, ayuda a la penetración
 Generalmente se usa corriente continua y polaridad inversa.

Ventajas

 No tiene la restricción de tamaño de electrodo limitado que se presenta en SMAW.

 Puede soldarse en todas las posiciones
 Velocidades de depósito altas.
 Menos reinicios y finales de soldadura.
 Mayor penetración que con el proceso SMAW.
 Mejor resistencia mecánica.
 No se requiere de excesiva limpieza.

Desventajas

 El equipo para GMAW es más complejo y costoso y menos portable que el utilizado en
SMAW.
 Es difícil de utilizar en juntas de difícil llegada.
 El arco debe ser protegido de las corrientes de aire.
 Tiene un arco de mayor radiación e intensidad, genera incomodidad en los soldadores 
 Entre la atorcha y la fuente de poder no puede haber más de 10 m.
 Limitada variedad de alambres disponibles (los materiales que no pueden ser
trefilados)
  La velocidad de enfriamiento es mayor que en los procesos con escoria abundante. La
alta velocidad si se aplica mal el corto circuito, puede producirse fusión incompleta.

Clasificación de gases

Gases inertes:

Se usa el argón y el helio (el helio es menos eficiente) o mezclas de estos, se emplean para
soldar metales no ferrosos y aceros inoxidables, al carbono y de baja aleación.

El helio tiene mayor conductividad térmica y es más liviano que el argón, el argón tiene
transferencia Spray.

Gases activos:

Tienen una capacidad de ionización mayor, Esto genera, mayor temperatura (reflejado en la

penetración), pero niveles limpieza inferiores que los gases inertes.

Se dividen en oxidantes (oxígeno, co2), reductores (H2) y de reacción lenta (N2)

Equipo y variables

 Fuente de Poder de Voltaje Constante (CV)

 Alimentador de Alambre de Velocidad Constante
 Pistola (antorcha), conduce la corriente, el gas y el electrodo. Mínimo debe poder
conducir 400A, hay modelos enfriados por agua o aire.
 Flujómetro para comparar que el flujo de gas seleccionado en el regulador es el mismo
que sale por la boquilla
 Mangueras
 Cilindro y Conexiones para el gas
 Alambre (Electrodo)
 Se puede variar la corriente, la velocidad del alambre, el gas, ángulo de
desplazamiento, el ancho del cable, etc.

Tipos de transferencia

De corto circuito

 Baja entrada de calor, buena para espesores bajos, corriente (30A-200A), voltaje (16V-
24V).
 Se recomienda diámetros de alambre (0.025”-0.045”), sobre todo el de 0.035”
 Se recomienda gas 100%CO2 o 75%Ar 25%CO2
 Produce un charco pequeño.
 Rápida solidificación.
 Aportación del electrodo por gotas de 20 a más de 200 veces por segundo.
 Bajo costo
 Existe la desventaja de que produce salpicaduras

Globular

 Se usa sobre todo en MAG

 Polaridad inversa (electrodo positivo)
 Solo se usa en posición plana u horizontal
 Voltajes altos (25V-35V) y corrientes altas (200A-500A)
  Diámetros de electrodo (0.035” a más)
 Se recomienda gas 100%CO2 o 75%Ar 25%CO2
 Alta penetración, bajo costo, alta deposición
 Mucha salpicadura

Spray

 Polaridad inversa y corriente continua (ccep)

 Solo es para MIG
 Para cualquier posición
 Alta penetración, alta deposición
 No hay salpicadura
 Misma corriente y voltaje que globular
 Diámetro de alambre mayor a 0.045”
 Se recomienda gas 90 Ar 10 CO2, 95 Ar 5 O2, 98 Ar 2 CO2, 98 Ar 2 O2
 Puede haber socavación
 Gas de alto costo
 Alta radiación por arco

Spray pulsado

 Para corriente directa. Existe una corriente base de poca intensidad que caliente el
material en todo momento y una corriente pico de alta intensidad que produce el
goteo del alambre para soldar.
 Se puede usar con corriente alterna. La corriente pico cambia de polaridad directa a
inversa por intervalos. Al cambiar la polaridad gradualmente se reduce la estabilidad
de la soldadura ya que se corta el arco. Es mejor onda cuadrada porque el cambio de
polaridad es de golpe, esto da mejor limpieza de óxidos, pero emplea más corriente
 Sin salpicadura
 Cualquier espesor de metal base
 Costo de equipo alto
 Aplicación limitada en juntas abiertas
 La curva característica de la fuente de poder debe ser recta e invertida (voltaje
disminuye cuando aumenta la corriente)
 Menos deformaciones porque hay menos calor aplicado

Criterios para seleccionar el tipo de soldadura

Según espesor

Según otros criterios

Secuencias
Tipos de alambre

Para acero inoxidable

Alambre tubular (FCAW)

Para aceros al carbono

Para aceros inoxidables también

GTAW o TIG (tungsteno)

El calor para soldar es generado por un arco eléctrico entre el extremo de un electrodo de
tungsteno o wolframio no consumible y el metal base. Metal de aporte puede, o no puede ser
añadido y la protección del arco es proporcionado por un gas, el cual puede o no, ser inerte.

 Combustibles: acetileno, propano, gas natural

 Comburentes: oxígeno
 Gases inertes: argón, helio o mezcla
 Gases activos: co2, nitrógeno, hidrógeno, oxígeno
 Se puede usar C alterna o directa y ambas polaridades, pero se recomienda CD directa.
Para soldar aluminio y magnesio se recomienda la alterna.
 Tig es inerte
 Utilizado para soldar aleaciones ferrosas y no ferrosas. Ej aceros inoxidables, al
carbono, aluminio y sus aleaciones, cobre y aleaciones, aleaciones de magnesio.
Gases de protección

Caudal:

 El caudal es generalmente 10 veces el diámetro del hilo

 Aceros al carbono e inoxidables de 8 a 12 l/min
 Aluminio y aleaciones de 12 a 20 l/min
 Un caudal de gas bajo crea una insuficiente protección.
 Un caudal de gas alto crea turbulencias.

Equipo: Fuente, balón de gas de protección, soplete de soldadura

La fuente debe tener una curva característica descendente, además debe tener las siguientes
partes:

 Transformador. Función: Convierte la corriente de la red en corriente adecuada para el

soldeo: disminuyendo la tensión de la red e incrementando la intensidad.
 Generador de impulsos de alta frecuencia. Función: Genera impulsos de alta
frecuencia y elevada intensidad para cebar el arco.
 Protector. Protección del transformador contra los impulsos de alta tensión que
podrían destruirle.
 Filtro capacitivo. Función: Compensación de la diferencia entre las dos mitades de cada
onda que pueden provocarse durante el soldeo. (Efecto rectificador).
 Válvula magnética del gas de soldeo. Función: Apertura y cierre del gas de protección
mediante medios electromagnéticos.
 Módulo de control. Funciones: Encendido y apagado de la corriente de soldeo.
Regulación de la corriente de soldeo. Control del gas de protección con tiempo
ajustable de pre y post flujo. Ajuste del filtro capacitivo. Y control de otras funciones.

Partes antorcha TIG

La antorcha TIG debe conducir el gas y sujetar el electrodo de tungsteno que conduce la
corriente. El material de aporte no va en la antorcha.

Ventajas:

 Es muy versátil, ya que puede soldar una amplia variedad de aleaciones metálicas.
 Puede ser utilizado en todas posiciones
 Es bueno para soldar espesores delgados
 La pileta líquida es visible al soldador
 No produce escoria
 No requiere fundente
 El metal de aporte no es transferido a través del arco
 No produce salpicaduras

Desventajas:

 Baja tasa de deposición del metal de aporte.

 El soldador requiere de una excelente coordinación visual y manual.
 En presencia de corrientes de aire puede resultar difícil conseguir una protección
adecuada de la zona de soldadura.

Tipos de cebado:

 Cebado por raspado, el que usamos en el labo. Deja impurezas

 Cebado por High frecuency, la fuente envía un pico de corriente alto que inicia el arco
sin tener que tocar la pieza con el electrodo

Material de aporte

 Las varillas de aporte deben mantenerse libre de contaminaciones como humedad,

polvo o suciedad.
 Las varillas de aporte deberán tener una composición química similar a la del material
base.

 E: indica electrodo
 R: indica varilla
 T: tubular
 XXX: composición del material
 Las de aluminio vienen en 2,5 Kgs., fabricadas en las siguientes medidas; diámetro:
1/16"- 3/32"- 1/8"- 5/32"- 3/16"- 1/4" Largo: 36“.
 Las de acero inox, dulce o bronce fosfórico son envasadas en cajas de 10 kgs. y se
fabrican en las siguientes medidas: 1/16"-3/32"-1/8"-5/32", largo 36".
En las varillas para aluminio (en general para materiales no ferrosos), los dígitos después de ER
son:

Electrodo no consumible

Características del aluminio

El metal puro tiene un punto de fusión por debajo de 650 ºC y no presenta cambios de color
antes de fundirse, tan característicos de la mayoría de los demás metales. Por esta razón, no
podemos saber cuando está caliente o listo para fundirse. El óxido o “piel” que se forma con
tanta rapidez en su superficie tiene un punto de fusión casi tres veces mayor (por encima de
1700 ºC). Este óxido también es más pesado que el aluminio y cuando se funde tiende a
hundirse.

Métodos para limpiar piezas de aluminio

Características de los aceros inoxidables

 Un acero es inoxidable cuando su contenido en cromo mínimo sea del 12%.

 La superficie exterior está compuesta por óxido de cromo llamada capa pasivante, que
lo protege de la oxidación y la genera la propia aleación.
 Cuanto mayor sea el contenido en cromo, mayor resistencia a la corrosión.
 Tienen un coeficiente de dilatación de un 50% más elevado que los aceros al carbono.
 Se contamina si se almacena junto al acero al carbono o si se manipula con útiles
(muelas, limas, cepillos…) que hayan sido utilizados en los aceros al carbono.
 La designación mas extendida es la AISI (Instituto Americano de Hierro y el Acero). Se
compone de tres cifras seguidas de una o más letras que, nos indican cada tipo de
acero mediante ciertas propiedades (químicas, mecánicas, físicas).

IPERC (IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y CONTROL DE

RIESGOS)
 Peligro: Situación o característica intrínseca de algo capaz de ocasionar daños a las
personas, equipos, procesos y ambiente. Existen peligros físicos, químicos, biológicos,
psicosocial (mal clima laboral), mecánico (herramientas defectuosas), locativo
(hacinamiento), eléctrico (tomacorrientes sobrecargados), incendios
 Identificación de Peligros: Proceso mediante el cual se reconoce que existe un peligro y
se definen sus características.
 Riesgo: Probabilidad de que un peligro se materialice en determinadas condiciones y
genere daños a las personas, equipos y al ambiente.
 Evaluación de Riesgo: Proceso de evaluar el riesgo o riesgos que surgen de uno o
varios peligros teniendo en cuenta lo adecuado de los controles existentes, y decidir si
el riesgo o riesgos son o no aceptables.
 Medida de control: Acción enfocada a controlar el riesgo de acuerdo a la jerarquía de
controles. Existen niveles, primero se elimina el riesgo, luego se sustituye el agente de
riesgo, después hay control de ingeniería (cambio de equipos, instalaciones o
herramientas) para reducir el riesgo, después viene el control administrativo (se
establecen políticas o normas de empresa, señalización) para disminuir el riesgo, si
nada funciona, la última barrera son los epps.