Tesis Agua Carbonatada Haccp

UNIVERSIDAD RICARDO PALMA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE TITULACIÓN POR TESIS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
MEJORA PARA LA REDUCCIÓN DEL COSTO DE PRODUCCIÓN

A TRAVÉS DE LA REDUCCIÓN DE MERMA DE CO2 EN UNA
EMPRESA PRODUCTORA DE BEBIDAS CARBONATADAS
TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO INDUSTRIAL
PRESENTADA POR:
Bach. OLAYA ESPINOZA, JIMMY EDGAR

Bach. TRELLES TRELLES, CARLOS ALFREDO
ASESOR: Mg. Ing. ROSALES LOPEZ, PEDRO
LIMA - PERÚ
2018
DEDICATORIA
Dedico esta tesis a mis seres queridos
quienes siempre me brindaron consejo,
apoyo y la motivación necesaria para
culminar cada etapa de este trabajo.
Carlos Alfredo Trelles Trelles
DEDICATORIA
Dedico esta tesis a Mí hija Valentina, porque
Tu existencia en Mí vida es Mí aliciente de
cada mañana. A Mis Padres en el cielo y a
los que tengo en la tierra, mucho de lo
intangible plasmado aquí, lo aprendí en sus
faldas y en su regazo.
Jimmy Olaya Espinoza
ii
AGRADECIMIENTO
A la Universidad Ricardo Palma y a su plana

docente que con su esfuerzo y dedicación
forman profesionales preparados para los
nuevos retos y exigencias del mercado
laboral.
iii
ÍNDICE DE CONTENIDOS
RESUMEN ................................................................................................................................. viii

ABSTRACT ................................................................................................................................. ix
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................x
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 1
1.1 Planteamiento de la problemática: ............................................................................ 1
1.2 Formulación del problema principal y secundarios................................................. 6
1.2.1 Problema principal.............................................................................................. 6
1.2.2 Problemas secundarios ....................................................................................... 6
1.3 El objetivo principal y objetivos secundarios ........................................................... 7
1.3.1 Objetivo principal ............................................................................................... 7
1.3.2 Objetivos secundarios ......................................................................................... 7
1.4 Delimitación de la investigación ................................................................................. 7
1.4.1 Delimitación espacial: ......................................................................................... 7
1.4.2 Delimitación temporal: ....................................................................................... 7
1.5 Justificación e importancia de la investigación ........................................................ 7
1.5.1 Justificación ......................................................................................................... 7
1.5.2 Importancia ......................................................................................................... 8
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 9
2.1 Antecedentes del estudio de investigación ................................................................. 9
2.2 Bases teórica vinculada a la variable o variables de estudio ................................. 11
2.2.1 Bebidas Carbonatadas ...................................................................................... 11
2.2.2 Fabricación ........................................................................................................ 17
2.2.3 La tecnología de carbonatación ....................................................................... 23
2.2.4 Evaluación sensorial de los alimentos.............................................................. 30
2.2.5 Los sentidos y propiedades sensoriales............................................................ 31
2.2.6 La Reducción de Merma .................................................................................. 34
2.3 Definición de términos básicos ................................................................................. 60
CAPÍTULO III: SISTEMA DE HIPÓTESIS......................................................................... 63
3.1 Hipótesis ..................................................................................................................... 63
3.1.1 Hipótesis Principal ............................................................................................ 63
3.1.2 Hipótesis Secundarias ....................................................................................... 63
3.2 Variables .................................................................................................................... 63
iv
3.2.1 Definición conceptual de las variables ............................................................. 63
3.2.2 Operacionalización de las variables................................................................. 63
CAPÍTULO IV: DISEÑO METODOLÓGICO ..................................................................... 66
4.1 Tipo y nivel de investigación .................................................................................... 66
4.2 Diseño de investigación ............................................................................................. 66
4.3 Población y muestra .................................................................................................. 67
4.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos.................................................... 67
4.5 Técnicas de procesamiento y análisis de la información........................................ 67
CAPÍTULO V: PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE LA
INVESTIGACIÓN .................................................................................................................... 68
5.1 Presentación de los resultados.................................................................................. 68
5.2 Análisis de los resultados .......................................................................................... 73
5.2.1 Prueba de Normalidad...................................................................................... 73
5.2.2 Comprobación de Hipótesis ............................................................................. 74
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 78
RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 79
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................... 80
ANEXOS .................................................................................................................................... 82
Anexo 1: Matriz de Consistencia ......................................................................................... 83
Anexo 2: Procedimiento para la Descarga de CO2 ............................................................. 84
Anexo 3. Programa de Mantenimiento Preventivo ........................................................... 88
Anexo 4. Estandarización de Parámetros para el arranque de Línea .............................. 90
v
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Propiedades del ácido cítrico......................................................................15

Tabla 2 Propiedades del benzoato de sodio .............................................................16
Tabla 3 Relación entre las propiedades sensoriales y los sentidos ...........................33
Tabla 4 Matriz de Selección ...................................................................................35
Tabla 5 Propuesta de mejora ...................................................................................39
Tabla 6 Lista de comprobación en la Empacadora ..................................................43
Tabla 7 Lista de comprobación en el Triblock ........................................................44
Tabla 8 Lista de comprobación en el Despaletizador ..............................................44
Tabla 9 Lista de comprobación en la Etiquetadora ..................................................44
Tabla 10 Análisis de Preparación de la Empacadora. Situación Futura......................46
Tabla 11 Análisis de Preparación de Preparación del Triblock ..................................47
Tabla 12 Análisis de Preparación del Despaletizador ................................................47
Tabla 13 Análisis de Preparación de la Etiquetadora .................................................48
Tabla 14 Muestra de las bobinas de etiquetas............................................................53
Tabla 15 Propuesta de Limites de Control ................................................................54
Tabla 16 Costos de Implementación de las mejoras ..................................................55
Tabla 17 Producción mensual actual .........................................................................55
Tabla 18 Producción mensual futura .........................................................................55
Tabla 19 Análisis Costo Beneficio............................................................................56
Tabla 20 Unidades mermadas situación actual ..........................................................56
Tabla 21 Unidades mermadas situación futura ..........................................................57
Tabla 22 Costo y ahorro de la mejora .......................................................................57
Tabla 23 Distribución de los grupos de estudio .........................................................68
Tabla 24 Perdidas por Carga (S/.) antes y después de la mejora ................................69
Tabla 25 Perdidas por Arranque (S/.) antes y después de la mejora ...........................70
Tabla 26 Perdidas por Fuga (S/.) antes y después de la mejora..................................71
Tabla 27 Costo de la Merma (S/.) antes y después de la mejora ................................72
Tabla 28 Prueba de Normalidad de Shapiro Wilk .....................................................73
Tabla 29 Prueba U de Mann Whitney de la Hipótesis General ..................................74
Tabla 30 Prueba U de Mann Whitney de la Hipótesis Especifica 1 ...........................75
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Mega planta ubicada en la zona Sur de Lima. .................................................2

Figura 2. Reporte de Costo de Producción Mensual 2018 ..............................................3
Figura 3. Abastecimiento y trasiego de CO2 en planta embotelladora. ............................4
Figura 4. Fuga en oring de filtro. ...................................................................................5
Figura 5. Fuga en codo de tubería ..................................................................................5
Figura 6. Merma de CO2 valorizada por mal arranque de línea ......................................6
Figura 7. Diagrama del proceso de elaboración de bebidas carbonatadas .....................18
Figura 8. Burbujas de gas ............................................................................................22
Figura 9. Sistema de carbonatación de batch. ...............................................................24
Figura 10. Sistema de carbonatación por inyección......................................................25
Figura 11. Diagrama de flujo del proceso del equipo MSF 54/2 ...................................26
Figura 12. Carbonatador Mojonnier .............................................................................27
Figura 13. Saturación del CO2 de la bebida. .................................................................29
Figura 14. Maquina Post-mix. .....................................................................................30
Figura 15. Diagrama Causa-Efecto para alto porcentaje de mermas .............................36
Figura 16. Diagrama Causa-Efecto para el tiempo excesivo por parada de planta ........38
Figura 17. Disposición de los carros porta herramientas en la planta ............................42
Figura 18. Carro porta herramientas ............................................................................43
Figura 19. Marcas en el sensor de la tapadora ..............................................................45
Figura 20. Diagrama Multi actividades Hombre - Maquina.........................................49
Figura 21. Plan de Capacitación ..................................................................................49
Figura 22. Gráfico de Control ......................................................................................51
Figura 23. Muestra para presentación de 500 ml ..........................................................52
Figura 24. Distribución de los grupos de estudio..........................................................68
Figura 25. Diagrama de caja de las perdidas por Carga (S/.) ........................................69
Figura 26. Diagrama de caja de las perdidas por Arranque (S/.) ...................................70
Figura 27. Diagrama de caja de las perdidas por Fuga (S/.) ..........................................71
Figura 28. Diagrama de caja de las Merma Total (S/.) .................................................72
vii
RESUMEN
El presente trabajo de investigación propuso una solución para la reducción del costo de
producción a través de la reducción de la merma de CO2 que se genera en la empresa
embotelladora de bebidas carbonatadas durante diversas fases en su proceso de
elaboración de la gaseosa.
En este estudio, se identificó las razones por las cuales ocurre la merma de este insumo
necesario para la producción como son la falta de controles administrativos y
procedimientos durante la entrega del gas y durante la elaboración del producto final, los
cuales juegan un rol vital en el incremento del costo de producción, específicamente en
el costo de materia prima.
Se analizaron cada uno de estos casos mediante la observación y anotación de variables

como el tiempo y cantidad de CO2 que se pierde, para lo cual se sugirió la implementación
de mecanismos que reduzcan la pérdida del insumo y, por lo tanto, la reducción del costo
de producción.
Palabras Claves: CO2 – Merma - Bebidas Carbonatadas – Costo de Producción
viii
ABSTRACT
The present research project proposed a solution for the reduction of the cost of
production through the reduction of the CO2 reduction that was generated in the bottling
company of carbonated beverages during several phases in the process of elaboration of
the soda.
In this study, we identified the reasons why the reduction of this input necessary for
production occurs, such as the lack of administrative controls and procedures during gas
delivery and during the elaboration of the final product, which play a vital role in the
increase in the cost of production, specifically in the cost of raw material.
Each of these cases was analyzed by observing and annotating variables such as the time
and amount of CO2 that is lost, for which the implementation of mechanisms that reduce
the loss of the input and, therefore, the reduction of the production cost.
Keywords: CO2 – Ullage – Carbonated drinks – Production cost
ix
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo de investigación muestra a una empresa embotelladora de

bebidas carbonatadas (gaseosas), líder en el mercado nacional y reconocida a nivel
internacional cuyas operaciones en Perú se han visto incrementadas por lo que ha decidido
invertir en la construcción de una mega planta ubicada al sur de la ciudad de Lima, con
capacidad de producir a grandes cantidades sus productos y así, poder atender el actual
crecimiento de la demanda.
Para su proceso productivo, la empresa requiere de dióxido de carbono (CO2)

como insumo necesario en la fabricación de las bebidas y son las excesivas cantidades
que se pierden, la razón de esta investigación, generando un elevado costo de producción.
Esto nos llevó a un planteamiento del problema identificado en relación a la

materia prima (CO2) y la relación directa que tiene con el costo de producción. A raíz de
esta problemática, se identificaron las causas que generan esta merma y se plantearon
objetivos como plan de acción para poder revertir este incremento del costo de
producción, para que, mediante las hipótesis podamos validar si efectivamente existe una
variación favorable para la reducción del costo de producción y el consumo que se tiene
del CO2.
El desarrollo integral de la investigación consta en cinco capítulos, los cuales se

detallan a continuación:
En el capítulo I, se presenta el planteamiento del problema que comprende:

descripción y formulación del problema, el establecimiento de los objetivos de la
investigación, delimitaciones de la investigación y justificación e importancia,
permitiendo identificar las causas y los efectos del problema de la investigación.
En el capítulo II, corresponde al marco teórico que abarca: antecedentes de

estudios de la recopilación de tesis de investigación tanto nacionales como
internacionales, que nos permiten comparar el tratamiento de las variables involucradas
en otras investigaciones. También, se desarrollaron las bases teóricas y científicas y la
definición conceptual de la terminología empleada.
x
En el capítulo III, corresponde a la implementación del sistema de hipótesis de la
investigación y la operacionalización de las variables que intervienen en la investigación,
permitiendo establecer las dimensiones de las variables así, como los indicadores que se
utilizaron para cuantificar su accionar
En el capítulo IV, se dio a conocer el método que comprende: el tipo, nivel y

diseño de la investigación, la población y muestra, las hipótesis, técnicas e instrumentos
de la investigación, la descripción del procesamiento y análisis estadístico de los datos,
para su posterior tratamiento estadístico.
En el capítulo V, se presentan los resultados mediante tablas de frecuencia y

figuras de la muestra antes y después de la mejora, así como las estadísticas de las
variables involucradas como son las perdidas monetarias por carga, por arranque y por
fuga y sus costos de la merma antes y después. Luego se realiza el análisis de los
resultados, mostrando la prueba de normalidad que indicó la estadística inferencial para
la contratación de las hipótesis,
Al final, se establece las conclusiones acompañadas de sus respectivas

recomendaciones, anotando las referencias bibliográficas consultadas en el desarrollo de
la investigación.
xi
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Planteamiento de la problemática:

La problemática se presenta en una empresa productora de bebidas carbonatadas
no alcohólicas que es exclusiva embotelladora y distribuidora de diversas marcas
reconocidas a nivel nacional e internacional, por medio de la planificación, ejecución y
control de los subprocesos de tratamiento de agua, elaboración de jarabes, preparación de
bebida y envasado, cumpliendo los requisitos del sistema de la casa matriz, ubicada en
Atlanta, Estados Unidos y las reglamentaciones legales.
En Perú, viene realizando operaciones desde más de 107 años y debido a la fusión
con una de las embotelladoras más importantes a nivel mundial, incrementó su
producción. Actualmente, para poder atender la creciente demanda de bebidas
carbonatadas no alcohólicas a nivel nacional, la empresa cuenta con 06 plantas de
producción en las principales ciudades del país como Trujillo, Arequipa, Cusco, Iquitos
y 02 en Lima. Una en el norte chico de la ciudad dedicada al procesamiento y producción
de pulpa de fruta para la producción jugos; y otra mega planta ubicada en el sur de la
ciudad, inaugurada en el mes de octubre del 2015 donde inició su etapa de pruebas y en
enero del 2016, comenzó a producir para el mercado peruano.
En esta mega planta ubicada al sur de Lima (ver figura 1), se concentra la mayor
producción de bebidas carbonatadas y de agua para la distribución a nivel nacional. Para
la producción de gaseosas, cuenta con 06 líneas de producción de hasta 1,000 millones
de litros de bebidas al año equivalente a 13 millones de cajas unitarias por mes
aproximadamente; y para producir esta cantidad de bebidas carbonatadas, se emplea 300
toneladas de CO2, insumo que es adquirido mediante un proveedor local a través de
camiones cisterna que realizan la descarga en los tanques de almacenamiento de la planta.
1
Figura 1. Mega planta ubicada en la zona Sur de Lima.
Fuente: Elaboración Propia
El dióxido de carbono (CO2) actúa en el proceso de elaboración de la bebida

mediante una reacción llamada carbonatación, la cual ocurre durante el subproceso de
llenado a un rango de presión entre 180 a 200 psi y a -4°C, cuando se agrega dióxido de
carbono gaseoso a un líquido (jarabe) que ya se encuentra en el envase y reacciona
químicamente con las moléculas de agua para formar el ácido carbónico de la siguiente
manera:
CO2 + H2O ------- H2CO3 (Ácido Carbónico)
Este producto es el que estimula la lengua cuando se ingiere una bebida

carbonatada (gaseosa, vino, cerveza, etc.)
Actualmente, en el proceso de elaboración de las gaseosas, se tiene una pérdida

(merma) promedio de CO2 mensual de S/ 50,000.00 (cincuenta mil soles), identificadas
en la mayoría de subprocesos. Esta pérdida de CO2 representa casi el 50% mensual de lo
que se adquiere de este insumo, generando excesivos costos de producción y convirtiendo
el proceso en ineficiente. (Ver figura 2)
2
Figura 2. Reporte de Costo de Producción Mensual 2018
Revisando el proceso de envasado de bebidas carbonatadas, desde la entrega de

CO2, por parte del proveedor, hasta la carga en el sistema de cada línea de producción, se
logró identificar 03 motivos que contribuyen a la generación de merma de este insumo:
1. Para el abastecimiento del CO2, se programan 02 entregas del insumo a la

semana por parte de Praxair, proveedor local de gases para la industria,
quienes brindan el servicio de transporte y descarga del gas en la planta a
través de camiones cisterna, los cuales son medidos en peso al momento de
salir desde sus instalaciones.
Un operador de Praxair realiza la descarga en el tanque de la planta

embotelladora, el cual se encuentra a una determinada presión (P= 240 PSI),
para ello debe de igualar las presiones del camión cisterna con el tanque de la
planta para poder realizar el trasiego. Para igualar las presiones se debe purgar
CO2 del camión cisterna y se observa que esta purga es prolongada y sin
control.
Culminada la descarga, el camión cisterna retorna a las instalaciones de

Praxair donde nuevamente es pesado y la diferencia entre su peso de salida y
su peso de llegada es facturado como lo despachado a la planta embotelladora
(Ver figura 3).
3
Figura 3. Abastecimiento y trasiego de CO2 en planta embotelladora.
2. Por fugas en el sistema de tuberías. El CO2 almacenado en el tanque es

trasladado a través de un sistema de tuberías a cada una de las 6 líneas de
producción. Durante este traslado, se logran identificar fugas de este insumo
a través de los codos, tuberías y válvulas que escapan al ambiente diariamente
lo que repercute en una nueva gestión no planificada de compra de CO2.
Estas fugas no se detectan a simple vista y tampoco existe en el sistema de

tuberías sensores que midan la presión del CO2 en las tuberías, por lo cual hace
más difícil detectar fugas.
Actualmente se detectan algunas fugas durante la limpieza del sistema de
tuberías (Ver figura 4 y 5)
4
Figura 4. Fuga en oring de filtro.
Figura 5. Fuga en codo de tubería

3. Por mal arranque de línea; Las máquinas con las que cuenta la planta, deben
estar programadas a parámetros como Temperatura y Presión para que en el
muestro inicial se realice con el menor número de no conformidades. Para
esto, se debe de cargar toda la línea de este insumo, se realizan dos corridas
(vuelta a la llenadora) tomando un muestreo de estas botellas y de no pasar el
control de calidad, se debe de purgar el CO2 de la línea y cargar nuevamente.
Este reproceso genera altos índices de pérdidas del insumo. (Ver figura 6)
5
Pérdida de CO2 por mal arranque de línea
S/.121,136.15
S/.86,943.02 S/.83,362.62
S/.78,930.72 80,223
S/.63,927.36
57,578 55,207
52,272
42,336
Ene.-18 Feb.-18 Mar.-18 Abr.-18 May.-18
Kg. De CO2 S/.
Figura 6. Merma de CO2 valorizada por mal arranque de línea

1.2 Formulación del problema principal y secundarios

1.2.1 Problema principal
¿Cómo reducir el costo de producción mediante la reducción de merma de CO2
en una empresa productora de bebidas carbonatadas?
1.2.2 Problemas secundarios

a) ¿Cómo reducir el costo de producción mediante la reducción de merma de
CO2 durante la descarga (Trasiego) en una empresa productora de bebidas
carbonatadas?
b) ¿Cómo reducir el costo de producción mediante la reducción de merma de
CO2 por fugas en las tuberías en una empresa productora de bebidas
carbonatadas?
c) ¿Cómo reducir el costo de producción mediante la reducción de merma de
CO2 durante el arranque de línea (inicio de producción) en una empresa
productora de bebidas carbonatadas?
6
1.3 El objetivo principal y objetivos secundarios
1.3.1 Objetivo principal
Diseñar una propuesta de solución para reducir el costo de producción mediante
la reducción de merma de CO2
1.3.2 Objetivos secundarios

a) Establecer procedimiento de descarga para evitar merma de CO2 y reducir el
costo de producción.
b) Establecer un programa de mantenimiento preventivo en las tuberías para
evitar la merma de CO2 y reducir el costo de producción.
c) Estandarizar los métodos de trabajo para evitar la merma de CO2 en el
arranque y reducir el costo de producción.
1.4 Delimitación de la investigación

1.4.1 Delimitación espacial:
El recojo y procesamiento de datos se llevará a cabo en la planta de producción
ubicada en al sur de Lima, perteneciente a la empresa productora de bebidas carbonatadas.
1.4.2 Delimitación temporal:

El estudio abarca los datos y resultados de producción de los primeros meses del
año 2018.
1.5 Justificación e importancia de la investigación

1.5.1 Justificación
La presente investigación, propone una solución para reducir la merma de CO2 en
el proceso de producción de las bebidas carbonatadas de una empresa productora y
distribuidora de estas bebidas, ya que dicho problema representa un elevado costo para la
empresa.
Se justifica teóricamente ya que contribuye a incrementar el conocimiento

científico sobre el uso del CO2 en el proceso de producción de bebidas carbonatadas y el
impacto que tiene en el costo de producción, lo cual permitirá enriquecer la discusión
científica en temas vinculados con la temática mencionada.
7
Asimismo, el presente proyecto de investigación tiene una justificación práctica,
porque permitirá encontrar una alternativa de solución para evitar la merma de CO2 en el
proceso de producción de bebidas carbonatadas de la empresa.
1.5.2 Importancia
La presente investigación tiene relevancia para la economía de la empresa, ya que
esta merma impacta directamente al costo de producción, lo que se ve reflejado en los
resultados financieros.
A su vez, es importante ya que contribuye a la política de responsabilidad

ambiental de la empresa correspondiente al control de emisiones de CO2 al ambiente,
tratando de reducir las emisiones.
8
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes del estudio de investigación

La notoriedad que fueron adquiriendo estas bebidas dio lugar a que en 1783, un
joven científico amateur, Jean Jacob Schweppe, perfeccionara las ideas de Priestley y
Lavoisier para desarrollar su fabricación industrial y, más tarde, elaborar una bebida
carbonatada con sabor y con quinina, conocida como “tónica”. Pronto se produjeron
bebidas refrescantes de gran calidad que consiguieron el reconocimiento por parte de la
comunidad médica. De hecho, en algunos hospitales se distribuían gratuitamente a
pacientes sin recursos; con el tiempo, la demanda de sus bebidas se amplió a las personas
que podían comprarlas.
En la década de 1830, los refrescos trascendieron los usos medicinales y se

hicieron habituales en el ámbito familiar, convirtiéndose en la bebida ideal para
acompañar las comidas y cenas. Este incremento de la demanda hizo que los fabricantes
empezaran a investigar para desarrollar nuevos tipos de bebidas carbonatadas de distintos
sabores.
Alrededor de 1950, las bebidas refrescantes formaban ya parte de los hábitos

sociales de millones de personas en todo el mundo. Los fabricantes diseñaron botellas
cuya forma distinguía su producto del resto y las fabricaron a gran escala. A su vez, los
carros de tracción animal para el transporte y distribución de bebidas se reemplazaron por
vehículos de motor, se desarrollaron cajas que permitían transportar varias botellas a la
vez y se instalaron dispensadores automáticos de refrescos en los comercios.
En los años 60, los nuevos cánones sociales y de belleza aumentaron la

preocupación por el cuidado personal y por mantener la línea. Esto llevó al conjunto de
la industria alimentaria a investigar nuevas fórmulas. La industria de las bebidas
refrescantes fue pionera al conseguir refrescos con buen sabor y sin apenas calorías ya
que, en ellos, se sustituía el azúcar por otros edulcorantes.
Cuando en la década de los 60 se produjo la expansión y popularización de la

televisión, motivada por el abaratamiento de los receptores y el uso de satélites para las
transmisiones de larga distancia, la publicidad adquirió una nueva dimensión. En este
9
nuevo entorno, las compañías de las bebidas refrescantes fueron pioneras a la hora de
desarrollar campañas publicitarias de gran repercusión social. Por eso, muchos de los
eslóganes que a lo largo de los años han utilizado estas empresas forman parte de la
historia de la televisión y la publicidad.
Su vinculación histórica a la sociedad y a sus valores ha llevado al sector a

participar en todos los ámbitos sociales como por ejemplo, en la promoción de
competiciones deportivas y en todo tipo de eventos culturales.
Esta constante evolución y capacidad de adaptación a lo largo de más de dos siglos

de historia, ha convertido a la industria de las bebidas refrescantes en una de las más
dinámicas e innovadoras. Gracias a esta capacidad, el consumidor cuenta hoy, a lo largo
de todo el planeta, con una gran variedad de refrescos para cada momento y lugar, lo que
le permite saciar la sed de forma saludable, divertida y placentera.
Tras 200 años de evolución y adaptación, los refrescos cumplen un importante rol
social. La evolución en los gustos, también dio lugar a que, con el tiempo, los distintos
fabricantes incorporaran a su oferta bebidas no carbonatadas, los populares refrescos sin
gas de distintos sabores, las bebidas para deportistas o las bebidas refrescantes de té, entre
otros.
La diversificación se extendió a los envases, que se fueron adaptando a los gustos

y necesidades de los consumidores. Se empezaron a utilizar distintos materiales y, así,
surgieron las latas y nuevas botellas de diferentes materiales y tamaños.
En los años 2000 en adelante el sector de las bebidas refrescantes ocupa un lugar
destacado en el conjunto de la industria alimentaria. En este sector, la investigación, la
fabricación, el embotellado, la distribución, la comercialización, la publicidad, la
comunicación comercial, etc. son áreas en constante evolución que generan, de forma
directa o indirecta, más de 25.000 empleos en España. La industria de bebidas
refrescantes emplea de forma directa a más de 9.000 trabajadores y a más de 25.000,
contando puestos indirectos. Alrededor de un 40% está centrado en la venta del producto
y más del 36%, en tareas de producción, mientras que el resto se ocupa de la distribución,
administración y otras actividades.
10
2.2 Bases teórica vinculada a la variable o variables de estudio
2.2.1 Bebidas Carbonatadas
La bebida carbonatada o bebidas gasificadas jarabeadas están reguladas por

INDECOPI (2012) en la Norma Técnica Peruana NTP 214.001:1985 quien la define
como:
Es el producto obtenido por disolución de edulcorantes nutritivos y

dióxido de carbono en agua potable tratada, pudiendo estar adicionado de
saborizantes naturales y/o artificiales, jugos de frutas, acidulantes,
conservadores, emulsionantes y estabilizantes, antioxidantes, colorantes,
amortiguadores, agentes de enturbiamiento, antiespumantes y espumantes,
u otros aditivos alimentarios permitidos por la autoridad sanitaria (p. 2)
La regulación anterior estaba a cargo de ITINTEC que en 1983 con su NTP 2414-
001 definiéndola como:
El producto obtenido por disolución de edulcorantes nutritivos y gas

carbónico en agua potable tratada, pudiendo estar adicionada de
saborizantes naturales y/o artificiales, jugos de frutas, acidulantes,
conservadores, emulsionantes, y estabilizantes, antioxidantes, colorantes,
amortiguadores, agentes de enturbiamiento, antiespumantes, y
espumantes. Todos los aditivos alimentarios deben ser los permitidos por
la autoridad sanitaria. (p. 4)
Dióxido de Carbono (CO2)

• Se emplea generalmente bajo la forma de gas licuado, siendo su P. M. de 44.21
• Puede obtenerse a partir de fuentes naturales; o de la mezcla gaseosa
procedente de la combustión del COK, haciéndolo pasar por columnas de
absorción en las que se fija el CO2 en forma de bicarbonato.
11
Su efecto es como:
• Conservador. Su efecto se debe a que desplaza el oxígeno.
• Influye en los caracteres sensoriales, aumentando la acción refrescante de
muchas de ellas.
• Su acción hiperhémica que acelera la absorción de otras sustancias a través del
epitelio intestinal.
Agua
• Es el componente mayoritario, alrededor del 90%
• Debe ser tratada, cuyo tratamiento dependerá de la naturaleza del agua.
• Los niveles de cloro aplicado en el agua pueden ser hasta de 4 mg/L, sin
embargo, este contenido es excesivo y tiene que ser eliminado el exceso. Para
ello se puede utilizar un lecho de carbón.
• Los nitratos deben ser inferiores a 4 – 5 mg/L para evitar problemas de
corrosión en envases (barniz, estaño, laca). Se elimina mediante intercambio
iónico.
• Requiere bajos niveles de oxígeno, 1 mg/L o menos. Se utilizan desaereadores
que trabajan al vacío.
Ingredientes
Los ingredientes más comunes usados en las diferentes bebidas carbonatadas, son:
Agua: Es el ingrediente principal usado en las bebidas carbonatadas, el cual debe

ser de alta pureza. Para poder formar parte de la bebida, “previamente debe ser tratada
para remover cuatro tipos de contaminantes (material inorgánico, compuestos orgánicos,
contaminación microbiológica y partículas) que pueden afectar el sabor, olor o apariencia
de la bebida final” (Morrow, R y Quinn, C, 2007, p. 85).
Edulcorantes: Los edulcorantes usados en las bebidas carbonatadas pueden ser o

nutritivo o no nutritivo. La calidad del edulcorante “es uno de los parámetros más
importantes que afecta la calidad de la bebida” (Morrow, R y Quinn, C, 2007, p. 92). Los
edulcorantes nutritivos son “aquellos que aportan calorías, mientras que los edulcorantes
no nutritivos no contienen calorías” (García, M, 2013, p. 4).
12
Edulcorante nutritivo:
Según Morrow, R y Quinn, C (2007) manifiesta como:
Estos incluyen sacarosa granulada, sacarosa en solución, azúcar invertido,

dextrosa y jarabe de maíz de alta fructosa. La sacarosa, obtenida a partir
de caña de azúcar o remolacha, en presencia de ácidos y en solución
acuosa, se hidroliza a fructosa (levulosa) y dextrosa (glucosa); esta mezcla
se llama azúcar invertido (p. 95).
El jarabe de maíz de alta fructosa se deriva de almidón de maíz a través de un

proceso que incluye la descomposición del almidón en glucosa, la conversión enzimática
de glucosa en fructosa, la separación de los azúcares y mezcla de los azúcares para
producir diversas concentraciones de fructosa y glucosa. Donde “la elección de
edulcorantes depende de la dulzura definitiva deseada y la formulación de la bebida en
particular” (Morrow y Quinn, 2007, p. 99).
Edulcorantes no nutritivos: Actualmente, el aspartamo, la sacarina, sacarosa y

acesulfamo son los únicos edulcorantes no nutritivos aprobados para su uso en bebidas
por la Food and Drug Administration de EEUU. La sacarina era mezclada con sacarosa y
usada en gaseosas durante la Primera Guerra Mundial, debido a la escasez de edulcorantes
nutritivos, esta es entre 300 y 400 veces más dulce que la sacarosa. El aspartamo es el
primer edulcorante no nutritivo usado en las bebidas carbonatadas, y es aproximadamente
200 veces más dulce que la sacarosa.
Algunas fuentes consideran al aspartamo como un edulcorante nutritivo. Donde

“la sucralosa (splenda) es el edulcorante no nutritivo que más se asemeja al sabor de la
sacarosa. Y el acesulfamo se asemeja a la sacarina en estructura y perfil de sabor”
(Morrow, R y Quinn, C, 2007, p.103).
13
Por otra parte, García, M (2013) define que:
La stevia es dulce y apta para diabéticos. Tiene un sabor más lento al
comienzo y una duración más larga que la del azúcar, aunque algunos de
sus extractos pueden tener un sabor amargo. Su dulzor es hasta 300 veces
mayor que el del azúcar (p. 5)
Acidulantes: Los acidulantes son los que le dan a la bebida un sabor agrio o ácido,
ajustan el pH para facilitar la función del benzoato como conservante, reduce el
crecimiento de microorganismos y actúa como un catalizador para el proceso de inversión
hidrolítica en bebidas endulzadas con sacarosa. Donde “los primeros acidulantes de las
bebidas carbonatadas son ácido fosfórico y ácido cítrico. Otros acidulantes usados son el
ácido ascórbico, tartárico, málico y adípico” (Morrow, R y Quinn, C, 2007, p. 112).
Ácido fosfórico: En la industria de bebidas gaseosas es usado casi en su totalidad

en bebidas carbonatadas de cola, esto debido a su tipo especial de acidez astringente , que
parece mezclarse mejor con la mayoría de bebidas sin fruta. El ácido fosfórico está
“disponible comercialmente en concentraciones de 75%, 80% y 85% y es uno de los
acidulantes más económicos” (Steen, D y Ashurst, P, 2006, p. 61).
Ácido cítrico: Este ácido se utiliza en “una variedad de bebidas carbonatadas con
sabor, incluyendo lima-limón, naranja, otros sabores frutados, algunas cervezas de raíz y
colas” (Steen y Ashurst, 2006, p. 60). El ácido cítrico se encuentra en estado cristalino,
es de aspecto incoloro e inodoro; produce condiciones de pH bajos, los cuales son
desfavorables para el crecimiento de organismos deteriorantes y provee un medio óptimo
para la acción antibacterial del benzoato de sodio (conservante). Este ácido se puede
obtener hidratado o deshidratado (Red Institucional de Tecnologías Limpias, s.f.) y se
muestra en la tabla 1.
14
Tabla 1
Propiedades del ácido cítrico
Propiedad A. cítrico anhidro A. cítrico hidratado
Fórmula H3C6H5O7 H3C6H507, H20
Peso molecular 192.12 212.4
Pureza 99.50% 99.50%
Agua 0.10% 0.80%
Densidad (g/cm3) 1.67 1.54
Punto de fusión 153º C
Solubilidad en agua
161.8 208.6
(g/100 ml H20)
Fuente: Red Institucional de Tecnologías Limpias (s.f.)
Otros ácidos:
Según Morrow, R y Quinn, C (2007)
El ácido ascórbico es usado principalmente como un antioxidante y en

menor medida como un nutriente agregado a las bebidas. El ácido tartárico
y el ácido adípico son usados en menor medida en bebidas con sabor a uva.
El ácido málico puede ser usado como alternativa al ácido cítrico en
algunas bebidas con sabor a frutas (p. 126).
Conservantes: Es “cualquier sustancia capaz de inhibir, retardar o detener el

crecimiento de microorganismos o de enmascarar la evidencia de tal deterioro” (Steen y
Ashurst, 2006, p. 75). INDECOPI (2012) en la NTP 214.001,”autoriza el uso de sorbato
y/o benzoato en una proporción no mayor del 0,1% en masa” (p. 2). Los conservantes
más comunes utilizados en las bebidas carbonatadas son:
Sorbato de potasio: Los conservantes son “eficaces a valores de pH bajo; sin

embargo, el sorbato de potasio es un inhibidor microbiano eficaz en rangos de pH tan
altos como 6,0 a 6,5” (Steen, D y Ashurst, P, 2006, p. 79).
15
Benzoato de sodio:
Red Institucional de Tecnologías Limpias (s.f.) lo define como:
Un polvo cristalino, blanco, de sabor dulce y astringente que impide el

crecimiento de microorganismos. Pero si el medio donde se adiciona está
demasiado contaminado, su acción llega a ser nula. Es efectivo en
condiciones de pH alrededor de 4,5 (p. 2).
En la tabla 2, se muestran las propiedades del benzoato de sodio
Tabla 2
Propiedades del benzoato de sodio
Propiedad Benzoato de sodio
Fórmula C7H5NaO2
Peso molecular 114.11
Pureza 99.50%
Solubilidad en agua
62
(g/100 ml H20)
Fuente: Red Institucional de Tecnologías Limpias (s.f.)
Dióxido de carbono: El dióxido de carbono (CO2) ofrece a la bebida un sabor

picante, ácido y espumoso. También actúa como conservante contra la levadura, el moho
y las bacterias. Este debe ser de calidad alimentaria y libre de impurezas que pueden
afectar el sabor o el olor del producto final.
La unidad de medida del CO2 disuelto es “volúmenes del gas corregidos a la

temperatura y presión normal (T = 0 °C y P = 101,325 kPa), por volúmenes de líquido.
Conocido como volúmenes de CO2” (Morrow, R y Quinn, C, 2007, p. 131).
La solubilidad del CO2 en “el agua varía en función de la temperatura del agua y
la presión del gas. Asimismo, se ve disminuida con el aumento de la temperatura y
aumenta con el aumento de la presión” (Steen y Ashurst, 2006, p. 58). La NTP 214.001.
(INDECOPI, 2012, p. 9), establece que las bebidas gasificadas deben tener una cantidad
de CO2 no menor de 1,5 volúmenes ni mayor de 5 volúmenes de CO2.
16
Saborizantes: Según la NTP 214.001. (INDECOPI, 2012), “el saborizante es un
producto que agregado a los alimentos y bebidas le proporcionan o intensifican y/o
modifican el sabor y/o aroma”. (p. 3)
Saborizante natural: “Producto que contiene sustancias saborizantes naturales

(producto con sabor y olor característicos de las cortezas, flores, frutos, rizomas, hojas o
semillas de vegetales de la cual son obtenidos), adicionados o no de emulsionantes,
enturbiantes, colorantes u otros aditivos alimentarios” (INDECOPI, 1985, p.2).
Saborizante artificial: “Producto que contiene sustancias saborizantes

artificiales (producto obtenido sintéticamente de sustancias orgánicas o inorgánicas que
tienen su sabor y olor característicos), adicionados o no de emulsionantes, acidulantes,
colorantes u otros aditivos alimentarios” (INDECOPI, 1985, p.3).
Colorantes: Proporcionan un medio para presentar correctamente una bebida al

consumidor. “Tanto la calidad como la cantidad de colores son de importancia, puesto
que ciertos colores traerán a la memoria del consumidor un sabor en particular. Esto
permitirá que el consumidor tenga una mejor apreciación de la bebida” (Steen, D y
Ashurst, P, 2006, p. 73).
2.2.2 Fabricación
El proceso de fabricación de las bebidas carbonatas consiste básicamente en las
siguientes operaciones:
Tratamiento del agua:
Según A DUE (s.f.) el Tratamiento de agua:
Permite emplear para fines productivos fuentes hídricas que de otra

manera no podrían usarse. Es posible efectuar el tratamiento en aguas
primarias, en aguas de red y en aguas brutas. Integrando el tratamiento
junto con la producción, se puede ahorrar en los costos de gestión de las
instalaciones El proceso de tratamiento del agua empleado en la industria
de las bebidas gaseosas varía, pero puede incluir (p. 17)
17
Tratamiento químico:
Morrow, R y Quinn, C (2007) el proceso de tratamiento químico incluye:
El tratamiento incluye cloración para la desinfección y oxidación de

algunas impurezas en el agua. Luego, pasa por un proceso de
ablandamiento con el uso de cal para reducir su alcalinidad mediante la
remoción de magnesio y bicarbonato de calcio. Los productos de reacción
que se forman se eliminan por coagulación. Luego, los coagulantes, sulfato
ferroso o sulfato de aluminio, reaccionan con los hidróxidos de calcio o
magnesio para formar precipitados, estos se sedimentan y son eliminados
del fondo del tanque de reacción. Cualquier precipitado residual es
removido pasando el agua a través de un filtro de arena. La adsorción de
carbón activado es usada para eliminar el cloro y cualquier otro compuesto
orgánico, reduciendo así la posibilidad de indeseables olores o sabores
(p.141).
El proceso se muestra en la siguiente figura 7.
Figura 7. Diagrama del proceso de elaboración de bebidas carbonatadas

Fuente: Haskoning S.A. & Consejería del Medio Ambiente, (s.f.).
18
• Osmosis inversa: En este proceso el agua es bombeada a altas presiones a través
de una membrana semipermeable, en donde “partículas y contaminantes
microbiológicos son retenidos por el tamaño de los poros de la membrana. Los
iones disueltos y materia orgánica son retenidos debido a que se ven afectados por
la carga en la membrana” (Morrow, R y Quinn, C, 2007, p. 154).
• Ultrafiltración: Este proceso “remueve macromoléculas, microorganismos,

partículas y pirógenos usando una membrana delgada selectivamente permeable”
(Morrow, R y Quinn, C, 2007, p. 155).
• Intercambio iónico:
Morrow, R y Quinn, C (2007) se utiliza para:
Eliminar sales inorgánicas del agua. El proceso emplea intercambiadores

de iones, que pueden ser intercambiadores de cationes, aniones o mixtos
(catión y anión). Un intercambiador catiónico reemplaza catones como el
calcio, sodio, magnesio o potasio con iones de hidrógeno. El
intercambiador aniónico reemplaza aniones como carbonatos,
bicarbonatos, sulfatos y cloruros, con iones de hidróxido (p. 165).
Elaboración del jarabe: Primero se elabora el llamado “jarabe simple”, el cual

consiste en la mezcla de azúcar con el agua tratada. Este proceso se efectúa en tanques de
acero inoxidable (proceso tipo batch). El tanque se llena con agua y se lleva hasta una
temperatura entre 80 a 90 °C, una vez alcanzada dicha temperatura se adiciona el azúcar.
Red Institucional de Tecnologías Limpias (s.f.) indica que:
Este jarabe se logra poniendo en marcha el agitador del tanque y agregando

lentamente la cantidad de azúcar requerida para lograr la concentración
deseada, que generalmente es entre 45 y 65 °Brix (°Bx), pero depende de
lo que indica la formulación de la bebida (Luego, el jarabe simple pasa por
un proceso de pasteurización y filtración, con el fin de eliminar cualquier
impureza o contaminación microbiológica (p. 7)
19
Pasteurización: “Es un tratamiento térmico específico que impide que se den
procesos de deterioro causados por enzimas y microorganismos patógenos, preservando
las características físico-químicas y organolépticas del producto” (A DUE, s.f.).
Filtración:
Según Foust et al. (2006) la filtración es:
Un proceso mediante el cual, se separa un sólido del fluido en el cual se

transporta. Esto se logra pasando el fluido a través de una membrana
porosa. La membrana atrapa los sólidos y deja pasar el fluido, que puede
ser líquido o gas. Para llevar a cabo este proceso de eliminar impurezas, se
utilizan una serie de filtros (p. 654)
Algunos tipos de filtros son:
• Filtro de tierras de diatomeas: “Sistema usado para la filtración de

soluciones azucaradas que tienen sólidos en suspensión. Se trabaja con
soluciones de hasta 65 °Bx y temperaturas de hasta 85 °C “(A DUE, s.f.).
• Filtro de malla: “Este filtro tiene la finalidad de retirar sólidos de gran
tamaño. El filtro consiste básicamente una malla metálica, de unos 20 mesh
(0,85 mm), en el cual se separan los sólidos” (Red Institucional de Tecnologías
Limpias, s.f.).
• Filtro prensa:
Según Red Institucional de Tecnologías Limpias (s.f.) puede ser:
De placas horizontales o verticales, la capa filtrante generalmente es tela o

papel filtro. El filtro, cuenta con dos manómetros que evalúan la caída de
presión que se genera por la formación de precapas, las cuales generan
taponamiento y disminuyen la velocidad con la que se mueve la mezcla
(p.9)
20
Elaboración del jarabe terminado: “Una vez obtenido el jarabe simple y luego
de filtrarlo, se procede a mezclar el resto de ingredientes según la formula; es decir, el
colorante, las esencias, saborizantes, acidulantes, etc. A este jarabe final se le denomina
jarabe terminado” (Red Institucional de Tecnologías Limpias, s.f.).
Carbonatación:
Red Institucional de Tecnologías Limpias (s.f.) indica que:
En este proceso el jarabe terminado se mezcla con agua tratada, hasta que
la bebida tenga los grados Brix que indica en la formula. Luego, la bebida
pasa al carbonatador en donde se enfría para luego ser mezclada con CO2,
esto se hace con el fin de aumentar la capacidad de la bebida para absorber
el gas. El proceso de carbonatación consiste básicamente en inyectar CO2
en la bebida terminada. Para ello, se toma en consideración el efecto de la
temperatura del líquido y de la presión de gas. Como se sabe, un líquido
frío absorbe mayor cantidad de CO2 que uno caliente; además, se satura a
menor presión y es más estable, por lo que disminuye las fugas de gas y
formación de espuma en el llenado. (p. 11)
La carbonatación obtenida depende de los siguientes factores:

• Tiempo de contacto.
• Temperatura del líquido.
• Presión del gas.
• Composición del líquido.
• Cantidad de aire en el sistema.
Aspectos básicos a considerar en una bebida carbonatada: En la figura 8 se

observan burbujas flotando en la superficie de la bebida, esto es debido a una disminución
de presión en la bebida. Si consideramos una mezcla líquido gas en un envase cerrado, se
dice que existe estado de equilibrio cuando la velocidad de salida del gas de la solución
es igual a la que entra. Si se toma el envase y se agita, se pierde ese equilibrio; sin
embargo, luego de un corto lapso de tiempo se vuelve a alcanzar esa condición de
21
equilibrio. Si la tapa se abre y se repite el mismo procedimiento anterior, se observará que
antes de agitar, la botella es flexible pero después se hace dura.
Según Steen, D y Ashurst, P (2006) en este proceso:
El gas sale de la solución para alcanzar la condición de equilibrio,

ocupando el espacio de cabeza y ejerciendo una presión en el envase. Si
existe una disminución de presión, o aumento de temperatura, hará que la
mezcla se vuelva sobresaturada, tal que la combinación de temperatura y
presión es insuficiente para mantener parte del CO2 en la solución. Por lo
tanto, para un volumen dado, la cantidad de CO2 que una solución puede
mantener dependerá de ambos factores. A mayor temperatura, mayor la
presión necesaria para mantener el CO2 disuelto (p. 124).
Figura 8. Burbujas de gas

Fuente: Steen y Ashurst (2006).
Según Steen, D y Ashurst, P (2006) indica que:
La unidad de medida del CO2 disuelto es “volúmenes de CO2”, que es

volúmenes de gas corregidos a la temperatura y presión normal (T = 0 °C
y P = 1 atm) por el volumen del líquido. Recientemente, se ha expresado
como gramos por litro (1 L de CO2 en condiciones normales pesa 1,97 g)
(p. 58).
22
Envasado:
De acuerdo a la Red Institucional de Tecnologías Limpias (s.f.) una vez

carbonatada la bebida:
Pasa a la llenadora, que es el equipo que recibe el envase lavado y estéril.

Luego, al salir las botellas, se encuentran con la coronadora o
encapsuladora que se encarga de tapar el producto. Este proceso es muy
importante, ya que un mal tapado puede causar fugas; y por otro lado,
puede haber rotura del pico de una botella de vidrio si es que se encuentra
muy apretado. Aspectos que se deben tomar en cuenta (p. 17)
• Características de las botellas en cuanto a su altura y anillo de coronado.

• Características de las tapas en cuanto a dureza y flexibilidad.
Tipo de coronado a utilizar: Para el llenado de envases retornables, estas deben

ser lavadas exhaustivamente a fin de asegurar una correcta desinfección. El lavado se
lleva a cabo en máquinas de dos o tres fases de inmersión en solución de soda cáustica y
dos o tres fases de enjuague.
Para el caso de envases no retornables, “el proceso de lavado es más simple y

consiste en una serie de boquillas que inyectan agua al interior de la botella” (Blog
movimiento de energía, 2011, p. 5).
2.2.3 La tecnología de carbonatación
Para García, M (2013) los carbonatadores:
Generalmente no producen una bebida completamente saturada. La

saturación completa de una bebida es difícil de lograr y además no es
deseada. Pues, si se obtiene una bebida completamente saturada, cualquier
variación en la presión ocasionaría que se vuelva sobresaturada (p. 25)
23
Un carbonatador generalmente produce una bebida carbonatada a un 90% de
saturación. Esto se “puede ver reducido a un 70% de saturación, si la bebida contiene gran
cantidad de aire o sedimentos” (García, M, 2013, p. 25).
Existen en la industria básicamente dos tipos de carbonatadores, los cuales se

diferencian en cómo se realiza la mezcla del agua con el jarabe terminado:
• Carbonatadores de batch:
Para García, M (2013) en este tipo de carbonatadores de batch:
El agua y el jarabe terminado se encuentran en tanques diferentes, y existe

un tercer tanque en el cual se mezclan (operación batch) gracias al trabajo
ejercido por una bomba de succión, la que los obliga a recircular y luego a
atravesar un intercambiador de calor. Por último, la mezcla a una
temperatura entre 7 y 9 °C pasa al tanque de carbonatado, donde se mezcla
con CO2 (p. 26).
La figura 9 muestra cómo se lleva a cabo este proceso.
Figura 9. Sistema de carbonatación de batch.

Fuente: García M. (2013)
24
• Carbonatadores por inyección: En este sistema el agua y el jarabe terminado
también se encuentran en tanques separados, pero la mezcla se da al inyectar
el jarabe en la corriente de agua, que es trasladada a través del intercambiador
de calor hasta llegar al tanque de carbonatado. Llega al tanque de carbonatado
ya mezclado y enfriado, entre 7 y 9 °C, en donde adquiere la gasificación. En
la figura 10 se esquematiza este proceso.
Figura 10. Sistema de carbonatación por inyección

Fuente: García, M (2013)
A continuación, se va a hablar de algunos equipos carbonatadores que existen en

el mercado y se describirá cómo funcionan:
Carbonatador MSF 54/2:
Según García, M (2013) este tipo de carbonatador presenta:
Una capacidad de 10 000 a 18 000 L/h. Este equipo cuenta con un tanque
de desaireación por el que pasa el agua y que funciona por medio de una
bomba de vacío. Para la mezcla se inyecta el jarabe dentro de una corriente
de agua desaireada; esta mezcla se controla bajo un principio de relación
de masa a masa (x partes de jarabe / y partes de agua). La mezcla es
25
bombeada gracias a una bomba de carbonatación, a través de un
intercambiador de calor, que enfría el producto hasta 2 °C. Luego, el CO2
se mezcla dentro de la corriente del producto, a través del conjunto
carbonatador, que está equipado con un elemento sinterizado de acero
inoxidable de dos micrones por el que pasa el producto y el CO2, por lo
que la mezcla contiene burbujas de CO2 de tamaño micrónico. Por último,
hay un mezclado que se efectúa en un mezclador estático de CO2, para
luego pasar al tanque de estabilización, en donde se tiene una presión
adecuada hasta ser enviada a la llenadora (p. 27).
En la Figura 11 se muestra este modelo de carbonatador
Figura 11. Diagrama de flujo del proceso del equipo MSF 54/2
Fuente: García M. (2013)
Carbonatador Mojonnier: Es un equipo que consta de un preenfriador de agua,

desaireador y carbonatador.
Red Institucional de Tecnologías Limpias (s.f.) explica que:
El agua entra al preenfriador, donde se distribuye en placas verticales y

pierde gran parte del aire disuelto. Luego, pasa al proporcionador en donde
26
se mezcla con el jarabe, para que al final pase al carboenfriador donde
adquiere la temperatura requerida y se carbonata (p. 35).
En la Figura 12. Se muestra este tipo de Carbonatador
Figura 12. Carbonatador Mojonnier

Fuente: Red Institucional de Teconologías Limpias (s.f.).
Saturador: Este sistema cuenta con una bomba monotornillo para el suministro
del agua al saturador y de un sistema de preinyección del CO2 en línea. Además, está
provisto de un regulador automático y registrador de CO2, con funcionamiento
electroneumático para la regulación de la presión del CO2 en la columna de saturación en
función de la temperatura del producto al entrar al saturador.
Según A DUE (s.f.) indica que:
El aporte de anhídrido carbónico se realiza a temperatura entre 2 y 4 °C, y

a una presión de 6 bares. El contenido de CO2 en la bebida varía entre 4 y
8 g/l. Asimismo, tiene una capacidad de 2 000 L/h a 10 000 L/h “(p. 78)
27
Ventmix:
Para A DUE (s.f.) este equipo:
Cuenta con una capacidad de 5 000 a 40 000 L/h y tiene una precisión en
la dosificación del CO2 de ± 0,1 volúmenes. El equipo cuenta con una
válvula de interceptación, la cual envía el líquido a la columna de
desaireción/saturación hecha de acero inoxidable. También, cuenta con un
grupo de inyección y dosificación del anhídrido carbónico, que produce
una nebulización del CO2 y permite una solubilidad del gas en el líquido
más rápida, eficaz y uniforme del CO2 (p. 89)
Sistema de carbonatación GEA Diessel: Es un sistema que ha sido diseñado

para tener una alta precisión en la carbonatación de bebidas. Además del tanque de
presión, el saturador, que funciona según el principio Venturi, es un componente esencial
del sistema. Y gracias a una bomba de refuerzo, la bebida premezclada es enviada al
saturador. La buena distribución del CO2 en la bebida asegura una saturación rápida y
logra una buena cantidad de espuma.
“El CO2 se suministra directamente desde el tanque de presión. Hay una

sobrepresión constante que garantiza una operación continua sin pérdida de CO2” (GEA
Group, 2013, p. 11).
Se puede tomar en cuenta la Figura 13 para determinar los valores de presión y

temperatura a emplear durante la carbonatación en este sistema.
28
Figura 13. Saturación del CO2 de la bebida.
Fuente: GEA Diessel Gmbh, (2013).
FT102X: Este equipo consiste en un sistema de carbonatación combinado con un

sistema de llenado. Se usa principalmente en laboratorios y permite preparar cantidades
pequeñas de bebida reproduciendo lo que se haría a escala industrial.
La carbonatación se lleva a cabo mediante una bomba de recirculación, que hace

circular al producto de un recipiente de 30 L a través del sistema de intercambio de calor
y un tubo sinterizado, en el que se introduce el CO2. La presión del recipiente de
carbonatación es controlada mediante una unidad PLC11.
Para Armfield (s.f.) explica que:
Una vez carbonatada, la bebida pasa al cabezal de llenado a través de un

intercambiador de calor largo, que enfría más la bebida con el fin de
impedir la salida de CO2. Se puede usar latas, botellas de plástico o de
vidrio (p. 25)
29
Post-mix:
Según Servibev (s.f.) es usado:
Para facilitar el dispensado de bebidas en restaurantes, bares y comedores

industriales. El sistema consiste en un dispensador en el que se realiza la
mezcla del jarabe saborizado y concentrado, el cual es proporcionado en
tanques retornables o en recipientes de bolsa, con agua enfriada y
purificada y CO2 proveniente de un tanque de gas. La bebida mezclada y
carbonatada se dispensa por medio de una pistola o de las válvulas del
dispensador (p. 5)
En la Figura 14.se muestra este equipo
Figura 14. Maquina Post-mix.

Fuente: The CHI Company (s.f.)
2.2.4 Evaluación sensorial de los alimentos

Ureña, M, et al (1999) la evaluación sensorial es:
Una de las más importantes herramientas para el logro del mejor

desenvolvimiento de las actividades de la industria alimentaria. Usada para
medir, analizar e interpretar las sensaciones producidas por las
30
propiedades sensoriales de los alimentos, y que son percibidas por los
cinco sentidos: la vista, el olfato, el gusto, el tacto y el oído (p. 56).
Está constituida por dos procesos definidos según su función:
• Análisis sensorial: Método experimental por el cual se “obtienen las

apreciaciones de jueces a manera de datos, quienes evalúan las propiedades
sensoriales de muestras presentadas adecuadamente, bajo un patrón de
evaluación acorde al posterior análisis estadístico” (Ureña, M, et al., p. 111).
• Análisis estadístico: Se encarga de transformar y valorar los datos obtenidos
en el análisis sensorial para darle la objetividad deseada. Está dado por “la
formulación de hipótesis, que se comprueba a partir de los resultados del
tratamiento estadístico que se le da a los datos del análisis sensorial” (Ureña,
M, et al., 1999, p. 115).
2.2.5 Los sentidos y propiedades sensoriales

De acuerdo con Ureña, M, et al. (1999) las propiedades sensoriales de los
alimentos son:
• Color: Es la impresión que producen los rayos de luz reflejados por un objeto,
y que es percibido por la vista.
• Olor: Percepción mediante la nariz de sustancias volátiles liberadas por
ciertos estímulos, presión natural o por objetos. La cantidad mínima de
sustancia necesaria para ser percibida se denomina “umbral de percepción”,
que varía para cada olor y persona.
• Gusto: Es la sensación de sustancias capaces de ser percibidas por la lengua.
Los gustos primarios posibles de ser percibidos son: salado, dulce, amargo y
ácido, y las combinaciones de éstos.
• Aroma: Es la sensación de las sustancias olorosas de un alimento luego de
haber sido puesto en la boca. Estas sustancias se disuelven en la boca llegando
a los sensores del olfato para poder ser detectados.
31
• Apariencia: Es el aspecto exterior que presentan los alimentos, tal y como es
su color, tamaño, forma, estado y características de su superficie; aspectos
percibidos por la vista.
• Sabor: Es la interpretación psicológica a estímulos físicos y químicos
causados por componentes volátiles y no volátiles del alimento, saboreados en
la boca. El sabor resulta de la combinación de cuatro propiedades: olor, aroma,
gusto y textura; lo que hace que su medición sea más compleja que la de cada
propiedad por separado. Por ejemplo, si al probar un alimento uno se tapa la
nariz, el sabor propio del alimento no se va a percibir pero si su gusto, es decir,
si es salado, dulce, etc.
• Textura: Propiedad detectada por los sentidos del tacto, la vista y el oído, y
que se manifiesta cuando el alimento sufre deformación. El atributo evaluado
en la deformación de un alimento sólido se llama textura, para el caso de un
alimento semisólido se llama consistencia y para alimentos líquidos es
viscosidad.
• Rugosidad: Esta propiedad es percibida a través del tacto. Se caracteriza la
superficie de alimentos sólidos en base al grado de rugosidad como nada
rugoso (liso), menos rugoso o muy rugoso.
• Temperatura: Es importante en la percepción de los componentes de los
alimentos pues causa un efecto de mayor o menor disolución de éstos en la
saliva.
• Peso: Esta propiedad determina la calidad del alimento. Un producto con
mayor o menor peso puede denotar un determinado grado de deterioro, de
madurez o alguna alteración, entre otras características propias del alimento.
• Dolor: Es una modalidad especial de sensibilidad que causa un estado de
conciencia desagradable. Se debe a un exceso de estimulación de los órganos
de los sentidos. El dolor puede ser ardiente (para el caso de probar algún
alimento picante), lancinante, terebrante, agudo y pulsátil.
• Adormecimiento: Esta sensación es producida por la presencia de alcoholes
en los alimentos. Cada una de las propiedades sensoriales descritas, pueden
ser percibidas por nuestros sentidos (p. 157).
32
En la siguiente Tabla 3 muestra la relación que existe entre ellos.
Tabla 3
Relación entre las propiedades sensoriales y los sentidos
Propiedad sensorial Sentidos
Color Vista
Olor Olfato
Gusto Gusto
Aroma Olfato
Apariencia Vista
Sabor Olfato, gusto
Textura Oído, vista y tacto
Rugosidad Oído, vista y tacto
Temperatura Tacto
Peso Tacto
Fuente: Grández, G. (2008)
Tipos de análisis sensorial

La evaluación sensorial se puede aplicar en el desarrollo de nuevos productos; la
comparación, clasificación y mejoramiento de productos; la evaluación del proceso de
producción; la reducción de costos y/o selección de una nueva fuente de abastecimiento;
el control de calidad; el estudio de la estabilidad del alimento durante su almacenaje;
determinación de la aceptación, preferencias y gustos del consumidor, así como “la
adquisición de sus sugerencias; la formación de jurados y también en la correlación de
las medidas sensoriales con las obtenidas por métodos físicos y/o químicos” (Ureña, M,
et al., 1999, p. 58).
Según SensoFood Solutions (s.f.) para el desarrollo de nuevos productos, “pueden

ser únicos o pueden ser variaciones o imitaciones de otros ya existentes. En cualquier
caso se necesita información de los atributos sensoriales (análisis descriptivo) y de la
relativa aceptabilidad de prototipos experimentales (análisis afectivo)” (p. 13)
Dentro de los principales análisis sensoriales que existen, se pueden clasificar en

tres tipos
Análisis discriminativo: Basado en establecer la existencia de diferencias

significativas entre dos o más productos. Existen muchas pruebas que se adaptan a las
33
necesidades de estudio y que permiten estudiar las diferencias causadas por un cambio en
los ingredientes, en el proceso, el embalaje o el almacenamiento; y saber si hay diferencia
entre productos alimentarios; o estudiar la vida útil y calidad de un alimento.
Análisis descriptivo: Permite la detección y descripción de todos los atributos

sensoriales de un producto, convirtiendo estas pruebas en una de las herramientas más
completas. El uso de pruebas como el análisis descriptivo-cuantitativo o el análisis de
perfil del sabor, requiere de jueces entrenados. Con este análisis se puede definir las
propiedades sensoriales de un nuevo producto, estableciendo un perfil sensorial; definir
las propiedades para el control de calidad de los productos; llevar el control de un
determinado atributo con el tiempo; y determinar la relación entre las propiedades
sensoriales y las condiciones del procesado.
Análisis afectivo: Con estas pruebas se busca conocer la respuesta individual de

consumidores frente a un determinado producto. La información obtenida en estas
pruebas aporta interés práctico para la empresa, pues permite conocer las preferencias del
consumidor, establecer el nivel competitivo del producto dentro de un sector, satisfacer
las necesidades del consumidor (para mejora y optimización o adaptación y
reformulación de productos) y asegurar la fidelidad del cliente frente al producto.
2.2.6 La Reducción de Merma

Se analizó los problemas existentes en la empresa identificando el más grande
problema el aumento constante de merma, y junto a ello las causas raíces por la cual se
da este problema.
Matriz de selección de problemas relevantes

La selección de los problemas a solucionar se realizó utilizando una matriz de
ponderación de factores, asimismo, se utilizó una escala de evaluación del uno al cinco.
Los factores o variables elegidos se explican a continuación: a) Uso de recursos: se refiere
a la utilización de todas las entradas del proceso tales como agua, energía, materiales e
insumos. Si se consumen más recursos de los necesarios, existe un aprovechamiento
ineficiente de los mismos, lo cual representa un problema para la empresa. Este factor es
importante ya que se relaciona directamente con la reducción de costos por la
34
optimización del uso de recursos. En la escala de evaluación, el 5 es el valor que
representa el mayor uso de recursos; y el 1, el problema con menor utilización de los
mismos. b) Demoras en el proceso productivo: este factor tiene efectos notorios sobre la
productividad, eficiencia, costos, cumplimiento de plazos y niveles de satisfacción; se
relaciona también con el uso óptimo de la capacidad de la planta. En la escala de
evaluación, el 5.
Facilidad de una implementación (cambios en la infraestructura): vinculado a las

modificaciones en la línea de producción que se tendrían que llevar a cabo para solucionar
determinado problema. En la escala de evaluación, el 5 es el valor que representa menores
cambios en la infraestructura, lo cual es lo más favorable para la empresa
económicamente en términos de inversión. d) Impacto ambiental: esta variable responde
a la Política Ambiental de la empresa y a la tendencia mundial del cuidado del medio
ambiente; con ello se busca la conservación de los recursos utilizados en las operaciones
del proceso productivo. En la escala de evaluación, el 5 y el 1 son los valores que
representan el mayor y menor impacto ambiental respectivamente. Los pesos asignados
a cada factor y los resultados obtenidos se presentan en la Tabla 4 mostrada a
continuación.
Tabla 4
Matriz de Selección
Demoras en Facilidad de
Uso de Impacto
el proceso implementación Puntaje
Problemas recursos ambiental
productivo (Infraestructura) Total
35% 30% 15% 20%
Alto porcentaje de mermas 5 3 4 4 4.05
Alto consumo de energía 3 1 5 3 2.70
Uso ineficiente del recurso
4 1 1 5 2.85
hídrico
Tiempo excesivo por
2 5 4 2 3.20
paradas de planta
Fuente: Álvarez, C y De la Jara, P (2012)
De acuerdo a la Tabla 4, los problemas a solucionar serán el alto porcentaje de

mermas y el tiempo excesivo por paradas de planta.
35
Causas del alto porcentaje de mermas
Como se explicó anteriormente, los rangos de los porcentajes de las mermas de
botellas, tapas, y etiquetas son semejantes; dichos componentes son igual de importantes
ya que sin uno de ellos el producto no puede salir al mercado, por dichas razones, se
analizarán las causas de los tres elementos. Las causas del alto porcentaje de mermas se
presentan en la Figura 15, la cual muestra un diagrama causa - efecto.
Figura 15. Diagrama Causa-Efecto para alto porcentaje de mermas

Causas generales de las mermas

Una de las causas por las cuales existe variación en las mermas de las botellas,
tapas, y etiquetas, es que no existe un control estadístico del porcentaje de las mismas, es
decir, no se han establecidos límites mínimos ni máximos.
Causas de las mermas de las botellas

Ante cualquier parada de la máquina llenadora por más de 10 segundos, las
botellas llenadas con la mezcla quedan destapadas durante dicho tiempo, por lo tanto,
deben ser desechadas automáticamente, de esta manera se genera mermas de botellas y
líquido. La cantidad de válvulas que tiene la llenadora son 60, por lo que generalmente
36
cada vez que acurre una parada, se desechan también 60 botellas. Una mala calibración
de los conveyors puede ocasionar que las botellas no estén correctamente sujetadas,
caigan al piso, se dañen, y sean mermadas. Las botellas son transportadas por el conveyor
aéreo mediante caída libre e inyección de aire comprimido, al parecer actualmente existe
más consumo de energía del necesario en este proceso, ya que las botellas se transportan
a gran velocidad, chocan entre sí, caen al suelo, salen de la línea de producción, y son
consideradas mermas.
Cuando se realiza una mala calibración de la máquina capsuladora, pueden ocurrir

defectos de tapado, tales como torque flojo, tapa montada, o rotura de tapas. Dichas
unidades son retiradas de la línea de producción con un equipo de detección automática
generando mermas de tapas, además de líquido y botellas. Una mala calibración del
detector automático de defecto de tapado puede generar falsos rechazos, es decir, las
botellas que han sido correctamente tapadas son rechazadas por un pistón neumático que
las coloca un tacho de desechos, de este modo se generan mermas tapas, botellas, y
líquido.
Causas de las mermas de las etiquetas

Muchas veces los bigotes (flejes de jebe que acomodan la etiqueta alrededor de la
botella) de la máquina etiquetadora no son cambiados a tiempo, por ese motivo se produce
un desgaste de los mismos, lo que impide que la etiqueta sea colocada correctamente en
la botella, generando así etiquetas mermadas.
Cuando las cuchillas de la etiquetadora, que sirven para cortar la etiqueta a medida
necesaria de una botella, no se cambian en el momento adecuado, es decir, cuando se
encuentran desgastadas, dejan una pequeña rebaba de unión entre una y otra etiqueta, por
lo que es colocada en una posición incorrecta, entonces se generan mermas de la misma.
Las etiquetas son entregadas por el proveedor en bobinas de 6 kg, que corresponden al
peso del cono y 5000 etiquetas, sin embargo, se ha detectado que el peso de los conos es
variable, por lo tanto, sucede lo mismo con la cantidad de etiquetas. Ello perjudica el
control y cálculo de mermas de etiquetas en la producción ya que este se realiza de la
siguiente manera:
37
Peso de Merma (kg)
% Merma =
Peso de Etiquetas (kg)
Donde el peso de las etiquetas, según lo ofrecido por el proveedor, debería ser 5.7
kg, el cual tendría que ser constante (estándar) para que no exista distorsión en el
porcentaje de mermas real.
Causas del tiempo excesivo por paradas de planta

Las causas de este problema se presentan en la Figura 16, la cual muestra el
diagrama causa-efecto que analiza el tiempo excesivo por paradas en la producción;
dichas causas se explican a continuación: Causas relacionadas a los métodos: Las
actividades para el cambio de formato que se realiza para producir botellas de 500 ml a
750 ml y viceversa, son netamente manuales lo cual genera demoras al no haber precisión
al ser ejecutadas. Adicionalmente, no se cuenta con manuales de procedimientos, por ello,
no existe estandarización en los procesos, y al ser realizados de manera distinta por cada
operario según el turno de operación, los tiempos varían y en la mayoría de casos
incrementan el tiempo total por parada de planta.
Figura 16. Diagrama Causa-Efecto para el tiempo excesivo por parada de planta
Fuente: Álvarez y De la Jara (2012)
38
Causas relacionadas a la mano de obra:
Los operarios que laboran en la planta de producción no son polifuncionales, es
decir, cada uno tiene una actividad específica asignada; si uno de ellos falta cuando toca
realizar cambio de formato es bastante complicado que otro conozca la forma de proceder,
ello también se debe a que no se brinda capacitación continua al personal.
Causas relacionadas a la maquinaria y equipos:

En la planta de producción actualmente solo existe el mantenimiento correctivo
ya que las máquinas no reciben mantenimiento preventivo, al no ser conocidas las
especificaciones de uso y mantenimiento, la maquinaria y equipos falla en cualquier
momento lo cual ocasiona paradas de planta inesperadas y por lo tanto retrasos en la
producción.
Se puede definir que las causas más importantes del tiempo excesivo por paradas
de planta son: operarios especializados (no polifucionales), y procedimiento de cambio
de formato manual y no estandarizado.
Propuestas de mejora
Se determinó, a partir de una matriz de ponderación de factores, que los problemas
más relevantes en la planta de producción son: 1) tiempo excesivo por paradas de planta,
y 2) alto porcentaje de mermas (tapas, botellas, y etiquetas). De la misma manera, se
explicaron los motivos que contribuyen a la generación de dichos problemas, en ese
sentido, el objetivo es disminuir o eliminar las causas detectadas para mitigar el impacto
de las mismas.
En la Tabla 5 se presentan propuestas de mejora asociadas a dichas causas,

asimismo, se detalla la frecuencia y responsable de la ejecución de la acción correctiva.
39
Tabla 5
Propuesta de mejora
Causas vinculadas Propuesta de mejora Frecuencia Responsable
Operarios especializados (no Brindar capacitación y entrenamiento en Gerente de
polifuncionales) buenas prácticas de manufacturas a los Mensual producción
Falta de capacitación a los operarios operarios, con el fin que aprendan a operar Departamento de
todas las máquinas y sean multifuncionales. Calidad
Falta de motivación de operarios Colocar el mural de indicadores, de tal manera Actualización Área de recursos
que se pueda apreciar el avance, eficiencia y diaria Humanos
metas, buscando la motivación del personal.
Procedimiento del cambio del formato Implementación de la metodología SMED y Jefe de planta
de no estandarizado posterior elaboración de manuales para el Única vez
Mala calibración de máquinas y equipos cambio de formato.
Procedimiento del cambio del formato Realizar mejoras en los procedimientos de Jefe de planta
de no estandarizado producción, específicamente en la operación de Única vez Gerente de
Mala calibración de máquinas y equipos la maquinaria, y documentar los producción
procedimientos involucrados.
Falta de control del proceso productivo Realizar círculos de calidad, para poder instruir Jefe de planta
Falta de motivación a los operarios en las tareas a realizar Diaria Departamento de
producción
Inexistencia de mantenimiento Realizar mantenimiento preventivo a todas las Jefe de planta
preventivo maquinas Mensual Departamento de
mantenimiento
Mala calibración de las máquinas y Abastecer a la planta con herramientas Jefe de planta
equipos necesarias para la realización de todos los Única vez Departamento de
Procedimiento manual de cambio de trabajos. mantenimiento
formato
Falta de motivación de operarios Realizar eventos extracurriculares con el fin de Área de recursos
generar integración entre los trabajadores. Trimestral humanos
Falta de control estadístico del proceso Realizar un control estadístico del proceso para Área de calidad
Mala calibración de las máquinas y establecer límites mínimos y máximos de Semanal de control
equipos mermas que deberán cumplirse para cada lote
de producción.
Se ha determinado seleccionar las soluciones que permitan eliminar, total o

parcialmente, las causas más importantes de los problemas expuestos. El tiempo excesivo
por paradas de planta será reducido mediante la implementación de la metodología SMED
para el cambio de formato, luego de ello se procederá a elaborar manuales de
procedimientos para que las actividades sean realizadas de manera óptima. Un paso
paralelo además, sería la capacitación de los operarios para que puedan ser
multifuncionales y las tareas se realicen en menor tiempo.
Por otro lado, el alto porcentaje de mermas en botellas, tapas, y etiquetas, será
reducido mediante la implementación de un control estadístico del proceso, con ello se
podrá verificar que las mermas generadas por cada lote de producción se encuentren
dentro de los límites permitidos, de salirse de los límites, se procederá a analizar la causa
y plantear soluciones inmediatas. Otra solución es que se realizarán mejoras referentes a
40
la operación de la maquinaria para que pueda ser utilizada a su máxima capacidad y de
forma eficiente.
Herramienta para la mejora: SMED

El cambio rápido es “un método para analizar los procesos de manufacturas en la
organización, para reducir los materiales, recursos especializados y tiempo requerido de
ajuste de equipo, incluyendo cambio de herramientas” (Reyes, P, 2009, p. 74).
Según Reyes, P (2009), este método contribuye “con la reducción de tiempos

muertos, así también a mejorar actividades asociadas de mantenimiento. Además, permite
a la organización a implementar efectivamente la producción de lote pequeño o flujo de
una pieza” (p. 75)
SMED significa “Cambio de útiles en menos de 10 minutos”, sistema que permite

“minimizar drásticamente el tiempo de preparación de máquinas y de cambio de útiles de
trabajo” (Udaondo, M, 1992, p. 34).
Según Reyes, P (2009), hay dos tipos de preparación:
• Preparación interna (IED): Operaciones realizadas con máquina parada

• Preparación Externa (OED): Operaciones realizadas con la máquina operando
Según Casanovas (2011), se deben convertir las operaciones internas en
externas y organizándolas acercándolas a la máquina y siempre con el objetivo
de priorizar el tiempo de máquina por encima del de operario. (p. 85)
Según Álvarez, C y De la Jara, P (2012), los beneficios del SMED son los
siguientes:
• Flexibilidad: las empresas pueden satisfacer cambiantes demandas de clientes
sin necesidad de mantener grandes stocks.
• Entregas rápidas: la producción en pequeños lotes significa plazos de
fabricación más cortos y menos tiempo de espera para los clientes.
41
• Productividad más elevada: tiempos de preparación y cambios de útiles más
cortos reducen los tiempos de parada de los equipos, lo que eleva las tasas de
productividad.
• Cambio más sencillo: Necesidad de operarios menos cualificados, se evitan
situaciones de riesgo (mayor seguridad), se eliminan errores en el proceso
(mejor calidad)
• Producción con stock mínimo: Lotes más pequeños, menor inventario en
proceso.
• Simplificación del área de trabajo: Codificación de utillajes, Lista de
verificación de herramientas, limpieza. (p. 113)
Propuestas de mejora
Eliminación de tiempo por traslado de herramientas
Actualmente existe un tiempo de traslado de herramientas de 63 minutos, este
tiempo en el que se incurre para el cambio de formato debe ser eliminado ya que no agrega
valor al proceso. La mejora propuesta para este caso es designar una espacio dentro de la
planta de producción, el cual se muestra en la Figura 17, en donde se ubiquen carros porta
herramientas, mostrados en la Figura 18, los que deben contener todas las herramientas
necesarias para realizar el cambio de formato de las máquinas más importantes, es decir,
el depaletizador, Triblock, etiquetadora, y empacadora.
Además de contar con un manual de procedimientos, será dejada al costado de

cada máquina en el turno anterior al cambio de formato.
Figura 17. Disposición de los carros porta herramientas en la planta

42
Figura 18. Carro porta herramientas
En las tablas 6, 7, 8 y 9 se muestran las listas de comprobación para cada una de estas
máquinas:
Tabla 6
Lista de comprobación en la Empacadora
Personal Requerido Cantidad Conformidad
Operario 1
Herramientas Cantidad Conformidad
Llave Allen 5 mm 1
Llave Allen 6 mm 1
Llave Allen 4 mm 1
Llave francesa #12 1
Llave Allen 3 mm 1
Llave Allen 2.5 mm 1
Llave de boca #8 1
Llave de boca #10 1
Llave de boca #13 1
Llave de boca #14 1
Llave de boca #17 1
Llave de boca #24 1
Manivela especial 1
Wincha 1
Materiales o insumos Cantidad Conformidad
Carrito para herramientas 1
43
Tabla 7
Lista de comprobación en el Triblock
Operario 1
Llave Allen 5 mm 1
Llaves mixtas #10 1
Llaves mixtas #17 1
Llave Allen 4 mm 1
Llaves mixtas #19 1
Llaves mixtas #13 1
Llaves mixtas #10 1
Llaves mixtas #24 1
Llave Stilson #12'' 1
Llave francesa #10 1
Tabla 8
Lista de comprobación en el Despaletizador
Operario 2
Llave de boca#10 1
Llave de boca#24 1
Llave de boca#13 1
Tabla 9
Lista de comprobación en la Etiquetadora
Operario 2
Llave de Allen #15 1
Destornillador estrella 1
Llave de boca #10 1
Llave Allen #3 1
44
Ajustes en los equipos
La calibración de ciertos sensores o equipos de la línea de producción, se realiza
de forma manual ya que se mide la posición o altura final de los mismos con instrumentos
manuales como winchas. Dichos ajustes, necesarios para el cambio de formato, se
realizan en máquinas como la etiquetadora, la empacadora, entre otras. Para este punto
específico se propone realizar marcas en los mismos equipos que indiquen las alturas
estándares para las posiciones de los sensores, dichas marcas se pueden hacer con
punzones especiales. El objetivo de realizar esta propuesta, es evitar la medición manual
de la altura cada vez que se hace el cambio de formato, de esta manera el tiempo de
calibración de los sensores que actualmente es de 40 minutos, se podría llegar a hacer en
19 minutos, es decir, el tiempo se reducirá en aproximadamente un 50%. En la Figura 19
se muestra el sensor en la tapadora con las marcas para la fabricación de la presentación
de 500 ml y 750 ml, el tiempo de calibración actual es de 38 minutos, el cual se lograría
reducir en 22 minutos.
Figura 19. Marcas en el sensor de la tapadora

Así mismo, hay partes de las máquinas de la línea de producción, como las
planchas separadoras en la empacadora o el horno de pre encogido, y las cuchillas de aire
en la etiquetadora, cuya posición debe variar para la elaboración de cada presentación,
estas variaciones se realizan midiendo de forma manual según el ancho o alto de cada
botella. Por ello, se propone crear topes con las dimensiones ya definidas por cada botella,
con el objetivo de hacer las regulaciones en menos tiempo. Cambiar de posición a los tres
45
equipos mencionados, toma actualmente 63 minutos, con los topes y las marcas con
punzón se lograría reducir este tiempo a 33 minutos.
Las dos propuestas mencionadas, se refieren a reducción de tiempos, ello se ve

reflejado en la Tabla 10 que corresponde a la situación futura de la empacadora, el tiempo
que se logra reducir en esa máquina es de 48 minutos. De la misma manera, la situación
futura del Tri-block se muestra en la Tabla 11, con una reducción de tiempo de 15
minutos. En la Tabla 12, correspondiente al depaletizador, se ve una mejoría del tiempo
del cambio de formato de 10 minutos. Por último, en la Tabla 13 se aprecia la situación
futura del cambio de formato de la etiquetadora en la cual la reducción en el tiempo es de
41 minutos. En total se reduce el tiempo en 114 minutos, es decir una hora con 54 minutos.
Tabla 10
Análisis de Preparación de la Empacadora. Situación Futura
Categoría Tiempo
Nº Actividad
Interna Externa Tipo (min)
1 Regular las barandas azules x Ajustes 35
Regular planchas separadoras a las discancias
2 x Ajustes 35
según presentación
3 Ajustar planchas separadoras x Ajustes 13
Regular barandas paralelas dobles. Regular altura
4 x Ajustes 22
según formato de botella
Cambiar los finger de posición según formato
5 x Ajustes 125
correspondiente
Regular barandas y los sujetadores, en el área de
6 x Ajustes 35
los pusher, según presentación
Regular altura del Wrapper para la presentación
7 x Ajustes 36
de botella correspondiente
Regular sensor de presencia, a la altura
8 x Ajustes 12
correspondiente por cada presentación de botella
Calibrar panel de control con los parámetros
9 x Ajustes 10
correspondientes
Total Tiempos: 323 0 Total 323
46
Tabla 11
Análisis de Preparación de Preparación del Triblock
Categoría Tiempo
Nº Actividad
Cambiar gomas centradoras y las bases (placas de
1 x Reemplazo 130
acero inoxidable). Son 120
Cambiar los centradores de cuello en la llenadora.
2 x Reemplazo 130
Son 50
Centrar la punta de las válvulas con el centro de
3 x Ajustes 65
la botella
4 Cambiar en la capsuladora las mordazas o chuck x Reemplazo 38
5 Cambiar los antigiros en la capsuladora x Reemplazo 35
Sustituir el plato entrega tapas por el
6 x Reemplazo 35
correspondiente, en la capsuladora
7 Cambiar la baranda de tapas laterales x Reemplazo 27
Cambiar el pisador de tapas por el
8 x Reemplazo 20
correspondiente según formato
Cambiar el piston de entrega de tapas por el del
9 x Reemplazo 23
formato correspondiente
10 Cambio de juego de estrellas x Reemplazo 92
11 Cambio de centradores de botellas x Reemplazo 62
Tabla 12
Análisis de Preparación del Despaletizador
Categoría Tiempo
Nº Actividad
1 Regulación de barandas x Ajustes 50
2 Regular altura del conveyor x Ajustes 30
Regular la altura de la guía a la entrada del
3 x Ajustes 12
conveyor aéreo
4 Regulación del sensor de transfer x Ajustes 10
5 Guías del transportador aéreo x Ajustes 240
47
Tabla 13
Análisis de Preparación de la Etiquetadora
Categoría Tiempo
Nº Actividad
Cambiar tornillos sinfín con el tornillo del
1 x Reemplazo 40
formato correspondiente
Regular el sensor de longitud de etiqueta
2 x Ajustes 7
según formato a envasar
Calibrar faja de conducción de kas botellas.
3 x Ajustes 35
Variar ancho y altura
Ajustar los bigotes de la etiquetadora a la
4 x Ajustes 19
altura deseada según formato
Regular la altura del horno de pre encogido
5 x Ajustes 12
según formato de botella
Regular las toberas de vapor para cada
6 x Ajustes 10
formato de botella a envasar
Ajustar la altura de las cuchillas de aire a la
7 x Ajustes 8
salida del túnel de vapor
Plan de Capacitación
En la figura 20, se puede apreciar el Diagrama de Actividades actual para el
cambio de formato; es notorio que actualmente no se aprovecha la capacidad de mano de
obra disponible, ya que los operarios no son polivalentes, de esta manera se incurren en
Horas Hombre y Horas Máquinas improductivas, es decir, no se aprovecha la capacidad
disponible de los recursos y la eficiencia global se ve reducida. Para este caso se plantea
realizar capacitaciones para la operación de todas las máquinas involucradas en el cambio
de formato, con el fin de que si un operario termina sus actividades correspondientes al
cambio de formato en una máquina, pueda rotar a otra para reducir el tiempo del mismo.
Con el mencionado plan de capacitación, los operarios tendrán las capacidades

técnicas requeridas y podrán ser considerados como polifuncionales; esta mejora se verá
reflejada en una reducción de 6 horas en el cambio de formato. A continuación, en la
figura 21, se presenta el plan de capacitación a implementar en la empresa.
48
Figura 20. Diagrama Multi actividades Hombre - Máquina
Figura 21. Plan de Capacitación

49
Como se mencionó anteriormente, la mayor importancia del plan de capacitación
radica en que los operarios de la planta sean polifuncionales, y se logre aumentar la
cantidad de Horas Hombre y Horas Máquina productivas, por lo tanto, la eficiencia global
de la planta. Según las mejoras descritas anteriormente se logra reducir el tiempo de
cambio de formato a 6 horas, es decir se logra reducir el tiempo al 52%. En la Figura 57
se puede apreciar el Diagrama Multi-Actividades de la situación futura del cambio de
formato, el tiempo que antes se incurría para las actividades de cambio de formato, se
utilizará para la producción de bebidas rehidratantes en cualquiera de las 2 presentaciones.
Situación futura
Habiendo utilizado la herramienta de Lean Manufacturing: SMED, al analizar las
tablas de preparación de las máquinas de la situación futura se puede apreciar que hay
varios tiempos reducidos gracias a que se logró convertir actividades de preparación
internas en externas; se reduce el tiempo de cambio de formato en 114 minutos, es decir
una hora con 54 minutos. La propuesta que complementa a la anteriormente descrita es
el plan de capacitación que tiene por objetivo formar operarios multifuncionales, de
manera que las Horas Hombre improductivas se conviertan en productivas, y de esta
manera se vea un aumento en ratios importantes como productividad y eficiencia de la
planta. Actualmente el cambio de formato se realiza en 12 horas, es decir, un turno
completo; la situación futura muestra un tiempo incurrido de 6 horas para el cambio de
formato, mientras las otras 6 horas quedan disponibles para la producción. Según las
mejoras descritas anteriormente, es decir, la eliminación de tiempos de traslado, las
marcas en los sensores y equipos para el ajuste de las alturas, y el plan de capacitación,
se logra reducir el tiempo de cambio de formato a 6 horas, es decir se logra reducir el
tiempo actual incurrido al 52%.
La importancia de esta reducción de tiempo radica en que ahora se tendrán

mayores horas disponibles para la producción de bebidas rehidratantes y se podrá cubrir
una parte de demanda no satisfecha, la cual aumenta en las épocas de verano; al llevar
una adecuada planificación de la producción, se podrá aprovechar al máximo la capacidad
disponible de la planta para poder colocar mayores productos en el mercado, y por lo
tanto, generar mayores ingresos por ventas.
50
Herramienta para la mejora:
Se planteó las mejoras que permitan la generación de menor cantidad de
desperdicios, tales como tiempo, reprocesos, mermas, etc. El siguiente paso es el
aseguramiento de dichas mejoras mediante el control de calidad, en este caso, con límites
de control para las mermas observadas durante el proceso productivo.
“El control estadístico se refiere al conjunto de técnicas y herramientas para medir

y controlar el desempeño de los procesos, las variables más importantes pueden ser:
producción, mermas, reprocesos, errores, productos aceptados y rechazados, entre otros”
(García, M, 2013, p. 41). En los Gráficos de Control, tal como se muestra en la figura 22,
deben establecerse límites de control mínimos y máximos, los cuales se calculan de la
siguiente manera:
Límite de Control Superior
LCS = Esperado (x) + K Desviación estándar (x)
Límite de Control Inferior

LCI = Esperado (x) - K Desviación estándar (x)
*Generalmente se utiliza K =3
Figura 22. Gráfico de Control

Fuente: Gracia (2010)
51
Situación actual
Para la construcción de las gráficas de control de las mermas presentadas durante
el proceso productivo, el procedimiento a seguir fue el siguiente:
1. Definir una característica de la calidad, en este caso son las mermas de
botellas, tapas, y etiquetas del proceso de producción.
2. Realizar una prueba de normalidad para los datos de la muestra de las mermas
en las botellas, tapas, y etiquetas de la presentación de 500 y 750 ml. El método
a utilizar es la prueba Anderson-Darling.
3. Utilizar un gráfico de control de valores individuales el cual presente los
límites de control superior e inferior para la situación actual del proceso
productivo. Presentación de 500 ml: Para este caso se tomó de base una
muestra de 60 lotes de producción, la cual se muestra en la figura 23, para las
mermas de botellas, tapas, y etiquetas.
Figura 23. Muestra para presentación de 500 ml

Fuente: Álvarez y De la Jara (2012)
52
Propuesta de límites de control
Como se explicó anteriormente, una de las causas de la variabilidad y alto
porcentaje de mermas de las etiquetas se debe a que se ha detectado que los pesos no son
estándares para los conos y las etiquetas. Las etiquetas para las botellas de 500 ml y 750
ml vienen en bobinas las cuales, según datos del proveedor, deberían tener las siguientes
características:
• Peso total: 6 kg
• Peso cono: 0.3 kg
• Peso etiquetas: 5.7 kg
• Número etiquetas: 5000 unidades
Cuando el proveedor entrega las bobinas, se realiza un pesaje previo a la

producción el cual es siempre 6 kg; sin embargo, el problema no radica en el peso total
(que se mantiene constante), si no en el peso del cono y/o las etiquetas. En la Tabla 14 se
presenta los pesos del cono, las etiquetas, el número de las mismas y su diferencia
respecto al estándar, para 61 muestras de producción.
Tabla 14
Muestra de las bobinas de etiquetas
Peso de Peso de #
Nº Diferencia
Cono (kg) Etiquetas (Kg) Etiquetas
1 0.311 0.00114 4990 10
2 0.313 0.00114 4988 12
3 0.381 0.00116 4843 157
4 0.387 0.00118 4756 244
5 0.262 0.00114 5033 -33
6 0.265 0.00114 5030 -30
7 0.376 0.00115 4890 110
8 0.268 0.00114 5028 -28
9 0.269 0.00115 4983 17
10 0.278 0.00114 5019 -19
11 0.374 0.00113 4978 22
12 0.309 0.00115 4948 52
13 0.305 0.00115 4952 48
14 0.263 0.00114 5032 -32
15 0.311 0.00115 4946 54
53
Ante esta situación, se propone establecer un control de calidad el cual consiste
en un pesaje del cono una vez utilizada la bobina de etiquetas; el objetivo de esta actividad
será verificar la información de las características proporcionadas por el proveedor. Se
deberán fijar políticas con el proveedor, de manera que solo se acepte un 1% de
desviación en el número de etiquetas, es decir, cada bobina deberá contener entre 4995 y
5005 etiquetas, lo cual significa que el peso del cono debe estar entre los 0.2943 y 0.3057
kg. De no cumplirse dichos límites, el proveedor deberá asumir el costo de la bobina.
Como se mencionó anteriormente, el promedio de mermas actual es elevado y

representan costos que pueden ser reducidos, por ello, se propone disminuir el promedio
de mermas para botellas, tapas y etiquetas para las presentaciones de 500 ml y 750 ml; el
promedio propuesto es el porcentaje actual que se maneja en la planta modelo de la
empresa ubicada en México. Los límites de control propuestos se presentan en la Tabla
15, se considera un promedio menor al actual, mientras que la desviación estándar es la
calculada según la situación actual para cada uno de los recursos.
Tabla 15
Propuesta de Limites de Control
Presentación Recurso Promedio LCS LCI
Botellas 1.5% 3.96% 0.00%
500 ml Tapas 1.0% 2.68% 0.00%
Etiquetas 1.0% 2.73% 0.00%
Botellas 1.5% 3.77% 0.00%
750 ml Tapas 1.0% 3.02% 0.00%
Etiquetas 1.0% 2.78% 0.00%
Se ha visto factible la disminución del valor promedio de las mermas ya que, como
se explicó anteriormente, las causas de las mismas se deben a errores en la calibración de
las máquinas durante el cambio de formato; dichos errores serán reducidos con las
mejoras propuestas correspondientes a la implementación del SMED.
Impacto económico de la implementación de SMED La aplicación del SMED

permitirá una reducción de 6 horas para el cambio de formato, es decir, habrá mayor
tiempo para la producción. Dado que se realizan 2 cambios de formato en la línea
54
productiva mensualmente, se tendrá 12 horas adicionales disponibles para la elaboración
de ambas presentaciones de bebidas rehidratantes, según la planificación de la
producción. En la Tabla 16 se presenta el listado de costos a incurrir para la
implementación de las mejoras.
Tabla 16
Costos de Implementación de las mejoras
Item Frecuencia Costo (S/.)
Plan de capacitación a los operarios Anual 1,200.00
Carro para herramienta Única vez 800.00
Marcas para fijar alturas Única vez 100.00
Mantenimiento de marcas Semestral 50.00
Elaboración de manuales de procesos Única vez 1,500.00
Revisión de manuales de procesos Anual 500.00
Total 4,150.00
Considerando las 50 horas mensuales de parada de planta, la producción mensual

actual por cada presentación se muestra en la Tabla 17.
Tabla 17
Producción mensual actual
Total horas % Tiempo Horas
Presentación Botellas/hora Botellas/mes
disponibles asignado disponibles
500 ml 70% 469.00 16,200 7,597,800
670
750 ml 30% 201.00 10,800 2,170,800
Con la aplicación del SMED, se logra reducir los tiempos de parada de planta en
un 24%, el impacto en la producción se muestra en la Tabla 18.
Tabla 18
Producción mensual futura
Total horas % Tiempo Horas
Presentación Botellas/hora Botellas/mes
disponibles asignado disponibles
500 ml 70% 477.40 16,200 7,733,880
682
750 ml 30% 204.60 10,800 2,209,680
55
Analizando los gráficos anteriores, se presenta a continuación el análisis de costo
beneficio, el cual se ilustra en la Tabla 19.
Tabla 19
Análisis Costo Beneficio
Año 1 Año 2 Año 3 Total
Costo (S/.) 4,150.00 1,800.00 1,800.00 7,750.00
Beneficio (S/.) 1,636,225.92 1,636,225.92 1,636,225.92 4,908,677.76
Razón 0.00 0.00 0.00 0.00
Como se puede apreciar, la razón de recuperación de la inversión es cero, es decir,

que se logra implementar las mejorar y recuperar los costos incurridos en un tiempo corto,
menor a un mes.
Impacto económico de los de límites de control

Actualmente la producción mensual es de 9’768,600 botellas, de las cuales el 80%
corresponde a la presentación de 500 ml; y el resto, a la de 750ml. La cantidad promedio
actual de unidades mermadas por botellas, tapas, y etiquetas para ambas presentaciones
de producto se muestra en la Tabla 20.
Tabla 20
Unidades mermadas situación actual
Mermas
Producción
Presentación Botellas Botellas Botellas
mensual
% Cantidad % Cantidad % Cantidad
500 ml 7,597,800 2.71 206,204 1.96 149,069 2.10 159,174
750 ml 2,170,800 2.83 61,369 2.15 49,694 2.07 44,979
Con la mejora planteada se logran reducir las mermas tal como se presenta en la
Tabla 21 a continuación.
56
Tabla 21
Unidades mermadas situación futura
Mermas
Producción
Presentación Botellas Botellas Botellas
mensual
% Cantidad % Cantidad % Cantidad
500 ml 7,733,880 1.50 116,008 1.00 77,339 1.00 77,339
750 ml 2,209,680 1.50 33,145 1.00 22,097 1.00 22,097
Analizando la reducción de las mermas y hallando los costos que se dejarán de

percibir al reducir las mermas a los límites planteados, se logra un ahorro en los costos
de 55.62% para botellas, 50.54% para tapas y 48.74% para etiquetas. Estos resultados se
pueden apreciar en la Tabla 22.
Tabla 22
Costo y ahorro de la mejora
Costo total (S/.) Ahorro
Actual Futuro S/. %
Botellas 6,990.53 38,930.39 31,060.14 55.62%
Tapas 16,607.52 8,393.96 8,213.56 50.54%
Etiquetas 9,701.73 4,728.15 4,973.58 48.74%
La mejora continua tiene por objetivo optimizar los procesos mediante la

reducción de costos, el aumento de la producción, y el incremento de la calidad del
producto y la satisfacción del cliente; en este enfoque están basadas las mejoras
propuestas ante los problemas más relevantes determinados en el diagnóstico de la
situación actual de la empresa. Los dos problemas más relevantes hallados son: el
excesivo tiempo de paradas en la planta de producción, y los altos porcentajes de mermas
de botellas, tapas y etiquetas.
Los métodos para la realización de actividades relacionadas al cambio de formato,

y la falta de un control estadístico, son las principales causas de ambos problemas
respectivamente. Con respecto al excesivo tiempo de paradas en la planta de producción,
el cual es de aproximadamente 30 horas mensuales, la herramienta utilizada para analizar
el cambio de formato fue el SMED y las propuestas de mejora son: la eliminación del
57
tiempo incurrido por traslado de herramientas, marcaciones en algunos sensores y equipos
para determinar la altura y/o posición requerida para la producción de las bebidas de 500
ml o 750 ml, y un plan de capacitación para la formación de operarios polivalentes.
Tanto para la presentación de 500 ml como de 750 ml, las mermas de botellas,
tapas, y etiquetas varían entre 1 y 4%, 1 y 3%, y 1 y 3%, respectivamente; las principales
causas radican en la mala calibración de las máquinas durante el cambio de formato, y la
inexistencia de límites de control. En este caso, se analizaron las mermas registradas en
distintos lotes de producción y se propusieron límites de control basados en la planta
modelo ubicada en México y manteniendo la desviación estándar de la situación actual.
En el caso de las propuestas de mejora para el cambio de formato, el impacto se ve
reflejado en el incremento del tiempo para la elaboración de bebidas rehidratantes ya que
habrá 6 horas disponibles de horas hombre y horas máquina para la producción, las cuales
antes eran horas improductivas o utilizadas para realizar las actividades del cambio de
formato.
Al traducir en cifras dicho impacto, el tiempo de recuperación en menos de dos

meses del primer año de implementación, mientras el margen o beneficio percibido por
el aumento de ventas supera largamente a los costos incurridos por la implementación de
las mejoras; se calcula que dicho beneficio es de S/. 1’636,226.00 anuales.
Al mejorar los métodos del cambio de formato, es factible implementar límites de

control para las mermas de botellas, tapas, y etiquetas durante el proceso productivo. Esta
propuesta permite la reducción de costos incurridos por el elevado porcentaje de mermas
presentados en los lotes de producción para ambas presentaciones de bebidas
rehidratantes; el ahorro por reducción de mermas es de 55%, 50%, y 48% para las
botellas, tapas, y etiquetas, respectivamente.
Las propuestas de mejora planteadas permiten una reducción de costos, y el mejor

aprovechamiento de la capacidad disponible de las máquinas para la producción de
bebidas rehidratante, es decir, se logra un incremento en los indicadores de productividad
y eficiencia global de la planta.
58
Recomendaciones
Se recomienda realizar capacitaciones referentes a Lean Manufacturing y Buenas
Prácticas de Manufactura al personal de todos los niveles de la empresa, de manera que
puedan concientizarse de la importancia de la eliminación de desperdicios para el
incremento de la producción y los demás beneficios que suponen las buenas prácticas de
manufactura. Se recomienda también formar círculos de calidad con el objetivo de buscar
causas y soluciones si en una jornada se presenta un punto fuera de los límites de control
establecidos, así como también, de dar iniciativas para la mejora continua. El círculo de
calidad deberá estar conformado por el Gerente de Producción, los supervisores y dos
operarios de cada turno, de modo que haya sinergia en las reuniones las cuales deberán
tener una frecuencia quincenal.
Se debe evaluar la posibilidad de automatizar las actividades de cambio de

formato y hacer un análisis costo beneficio de esta posible implementación, tomando en
cuenta que, de ser factible reducir más los tiempos de preparación de máquinas, se podría
aprovechar mejor la capacidad de la planta.
Los operarios líderes de cada máquina deberían elaborar manuales de procesos u

hojas de instrucción para la preparación de la planta para el cambio de formato, de manera
que se busque la estandarización de métodos y procedimientos de la planta.
Se recomienda también difundir el plan de seguridad en el trabajo ya que en

algunas ocasiones se observó que los operarios realizaban sus actividades sin llevar los
equipos de protección personal adecuadamente. Muchas veces esta razón afecta
directamente a la calidad del producto ya que la planta elabora productos de consumo y
cualquier contacto externo puede ser perjudicial.
59
2.3 Definición de términos básicos
ITINTEC
La norma técnica (NT) es un documento que contiene definiciones, requisitos,
especificaciones de calidad, terminología, métodos de ensayo o información de rotulado.
La elaboración de una NT está basada en resultados de la experiencia, la ciencia y del
desarrollo tecnológico, de tal manera que se pueda estandarizar procesos, servicios y
productos. La norma es de carácter totalmente voluntario.
INDECOPI
Es un Organismo Público Especializado adscrito a la Presidencia del Consejo de
Ministros, con personería jurídica de derecho público interno. En consecuencia, goza de
autonomía funcional, técnica, económica, presupuestal y administrativa (Decreto
Legislativo No 1033).
Dióxido de Carbono
Es un gas incoloro y vital para la vida en la Tierra. Este compuesto químico se
encuentra en la naturaleza y está compuesto de un átomo de carbono unido con enlaces
covalentes dobles a dos átomos de oxígeno. El CO2 existe en la atmósfera de la Tierra
como gas traza a una concentración de alrededor de 0,04 % (400 ppm) en volumen. Las
fuentes naturales incluyen volcanes, aguas termales, géiseres y es liberado por rocas
carbonatadas al diluirse en agua y ácidos. Dado que el CO2 es soluble en agua, ocurre
naturalmente en aguas subterráneas, ríos, lagos, campos de hielo, glaciares y mares. Está
presente en yacimientos de petróleo y gas natural.
Edulcorantes
Se le llama edulcorante a cualquier sustancia, natural o artificial, que edulcora, es
decir, que sirve para dotar de sabor dulce a un alimento o producto que de otra forma
tiene sabor amargo o desagradable. Dentro de los edulcorantes encontramos los de alto
valor calórico, como el azúcar o la miel por mencionar algunos, y los de bajo valor
calórico, que se emplean como sustitutos del azúcar. En ambos tipos encontramos
edulcorantes naturales y artificiales. Pero la mayoría de los edulcorantes bajos en calorías
son de origen artificial. A los sustitutos del azúcar en general se refiere este artículo.
60
Edulcorante nutritivo
La mayoría de los edulcorantes nutritivos que se usan para reemplazar el azúcar
tienen calorías. Simplemente es otra manera de endulzar los alimentos y en ocasiones
endulzan un poco más y se ocupa menos cantidad por ejemplo la fructuosa (Azúcar BC),
fructuosa cristalizada, glucosa, dextrosa, miel, lactosa, maltosa, jugo de frutas
concentrado son algunos ejemplos de los edulcorantes nutritivos.
Edulcorante no nutritivo
Los Edulcorantes no nutritivos no contienen calorías. Algunos ejemplos de estos
son Aspartame (Nutrasweet), Sucralosa (Splenda) y Stevia son los más comunes. Ayudan
a añadir dulzor a la comida o bebidas. Tienen un dulzor intenso que solo se necesitan en
pequeñas cantidades.
Ácido fosfórico
El ácido fosfórico (a veces llamado ácido ortofosfórico) es un compuesto
químico ácido (más precisamente un compuesto ternario que pertenece a la categoría de
los oxácidos) de fórmula H3PO4. No se debe usar agua para eliminar este químico, puesto
que esta produce su activación.
Conservantes
Un conservante es una sustancia utilizada como aditivo alimentario, que añadida
a los alimentos (bien sea de origen natural o de origen artificial) detiene o minimiza el
deterioro causado por la presencia de diferentes tipos de microorganismos (bacterias,
levaduras y mohos).
Benzoato de sodio
El benzoato de sodio, también conocido como benzoato de sosa o (E211), es una
sal del ácido benzoico, blanca, cristalina y gelatinosa o granulada, de fórmula
C6H5COONa. Es soluble en agua y ligeramente soluble en alcohol. La sal es antiséptica
y se usa generalmente para conservar los alimentos.
61
Saborizantes
Los saborizantes son preparados de sustancias que contienen los principios
sápido-aromáticos, extraídos de la naturaleza (vegetal) o sustancias artificiales, de uso
permitido en términos legales, capaces de actuar sobre los sentidos del gusto y del olfato,
pero no exclusivamente, ya sea para reforzar el propio.
Colorantes
Los colorantes alimentarios son un tipo de aditivos alimentarios que proporcionan
color a los alimentos (en su mayoría bebidas), si están presentes en los alimentos se
consideran naturales y si por el contrario se añaden a los alimentos durante su
preprocesado mediante la intervención humana se denomina artificiales.
Ultrafiltración
La ultrafiltración (UF) es un proceso de separación de membrana que permite la
reducción de los sólidos suspendidos como partículas, coloides, quistes, bacterias y virus
por medios mecánicos. Las membranas de UF eliminan los sólidos suspendidos en base
al tamaño del poro.
Pasteurización
Procedimiento que consiste en someter un alimento, generalmente líquido, a una
temperatura aproximada de 80 grados durante un corto período de tiempo enfriándolo
después rápidamente, con el fin de destruir los microorganismos sin alterar la
composición y cualidades del líquido, "la pasteurización no altera el sabor y composición
de los alimentos.
Carbonatación
La carbonatación es una reacción química en la que el hidróxido de calcio
reacciona con el dióxido de carbono y forma carbonato cálcico insoluble:
SMED
En gestión de la producción, SMED (acrónimo de Single-Minute Exchange of
Die) es un método de reducción de los desperdicios en un sistema productivo que se basa
en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos.
62
CAPÍTULO III: SISTEMA DE HIPÓTESIS
3.1 Hipótesis
3.1.1 Hipótesis Principal
La reducción de la pérdida de CO2 reducirá el costo de producción
3.1.2 Hipótesis Secundarias

a) Estableciendo el procedimiento de descarga de CO2 se reducirá el costo de
producción.
b) Estableciendo un programa de mantenimiento preventivo se reducirá el costo
de producción.
c) La estandarización de los métodos de trabajo reducirá el costo de producción.
3.2 Variables
3.2.1 Definición conceptual de las variables
Merma de CO2:
Hacer que disminuya el volumen o la cantidad de cierta cosa. Consumirse o
perderse.
Costo de producción:
Estimaciones monetarias de todos los gastos que ha incurrido la empresa para la
elaboración de un bien o servicio. Abarca lo referente a la materia prima, mano de obra y
gastos indirectos de fabricación.
3.2.2 Operacionalización de las variables

Merma de CO2, es la cantidad del insumo adquirido que no interviene en la
producción de bebidas carbonatadas. Generalmente, se pierde en el ambiente y representa
gasto para la empresa embotelladora.
63
Se mide esta variable mediante los siguientes indicadores:
• Si se implementa un procedimiento de descarga de CO2 y se mide por la
cantidad de volumen del insumo a comprar
• Si se implementa un programa de mantenimiento preventivo, se mide por la
cantidad de fugas por averías identificadas al mes.
• Si se estandariza el método de trabajo, se mide por la cantidad de paradas de
línea al mes.
64
Matriz de Operacionalización de variables
65
CAPÍTULO IV: DISEÑO METODOLÓGICO
4.1 Tipo y nivel de investigación

Tipo de investigación
La presente investigación se utilizó un tipo de investigación explicativa, ya que
detalla la situación inicial de la empresa y muestra los 3 casos en el que se produce merma
de CO2, asimismo muestra la relación directa entre las variables.
Nivel de investigación
La presente investigación se utilizó un nivel aplicado porque desarrollamos
propuestas de mejora para poder evaluar el impacto que tiene en el costo de producción.
4.2 Diseño de investigación

La investigación fue pre-experimental, porque los cambios se hacen antes y
después de realizar el procesamiento de los resultados.
Tuvo un enfoque cuantitativo porque las variables resultan en cantidades de

volumen de CO2 y de manera monetaria con respecto al costo de producción.
Para realizar la investigación se analizó 03 casos donde ocurre la merma de CO2.
En el primer caso, durante la descarga de CO2, se obtuvieron valores con respecto

al peso inicial del camión cisterna con el gas y posterior peso después de haber realizado
la descarga. Esta diferencia de pesos de entrada y salida, nos da un valor teórico de cuanto
es lo que se descarga al sistema. Se implementó el procedimiento para descargas (Ver
anexos) en donde indica los pasos a seguir para controlar y mediar con exactitud la
cantidad de gas que es descargado a través del camión cisterna al tanque pulmón.
Anteriormente se descargaba directamente al tanque principal, lo que hacía difícil la
medición.
En el segundo caso, se identificó las fugas durante todo el recorrido del CO2 en
las tuberías, haciendo la prueba de la burbuja en todas las tuberías, uniones, codos,
válvulas, etc. Contabilizándolas para darles mantenimiento.
66
En el tercer caso, durante el arranque, se detectó y contabilizó los malos arranques
en la línea y que los ocasiona para poder establecer un trabajo uniforme.
4.3 Población y muestra

Población
Los registros semanales de producción de bebidas carbonatadas del año 2018.
Muestra
La muestra va a ser a conveniencia considerando los registros del mes de enero a
mayo del presente año (situación antes de la mejora) y los registros de los meses de junio
a agosto, en donde se realizó la mejora, para poder identificar si efectivamente existe
relación directa entre las variables de estudio.
4.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Se tomó en cuenta los registros de consumo de CO2 en todas las fases del proceso
productivo, así como también, la identificación de los puntos en donde se hallaron las
pérdidas de este insumo.
Se utilizó la búsqueda documental de los registros anteriores de los reportes de

producción para observar la tendencia del costo y la pérdida. También, se utilizó la
observación para hallar las fugas de gas y anotamos la frecuencia en las que se presentan
estos casos. Finalmente, se consolido esta información para poder realizar el comparativo
una vez que realicemos la implementación de la mejora.
4.5 Técnicas de procesamiento y análisis de la información

Los registros obtenidos de cada situación en donde se muestra la merma de CO2
que fueron anotados de forma manual, han sido consolidados en una base de datos en
Excel para poder trabajarlos de manera conjunta y así, poder analizar los resultados como
el promedio mensual de pérdidas que son, posteriormente analizados en el programa
SPSS para comprobar las hipótesis planteadas.
67
CAPÍTULO V: PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE LA
INVESTIGACIÓN
5.1 Presentación de los resultados

En la tabla 23 se presenta la distribución de los registros analizados. En la figura
24, se grafica de manera porcentual:
Tabla 23
Distribución de los grupos de estudio
Grupo Frecuencia Porcentaje
Antes de la mejora 22 62.9%
Después de la mejora 13 37.1%
Total 35 100.0%
Fuente: Elaboración propia
Figura 24. Distribución de los grupos de estudio

De la tabla 23, podemos observar que la muestra tomada antes de la mejora

representa el 62.9% y la muestra tomada después de la mejora representa el 31.7%. Esta
distribución está establecida en la determinación del tamaño de muestra.
68
Asimismo, se realiza el análisis con cada uno de los factores que contribuyen con
la pérdida de CO2:
De la tabla 24, podemos observar que antes de la mejora se tiene una perdida
promedio por Carga de S/ 8,726.73 con una desviación estándar de ±S/ 1,817.79; mientras
que después de la mejora se tiene una perdida promedio por Carga de S/ 8,532.07 con una
desviación estándar de ±S/ 2,499.24
Tabla 24
Perdidas por Carga (S/) antes y después de la mejora
Desviación
Grupo Media n
Estándar
Antes de la mejora 8,726.73 1,817.79 22
Después de la mejora 8,532.07 2,499.24 13
En la figura 25, se muestra el Diagrama de Cajas de las pérdidas por Carga
Figura 25. Diagrama de caja de las perdidas por Carga (S/)

69
promedio por Arranque de S/ 19,742.16 con una desviación estándar de ±S/ 14,348.81;
mientras que después de la mejora se tiene una perdida promedio por Carga de S/ 4,236.60
con una desviación estándar de ±S/ 4,349.96
Tabla 25
Perdidas por Arranque (S/) antes y después de la mejora
Desviación
Grupo Media n
Estándar
En la figura 26, se muestra el Diagrama de Cajas de las pérdidas por Arranque de

línea
Figura 26. Diagrama de caja de las perdidas por Arranque (S/)

70
promedio por Fuga de S/ 4,777.48 con una desviación estándar de ±S/ 3,626.55; mientras
que después de la mejora se tiene una perdida promedio por Carga de S/ 1,385.01 con una
desviación estándar de ±S/ 592.08.
Tabla 26
Perdidas por Fuga (S/) antes y después de la mejora
Desviación
Grupo Media n
Estándar
Después de la mejora 1,385.01 592.08 13
En la figura 27, se muestra el Diagrama de Cajas de las pérdidas por Fugas
Figura 27. Diagrama de caja de las perdidas por Fuga (S/)

71
De la tabla 27, podemos observar que antes de la mejora se tiene una pérdida Total
promedio de S/ 33,246.07 con una desviación estándar de ±S/ 16,109.59; mientras que
después de la mejora se tiene una pérdida Total promedio de S/ 14,153.68 con una
desviación estándar de ±S/ 6,407.89
Tabla 27
Costo de la Merma (S/) antes y después de la mejora
Desviación
Grupo Media n
Estándar
En la figura 28, se muestra el Diagrama de Cajas de merma total en S/
Figura 28. Diagrama de caja de las Merma Total (S/)

72
Análisis de los resultados
5.1.1 Prueba de Normalidad

En la tabla 28, se realiza la prueba de normalidad para saber la parametrización
de los datos.
Tabla 28
Prueba de Normalidad de Shapiro Wilk
Grupo Descripción Estadístico gl Valor p
Perdida por Carga 0.613 22 0.000
Antes de Perdida por Arranque 0.861 22 0.005
la mejora Perdida por Fuga 0.834 22 0.002
Merma Total 0.885 22 0.015
Perdida por Carga 0.609 13 0.000
Después Perdida por Arranque 0.776 13 0.004
de la
mejora Perdida por Fuga 0.833 13 0.017
Merma Total 0.780 13 0.004
Planteamiento de hipótesis
H0: La distribución de los datos se ajusta a una distribución normal
H1: La distribución de los datos no se ajusta a una distribución normal
Nivel de significancia: α=0.05
Regla de decisión: Si p valor ≥ 0.05 Se acepta la H0

Si p valor < 0.05 Se rechaza la H0
Del análisis de la prueba de normalidad de Shapiro Wilk, tenemos que todas las
variables no siguen una distribución normal (p<0.05), con lo cual para la comprobación
de las hipótesis de la investigación se utiliza estadística inferencial no paramétrica, en
específico, la prueba de U de Mann Whitney.
73
5.1.2 Comprobación de Hipótesis
Hipótesis General
La reducción de la pérdida de CO2 reducirá el costo de producción.
Para probar esta hipótesis, la tabla 29, se muestran los datos de la prueba U de
Mann Whitney
Planteamiento de Hipótesis
H0: La implementación de la mejora de los procesos no reduce los costos de
producción en una empresa productora de bebidas carbonatadas
H1: La implementación de la mejora de los procesos si reduce los costos de

Tabla 29
Prueba U de Mann Whitney de la Hipótesis General
Rango
Grupo Media U Valor p
promedio
Después de la mejora 14153.68 9.00
86.5 0.000
Antes de la mejora 33246.07 23.32
De la prueba de U de Mann Whitney, podemos establecer que los costos de la

Merma Total de CO2 se reducen (p<0.05) luego de la implementación de mejora de los
procesos en una empresa productora de bebidas carbonatadas. Con lo cual se puede
establecer que la mejora en la empresa productora de bebidas carbonatadas reduce los
costos de producción.
74
Hipótesis Especificas 1
Estableciendo el procedimiento de descarga de CO2 se reducirá el costo de
producción.
En la tabla 30, se muestra la prueba U de Mann Whitney para la hipótesis
específica 1
H0: La implementación de la mejora en el procedimiento de descarga de CO2 no
reduce los costos de producción en una empresa productora de bebidas carbonatadas
H1: La implementación de la mejora en el procedimiento de descarga de CO2 si
reduce los costos de producción en una empresa productora de bebidas carbonatadas

Tabla 30
Prueba U de Mann Whitney de la Hipótesis Especifica 1
Rango
promedio
94.0 0.098
De la prueba de U de Mann Whitney, podemos establecer que las pérdidas en la

carga de CO2 no se reducen (p>0.05) luego de la implementación de mejora en el
procedimiento de descarga de CO2 en una empresa productora de bebidas carbonatadas.
Con lo cual se puede establecer que la mejora en el procedimiento de descarga de CO2 en
la empresa productora de bebidas carbonatadas no reduce los costos de producción.
75
Estableciendo un programa de mantenimiento preventivo se reducirá el costo de
producción.
específica 2
H0: La implementación de un programa de mantenimiento preventivo no reduce
los costos de producción en una empresa productora de bebidas carbonatadas
H1: La implementación de un programa de mantenimiento preventivo si reduce
los costos de producción en una empresa productora de bebidas carbonatadas

Tabla 31
Rango
promedio
26.0 0.000
De la prueba de U de Mann Whitney, podemos establecer que las pérdidas por

fuga de CO2 se reducen (p<0.05) luego de la implementación de un programa de
mantenimiento preventivo en una empresa productora de bebidas carbonatadas. Con lo
cual se puede establecer que la implementación de un programa de mantenimiento
preventivo en la empresa productora de bebidas carbonatadas reduce los costos de
producción.
76
La estandarización de los métodos de trabajo reducirá el costo de producción.
específica 3
H0: La estandarización de los métodos de trabajo no reduce los costos de
H1: La estandarización de los métodos de trabajo si reduce los costos de

Tabla 32
Rango
promedio
23.0 0.000
De la prueba de U de Mann Whitney, podemos establecer que las pérdidas por

arranque de las líneas de producción se reducen (p<0.05) luego de la estandarización de
los métodos de trabajo en una empresa productora de bebidas carbonatadas. Con lo cual
se puede establecer que la estandarización de los métodos de trabajo en la empresa
productora de bebidas carbonatadas reduce los costos de producción.
77
CONCLUSIONES
Del análisis del estudio de la implementación de la mejora para la reducción del

costo de producción a través de la reducción de merma de CO2 en una empresa productora
de bebidas carbonatadas, se han podido establecer las siguientes conclusiones:
1. Se puede concluir que la implementación de la mejora de los procesos en la

empresa productora de bebidas carbonatadas logra reducir los costos de
producción, obteniendo un ahorro de S/. 19,092.39 a la semana en pérdidas
por merma de CO2.
2. Se puede concluir que la mejora en el procedimiento de descarga de CO2 en la

empresa productora de bebidas carbonatadas no logra reducir los costos de
producción, en específico no reduce las perdidas por carga de CO2.
3. Se puede concluir que la implementación de un programa de mantenimiento

preventivo en la empresa productora de bebidas carbonatadas logra reducir los
costos de producción, es especifico reduce los costos por fuga de CO2. Donde
se obtiene un ahorro de S/.3,392.47 a la semana por fugas de CO2
4. Se puede concluir que la estandarización de los métodos de trabajo en la

empresa productora de bebidas carbonatadas logra reducir los costos de
producción, en específico reduce las perdidas por arranque de las líneas de
producción. Donde se obtiene un ahorro de S/. 15,505.56 a la semana por
arranque de línea.
5. La reducción de emisiones de CO2 al ambiente, contribuye con el aspecto de

responsabilidad social de la empresa de manera positiva.
78
RECOMENDACIONES
1. Se recomienda a la empresa productora de bebidas carbonatadas que mantenga

y mejora la implementación de la mejoras de los procesos debido a que se está
logrando reducir los costos por perdidas de CO2.
2. Se puede recomienda a la empresa productora de bebidas carbonatadas revisar

y mejorar el mejorar el proceso de descarga de CO2, ya que no logra reducir
los costos de producción.
3. Se recomienda a la empresa productora de bebidas carbonatadas que haga una

revisión general de las tuberías y sistemas donde se utiliza como materia prima
el CO2, con la finalidad de encontrar fallas o problemas que incidan en el
aumento de la merma y por consiguiente en el aumento del costo producción.
4. Se recomienda a la empresa productora de bebidas carbonatadas emplear

mayor investigación para fuentes alternas que reemplacen el CO2 como el aire
inerte, que ya se viene utilizando para otras bebidas.
79
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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_SECTOR_DE_ELABORACION_DE_BEBIDAS_REFRESCANTES/CA-107-
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81
ANEXOS
82
Anexo 1: Matriz de Consistencia
TÍTULO: MEJORA PARA LA REDUCCIÓN DEL COSTO DE PRODUCCIÓN A TRAVÉS DE LA REDUCCIÓN DE MERMA DE CO2 EN
UNA EMPRESA PRODUCTORA DE BEBIDAS CARBONATADAS
83
Anexo 2: Procedimiento para la Descarga de CO2
CORPORACIÓN CL-PC-P-00070 POE - ARRANQUE DE LÍNEA

XXX
PROCEDIMIENTO OPERACIONAL Aprobado por: xxxx
ESTÁNDAR PARA LA DESCARGA DE CO2
PROCEDIMIENTO OPERACIONAL ESTÁNDAR PARA LA DESCARGA DE CO2
1. OBJETIVO
Establecer las actividades principales para la correcta descarga de CO2 en las
instalaciones de las planta.
2. EQUIPOS, MATERIALES
2.1. Gafas de seguridad
2.2. Protector de cuero para botellas de vidrio
2.3. Mandil de seguridad
2.4. Tablero de valores para el arranque
3. DESCRIPCIÓN
3.1. CONDICIONES INICIALES PARA DESCARGA DE CO2.
El operador del camiòn cisterna, al ingresar a las instalaciones de la planta XX,
debe mostrar en garita de ingreso a nuestras instalaciones sus guìas donde se
detalle el peso bruto, el peso neto y el peso tara de la cisterna.
El agente de seguridad anota estos pesos en una tabla e indica al operador de la
cisterna que pase a la balanza de camiones para validar informaciòn.
Luego que la cisterna es pesada, el agente de segridad registra este peso en una
tabla de datos de ingreso de unidades e indica al operador de la cisterna que
lleve su unidad a la zona de descarga.
El agente de seguridad envìa estos pesos registrados al supervisor de la
descarga que ya se encuentra en la zona de tanques de CO2 a la espera de la
llegada de la cisterna.
El supervisor de descarga, es una persona responsable que se ha designado

internamente para validar información de los pasos, reguistrarla en el cuadro de
descargas, supervisar el proceso de descarga y atender cualquier inquietud o
solicitud del operador de la cisterna durante y después de la descarga hasta que
el camión salga de nuestras instalaciones.
3.2. DESCARGA DE CO2

3.2.1. El supervisor de la desarga recibe a la cisterna y apoya en el correcto
posicionamiento del camiòn para el inicio de la descarga.
84
3.2.2. Supervisor de descarga apertura la zona de tanque pulmòn y comunica al
operador de la sisterna la presión a la que se encuntra el tanque pulmón.
3.2.3. El operador de la cisterna compara las presiones tanto de tanque pulmón
y del camion cisterna y comunica al supervisor de descarga si habrá o no
purga para igualar presiones.
3.2.4. El operador de la cisterna procede a purgar CO2 de la cisterna para
igualar presiones de ambos tanques.
3.2.5. Una vez que las presiones son iguales o similares, el operador de la
cisterna solicita al supervisor de descarga que aperture la vàlvula de
trsciego del tanque pulmón.
3.2.6. El operador del camion cisterna conecta la manguera de la cisterna a la
válvula de trasciego e inicia la descarga.
3.2.7. El supervisor de la descarga anota la cantidad de CO2 con el que cuenta
el tanque y tambien anotará la cantidad de CO2 despachada al finalizar la
descarga.
3.2.8. Al finalizar la descarga, el operador del camiòn cisterna comunica al
supervisor que ha finalizado.
3.2.9. El supervisor de la descarga. Cierra las vàlvulas del tanque pulmón y
procede a anotar la cantidad despachada.
3.2.10. El operador de la cirterna procede a retirarse de las instalaciones de la
planta.
3.2.11. El operador de la cisterna vulve a pesar su unidad en la balanza.
3.2.12. El agente de seguridad anota el peso y da pase a la salida del camiòn
cisterna.
3.3. INGRESO DE DATOS

3.3.1. El supervisor de la descarga anota la cantidad de CO2 con el que cuenta
el tanque y tambien anotará la cantidad de CO2 despachada al finalizar la
descarga.
3.3.2. El supervisor de la descarga registra en un cuadro “Cuadro de cargas
CO2” la cantidad despachada de CO2.
3.3.3. Esta cantidad anotada se comunica a la jefatura de producción.
3.3.4. La jefatura de producciòn es la responsable de llevar y mantener
actualizado el cuadro de “cuadro de cargas de CO2” y cada lunes de la
semana envìa esta informaciòn al àrea de facturación.
85
3.4. FLUJO DEL PROCESO
AGENTE DE OPERADOR DE SUPERVISOR DE
JEFE DE PRODUCCIÒN FACTURACIÓN
SEGURIDAD CISTERNA DESCARGA
Inicio
Solicita guìa y
orden de servicio Entrega guìa y
al operador de orden de servicio
cisterna
Comunica al
supervisor de
desarga la llegada
de camión
Apertura área de
tanque pulmón
Toma lectra de la
presiones del
tanque pulmón y
del camión
cisterna
Realiza la purga del

tanque del camión
cisterna e inicia
descarga
Finaliza descarga y Toma lectura de la

comunica a cantidad ingresada
supervisor a tanque pulmón
Cierra válvula de
tanque pulmón y Recibe reporte de
sella guìa de cantidad
despacho al despachada en
operador de la tanque pulmón
cisterna
Actualiza cuadro de
descarga de CO2
Realiza facturación
Envía cuadro cada
semanal de los
semana al área de
despachos de CO2
facturación
a planta
Entrega guìa de
Recibe guía con
despacho firmada Envía cuadro cada
VºB de supervisor autoriza salida de
en garita de semana al área de
de descarga y camión cisterna
vigilancia y sale de facturación
permite la salida
planta
FIN
86
4. RECOMENDACIONES:
4.1. El registro de los datos que realiza el supervisor de descarga debe ser siempre el
actualizado por cada día.
4.2. El supervisor de descarga es el encargado de llevar y notificar el consumo del
tanque pulmón.
5. ANEXOS
No aplica
6. CONTROL DE CAMBIOS
Nº DETALLE DE LA MODIFICACIÓN
EDICIÓN
87
Anexo 3. Programa de Mantenimiento Preventivo
Control de Fugas
88
Código PROVEEDOR
DEVANLAY
T1 MANTENIMIENTO
T2 COLCA
T3 Pedro Bernales
T4 Rodrigo Campos
T5 Alberto Tarrillo
T6 ACIM,AR
T7 Alfredo Donayres
T8 Epli S.A.C.
T9 Manser Ingenieros
T10 Sullair
T11 Cold Import
T12 Electro Service Montajes
T13 ABC Extintores
T14 METROIL
T15 SDL ATLAS
T16 EMERSON
T17 FULL SERVICE
T18 AQUA PRODUCT
T19 HIDROQUIMICA
T20 FESER
T21 LOGICORP
T22 QUIMICA SUIZA
SOCIEDAD QUIMICA
T23
MERCANTIL
T24 FARBIS
T25 SOLE
ELECTROSERVICE Y
T26
MONTAJES
T27 AIRVENT
T28 LEMAF GAS
T29 IMPORT SERVENTAS
T30 MEGAOZONO
T31 VICTOR RENGIFO
T32 Ecology
T33 Motorex
T34 Helguero
89
Anexo 4. Estandarización de Parámetros para el arranque de Línea
CORPORACIÓN CL-PC-L-0021 POE - ARRANQUE DE LÍNEA

XXX
PROCEDIMIENTO OPERACIONAL ESTÁNDR Aprobado por: xxxx
PARA EL INICIO DE PRODUCCIÓN
(ARANQUE DE LÍNEA)
PROCEDIMIENTO OPERACIONAL ESTÁNDAR PARA EL INICIO DE LA

PRODUCCIÓN
1. OBJETIVO
Establecer los valores fijos de presión y temperatura que son ingresados en el tablero de
comando de la llenadora.
2. EQUIPOS, MATERIALES
2.1. Gafas de seguridad
2.2. Protector de cuero para botellas de vidrio
2.3. Mandil de seguridad
2.4. Tablero de valores para el arranque
3. DESCRIPCIÓN
3.1. CONDICIONES INICIALES PARA RECEPCIÓN EN INICIO DE TURNO
Al iniciar el turno el operador de la llenadora, en adelante, “operador 1”, ingresa al tablero
de comando del equipo de llenado y anota los valores indicados en pantalla para luego
compararlos con los parámetros establecidos por cada formato (tamaño de botella), a
producir.
El operador 1, debe anotar en su cuaderno de producción e incidencias, los parámetros de
presión y temperatura que se muestran en la pantalla de la llenadora con el equipo en
marcha.
El equipo no debe recibirse detenido pues, al detener la llenadora, se tendría que volver a
purgar el carbonatador, lo cual ocasiona desperdiciar CO2
3.2. INGRESO DE PARÁMETROS DE PRESIÓN Y TEMPERATURA

El operador 1 luego de anotar los parámetros con los cuales ha trabajado el turno anterior,
continua con el llenado del formato que se este trabajando en ese instante.
Sin embargo, si el cambio de turno se produce cuando se va a cambiar a otro formato para
llenado, el operador 1 ingresante debe borrar los datos anteriores de presión y temperatura
del equipo, aprentando los botones “Alt” y “DEL” de la pantalla de comando como se
muestran en la imagen en círculos rojos (Imagen 1)
90
Imagen 1:
Tablero de
Fuente: Foto tomada de la pantalla de la llenadora. Se oculta la marca
3.3. INGRESO DE PARÁMETROS / PRESIÓN Y TEMPERATURA

El ingreso de parámetros se realiza en el tablero de comando de la siguiente forma:
a) Presionar el botón “HOME” (1). Ver imagen 2
b) Presionar el botón “INS/DEL” (2). Ver imagen 2
c) En la pantalla ir a los campos de P, Presión y Tº, Temperatura
d) Ingresar los datos de Presión y temperatura según el formato a Producir, utilizando las
teclas numéricas que s encuentran en el tablero.
e) Los parámetros de Presión y temperatura se encuentran en la primera hoja del cuaderno
de producción.
Imagen 2:
Tablero de (3)
(1)
(2 )
Fuente: Información extraída del cuaderno de producción:
91
Imagen 3:
Fuente: Información extraída del cuaderno de producción:
Descripción de los datos presentados en Tabla:

- L1: Línea 1, Marca Krones. 160 válvulas de llenado
- IK 1,0 L, VR: Formato Inka Cola de un Litro, Vidrio.
- Rango de presión: Puede variar para este formato entre 5.5 bar, hasta 6.5 bar
- Rango de temperatura: Puede variar para este formato entre 3 grados centígrados,
hasta 5 grados centrígrados.
3.4. GRABACIÓN DE PARÁMETRSO INGRESADOS

Una vez ingresados los datos en el tablero de comando, se presiona la tecla “ENTER” y
seguido la tecla “ACK”, con lo cual la llenadora inicia la producción.Ver imagen 4.
Imagen 4:
Tablero de
4. RECOMENDACIONES:
4.1. El registro de los datos que realiza el operador 1 ingresante al turno, debe
siempre realizarce con el equipo llenador en marcha. Por ningún motivo se detiene la
procucción.
4.2. En el caso que el equipo llenador se encuentre parado por un cambio de formato,
de igual manera el operador 1 ingresante, debe anotar en el cuaderno de producción, los
parámetros con los que encuantra el equipo, dado que siempre el sistema debe
encontrarse presurizado a 6 bar y a temperatura entre 3 y 10 ºC.
5. ANEXOS
No aplica
92
6. CONTROL DE CAMBIOS
Nº DETALLE DE LA MODIFICACIÓN
EDICIÓN
93

Tesis Agua Carbonatada Haccp

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UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

MEJORA PARA LA REDUCCIÓN DEL COSTO DE PRODUCCIÓN

Bach. OLAYA ESPINOZA, JIMMY EDGAR

ASESOR: Mg. Ing. ROSALES LOPEZ, PEDRO

Carlos Alfredo Trelles Trelles

Jimmy Olaya Espinoza

A la Universidad Ricardo Palma y a su plana

RESUMEN ................................................................................................................................. viii

Tabla 1 Propiedades del ácido cítrico......................................................................15

Figura 1. Mega planta ubicada en la zona Sur de Lima. .................................................2

Se analizaron cada uno de estos casos mediante la observación y anotación de variables

Palabras Claves: CO2 – Merma - Bebidas Carbonatadas – Costo de Producción

Keywords: CO2 – Ullage – Carbonated drinks – Production cost

El presente trabajo de investigación muestra a una empresa embotelladora de

Para su proceso productivo, la empresa requiere de dióxido de carbono (CO2)

Esto nos llevó a un planteamiento del problema identificado en relación a la

El desarrollo integral de la investigación consta en cinco capítulos, los cuales se

En el capítulo I, se presenta el planteamiento del problema que comprende:

En el capítulo II, corresponde al marco teórico que abarca: antecedentes de

En el capítulo IV, se dio a conocer el método que comprende: el tipo, nivel y

En el capítulo V, se presentan los resultados mediante tablas de frecuencia y

Al final, se establece las conclusiones acompañadas de sus respectivas

1.1 Planteamiento de la problemática:

El dióxido de carbono (CO2) actúa en el proceso de elaboración de la bebida

CO2 + H2O ------- H2CO3 (Ácido Carbónico)

Este producto es el que estimula la lengua cuando se ingiere una bebida

Actualmente, en el proceso de elaboración de las gaseosas, se tiene una pérdida

Revisando el proceso de envasado de bebidas carbonatadas, desde la entrega de

1. Para el abastecimiento del CO2, se programan 02 entregas del insumo a la

Un operador de Praxair realiza la descarga en el tanque de la planta

Culminada la descarga, el camión cisterna retorna a las instalaciones de

2. Por fugas en el sistema de tuberías. El CO2 almacenado en el tanque es

Estas fugas no se detectan a simple vista y tampoco existe en el sistema de

Figura 5. Fuga en codo de tubería

Ene.-18 Feb.-18 Mar.-18 Abr.-18 May.-18

Kg. De CO2 S/.

Figura 6. Merma de CO2 valorizada por mal arranque de línea

1.2 Formulación del problema principal y secundarios

1.2.2 Problemas secundarios

1.3.2 Objetivos secundarios

1.4 Delimitación de la investigación

1.4.2 Delimitación temporal:

1.5 Justificación e importancia de la investigación

Se justifica teóricamente ya que contribuye a incrementar el conocimiento

A su vez, es importante ya que contribuye a la política de responsabilidad

2.1 Antecedentes del estudio de investigación

En la década de 1830, los refrescos trascendieron los usos medicinales y se

Alrededor de 1950, las bebidas refrescantes formaban ya parte de los hábitos

En los años 60, los nuevos cánones sociales y de belleza aumentaron la

Cuando en la década de los 60 se produjo la expansión y popularización de la

Su vinculación histórica a la sociedad y a sus valores ha llevado al sector a

Esta constante evolución y capacidad de adaptación a lo largo de más de dos siglos

La diversificación se extendió a los envases, que se fueron adaptando a los gustos

La bebida carbonatada o bebidas gasificadas jarabeadas están reguladas por

Es el producto obtenido por disolución de edulcorantes nutritivos y

El producto obtenido por disolución de edulcorantes nutritivos y gas

Dióxido de Carbono (CO2)

Agua: Es el ingrediente principal usado en las bebidas carbonatadas, el cual debe

Edulcorantes: Los edulcorantes usados en las bebidas carbonatadas pueden ser o