08 0358 Eo

Universidad de San Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica
DISEÑO DEL CONTROL REMOTO DE UNA RED DE VARIADORES DE FRECUENCIA A TRAVÈS DEL
PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN MODBUS POR MEDIO DE UNA INTERFAZ HMI
Jaime Iván González Donis

Asesorado por el Ing. José Antonio de León Escobar
Guatemala, septiembre de 2013

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

POR
JAIME IVÁN GONZÁLEZ DONIS

ASESORADO POR EL ING. JOSÉ ANTONIO DE LEÓN ESCOBAR
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO ELECTRÓNICO
GUATEMALA, SEPTIEMBRE DE 2013

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Ing. Alfredo Enrique Beber Aceituno
VOCAL II Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
VOCAL III Inga. Elvia Miriam Ruballos Samayoa
VOCAL IV Br. Walter Rafael Véliz Muñoz
VOCAL V Br. Sergio Alejandro Donis Soto
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

EXAMINADORA Inga. Ingrid Salomé Rodríguez de Loukota
EXAMINADOR Ing. Byron Odilio Arrivillaga Méndez
EXAMINADOR Ing. Marvin Marino Hernández Fernández
SECRETARIA Inga. Marcia Ivonne Véliz Vargas
HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR
En cumplimiento con los preceptos que establece la ley de la Universidad de

San Carlos de Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de
graduación titulado:
Tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería

Mecánica Eléctrica, con fecha 3 de octubre del 2012.
Jaime Iván González Donis

ACTO QUE DEDICO A:
Dios Porque todo se lo debo a Él, mis sueños, metas

y logros, y es quien me forja como el oro para
ser mejor cada día.
Mis padres Marcial Antonio González del Cid y Juana Donis

Solares, porque me formaron y me dieron las
herramientas para alcanzar lo que me proponga
en la vida, me enseñaron a creer y cultivaron lo
mejor en cada uno de sus hijos.
Mis hermanos Claudia Marina (q.e.p.d.), Danny Omar, Jairo

Antonio, Mayra Lisset y Jonatán Francisco
González Donis, quienes me apoyaron y no
dejaron de creer en mí.
Mi familia En especial a Cesia Salazar porque siempre

estuvo a mi lado y con sus palabras y
motivación me ayudaba a volver a creer, a Luis
Barrios y Emilio Francisco que me tendieron su
mano.
Mis sobrinos Katherine Reyes, Daniel Bautista, Jimena

Bautista, Cristian González, Pablo González,
Judith González, Nicole Pérez, para que algún
día pueda servirles de motivación.
AGRADECIMIENTOS A:
Dios Porque Él siempre ha estado a mi lado, me dió

sabiduría y me guía siempre a pesar de mis
imperfecciones.
Mis amigos Los de la vecindad porque nunca me faltaron

sus consejos y los de la universidad, porque
juntos nos formamos como profesionales y nos
apoyábamos unos a otros.
Mi asesor José de León, porque me ayudó en el último

pasó para ser un profesional.
La Universidad de San Por ser la casa de estudios que me permitió

Carlos de Guatemala formarme a lo largo de mi carrera profesional.
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ............................................................................ V

LISTA DE SÍMBOLOS ....................................................................................... IX
GLOSARIO ........................................................................................................ XI
RESUMEN ........................................................................................................XV
OBJETIVOS .................................................................................................... XVII
INTRODUCCIÓN .............................................................................................XIX
1. MARCO TEÓRICO ................................................................................... 1

1.1. Control de procesos industriales................................................ 1
1.1.1. Esquemas del control industrial ................................ 6
1.1.2. Variables involucradas .............................................. 8
1.1.3. Elementos de control .............................................. 10
1.1.4. Objetivos del control ............................................... 11
1.1.5. Necesidades y ventajas del control ........................ 12
1.1.6. Niveles de control industrial .................................... 13
1.1.7. Diseño de un sistema de control ............................. 17
1.2. Variadores de frecuencia ......................................................... 18
1.2.1. Repaso de conceptos electrotécnicos .................... 18
1.2.2. Fundamentos tecnológicos de la regulación
electrónica de velocidad de motores ...................... 21
1.2.3. Funcionamiento del motor asíncrono alimentado
por convertidores de frecuencia.............................. 27
1.2.4. Procesos industriales con regulación de
velocidad................................................................. 30
1.3. Interfaz Hombre-Maquina ........................................................ 32
I
1.3.1. Tipos de HMI ........................................................... 34
1.3.2. Funciones de un software HMI ................................ 34
1.3.3. Estructura general del software HMI ....................... 36
1.4. Lenguaje de programación. ...................................................... 39
1.4.1. Descripción del lenguaje Ladder ............................. 43
1.4.2. Principios de programación ..................................... 45
2. PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN MODBUS ..................................... 47

2.1. Protocolo RS485 ...................................................................... 47
2.1.1. Características y arquitectura de la conexión .......... 48
2.1.2. Sistemas de bus RS485 .......................................... 52
2.1.3. Balanceo y desbalanceo de líneas .......................... 54
2.2. Introducción al protocolo Modbus............................................. 55
2.2.1. Transacciones sobre redes Modbus ....................... 56
2.2.2. Transacciones en otro tipo de redes ....................... 57
2.2.3. El ciclo de pregunta-respuesta ................................ 58
2.3. Modos de transmisión serial ..................................................... 59
2.3.1. Modo ASCII ............................................................. 60
2.3.2. Modo RTU ............................................................... 61
2.4. Trama de un mensaje Modbus ................................................. 61
2.4.1. Trama ASCII ............................................................ 62
2.4.2. Fragmento RTU....................................................... 63
2.4.3. Cómo se maneja el campo de direccionamiento ..... 64
2.4.4. Cómo se maneja el campo de función .................... 64
2.4.5. Contenido del campo de datos ................................ 66
2.4.6. Contenido del campo de verificación de error ......... 67
2.4.7. Como son transmitidos los caracteres de manera
serial ........................................................................ 67
2.5. Métodos de verificación de error .............................................. 69
II
2.5.1. Chequeo de paridad ............................................... 70
2.5.2. Chequeo LRC ......................................................... 71
2.5.3. Chequeo CRC ........................................................ 71
2.6. Formatos de función Modbus .................................................. 73
2.6.1. Como son expresados los valores numéricos ........ 73
2.6.2. Las direcciones de datos en mensajes Modbus ..... 73
2.6.3. Contenido del campo en los mensajes Modbus ..... 74
2.7. Códigos de función admitidos por los controladores ............... 76
2.7.1. 01 leer estado de bobina (Read Coil Status) .......... 77
2.7.2. 02 leer estado de entrada (Read Input Status) ....... 79
2.7.3. 03 leer registro de mantenimiento (Read Holding
Registers) ............................................................... 81
2.7.4. 04 registro de lectura de entrada (Read Input
Registers) ............................................................... 83
2.7.5. 05 forzar una bobina simple (Force Single Coil) ..... 84
2.7.6. 06 registro simple de preset (Preset Single
Register) ......................................................... …….85
2.7.7. 07 leer estado de excepción (Read Exception
Status) .................................................................... 87
3. DISEÑO DEL SISTEMA DE MONITOREO A TRAVÉS DEL

PROTOCOLO MODBUS. ....................................................................... 89
3.1. Definición del proceso ............................................................. 89
3.1.1. Descripción del diagrama de bloques del
proceso ................................................................... 90
3.1.2. Variables controladas y no controladas .................. 91
3.1.3. Descripción de la interfaz........................................ 93
3.2. Explicación de los diagramas de conexión. ............................. 95
3.3. Registros Modbus del variador ................................................ 96
III
3.4. Parámetros y comandos útiles para el desarrollo del
proceso .................................................................................... 97
3.5. Medición de resultados .......................................................... 100
CONCLUSIONES ............................................................................................ 103

RECOMENDACIONES.................................................................................... 105
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ 107
IV
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1. Diagrama de bloques de un sistema básico ........................................... 3

2. Diagrama de bloques de un sistema de retroalimentación
automático. ............................................................................................. 7
3. Tipos de respuesta de un sistema de retroalimentación automático ...... 9
4. Elementos de un sistema de retroalimentación automático ................. 14
5. Producción de un par en un motor de corriente continúa ..................... 19
6. Esquema base de un convertidor de frecuencia .................................. 22
7. Rectificador trifásico de media onda .................................................... 24
8. Rectificador trifásico de onda completa. Puente de Graetz .................. 25
9. Curva de par/velocidad del arranque con convertidor de frecuencia.... 29
10. Curva constante de proporcionalidad entre tensión y frecuencia ......... 29
11. Curva de par constante ........................................................................ 30
12. Comportamiento de Cargas de Par Variable ........................................ 31
13. Comportamiento de Cargas de Potencia Constante ............................ 32
14. Comportamiento de Cargas de Impacto ............................................... 32
15. Diagrama de un sistema HMI. .............................................................. 33
16. Función de los archivos y programas para HMI. .................................. 38
17. Estructuración de bloques de un sistema HMI. .................................... 39
18. Ejemplo de diagrama escalera ............................................................. 40
19. Programación con bloques funcionales. ............................................... 41
20. Ejemplo de diagrama GRAFSET. ......................................................... 42
21. Programación de código de programación con texto estructurado ...... 42
22. Equivalencia entre lógica a relés y diagrama escalera. ........................ 43
V
23. Ejemplo de peldaños. ........................................................................... 44
24. Formato de programación. .................................................................... 46
25. Bus de 2 hilos RS485 ........................................................................... 53
26. Bus de 4 hilos RS485 ........................................................................... 53
27. Línea no balanceada ............................................................................ 54
28. Línea balanceada ................................................................................. 55
29. Ciclo maestro-esclavo consulta-respuesta............................................ 58
30. Trama de mensaje ASCII ...................................................................... 62
31. Trama de mensaje RTU ........................................................................ 64
32. Orden de bits (ASCII) ............................................................................ 68
33. Orden de bits (RTU).............................................................................. 68
34. Diagrama esquemático del sistema ...................................................... 90
35. Diagrama de bloques del sistema ......................................................... 91
36. Interfaz del variador de frecuencia ........................................................ 94
37. Diagrama del cableado de la red .......................................................... 95
38. Diagrama esquemático de conexión ..................................................... 96
39. Programa Ladder para Mensaje Modbus ............................................ 100
TABLAS
I. Ejemplo de programación en lista de instrucciones. ............................. 40

II. Características generales del protocolo RS-485 ................................... 51
III. Solicitud del Master con trama ASCII/RTU ........................................... 75
IV. Solicitud del Esclavo con trama ASCII/RTU.......................................... 75
V. Códigos de función soportados por controladores Modicon ................. 76
VI. Pregunta – Read Coil Status................................................................. 77
VII. Respuesta – Read Coil Status .............................................................. 78
VIII. Pregunta – Read Input Status ............................................................... 79
IX. Respuesta – Read Input Status ............................................................ 80
VI
X. Pregunta – Read Holding Registers ..................................................... 81
XI. Respuesta – Read Holding Registers .................................................. 82
XII. Pregunta – Read Input Registers ......................................................... 83
XIII. Respuesta – Read Holding Registers .................................................. 84
XIV. Pregunta – Force Single Coil................................................................ 85
XV. Respuesta – Read Holding Registers .................................................. 86
XVI. Pregunta – Preset Single Register ....................................................... 86
XVII. Respuesta – Preset Single Register..................................................... 87
XVIII. Pregunta – ReadException Status ....................................................... 88
XIX. Respuesta – Read Exception Status .................................................... 88
XX. Variables controladas – Registros lectura y escritura........................... 92
XXI. Variables no controladas – Registros de solo lectura........................... 93
XXII. Tiempo de transmisión para algunos datos calculados ...................... 101
VII
VIII
LISTA DE SÍMBOLOS
Símbolo Significado
-( )- Asignación de salida
-| |- Contacto normalmente abierto
-|/|- Contacto normalmente cerrado
AC Corriente alterna
DC Corriente directa
I/O Entrada/Salida
f Frecuencia
Fem Fuente eléctrico-motriz
º Grados
Hz Hertz
OR Operación Lógica que responde 1 si cualquiera de
sus entradas es 1
XOR Operación Lógica que responde 1 si las entradas son
diferentes
AND Operación Lógica que responde 1 si sus entradas
son todas 1
RX Recepción
TX Transmisión
V Voltaje
IX
X
GLOSARIO
Actuador Dispositivo mecánico o electromecánico cuya función

es proporcionar fuerza para mover o “actuar” otro
dispositivo mecánico.
ANSI Instituto Nacional Estadounidense de Estándares.
Asíncrono Se dice del proceso o del efecto que no ocurre en

completa correspondencia temporal con otro proceso
u otra causa.
CRC Comprobación de redundancia cíclica.
DCE Equipo terminal de circuito de datos.
Dieléctrico Dicho de un material: Que es poco conductor y a

través del cual se ejerce la inducción eléctrica.
Display Palabra en inglés que significa visualizador y es el

dispositivo de ciertos aparatos electrónicos, como los
teléfonos y las calculadoras, destinado a la
representación visual de información.
Driver Palabra en inglés que significa controlador y es el

dispositivo que ejerce la dirección y el dominio de un
sistema.
XI
DTE Equipo terminal de datos.
Electrotecnia Estudio de las aplicaciones técnicas de la

electricidad.
Ethernet Estándar de redes de área local para computadores

con acceso al medio por contienda.
Fullduplex Sistema capaz de mantener una comunicación

bidireccional, enviando y recibiendo mensajes de
forma simultánea.
Halfduplex Método o protocolo de envió de información en forma

bidireccional pero no simultaneo.
IEEE Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos.
Impedancia Relación entre la tensión alterna aplicada a un

circuito y la intensidad de la corriente producida. Se
mide en ohmios.
Ladder También denominado lenguaje de contactos, es un

lenguaje de programación grafico para autómatas.
LRC Comprobación de redundancia longitudinal.
XII
Microprocesador Circuito integrado que incorpora en su interior una
unidad central de proceso o CPU y todo un conjunto
de elementos lógicos que permiten enlazar otros
dispositivos como memorias y puertos de entrada y
salida (I/O), formando un sistema completo para
cumplir con una aplicación específica dentro del
mundo real.
Modbus Lenguaje de programación basado en la arquitectura

maestro/esclavo.
Modulación Técnica que se usa para transportar información

sobre una onda portadora.
Parametrizar Acción de cambiar los parámetros de un sistema en

función de otro.
PID Proporcional integral derivativo.
Protocolo Uno o un conjunto de procedimientos destinados a

estandarizar un comportamiento sistémico.
Rectificador Aparato que transforma una corriente alterna en

corriente continua.
Retroalimentación Acción que sucede cuando un dispositivo se vuelve a

alimentar dentro de un bucle.
XIII
RS-232 Estándar mundial que rige los parámetros de uno de
los modos de comunicación serial para el intercambio
de datos binarios entre un DTE y un DCE.
RS-485 Es un estándar de comunicaciones en bus de la capa
física del Modelo OSI.
Sensor Dispositivo que detecta una determinada acción

externa, temperatura, presión, etc.
Setpoint Es un punto fijo que se prestable.
Tag Etiqueta que sirve para representar una variable.
Tiristor Es un componente electrónico constituido por

elementos semiconductores que utiliza
realimentación interna para producir una
conmutación.
Transistor Dispositivo electrónico semiconductor que cumple

funciones de amplificador, oscilador, conmutador o
rectificador.
Trifásico Sistema de tres corrientes eléctricas alternas iguales,

procedentes del mismo generador, y desplazadas en
el tiempo, cada una respecto de las otras dos, en un
tercio de periodo.
VFD Siglas en inglés (Variable Frequency Drive), Driver

Variador de Frecuencia.
XIV
RESUMEN
En el presente trabajo de graduación se realiza un diseño para el control

remoto de una red de variadores de frecuencia a través de uno de los
protocolos de comunicación industrial más común; entre los dispositivos de
mando como lo es Modbus y presentar los datos por medio de una Interfaz
Hombre-Máquina.
En el capítulo I se presentan las bases teóricas sobre los conceptos que

se deben de conocer previo al desarrollo del sistema, así como un análisis de
las variables que interactúan en el sistema y que dan las nociones básicas para
conocer su implementación. Se aborda el tema de los variadores de frecuencia
para comprender su funcionamiento y su aplicación junto con los tipos de
Interfaz Hombre-Máquina que permitan encontrar la mejor combinación para el
sistema.
El capítulo II trata sobre el protocolo de comunicación Modbus, haciendo

un estudio detallado de su operación y de la manera en que lleva a cabo la
interacción entre un dispositivo configurado como maestro y otro dispositivo
configurado como esclavo. Presenta los comandos necesarios para el control
remoto de la red de variadores de frecuencia y su método de verificación de
error.
En el capítulo III muestra el diseño del sistema de monitoreo a largas

distancia de los VFD, los parámetros y comandos útiles para el desarrollo del
proceso y termina con una medición de resultados.
XV
XVI
OBJETIVOS
General
Controlar de manera remota una red de variadores de frecuencia a través

del protocolo de comunicación Modbus por medio de una interfaz HMI.
Específicos
1. Examinar las variables involucradas con el control a largas distancias de

una red de VFD, investigar la Interfaz Hombre-Máquina y la
programación relacionada para este fin.
2. Reconocer los fundamentos y características importantes del protocolo

de comunicación industrial Modbus, los parámetros y comandos que se
utilizaran para el desarrollo del sistema.
3. Elaborar un sistema de monitoreo y control de un VFD usando un

protocolo de comunicación que sea general, analizando el proceso y
haciendo una medición de resultados.
XVII
XVIII
INTRODUCCIÓN
Lo abarcado en este trabajo de graduación está relacionado con lograr el

enlace por medio del protocolo Modbus entre una red de variadores que se
puede diseñar para cualquier número de drivers, comenzado por una
explicación detallada acerca del funcionamiento de cada dispositivo y se
describirá cómo los mensajes se construyen y cómo se realizan las
transacciones por medio del protocolo Modbus, abarcando en lo mayor posible
a su explicación debido a la necesidad de aprender medios de comunicación
industrial que sean soportados por el mayor número de dispositivos existentes
en la industria.
Modbus es un protocolo que opera bajo el modo maestro-esclavo, es

decir que se necesita un dispositivo que controle a otro y que para el sistema a
desarrollar se traduce en el autómata programable o PLC como maestro y el
VFD como esclavo, debido a que el autómata es quien contiene el procesador
que permite enviar las señales al VFD. Este sistema puede ser usado para
controlar una línea de producción o ya sea tener un mando seguro que permita
obtener mayor flexibilidad y rendimiento para la producción en serie, debido a
que por medio del PLC también puede manejar los datos que se obtienen
desde la Interfaz Hombre-Máquina que puede ser una pantalla táctil o no.
Cabe destacar que además de lo anterior se necesita de la interfaz entre

el PLC y el VFD que funcione como un traductor que entienda lo que el PLC le
quiere decir al VFD y lo convierta en Modbus el cual sería el lenguaje del FVD y
viceversa.
XIX
XX
1. MARCO TEÓRICO
En la industria existen diversas aplicaciones en donde es importante

controlar la velocidad de los motores de corriente alterna, esto se debe a las
necesidades tales como las protecciones contra sobre intensidad, sobre
temperatura, fallo contra desequilibrios, defectos a tierra, etc, además de
necesitar de procesos de arranque y frenados suaves mediante rampas de
aceleración y de frenado, lo que redunda en un aumento de la vida del motor y
las instalaciones. Lo que a continuación se trata son los conceptos que
permiten entender el proceso de automatización en el proyecto.
1.1. Control de procesos industriales
En un tiempo, los sistemas de procesos industriales se limitaban a un

número de simples aplicaciones de control de motores y los dispositivos que se
necesitan para lograr el control. Contactores magnéticos, los engranajes de
interruptores eléctricos, tubos de gases, reóstatos y potenciómetros sirven
generalmente como el núcleo del campo de control durante su infancia. Los
avances en electrónica de estado sólido y el diseño de microcomponentes han
traído importantes cambios tecnológicos en el campo.
La maquinaria automatizada, por ejemplo, ahora puede emplear pequeños

equipos dedicados que están diseñados para controlar las funciones
específicas del sistema y de esta manera alcanzar los niveles de control para la
automatización de varios procesos industriales. Microprocesadores, la
inteligencia artificial, controladores programables y dispositivos electrónicos
todos se pueden combinar para controlar un único proceso. Una persona que
1
trabaja con este tipo de equipo debe tener una comprensión de todo el sistema
para poder localizar los componentes defectuosos cuando se produce una
avería.
El concepto de los sistemas servirá como la base para la comprensión de

control de procesos industriales. En este enfoque, el sistema se divide en un
número de bloques esenciales que son las bases para su funcionamiento. El
papel desempeñado por cada bloque será significativo en el funcionamiento del
sistema en general.
Después de la localización de cada bloque se ha establecido, el

funcionamiento de componentes relacionados con cada bloque entonces será
relevante. A través de este enfoque, una persona debe ser capaz de ver cómo
las piezas de un sistema de proceso industrial encajan en un orden definido.
La palabra sistema se define como "una organización de partes que se

conectan entre sí para formar el funcionamiento de una maquina o
procedimiento operacional." Con respecto a esto, hay una amplia variedad de
sistemas diferentes, utilizados en la industria de hoy. Un sistema de energía
eléctrica, por ejemplo, que se necesita para producir energía eléctrica y
distribuirlo a un lugar determinado.
Los sistemas hidráulicos y neumáticos se utilizan en la industria para llevar

a cabo una o más operaciones, y para controlar otras funciones del sistema.
Sistemas de temperatura se utilizan para controlar el calor, y para enfriar ciertas
áreas durante las operaciones de fabricación. Los procesos industriales también
son controlados por presión, caudal, nivel, analítica de adquisición de datos, y
sistemas de transmisión. Obviamente, cada sistema industrial tiene una serie de
características que lo distinguen de otros sistemas.
2
Sin embargo, hay un conjunto común de elementos que se encuentran en
cada sistema. Estas piezas juegan el mismo papel básico en todos los
sistemas. Los términos fuente de energía, camino de transmisión, control,
carga, y el indicador describen la parte de un sistema. Un diagrama de bloques
de estas partes se muestra en la Figura 1.
Cada elemento de un sistema básico tiene un papel específico en el

funcionamiento global del sistema. Este papel se vuelve importante cuando un
análisis detallado del sistema tiene lugar. Cientos y hasta miles de
componentes discretos son a veces necesarias para lograr una función de
bloque específico. Independientemente de la complejidad del sistema, cada
bloque debe lograr su función básica para que el sistema sea operativo.
Figura 1. Diagrama de bloques de un sistema básico
Fuente: FARDO, Stephen. Industrial Process Control Systems p. 5.
El estar familiarizado con estas funciones y ser capaz de localizar dentro

de un sistema completo es un gran paso en la comprensión de la operación
general del sistema. La fuente de energía de un sistema industrial es
responsable de convertir la energía en algo útil. El calor, la luz, el sonido,
3
química, nuclear, energía y mecánica son las fuentes primarias de energía. Una
fuente de energía primaria va generalmente a través de una transformación de
energía antes de que pueda ser utilizado en un sistema operativo.
El camino de transmisión de un sistema es algo simple en comparación

con otras funciones del sistema. Esta parte del sistema proporciona un camino
para la transferencia de energía. Se inicia con la fuente de energía y continúa a
través del sistema para el dispositivo de carga. En algunos casos, esta
trayectoria puede ser una sola línea de alimentación, conductor eléctrico, haz
de luz, o el tubo conectado entre la fuente y la carga.
En otros sistemas, puede haber una línea de suministro entre la fuente y la

carga, y una línea de retorno de la carga a la fuente. También puede haber un
número de caminos alternativos o auxiliares dentro de un sistema completo.
Estas trayectorias pueden ser conectadas en serie para un número de
dispositivos de carga pequeños, o pueden conectarse en paralelo para muchos
dispositivos independientes. La sección de control es, con mucho, la parte más
compleja de todo el sistema. En su forma más simple, el control se logra
cuando un sistema está encendido o apagado. El control de este tipo puede
tener lugar en cualquier lugar entre la fuente y el dispositivo de carga.
El término de control se usa comúnmente para describir esta operación.

Además de este tipo de control, un sistema también puede emplear algún tipo
de control parcial. Control parcial suele causar algún tipo de un cambio
operativo en el sistema que no sea el estado de encendido o apagado. Los
cambios en la corriente eléctrica, la presión hidráulica, la temperatura, y flujo de
aire son algunas de las alteraciones del sistema alcanzados por un control
parcial. La carga de un sistema se refiere a una parte específica o el número
de partes diseñadas para producir alguna forma de trabajo.
4
Se utiliza el término de trabajo cuando la energía pasa a través de una
transformación o cambio. El calor, la luz, la acción química, el sonido y el
movimiento mecánico son algunas de las formas más comunes de trabajo
producidos por un dispositivo de carga. Generalmente, una gran parte de la
energía producida por la fuente es consumida por el dispositivo de carga
durante su funcionamiento.
La carga es típicamente, la parte más evidente de todo el sistema debido

a la función de trabajo. El indicador de un sistema está diseñado principalmente
para mostrar ciertas condiciones de funcionamiento en varios puntos a lo largo
del sistema. El indicador es una parte opcional en algunos sistemas, mientras
que en otros es esencial para la operación. Cuando un indicador es esencial, el
funcionamiento del sistema depende por completo de las lecturas del indicador
específicas.
El término indicador operacional se utiliza para describir esta aplicación.

Los indicadores de prueba también son necesarios para determinar los valores
de funcionamiento diferentes. En esta función, el indicador se une
temporalmente al sistema para realizar mediciones. Luces de prueba,
medidores de deformación en punteros, osciloscopios, grabadoras gráfica,
instrumentos de visualización digital y medidores de presión son indicadores
utilizados en esta capacidad. Un indicador normalmente se añade a la carga
total del sistema.
Los sistemas de proceso de control se aplican a la sección grande de la

industria que se ocupa de las cosas que tienen influencia directa en la
fabricación de un producto terminado. Esto implica la manipulación de una
variedad de variables de proceso con el fin de lograr un control automático. El
número de variables en función del producto que se está fabricando. Por lo
5
general, más de una variable se modifica antes de un proceso de fabricación se
ha completado. Algunas variables representativas que cambian con respecto al
tiempo son la presión, temperatura, flujo, nivel, conductividad, viscosidad y
peso.
Cuando una variable se altera, a menudo tiene un efecto profundo en otra

variable. Los sistemas de control de procesos se utilizan en las ramas de la
industria que se ocupan de la manipulación de variables. Estas variables
manipuladas pueden influir en la calidad de un producto fabricado.
1.1.1. Esquemas del control industrial
El esquema de control industrial generalmente usado es el de lazo cerrado

que se refiere a un tipo de sistema que se autoregula. En este tipo de sistema,
la salida real se mide y compara con un valor de salida predeterminado. Una
señal de realimentación generada por el componente de detección de salida se
utiliza para regular el elemento de control de modo que la salida se ajusta al
valor deseado. El término retroalimentación se refiere a la dirección en la que se
devuelve la señal de salida medida en el elemento de control.
En un sentido, la producción de este tipo de sistema sirve como la fuente

de señal de entrada para el elemento de control de realimentación. El control de
lazo cerrado se llama así porque de la vía de retorno creado por el bucle de
realimentación va desde la salida a la entrada. Un diagrama de bloques de un
sistema de retroalimentación de bucle cerrado simple o automático se muestra
en la figura 2. La disposición de los componentes de base de este sistema es
similar a la del sistema de bucle abierto. El sistema de bucle cerrado tiene un
proceso de la fuente de energía, actuador o elemento final de control, la salida
de procesos, el sensor, el circuito de realimentación y el controlador.
6
El circuito de realimentación conectado a la salida del proceso es una
característica distintiva de este sistema. El origen de la señal de realimentación
es un sensor conectado a la salida del proceso.
El circuito de realimentación devuelve una señal al controlador. El

controlador es alimentado por un circuito sumador que compara la entrada del
setpoint y las señales de realimentación. El proceso de la fuente de energía es
responsable de establecer el valor nominal del sistema.
Figura 2. Diagrama de bloques de un sistema de retroalimentación

automático
El valor del setpoint es ajustado por el operador de acuerdo con las

necesidades del sistema. El valor real de la salida del proceso se determina por
el sensor. Si la salida real es el mismo que el valor del setpoint, el controlador
indica que el equilibrio del sistema y el actuador o elemento de control final se
mantiene sin cambios.
7
Si la salida real se desvía del valor del setpoint, las señales aplicadas al
controlador ya no están en equilibrio, y esto provoca una señal de corrección a
desarrollar por el controlador. La señal de corrección es dirigida para alterar el
actuador o elemento de control final. Este tipo de respuesta hace que el sistema
sea auto-corrección. Estas partes se podrían aplicar a cualquiera de una amplia
variedad de sistemas de procesos automáticos.
1.1.2. Variables involucradas
En control de bucle cerrado, un número de variables se utilizan para

describir el funcionamiento de un sistema. Cuatro de estas variables se utilizan
como criterios para evaluar el rendimiento del sistema: la respuesta transitoria,
error de estado estacionario, la estabilidad y la sensibilidad. La respuesta
transitoria es una condición que se utiliza para describir cómo la salida de un
sistema de circuito cerrado responde. Esta condición se produce antes de que
el sistema alcance un estado estable de operación. La salida de un sistema de
lazo cerrado seguirá a cualquiera de los tres caminos representados por las
curvas.
En la figura 3 la curva 1 muestra una respuesta subamortiguado. La salida

de este tipo de sistema oscila de unos pocos ciclos por encima y por debajo del
valor del setpoint antes de llegar a la nueva condición de estado estacionario.
La curva 2 muestra una respuesta sobreamortiguado. Esto muestra el tiempo
necesario para que la salida pueda llegar a una condición de estado
estacionario a ser bastante largo.
La curva 3 es un ejemplo de una respuesta de forma crítica amortiguada.

Esta condición se produce cuando la salida alcanza su condición de estado
estable sin oscilaciones y en el menor tiempo posible.
8
Figura 3. Tipos de respuesta de un sistema de retroalimentación
automático
La función de control de un sistema está diseñada, seleccionada o

ajustada para un tipo particular de respuesta transitoria. Algunos procesos de
fabricación no se ven afectados por la oscilación de la salida, mientras que
otros no la pueden tolerar. Del mismo modo, algunos procesos no son
afectados por ella tomando un largo período de alcanzar una condición de
estado estacionario, mientras que otros tienen que lograr un control casi
inmediatamente. La respuesta transitoria es una condición importante de la
operación que debe ser tomado en cuenta cuando se selecciona un sistema
particular para el control de un proceso de fabricación.
El error de estado estacionario es una variable de bucle cerrado que se

refiere a un valor alcanzado por la salida después que un cambio en la entrada
9
se ha producido. Como puede verse en la figura 3, una ligera diferencia
existente entre el valor de salida real y la salida deseada de un sistema de
bucle cerrado después que la respuesta transitoria se produce. Esta diferencia
de valor es el error de estado estacionario. Se muestra que el valor de salida de
un sistema de bucle cerrado es compensado por una cierta cantidad, una
consideración importante en el funcionamiento de un controlador.
La estabilidad es una condición de circuito cerrado que trata de la

capacidad de un sistema para alcanzar el estado de equilibrio de control de una
variable de proceso después de que se ha respondido a un cambio. La
inestabilidad hace que el valor de salida cambie por encima y por debajo de la
salida deseada. La respuesta sub-amortiguada en la figura 3 muestra un
ejemplo de una mala estabilidad, lo que permite un sistema producir
oscilaciones incontroladas. Si esta condición continúa durante un tiempo
prolongado, puede ser perjudicial para algunos componentes del sistema.
La sensibilidad es una variable de bucle cerrado que se refiere a la

relación entre el cambio porcentual de la producción para el cambio de
porcentaje en la entrada del sistema. La entrada del sistema puede ser normal
o afectada por alguna perturbación no deseada. Esta variable identifica la
eficacia del sistema en la corrección de los cambios de valor en la entrada.
1.1.3. Elementos de control
Un elemento de control es una parte del proceso del sistema de control

que ejerce influencia directa sobre la variable controlada para llevarlo a la
posición del setpoint. El término de control final se utiliza indistintamente con el
elemento de control, entre los elementos de control están los sensores, los
controladores y los actuadores.
10
El sensor es una pieza de equipo que se utiliza para medir las variables
del sistema. Los sensores son transductores que normalmente cambian la
energía de una forma a otra cosa. Los sensores sirven como la fuente de señal
en sistemas de control automático. Un controlador es una pieza de hardware de
equipo que emplea neumática, electrónica, y / o energía mecánica para realizar
una operación de control del sistema.
Estas unidades están diseñadas para mantener una variable de proceso

en un valor predeterminado mediante la comparación de su valor existente a la
de un valor deseado del sistema y los actuadores son mecanismos que
físicamente, se mueven, o controlan el funcionamiento de un componente del
sistema.
1.1.4. Objetivos del control
Refinación, combinación, manipulación, y de otro modo la manipulación de

fluidos para producir rentablemente productos finales puede ser un proceso
preciso, exigente, y potencialmente peligrosos. Pequeños cambios en un
proceso puede tener un gran impacto en el resultado final. Variaciones en las
proporciones, temperatura, flujo, turbulencia y muchos otros factores deben ser
cuidadosamente controlados y consistentes para producir el producto final
deseado con un mínimo de materias primas y energía.
La tecnología de control de procesos es la herramienta que permite a los

fabricantes para mantener sus operaciones se ejecutan dentro de los límites
especificados y establecer límites más precisos para maximizar la rentabilidad,
asegurar la calidad y la seguridad que hasta este punto integra la parte del
sistema. En base a todo esto se puede mencionar que los objetivos del control
en los sistemas industriales son:
11
 Seguridad y estabilidad
 El ajuste a la cantidad y calidad demandada
 El cumplimiento de normativa medioambiental
 Funcionamiento cercano al óptimo es decir menor coste y máximo
beneficio.
Todo esto se puede resumir de la siguiente manera: mantener el proceso

en condiciones de funcionamiento deseadas de manera segura y eficiente al
tiempo que satisface los requisitos de calidad del medio ambiente y del
producto.
1.1.5. Necesidades y ventajas del control
En un corto espacio de tiempo, la industria ha hecho una transición en la

industria: desde las técnicas de producción que se lograron en gran parte a
través de las operaciones manuales hasta sofisticados procedimientos
automáticos que requieren poco esfuerzo humano. A través de esta transición
se han producido algunos cambios drásticos que se han traducido en una mejor
calidad de los productos y la producción más económica. La transición a la
automatización inicial fue concebida como un medio para mejorar la producción
a través de los costos laborales reducidos.
En muchas partes de la industria, este objetivo en particular se ha

realizado, en cierta medida. En otras fases de la industria, los ahorros de una
nómina reducida han sido compensados por el aumento de los costos de
adquisición de equipos. Pero con esto viene la necesidad de mejorar el
personal técnico capacitado. La producción automatizada ha dado lugar a una
serie de características que son de mucha más importancia que la ventaja
inicial de una nómina más pequeña.
12
Estas características incluyen la reducción de los residuos, las tolerancias
mejoradas, mejor consistencia del producto, la comodidad producción y la
mejora de las técnicas de desarrollo de producto. Todas estas características
han dado lugar a cambios muy decidido en toda la fabricación industrial y han
marcado las necesidades de procesos industriales y las ventajas del mismo.
Con la automatización de los procesos industriales se tienen las ventajas

de controlar las variables de salida a voluntad del proceso, controlar con
modelos inexactos y perturbaciones, mejorar el control mediante utilización de
variables auxiliares, controlar varias variables interaccionadas y controlar con
objetivos más complejos los procesos de automatización industrial.
1.1.6. Niveles de control industrial
Entre los niveles de control industrial se tienen los siguientes:
 Control regulatorio básico

 Control regulatorio avanzado
 Control multivariable
En el control regulatorio básico se tiene el bucle de realimentación el cual

mide una variable de proceso y envía la medición a un controlador para la
comparación de punto de ajuste. Si la variable de proceso no está en el punto
establecido, la acción de control se toma para devolver la variable de proceso al
punto establecido. Los niveles de control industrial dan un panorama amplio
sobre el control que se tienen de las variables que se involucran para el
desarrollo del sistema que permitirá controlar a distancias superiores a las
distancias estándar. El control regulatorio básico y el control regulatorio
avanzado tendrá mayor relevancia con forme se estudian los variables
13
Figura 4. Elementos de un sistema de retroalimentación automático
Fuente: http://www.pacontrol.com/download/Process%20Control%20Fundamentals.pdf.
Consulta: 17 de febrero 2013.
En un control regulatorio avanzado se tiene el control anticipativo, el

control anticipativo con retroalimentación, control en cascada, control por lotes,
control de la relación, control selectivo y el control difuso. El control anticipativo
es un sistema de control que prevé perturbaciones en la carga, y los controla
antes de que puedan afectar a la variable de proceso. Para el trabajo del control
anticipativo, el usuario debe tener una comprensión matemática de cómo las
variables manipuladas afectará las variables del proceso.
En el control anticipativo con retroalimentación debido a la dificultad de la

contabilidad para cada perturbación de carga posible en un sistema de control
anticipativo, los sistemas de control anticipativos se combinan a menudo con los
sistemas de retroalimentación. Controladores con funciones de suma se utilizan
en estos sistemas combinados al total de la entrada de datos con el bucle de
14
control anticipativo y el bucle de retroalimentación, y envían una señal unificada
para el elemento de control final.
El control en cascada es un sistema de control en el que se establece un

secundario (esclavo) bucle de control para controlar una variable que es una
fuente importante de perturbación de carga para otro bucle de control primario
(maestro). El controlador del lazo primario determina el valor del setpoint del
controlador de suma en el bucle secundario. El control por lotes son aquellos
procesos que se han tomado de principio a fin en lotes. Por ejemplo, la mezcla
de los ingredientes para una bebida de jugo es a menudo un proceso por lotes.
Típicamente, una cantidad limitada de un solo sabor (p.ej. bebida, bebida de
naranja o manzana) se mezcla a la vez.
Por estas razones, no es práctico tener un proceso de funcionamiento

continuo. Procesos por lotes suelen implicar conseguir la proporción correcta de
los ingredientes en el lote. Nivel, caudal, presión, temperatura, y a menudo las
mediciones de masa se utilizan en las diversas etapas de los procesos por
lotes. Imagine un proceso en el cual debe ser un ácido diluido con agua en la
proporción de dos partes de agua a una parte de ácido. Si el tanque tiene una
fuente de ácido en un lado de un recipiente de mezcla y un suministro de agua
por el otro, un sistema de control podría ser desarrollado para controlar la
relación de ácido a agua, a pesar de que el suministro de agua en sí misma no
puede ser controlado.
Este tipo de sistema de control es el control de la relación. El control de la

relación se utiliza en muchas aplicaciones, e implica un controlador de que
recibe la entrada de un dispositivo de medición de flujo en la no regulada de
flujo. El controlador realiza un cálculo de la relación, y señaliza el valor de
consigna correspondiente a otro controlador que establece el flujo del segundo
15
fluido de manera que la proporción apropiada del segundo fluido puede ser
añadida. El control selectivo se refiere a un sistema de control en el que la más
importante de las dos variables se mantendrá.
Por ejemplo, en un sistema de control de la caldera, si el flujo de

combustible supera el flujo de aire, a continuación, el combustible no quemado
se puede acumular en la caldera y causar una explosión. El control selectivo se
utiliza para permitir una mezcla de aire-rico, pero nunca una mezcla rica en
combustible. El control selectivo se utiliza con mayor frecuencia cuando el
equipo se debe proteger o mantener la seguridad, aún a costa de no mantener
un punto de ajuste variable del proceso óptimo. El control difuso es una forma
de control adaptativo en el que el controlador usa la lógica difusa para tomar
decisiones sobre cómo ajustar el proceso.
El control difuso o lógica difusa es una forma de la lógica del ordenador

donde si algo es o no se incluye en un conjunto se basa en una escala de
clasificación en la que múltiples factores se tienen en cuenta y clasificado por el
ordenador. La idea esencial del control difuso es crear una especie de
inteligencia artificial que representará numerosas variables, formular una teoría
de cómo hacer mejoras, ajustar el proceso y aprender de los resultados.
El control multivariable o de bucles multivariable son los bucles de control

en el que un controlador primario controla una variable de proceso mediante el
envío de señales a un controlador de un bucle diferente que afecta a la variable
de proceso del lazo primario. Por ejemplo, la variable de proceso primario
puede ser la temperatura del fluido en un tanque que se calienta con una
cámara de vapor (una cámara de vapor a presión que rodea el tanque). Para
controlar la variable principal (temperatura), el primario (maestro) señala el
controlador secundario (esclavo) controlador que controla la presión de vapor.
16
El controlador primario manipulará el punto del setpoint del controlador
secundario para mantener la temperatura de consigna de la variable de proceso
primario. Cuando se sintoniza un bucle de control, es importante tener en
cuenta la presencia de bucles de varias variables. El procedimiento estándar es
sintonizar el circuito secundario antes de sintonizar el lazo primario debido a
ajustes en el impacto del lazo secundario del lazo primario. El ajuste del lazo
primario no afectará la afinación del lazo secundario.
1.1.7. Diseño de un sistema de control
En el diseño de un sistema de control se deben de llevar varias fases,

empezando con la definición de los objetivos de control, por ejemplo asegurar la
estabilidad o conseguir la operación óptima. Luego se deben de identificar las
variables medibles y las manipulables, como mínimo se deben medir las
variables objetivo de control (a veces se recurre a variables auxiliares a partir de
las que se infiere su valor), a veces se miden variables de perturbación y
variables auxiliares para implementar estrategias avanzadas de control. La
elección de las variables manipulables es de vital importancia, ya que la calidad
de control alcanzable depende en gran medida de su elección.
Cuando se haya cumplido este procedimiento, se selecciona la

configuración del sistema de control y en esto se deciden estrategias de control
como bucles simples de regulación, bucles en cascada, esquemas anticipativos,
emparejamiento entre variables a controlar y variables manipulables. Y
finalmente la especificación de la instrumentación de monitorización y control
como instrumentos de medida (sensores y transmisores), controladores y
elementos finales de control. Los elementos finales de control interactúan
directamente con los dispositivos exteriores que intervienen en el proceso de
automatización y causan interés para todo el proceso.
17
1.2. Variadores de frecuencia
Sin duda alguna los accionamientos a base de motores eléctricos son los
más numerosos de la mayoría de las aplicaciones, y dentro de ellos los
basados en motores de corriente continua han gozado de una total hegemonía
en el campo industrial durante décadas. Sin embargo los motores con menor
nivel de exigencias en el mantenimiento son los motores asíncronos de jaula de
ardilla, debido a que carecen de colector, tienen una relación peso-potencia
mucho menor que los de continua, y por tanto un coste significativamente más
bajo.
Por estas razones, dada su capacidad de soportar sobrecargas y su

elevado rendimiento, es el motor más atractivo para la industria. Desde hace
varios años, el elevado desarrollo de la electrónica de potencia y los
microprocesadores ha permitido variar la velocidad de estos motores, de una
forma rápida, robusta y fiable, mediante los reguladores electrónicos de
velocidad. La elección de la instalación de un convertidor de frecuencia como
método de ahorro energético supone:
 Reducción del consumo

 Mejor control operativo, mejorando la rentabilidad y la productividad
 Minimizan las pérdidas en las instalaciones
 Ahorro en mantenimiento (el motor trabaja siempre en las condiciones
óptimas de funcionamiento).
1.2.1. Repaso de conceptos electrotécnicos
Estos son conceptos básicos de los motores asíncronos de jaula de

ardilla, sobre todo a los puntos de arranque, velocidad y frenado. Igualmente, a
18
continuación se exponen, como repaso, algunos conceptos sobre máquinas
asíncronas (generadores y motores). Las máquinas eléctricas sirven para
transformar la energía mecánica en eléctrica (generadores) o, inversamente,
para transformar la energía eléctrica en mecánica (motores); es decir que la
máquinas eléctricas son reversibles y pueden trabajar como generador o como
motor. Estas máquinas asíncronas se basan en el principio de la acción de un
campo magnético giratorio sobre un arrollamiento en cortocircuito.
Figura 5. Producción de un par en un motor de corriente continúa
Fuente: Schneider Electric, Manual Electrotécnico, p 92.
El sistema magnético de una máquina asíncrona consta de 2 núcleos: el

núcleo exterior fijo que tiene la forma de un cilindro hueco y el núcleo cilíndrico
interior giratorio. La parte fija de la máquina se llama estator y la parte giratoria
rotor. En las ranuras ubicadas en el lado interior del estator se coloca un
arrollamiento trifásico, constituido por tres arrollamientos iguales (uno por cada
fase) desplazado 120º entre sí (para un motor con un solo par de polos).
19
Por lo visto en campos giratorios, los efectos simultáneos de las tres
corrientes de una red trifásica originan un campo constante que gira a velocidad
síncrona (ns). Si en el interior del estator se coloca una espira en corto circuito
(rotor) que pueda girar alrededor de un eje, se tiene que:
 Al conectar el estator a la red se origina un campo giratorio que originará

una fem inducida.
 Esta fem inducida, a su vez hace circular una corriente en la espira en

cortocircuito (rotor), y por la acción del campo magnético creará cuplas
distribuidas a lo largo de la espira haciendo que ésta trate de seguir al
campo giratorio.
 Es obvio que la espira nunca podrá alcanzar al campo giratorio debido a

la cupla resistente, que está compuesta en primer término por las
pérdidas por rozamiento en los cojinetes, y en segundo término por la
carga que mueve el eje del motor.
 Es decir que siempre habrá una diferencia entre la velocidad “n s” del

campo giratorio y la del rotor “n” (o la del eje del motor).
Por lo tanto, se llamará velocidad relativa a la diferencia entre n s y n, que

para el caso de motores será positiva y para el caso de generadores será
negativa: nrel= ns– n.
La magnitud característica que determina las condiciones de trabajo de la

máquina asíncrona es el resbalamiento, el resbalamiento es positivo cuando la
máquina trabaja como motor y negativo cuando ésta trabaja como generador y
de esta forma generar el proceso.
20
1.2.2. Fundamentos tecnológicos de la regulación electrónica
de velocidad de motores
Un regulador electrónico de velocidad está formado por circuitos que

incorporan transistores de potencia como el IGBT (transistor bipolar de puerta
aislada) o tiristores, siendo el principio básico de funcionamiento transformar la
energía eléctrica de frecuencia industrial en energía eléctrica de frecuencia
variable. Esta variación de frecuencia se consigue mediante dos etapas enserie.
Una etapa rectificadora que transforma la corriente alterna en continua,

con toda la potencia en el llamado circuito intermedio y otra inversora que
transforma la corriente continua en alterna, con una frecuencia y una tensión
regulables, que dependerán de los valores de consigna. A esta segunda etapa
también se le suele llamar ondulador. Todo el conjunto del convertidor de
frecuencia recibe el nombre de inversor.
El modo de trabajo puede ser manual o automático, según las

necesidades del proceso, dada la enorme flexibilidad que ofrecen los
reguladores de velocidad, permitiendo hallar soluciones para obtener puntos de
trabajo óptimos en todo tipo de procesos, pudiendo ser manejados por
ordenador, PLC, señales digitales o de forma manual.
La mayoría de las marcas incluyen dentro del propio convertidor

protecciones para el motor, tales como protecciones contra sobre-intensidad,
sobre-temperatura, fallo contra desequilibrios, defectos a tierra, etc., además de
ofrecer procesos de arranque y frenados suaves mediante rampas de
aceleración y de frenado, lo que redunda en un aumento de la vida del motor y
las instalaciones. Como debe saberse, el uso de convertidores de frecuencia
21
añade un enorme potencial para el ahorro de energía disminuyendo la
velocidad del motor en muchas aplicaciones.
Figura 6. Esquema base de un convertidor de frecuencia
Además aportan los siguientes beneficios:
 Mejora el proceso de control y por lo tanto la calidad del producto

 Se puede programar un arranque suave, parada y freno
 Amplio rango de velocidad, par y potencia
 Bucles de velocidad
 Puede controlar varios motores
 Factor de potencia unitario
 Respuesta dinámica comparable con los drivers de DC
 Capacidad de by-pass ante fallos del variador
22
 Protección integrada del motor
 Marcha paso a paso (comando JOG)
Con respecto a la velocidad los convertidores suelen permitir dos tipos de

control.
Control manual de velocidad. La velocidad puede ser establecida o

modificada manualmente (display de operador). Posibilidad de variación en el
sentido de giro.
Control automático de velocidad. Utilizando realimentación se puede

ajustar la velocidad automáticamente. Esta solución es la ideal para su
instalación en aplicaciones en las que la velocidad demandada varía de forma
continua.
Entre los rectificadores para los convertidores de frecuencia, se tienen los

rectificadores no controlados de tensión fija y los rectificadores controlados de
tensión variable. En los rectificadores no controlados de tensión fija el fenómeno
de la rectificación se da porque los diodos van conmutando cíclicamente al
circuito de cc sobre las fases de ca. Es la tensión de esta red la que va forzando
el paso a conducción o bloqueo de los diodos, a esta conmutación se le llama
forzada. Si sólo se rectifican las semiondas positivas de la tensión alterna se
tiene un montaje de media onda y si se rectifican ambas semiondas, se tiene un
montaje de onda completa.
En los montajes de media onda la tensión no es continua pura, ya que

exhibe cierto grado de rizado u oscilación en torno a su valor medio. Los diodos
que conducen en cada momento son aquellos en los que la tensión de la fase
en la que van conectados supera a la de las otras dos.
23
Figura 7. Rectificador trifásico de media onda
Fuente: http://www.oposinet.com/tecnologia/temas/otema58_1.htm. Consulta: 19 de febrero de

2013.
El rectificador trifásico de onda completa o puente de Graetz, está

formado por seis diodos y tiene la ventaja del menor rizado. Este puente es de
los más empleados en las aplicaciones industriales de potencia.
En los rectificadores controlados de tensión variable Los esquemas son

similares a los anteriores, cambiando los diodos por semiconductores
controlables, que normalmente son tiristores, así se logrará que la tensión de
salida sea variable y con prestaciones más interesantes debido a esta
circunstancia. El puente trifásico de onda completa o de Graetz es el más
empleado desde el punto de vista industrial, ya que tiene las siguientes
ventajas:
 Se carga simétricamente la línea trifásica

 Se absorben menos armónicos de intensidad en la línea trifásica
 La tensión continua es de rizado con menor amplitud y por tanto los filtros
para alisado son menores.
 Las prestaciones dinámicas son mayores, ya que con seis pulsos se
puede variar el ángulo de encendido seis veces por periodo.
24
Figura 8. Rectificador trifásico de onda completa. Puente de Graetz
Fuente: http://www.textoscientificos.com/fisica/alta-tension/generacion-tensiones-continuas
Consulta: 19 de febrero de 2013.
En un circuito intermedio la etapa central es el denominado circuito

intermedio de continua y que puede funcionar como fuente de tensión o
intensidad para la etapa final del ondulador, según la disposición que se adopte.
A veces al ondulador se le llama inversor tal como aparece en la figura, aunque
es más correcto llamar inversor a todo el conjunto (rectificador, circuito
intermedio y ondulador). La función del circuito intermedio es alimentar la
tercera etapa, es decir al ondulador, y esto puede hacerlo funcionando como
fuente de tensión, en cuyo caso se colocaría un condensador electrostático
entre los terminales (+) y (-) para mantener constante la tensión y daría lugar a
un inversor con circuito intermedio de tensión.
Cuando el circuito intermedio funciona como fuente de intensidad para el

ondulador, se pone una inductancia en serie con una de sus ramas, su función
es mantener constante la intensidad, y se estaría hablando de un inversor con
circuito intermedio de intensidad. Según la configuración que se adopte las
25
características del inversor son distintas y condiciona cuestiones tales como:
armónicos, resistencia de frenado, gama de potencias, accionamiento para un
solo motor o varios a la vez, etc.
El ondulador es un conmutador electrónico que comunica

alternativamente la tensión o intensidad continua del circuito intermedio sobre
las fases del motor de c.a. conectado a su salida. La disposición más común es
el puente trifásico de Graetz y está formado por semiconductores controlables
que pueden ser tiristores, tiristores desconectables por puerta (GTO),
transistores de potencia, IGBT (transistor bipolar de puerta aislada o MOSFET
(transistor de efecto campo de óxido metálico). De los anteriores el que más se
está utilizando para motores industriales de BT es el IGBT.
En función de la mayor o menor perfección del sistema de conmutación

se logrará que las ondas de tensión a la salida hagan que las corrientes
absorbidas se acerquen más o menos al sistema trifásico senoidal. Hay
distintas formas de regular la tensión de salida del inversor como son:
 Variar el valor de la tensión en el circuito intermedio

 Variar el ancho de la zona de conducción de cada semionda de salida
 Variar la tensión de salida en función de la proporción entre los tiempos
de conexión y desconexión de los semiconductores de potencia mediante
la técnica de regulación PWM (iniciales de Modulación del Ancho de
Pulso, en inglés). Además de regular la salida, este método tiene la
ventaja de generar una onda de tensión de salida que mejora
notablemente la onda de intensidad absorbida por el motor, lo cual hace
que el motor funcione de forma semejante a si estuviera alimentado por
tensiones senoidal de la red. Con ello se logra la grandísima ventaja de
emplear motores normalizados de fabricación en serie sin la necesidad
26
de fabricar motores específicos para poder ser regulados por
convertidores.
1.2.3. Funcionamiento del motor asíncrono alimentado por

convertidores de frecuencia
Los inversores con circuito intermedio de tensión son los más usados en
aplicaciones prácticas, siendo su campo predominante el de las pequeñas y
medianas potencias. Un inversor se elige en función de parámetros tales como:
 Accionar a un solo motor o varios

 Banda necesaria de regulación y su precisión
 Consecuencias sobre la red eléctrica del convertidor adoptado
 ¿Tiene sentido económico prever un retorno de energía?
 Velocidad de respuesta para adaptarse a los cambios de consigna
Para aprovechar al máximo el motor hay que controlarlo de modo que el

flujo se aproxime lo más posible al nominal para el cual ha sido diseñado.
Cuando el motor está regulado con flujo constante e igual al nominal presenta
unas curvas características como la que se muestra en la figura 9.
Una forma de lograr que el flujo sea constante de manera aproximada, es

hacer que la tensión y la frecuencia varíen de forma proporcional. Sin embargo
esto es sólo aproximado, y a medida que las frecuencias van bajando los flujos
disminuyen también por lo que el par para bajas frecuencias disminuye de
forma importante.
Para lograr el funcionamiento con flujo constante es preciso que a bajas

frecuencias la tensión sea más elevada que lo que dicta la ley sencilla de la
27
proporcionalidad. Cuando la regulación necesaria para modificar la velocidad
supera la frecuencia nominal (50 Hz), el flujo ha de disminuir, ya que la tensión
no debe ser elevada para no sobrepasar las posibilidades dieléctricas del
bobinado del motor.
En este caso las curvas de par para frecuencias elevadas decrecen, por lo
que habrá que verificar que los menores pares disponibles cumplen los
requisitos de la máquina accionada a alta velocidad.
En general en aquellos inversores con circuito intermedio de tensión, para

el control del par electromagnético del accionamiento se emplean los siguientes
métodos:
 Regular la tensión del estator en función de la frecuencia. (Control V/f)

 Regulación mediante la descomposición vectorial de la intensidad del
estator sobre unos ejes orientados con el flujo magnético. (Control
vectorial).
Por medio del método de control de V/f la tensión de alimentación

evoluciona proporcionalmente a la frecuencia. Cuando V/f es constante el motor
funciona de forma aproximada con flujo constante en los regímenes
permanentes.
Este tipo de control es más fácil de llevar a la práctica en un convertidor y

se suele emplear cuando los requisitos de regulación son de baja velocidad.
Como se ha mencionado anteriormente la proporcionalidad V/f desaparece en
las bajas frecuencias, además la característica de la curva de par depende
también de la frecuencia del rotor y de su temperatura, por lo que el dispositivo
de control del convertidor ha de incluir las correspondientes correcciones.
28
Figura 9. Curva de par/velocidad del arranque con convertidor de
frecuencia
En los convertidores con este tipo de control, una de las

parametrizaciones más importante es la selección o ajuste de la curva V/f.
Algunos convertidores traen varias curvas ya ajustadas en su programación.
Figura 10. Curva constante de proporcionalidad entre tensión y

frecuencia
Fuente: http://www.infoplc.net/blog4/2010/02/27/el-convertidor-de-frecuencia-ii-control-escalar/
Consulta: 19 de febrero de 2013.
29
1.2.4. Procesos industriales con regulación de velocidad
Para estimar el ahorro es necesario conocer el proceso industrial en que

se pretende instalar el regulador de velocidad. No todos los procesos ahorran
energía, incluso hay procesos en que la energía no aumenta con la velocidad.
Con el fin de identificar puntos de ahorro en la industria, se verá a continuación
las cargas típicas que se pueden encontrar. En la mayoría de los procesos, se
tendrán combinaciones de varios de estos tipos.
Cargas de par constante: son cargas en las que el Par no es función de la

velocidad sino que permanece constante, mientras que la potencia varía
linealmente con la velocidad. Las aplicaciones típicas son:
 Accionamientos de tracción
 Bandas transportadoras
 Bombas de desplazamiento positivo
 Grúas y malacates
Figura 11. Curva de par constante
Fuente: http://3.bp.blogspot.com/-
M8q8Hl0weLo/Ti6Ym3RzpnI/AAAAAAAAABs/kLUfQOvh5I8/s1600/Grafica%2B4.png Consulta:
19 de febrero de 2013.
30
Cargas de par variable: las cargas en las que el par se reduce cuando
operan por debajo de la velocidad base y se incrementa al operar por encima
de dicha velocidad base se clasifican como cargas de par variable. En muchas
de estas cargas el par se reduce con el cuadrado de la velocidad, siendo las
bombas centrífugas y cierto tipo de ventiladores y sopladores las cargas más
representativas.
Cargas de potencia constante: en las cargas de potencia constante,

cuando se opera por encima de la velocidad base, el Par requerido decrece,
mientras que la potencia se mantiene casi constante. Las aplicaciones típicas
son:
 Molinos
 Embobinadoras
Figura 12. Comportamiento de cargas de par variable
Fuente: http://ernestrincon.blogspot.com/2011_07_01_archive.htmlConsulta: 19 de febrero de

2013.
31
Figura 13. Comportamiento de cargas de potencia constante
Fuente: http://ernestrincon.blogspot.com/2011_07_01_archive.html Consulta: 19 de febrero de

2013.
En el caso de las prensas se requiere que la combinación del motor y el

VFD produzcan un par suficiente de aceleración para regresar el volante de
inercia a la velocidad requerida antes de que inicie el siguiente ciclo.
Figura 14. Comportamiento de Cargas de Impacto
Fuente: http://ernestrincon.blogspot.com/2011_07_01_archive.html Consulta: 19 de febrero de

2013.
1.3. Interfaz Hombre-Máquina
La sigla HMI es la abreviación en ingles de Interfaz Hombre-Máquina. Los

sistemas HMI pueden pensarse como una “ventana” de un proceso. Esta
32
ventana puede estar en dispositivos especiales como paneles de operador o en
una computadora. Los sistemas HMI en computadoras se los conoce también
como software HMI (en adelante HMI) o de monitoreo y control de supervisión.
Las señales del procesos son conducidas al HMI por medio de

dispositivos como tarjetas de entrada/salida en la computadora, PLC’s
(Controladores lógicos programables), RTU (Que son Unidades Remotas de
I/O) o DRIVE’s (Variadores de velocidad de motores). Todos estos dispositivos
deben tener una comunicación que entienda el HMI.
Figura 15. Diagrama de un sistema HMI
Fuente: http://iaci.unq.edu.ar/materias/laboratorio2/HMI/Introduccion%20HMI.pdf Consulta: 19

de febrero de 2013.
La Unidad Terminal Remota o RTU por sus siglas en ingles es la que

envía señales a un sitio remoto donde se procesan las cuales son señales
33
independientes que se obtienen de los procesos. Los Drive’s que en este caso
se tratan de variadores de frecuencia.
1.3.1. Tipos de HMI
 Desarrollos a medida. Se desarrollan en un entorno de programación

gráfica como VC++, Visual Basic, Delphi, etc.
 Paquetes enlatados HMI. Son paquetes de software que contemplan la
mayoría de las funciones estándares de los sistemas SCADA. Ejemplos
son FIX, WinCC, Wonderware, etc.
1.3.2. Funciones de un software HMI
Estas son las funciones de un software HMI:
 Monitoreo: es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta en

tiempo real. Estos datos se pueden mostrar como números, texto o
gráficos que permitan una lectura más fácil de interpretar.
 Supervisión: esta función permite junto con el monitoreo la posibilidad de

ajustar las condiciones de trabajo del proceso directamente desde la
computadora.
 Alarmas: es la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del

proceso y reportarlo estos eventos. Las alarmas son reportadas basadas
en límites de control pre-establecidos.
 Control: es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores del

proceso y así mantener estos valores dentro de ciertos límites. Control va
34
más allá del control de supervisión removiendo la necesidad de la
interacción humana. Sin embargo la aplicación de esta función desde un
software corriendo en una PC puede quedar limitada por la confiabilidad
que quiera obtenerse del sistema.
 Históricos: es la capacidad de muestrear y almacenar en archivos, datos

del proceso a una determinada frecuencia. Este almacenamiento de
datos es una poderosa herramienta para la optimización y corrección de
procesos.
Y estas son las principales tareas de un software de supervisión y control

que conforman la parte vital para el monitoreo y el control que se tiene a largas
distancias:
 Permitir una comunicación con dispositivos de campo

 Actualizar una base de datos “dinámica” con las variables del proceso
 Visualizar las variables mediante pantallas con objetos animados
(mímicos).
 Permitir que el operador pueda enviar señales al proceso, mediante

botones, controles ON/OFF, ajustes continuos con el mouse o teclado.
 Supervisar niveles de alarma y alertar/actuar en caso de que las

variables excedan los límites normales.
 Almacenar los valores de las variables para análisis estadístico y/o

control.
 Controlar en forma limitada ciertas variables de proceso
35
Entre los tipos de software de supervisión y control para PC se tienen los
lenguajes de programación visual como Visual C++ o Visual Basic que se
utilizan para desarrollar software HMI a medida del usuario. Una vez generado
el software el usuario no tiene posibilidad de re-programarlo. Y los Paquetes de
desarrollo que están orientados a tareas HMI que pueden ser utilizados para
desarrollar un HMI a medida del usuario y/o para ejecutar un HMI desarrollado
para el usuario. El usuario podrá reprogramarlo si tiene la llave (software) como
parahacerlo. Ejemplos son FIX Dynamics, Wonderware, PCIM, Factory Link,
WinCC.
De esta manera facilitan las tareas de diseño los paquetes orientados

HMI/SCADA:
 Incorporan protocolos para comunicarse con los dispositivos de campo

más conocidos. Drivers, OPC.
 Tienen herramientas para crear bases de datos dinámicas que

encaminan al proceso.
 Incluyen gran cantidad de librería de objetos para representar

dispositivos de uso en la industria como: motores, tanques, indicadores,
interruptores, etc.
1.3.3. Estructura general del software HMI
El software HMI está compuesto por un conjunto de programas y archivos.

Hay programas para diseño y configuración del sistema y otros que son el
motor mismo del sistema. En la figura 16 se muestra cómo funcionan algunos
de los programas y archivos más importantes. Los rectángulos de la figura
36
representan programas y las elipses representan archivos. Los programas que
están con recuadro simple representan programas de diseño o configuración
del sistema y los que tienen doble recuadro representan programas que son el
motor del HMI.
Con los programas de diseño, como el “editor de pantallas” se crea

moldes de pantallas para visualización de datos del proceso. Estos moldes son
guardados en archivos “Archivo de pantalla” y almacenan la forma como serán
visualizados los datos en las pantallas.
Interfaz Hombre: es un programa que se encarga de refrescar las

variables de la base de datos en la pantalla, y actualizarla, si corresponde, por
entradas del teclado o el mouse. Este programa realiza la interfaz entre la base
de datos y el hombre. El diseño de esta interfaz está establecido en el archivo
molde “Archivo de pantalla” que debe estar previamente creado.
Base de datos: es un lugar de la memoria de la computadora donde se

almacenan los datos requeridos del proceso. Estos datos varían en el tiempo
según cambien los datos del procesos, por esta razón se denomina “base de
datos dinámica”. La base de datos está formada por bloques que pueden estar
interconectados. La creación de la base de datos, sus bloques y la relación
entre ellos se realiza a través de “editor de base de datos”.
Driver: la conexión entre los bloques de la base de datos y las señales de

los procesos se realiza por medio de drivers. Estos drivers manejan los
protocolos de comunicación entre el HMI y los distintos dispositivos de campo.
Los drivers son entonces la interfaz hacia la máquina que llevan a cabo la tarea
de control con el dispositivo de acción final para tomar la correcta validación del
proceso y que manipula muchas de las variables que ayudan a la interacción.
37
Figura 16. Función de los archivos y programas para HMI

de febrero de 2013.
Bloques (tags): como se mencionó, la base de datos está compuesta por

bloques. Para agregar o modificar las características de cada bloque se utiliza
el editor de la base de datos. Los bloques pueden recibir información de los
drivers u otros bloques y enviar información hacia los drivers u otros bloques.
Las funciones principales de los bloques son:
 Recibir datos de otros bloques o al driver

 Enviar datos a otros bloques o al driver
 Establecer enlaces (links) a la pantalla (visualización, teclado o mouse)
 Realizar cálculos de acuerdo a instrucciones del bloque
 Comparar los valores con umbrales de alarmas
 Escalar los datos del driver a unidades de ingeniería. Los bloques
pueden estructurarse en cadenas para procesar una señal.
38
Figura 17. Estructuración de bloques de un sistema HMI

de febrero de 2013.
1.4. Lenguaje de programación
El estándar IEC 1131-3 define 5 lenguajes de programación que pueden

ser usados para definir los procedimientos de control y automatización. Estos
lenguajes son los Nemónicos o lista de instrucciones, diagrama escalera,
gráficos secuenciales, diagrama de bloques funcionales y el texto estructurado
que forman el conjunto de lenguajes útiles para programar los autómatas que
llevarán a cabo la tarea principal de monitorio y control a largas distancias, pero
que fuera de estos lenguajes dentro del campo de automatización industrial se
limitan a ser los únicos que permiten realizar la tarea básica del proyecto. Los
lenguajes son los que traducen una instrucción a una máquina que realiza el
proceso automatizado.
 Nemónicos o lista de instrucciones: es un lenguaje de bajo nivel basado

en operaciones Booleanas y cuya apariencia es similar al código del
lenguaje ensamblador.
39
Tabla I. Ejemplo de programación en lista de instrucciones
ETIQUETA INSTRUCCIÓN OPERANDO
00001 LD 00001
00002 LDN 00002
00003 AND
00004 LD 00003
00005 LD
00006 AND
00007 OR
00008 ST 00107
00009 AND
Fuente: NAVARRO, Danilo. Controlador Lógico Programable (PLC). p. 48.
 Diagrama escalera: es un lenguaje de programación gráfica que

conserva la estructura de los diagramas eléctricos de control.
Figura 18. Ejemplo de diagrama escalera
40
 Gráficos secuenciales (GRAFCET): este lenguaje divide el ciclo de
proceso en un cierto número de pasos bien definidos, y en transiciones
que los separan. Este lenguaje es el núcleo del estándar IEC 1131-3. Los
otros lenguajes se usan para describir las acciones realizadas en cada
uno de los pasos, y para describir las condiciones lógicas para pasar de
una etapa a otra (Transiciones).
 Diagrama de bloques funcionales: es un lenguaje gráfico que permite al

usuario construir procedimientos complejos mediante la unión de bloques
funcionales prediseñados.
Figura 19. Programación con bloques funcionales
N7:0 SIN
* A< O:000/0
N7:1 B 1
LN
N7:2
 Texto estructurado: este es un lenguaje estructurado de alto nivel

parecido al PASCAL, pero más intuitivo para el ingeniero de control. Este
lenguaje es usado principalmente para implementar procedimientos
complejos que no pueden ser expresados mediante lenguajes gráficos.
Estos lenguajes son los que conforman el conjunto de instrucciones

básicas que llevan a cabo la tarea de manipular el autómata. Una instrucción es
una sentencia que le indica a la máquina la operación que se debe de realizar.
41
Figura 20. Ejemplo de diagrama GRAFSET
VEHICULO
0
EN ESPERA
CONDICIONES INICIALES Y BOTON DE ARRANQUE
10 SEG. RETARDO LAMPARA

1 ARRANQUE INDICADOR
CICLO A
10 SEGUNDOS OK
RETARDO
2 BAJAR RODILLO
5 SEG.
5 SEGUNDOS OK
GIRAR LOS AVANZA

3 4
RODILLOS TRANSPORTADOR
SENSOR DELANTERO OK
RETROCEDE
5
TRANSPORTADOR
SENSOR TRASERO OK
CONTADOR
6 ELEVAR RODILLO
LAVADAS
LIMIT SWITCH SUPERIOR OK
Figura 21. Programación de código de programación con texto

estructurado
REPEAT
UNTIL N7:0>=10;
END_REPEAT;
42
1.4.1. Descripción del lenguaje Ladder
Son similares a los diagramas de lógica cableada usados para

representarlos circuitos de control a relés. La principal diferencia entre las dos
es que en la programación en escalera, todas las entradas son representadas
mediante símbolos de contacto ( -| |- ), todas las salidas son representadas
mediante bobinas de salida ( -( )- ), y las operaciones numéricas están incluidas
en el conjunto de instrucciones del cual dispone el lenguaje.
Figura 22. Equivalencia entre lógica a relés y diagrama escalera
La figura 22 ilustra un diagrama simplificado del control con lógica a relés

y su equivalente en diagrama de escalera. Nótese que en el diagrama de
escalera, todos los contactos de entrada están asociados con uno de los
elementos de conmutación del diagrama de lógica a relés. La bobina de salida
M1 en el diagrama de relés está representada con un símbolo de bobina de
salida en el diagrama escalera. La dirección numérica que aparece en la parte
superior de cada símbolo de contacto o de bobina en el diagrama escalera,
hace referencia a la localización de la conexión de Entrada / Salida física en el
bus de direcciones del PLC.
43
Un programa escrito en escalera (LADDER) está compuesto por peldaños
(Conjunto de instrucciones gráficas específicas que se encuentra entre dos
barras verticales que representan las líneas de potencial) que son ejecutados
secuencialmente por el PLC. El conjunto de instrucciones gráficas disponibles
representan:
 Las entradas / Salidas físicas del PLC (Pulsadores, sensores, relé

auxiliares, luces pilotos, etc.).
 Las funciones internas del PLC (Temporizadores, contadores,

programadores cíclicos, etc.).
 Las operaciones matemáticas (Suma, división, AND, XOR, etc.)

 Las operaciones de comparación y manipulación de datos (A <B, A = B,
Desplazar, rotar, etc.).
 Las variables internas al PLC (bits, palabras, etc.)
Figura 23. Ejemplo de peldaños
44
Estas instrucciones gráficas se relacionan mediante líneas de conexión
horizontales y verticales, que al final conducen a una o varias salidas y/o
acciones. Un peldaño no puede soportar más que un grupo de instrucciones
enlazadas. Por ejemplo el siguiente diagrama está compuesto por dos
peldaños.
1.4.2. Principios de programación
En un PLC típico, cada peldaño está compuesto por ejemplo por un

conjunto máximo de 7 líneas y 11 columnas organizadas en dos zonas
perfectamente definidas:
 Una zona de TEST que contiene las condiciones que se deben cumplirse
o ser ciertas (TRUE) para que una acción tome lugar.
 Una zona de acciones la cual contiene las salidas u operaciones que se
ejecutan a partir de los TEST conectados a ellas.
De esta forma el peldaño se visualiza como un formato de programación

de 7 por 11, comenzando la programación a partir del tope de la izquierda.
Aquí, se deben programar las instrucciones de TEST, comparaciones, y
funciones, justificándolas por la izquierda. Estas pruebas lógicas entonces
conducen a la zona de acción donde se programan las bobinas de salida,
operaciones numéricas e instrucciones de control del flujo del programa;
justificándola por la derecha.
El peldaño es resuelto o ejecutado por el PLC (Se hacen los TEST y se

asignan las salidas u operaciones) desde arriba hacia abajo y desde la
izquierda a la derecha. Generalmente, además de la zonas TEST y ACCIONES
mencionadas, también existe espacio para comentarla finalidad lógica el
45
peldaño. Normalmente este espacio aparece como cabecera o también puede ir
como comentario lateral derecho.
Figura 24. Formato de programación
Entonces como resumen cabe mencionar que el lenguaje básico es el

lenguaje de máquina, una colección de instrucciones muy detallada que
controla la circuitería interna de la máquina. Este es el dialecto natural de la
máquina. Muy pocos programas se escriben actualmente en lenguaje de
maquina por dos razones importantes: primero, porque el lenguaje de maquina
es muy incómodo para trabajar y segundo porque la mayoría de las maquinas
se pide programar en diversos tipos de lenguajes, que son lenguajes de alto
nivel, cuyas instrucciones son más compatibles con los lenguajes y la forma de
pensar humanos como lo es el lenguaje c que además es de propósito general.
Debido a que los programas diseñados en este lenguaje se pueden

ejecutar en cualquier máquina, casi sin modificaciones. Por tanto el uso del
lenguaje de alto nivel ofrece tres ventajas importantes, sencillez, uniformidad y
portabilidad.
46
2. PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN MODBUS
En principio un protocolo de comunicación es un conjunto de reglas que

permiten la transferencia e intercambio de datos binarios entre los distintos
dispositivos que conforman una red. Estos han tenido un proceso de evolución
gradual a medida que la tecnología electrónica ha avanzado y muy en
especial en lo que se refiere a los microprocesadores.
2.1. Protocolo RS485
La Electronics Industries Association (EIA), en 1983 autorizó un nuevo

estándar de transmisión diferencial llamado RS-485. Este estándar es similar en
muchos aspectos al popular estándar EIA RS-422, de hecho RS-485 se puede
considerar como el resultado dela expansión del RS-422, para permitir "drivers"
y receptores múltiples multiterminal, compartiendo la misma línea de datos de
transmisión. El protocolo RS485 tiene una gran demanda de uso industrial
debido a que es capaz de manejar corrientes elevadas y permite que los
dispositivos electrónicos sean de fácil acceso.
El estándar RS-485, como el estándar RS-422, especifica solamente las

características eléctricas del "driver" y del receptor para ser utilizado en la línea
de transmisión, pero no especifica o recomienda ningún protocolo de software,
es decir, cuando se decide utilizar el protocolo RS-485 para interconectar
dispositivos se deben de seguir las especificaciones de hardware que marca y
que más adelante se describen, pero si se necesita otro tipo de software se deja
a criterio del usuario o de la aplicación a desarrollar. El estándar EIA RS-485 ha
tenido mucha aceptación.
47
Los usuarios son ahora capaces de hacer redes de área local económicas
y enlaces en comunicaciones multiterminales utilizando cables de par trenzado
y el protocolo de su opción. Dicha aceptación del estándar RS-485 está también
reflejado por el hecho de que otras normas la refieren cuando se especifica un
enlace de datos multiterminal, ANSI (American National Standard Institute),
normas IPI (Intelligent Peripheral Interface) y SCSI (Small Computer Systems
Interface), han utilizado el estándar RS-485 como la base para la interconexión
en modo diferencial.
El estándar IPI especifica la interconexión entre controladores de disco y

adaptadores de host a velocidades de transmisión de 2.5 mega baudios sobre
un enlace de datos hasta 50 metros NRZ (Non Return to Zero). El estándar
SCSI especifica la interconexión entre computadores personales, "drives" de
disco, impresoras, escáner, y otros periféricos a velocidades de transmisión de
4 mega baudios sobre un enlace de 25metros. Hasta la introducción del
estándar RS-485, el estándar RS-422 fue la interconexión estándar más
ampliamente aceptada para la transmisión de datos en modo diferencial.
El estándar RS-485 fue creado para permitir la conexión de varios

dispositivos a través de una línea común. Cada dispositivo representa una
Unidad de Carga (UL = Unit Load) y se denomina nodo. Una red RS-485 puede
contener hasta 32 UL, donde cada UL representa una carga de 12 K. Utilizando
receptores de alta impedancia, la cantidad de nodos puede aumentarse hasta
256.
2.1.1. Características y arquitectura de la conexión
El protocolo RS-485 para poder ser usado necesita un adaptador RS-232

que puede usarse en cualquier puerto serial de cualquier computadora o un
48
dispositivo entrada/salida. Su alta velocidad y su poco consumo de poder,
permite al convertidor poder usarlo con el puerto serie RS-232 o cualquier
alimentación externa de 3.3 hasta 40 volts. Las características con que cuenta
este protocolo son:
 Puerto de energía para conexión externa

 Conector DE-9F (DB9) con tres tipos de cable para el conector RJ11
 Entrada / salida de un unbuffered
 Rango de datos de entrada es igual al rango de los datos de salida
Opciones eléctricas:
 Solo transmisión
 Solo recepción
 RTS-Hardware Control de flujo TX/RX en convertidor DCE
 CTS-Hardware Control de flujo TX/RX en convertidor DTE
 Revertidor de señal TX y RX
Opciones mecánicas:
 Convertidor Hembra con Thumbscrews(Tornillo Manual)

 Convertidor Macho con Thumbscrews
 Convertidor Hembra con Jackscrews(Tornillo no Manual)
 Convertidor Macho con Jackscrews
El cableado puede hacerse por medio de cualquier RJ11 4P/4C (4 pines /

4 conectores), 6P/4C (6 pines / 4 conectores), o el estándar 4P/AC (4pines / 4
conectores) con un acoplador de teléfono o una placa de pared jack.
49
También se puede acoplar un RJ-45 Ethernet o jacks. El voltaje de
entrada debe de ser de 3.3 volts y hasta 40 volts. RS 485 es un dispositivo que
usa una señal de par trenzado (TP), dos cables trenzados en ellos mismos. Se
está hablando de “Transmisión de datos Balanceado”, o Diferencia en
transmisión de voltaje”. Si podría etiquetar los cables TP ‘A’ y el otro ‘B’, la señal
se encuentra inactiva cuando el voltaje A es negativo y el voltaje en B son
positivo.
Sin embargo, sí el cable A es positivo y el voltaje B es en negativo la señal

se encuentra activa. Por supuesto, la diferencia entre el cable A y B es
importante. Este dispositivo es usado para comunicaciones multipunto. Mas
dispositivos pueden ser conectados a un cable de señal simple, similar a la red
Ethernet, cual usa cable coaxial. La mayoría de los sistemas RS-485 usan
arquitectura Maestro / esclavo, en donde cada esclavo cuenta con una dirección
única y responde solamente a paquetes con la dirección de esa unidad. Estos
paquetes están generados por el maestro, que periódicamente jala todos los
dispositivos esclavos conectados.
Existen dos versiones del RS-485, el Par Trenzado Simple ó Par Trenzado
Doble que a continuación se especificaran.
Par trenzado Simple: en esta versión, todos los dispositivos son

conectados a un par trenzado simple. Así, estos deben de tener los driver con
sus salidas de estado triple (incluyendo al maestro). La comunicación pasa a
través de la línea simple en ambas direcciones. Es importante evitar más
dispositivos se transmitan a la vez (problemas de software).
Doble par trenzado: aquí, el maestro no necesita la salida de estado triple,

desde los dispositivos esclavos transmites arriba del segundo par trenzado, que
50
es la intención para mandar datos desde el esclavo hacia el maestro. Esta
solución a menudo permite implementar comunicación multipunto en el sistema,
donde originalmente se diseña (HW así como SW) para el RS-232. Por
supuesto, el software del maestro necesita de ser modificado para mandar
paquetes de preguntas a los dispositivos esclavos.
El rendimiento de procesamiento de datos creciente es evidente

engrandes volúmenes. Algunas veces puedes ver el sistema RS485 en un
sistema multipunto. Es virtualmente idéntico al RS-422; no es usada la salida de
los drivers del alto esto de impedancia. La única diferencia en hardware del
circuito RS-485 y RS-422 es la habilidad de mandar la salida en estado de alta
impedancia.
Tabla II. Características generales del protocolo RS-485
ESPECIFICACIONES RS-485
Modo de operación DIFERENCIAL
1 DRIVER
Total de numero de drivers y receptor de una Línea 32
RECEPTORES
Máximo Longitud del Cable 4000 ft.
Máximo Rango de Datos 10Mb/s
Máximo voltaje de salida del driver -7V hasta +12V
Nivel de la señal de salida
del Driver Cargado +/-1.5V
(Cargado Min.)
Nivel de la señal de salida
del Driver Descargado +/-6V
(Descargado Min.)
Impedancia de carga del driver (Ohm) 54
Max. corriente del driver en
Power On +/-100uA
alto estado Z
Fuente: Liz Y. Magallanes D. Análisis de protocolo para la implementación de redes entre micro
controladores p. 41.
51
2.1.2. Sistemas de bus RS485
La interfaz RS485 ha sido desarrollada analógicamente a la interfaz

RS422 alta velocidad a grandes distancias y encuentra creciente aplicación en
el sector industrial. Pero mientras que la RS422 sólo permite la conexión
unidireccional de hasta 10 receptores en un transmisor, la RS485 establece un
Bus bidireccional con hasta 32 participantes. Físicamente las dos interfaces
RS422 y RS485 pueden instalarse tanto como sistema de 2 hilos o de 4 hilos.
Dado que varios transmisores trabajan en una línea común, tiene que
garantizarse con un protocolo que en todo momento esté activo como máximo
un transmisor de datos. Los otros transmisores tienen que encontrarse en ese
momento en estado ultra ohmio. La norma RS485 define solamente las
especificaciones eléctricas para receptores y transmisores de diferencia en
sistemas de bus digitales. La norma ISO 8482 estandariza además
adicionalmente la topología de longitud máx. de 500 metros.
Bus de 2 hilos RS485: se puede montar una red con dos hilos
simplificando de esta forma considerablemente las conexiones en el bus de
comunicación. Las redes de 2 hilos RS2485 solo pueden comunicarse de forma
dual-no simultáneo (half-duplex), lo que conlleva a un tipo de comunicación de
pregunta-respuesta.
La ventaja de estas redes es que se puede montar una estructura multi-

maestro (multi-master), es decir cada nodo tiene la facultad de comunicarse con
cualquier otro. Evidentemente todo tiene un precio, las reglas de arbitraje y la
detección de colisiones se hace imprescindible en este tipo de redes. La
elección de hilos que puede manejar el protocolo RS485 es completamente
dependiente del uso que tenga en el proceso y del papel que llevará a cabo.
52
Figura 25. Bus de 2 hilos RS485
Fuente: http://www.etitudela.com/entrenadorcomunicaciones/downloads/introduccionrs485.pdf
Consulta: 13 de marzo de 2013.
Figura 26. Bus de 4 hilos RS485
Fuente:http://www.etitudela.com/entrenadorcomunicaciones/downloads/introduccionrs4
85.pdf Consulta: 13 de marzo de 2013.
Bus de 4 hilos RS485: se pueden montar redes de cuatro hilos con una
comunicación dual-simultánea (full-duplex) con una conexión semejante a la
conexión punto a punto. Aunque la comunicación entre dos nodos puede ser
53
(full-duplex) solo un nodo de la red tiene la facultad de comunicarse con todos
los demás, a este nodo se le denomina maestro (Master), al resto de nodos se
les denomina esclavos (Slave). Los modos esclavos no pueden establecer una
comunicación entre sí, estos se han de comunicar siempre con el master.
2.1.3. Balanceo y desbalanceo de líneas
La razón por la que RS-485 puede transmitir a largas distancias, es

porque utiliza el balanceo de líneas. Cada señal tiene dedicados un par de
cables, sobre uno de ellos se encontrará un voltaje y en el otro se estará su
complemento, de esta forma, el receptor responde a la diferencia entre voltajes.
La ventaja de las líneas no balanceadas es su inmunidad al ruido.
En cuanto a las líneas balanceadas la TIA/EIA-485 designa a estas dos

líneas como A y B. En el controlador TX, una entrada alta TTL causa que la
línea A sea más positiva (+) que la línea B, mientras que un bajo en lógica TTL
causa que la línea B sea más positiva (+) que la línea A. Por otra parte en el
controlador de recepción RX, si la entrada A es más positiva que la entrada B,
la salida lógica TTL será “1” y si la entrada B es más (+) que la entrada A, la
salida lógica TTL será un “0”.
Figura 27. Línea no balanceada
EL RECEPTOR MIDE Vin CON RESPECTO A GND
Vin
GND
Fuente: http://www.i-micro.com/pdf/articulos/rs-485.pdf Consulta: 11 de marzo de 2013.
54
Figura 28. Línea balanceada
EL RECEPTOR MIDE
A
VA
VA-VB
B
VB
GND
BALANCEO DE LINEAS DIFERENCIAL
Fuente: http://www.i-micro.com/pdf/articulos/rs-485.pdf Consulta: 11 de marzo de 2013.
2.2. Introducción al protocolo Modbus
La designación Modbus Modicon corresponde a una marca registrada por

Gould Inc. Como en tantos otros casos, la designación no corresponde
propiamente al estándar de red, incluyendo todos los aspectos desde el nivel
físico hasta el de aplicación, sino a un protocolo de enlace (nivel OSI 2). Puede,
por tanto, implementarse con diversos tipos de conexión física y cada fabricante
suele suministrar un software de aplicación propio, que permite parametrizar
sus productos.
No obstante, se suele hablar de MODBUS como un estándar de bus de

campo. Este protocolo define una estructura de mensaje en los controladores
de reconocer y utilizar, independientemente del tipo de redes por las que se
comunican. En él se describe el proceso que un controlador utiliza para solicitar
acceso a otro dispositivo, cómo responderá a las peticiones de los otros
dispositivos, y cómo los errores serán detectados y reportados.
Se establece un modelo común para la disposición y el contenido de los
campos del mensaje.
55
El protocolo Modbus proporciona el estándar interno que los controladores
Modicon utilizaran para los mensajes de análisis. Durante las comunicaciones
en una red Modbus, el protocolo determina cómo cada controlador sabrá su
dirección de dispositivo, reconocerá un mensaje dirigido a él, determinar el tipo
de medidas que deben tomarse, y extraer cualquier dato u otra información
contenida en el mensaje. Si la respuesta es requerida, el controlador construirá
el mensaje de respuesta y lo enviara utilizando el protocolo Modbus. En otras
redes, los mensajes con el protocolo Modbus están incrustados en el marco o
estructura de los paquetes que se utilizan en la red.
2.2.1. Transacciones sobre redes Modbus
Los puertos Estándar Modbus en los controladores Modicon usan una

interface serial compatible RS232 que define el pin-out de los conectores, el
cableado, los niveles de señal, las tasas de transmisión en baudios y
comprobación de la paridad. Los controladores pueden ser conectados en red
directamente o a través de módems. Los controladores se comunican usando
una técnica maestro-esclavo, en el que sólo un dispositivo (el maestro) puede
iniciar transacciones (llamadas "consultas").
Los otros dispositivos (los esclavos) responden al suministrar los datos

solicitados para el maestro, o realizando la acción solicitada en la consulta. Los
accesorios típicos maestros incluyen los procesadores del host y los paneles de
programación. Los esclavos típicos incluyen controladores programables.
El maestro puede dirigirse a esclavos individuales o iniciar una difusión de

mensajes para todos los esclavos. Los esclavos devuelven un mensaje
(llamado una «respuesta») a las preguntas que se les envían individualmente.
No se devuelven respuestas a las consultas de difusión del maestro. El
56
protocolo Modbus establece el formato para la consulta del maestro colocando
en ella el dispositivo (o emisión) dirección, un código de función que define la
acción solicitada, cualquier dato a ser enviado, y un campo de comprobación de
errores. El mensaje de respuesta del esclavo también se construyó utilizando el
protocolo Modbus.
Contiene campos que confirman la acción tomada, cualquier dato que sea
devuelto, y un campo de comprobación de errores. Si se produce un error en la
recepción del mensaje, o si el esclavo no puede realizar la acción solicitada, el
esclavo construirá un mensaje de error y lo enviara como su respuesta.
2.2.2. Transacciones en otro tipo de redes
Además de sus capacidades estándar de Modbus, algunos modelos de

controladores Modicon pueden comunicarse a través de Modbus Plus utilizando
una función de los puertos o adaptadores de red, y más de MAP, utilizando
adaptadores de red. En estas redes, los controladores se comunican usando
una técnica peer-to-peer, en el que cualquier controlador puede iniciar
transacciones con los otros controladores. Así, un controlador puede operar ya
sea como esclavo o como maestro en transacciones individuales.
Se tienen múltiples caminos internos con frecuencia para permitir el

procesamiento simultáneo de las transacciones maestro y esclavo. A nivel del
mensaje, el protocolo Modbus se sigue aplicando el principio maestro-esclavo a
pesar de que el método de comunicación de la red es peer-to-peer. Si un
controlador de origen de un mensaje, lo hace como un dispositivo maestro, y
espera una respuesta de un dispositivo esclavo. Del mismo modo, cuando un
controlador recibe un mensaje que construye una respuesta del esclavo y la
devuelve al controlador de origen.
57
2.2.3. El ciclo de pregunta-respuesta
La Consulta: el código de función en la consulta le dice al dispositivo

esclavo direccionado qué tipo de acción a realizar. Los bytes de datos
contienen la información adicional que el esclavo necesita para realizar la
función. Por ejemplo, el código de función 03 consultará al esclavo para leer
registros de las explotaciones y responder con su contenido. El campo de datos
debe contener la información que indica que el esclavo debe registrarse para
empezar en el número de registros y de leer. El campo de comprobación de
error proporciona un método para el esclavo para validar la integridad de los
contenidos del mensaje.
Figura 29. Ciclo maestro-esclavo consulta-respuesta
Mensaje de consulta desde el

maestro
Dirección del Dirección del
dispositivo dispositivo
Código de Función Código de Función
8-Bit 8-Bit
Bytes de datos Bytes de datos
Check de error Check de error
Mensaje de respuesta desde el

esclavo
Fuente: PI-MBUS-300 Rev. E. Modicon Modbus Protocol Reference Guide. p. 14.
58
La Respuesta: si el esclavo hace una respuesta normal, el código de
función en la respuesta es un eco de código de función de la consulta. Los
bytes de datos contienen los datos recogidos por el esclavo, como los valores
de registro o de su estatuto. Si se produce un error, el código defunción se ha
modificado para indicar que la respuesta es una respuesta de error, y los bytes
de datos contienen un código que describe el error. El campo de comprobación
de error permite que el maestro para confirmar que el contenido del mensaje
son válidos.
2.3. Modos de transmisión serial
Los controladores pueden ser configurados para comunicarse enredes

Modbus estándar utilizando uno de los dos modos de transmisión: ASCII o
RTU. Los usuarios seleccionan el modo deseado, junto con los parámetros de
comunicación del puerto serie (velocidad de transmisión, modo de paridad,
etc.), durante la configuración de cada controlador. El modo y parámetros de
serie debe ser la misma para todos los dispositivos en una red Modbus. La
selección del modo ASCII o RTU se refiere sólo a las redes Modbus estándar.
En él se definen los contenidos de bits de los campos de mensajes transmitidos
en serie en esas redes. Determina cómo la información se empaqueta en los
campos del mensaje y descifrado.
En otras redes como MAP y Modbus Plus, los mensajes Modbus se

colocan en marcos que no están relacionados con transmisión serie. Por
ejemplo, una petición de lectura de registros de retención se puede manejar
entre dos controladores en Modbus Plus sin tener en cuenta la configuración
actual del puerto serie o bien controlador Modbus. Las redes MAP son una pila
de protocolos basadas en el modelo de referencia de interconexión de sistemas
abiertos OSI de ISO. Propone uno o varios protocolos estándar para cada nivel.
59
Una de sus características es la elección a nivel físico de paso de testigo
en bus (Token Bus, normalizado como IEEE 802.4), debido a la exigencia en la
industria de tiempos de respuesta acotados. Modbus Plus es un sistema de red
de área local para aplicaciones de control industrial, dispositivos de red pueden
intercambiar mensajes para el control y seguimiento de procesos en lugares
remotos en la planta industrial.
2.3.1. Modo ASCII
Cuando los controladores están configurados para comunicarse en una

red Modbus utilizando el modo ASCII (Código Estándar Americano para
Intercambio de Información), cada byte de 8-bits en un mensaje se envía como
dos caracteres ASCII. La principal ventaja de este modo es que permite
intervalos de tiempo de hasta un segundo para producirse entre caracteres sin
causar un error.
Es importante mencionar que el formato para cada byte en modo ASCII es

diferente dependiendo de cada palabra. El formato para cada byte en modo
ASCII es:
 Codificación de sistema: los caracteres hexadecimales, ASCII 0-9, A-F

Un carácter hexadecimal contenido en cada carácter ASCII del mensaje.
 Bits por byte: 1 bit de inicio, 7 bits de datos, bit menos significativo
enviado, 1 bit de paridad par /impar; sin bit de no paridad, 1 bit deparada
si se utiliza paridad, 2 bits si no hay paridad.
 Campo de comprobación de error: comprobación de redundancia

longitudinal (LRC)
60
2.3.2. Modo RTU
Cuando los controladores están configurados para comunicarse en una

red Modbus mediante el modo RTU (Remote Terminal Unit), cada byte de 8-bits
en un mensaje contiene dos caracteres hexadecimales de 4-bits.La principal
ventaja de este modo es que su mayor densidad de caracteres permite un
mejor rendimiento de datos que ASCII para la misma velocidad de transmisión.
Cada mensaje debe ser transmitido en un flujo continuo. El formato para cada
byte en modo RTU es:
Codificación de sistema: 8-bit binario, hexadecimal 0-9, A-F, dos caracteres

hexadecimales contenidos en cada campo del mensaje de 8-bit.
Bits por Byte: 1 bit de inicio, 8 bits de datos, bit menos significativo enviado, 1
bit para la paridad par /impar; sin bit de no paridad, 1 bit deparada si se utiliza
paridad, 2 bits si no hay paridad.
Campo de comprobación de error: comprobación de redundancia cíclica (CRC).
2.4. Trama de un mensaje Modbus
En cualquiera de los dos modos de transmisión en serie (ASCII o RTU), un

mensaje Modbus es colocado por el dispositivo de transmisión en un marco que
tiene un principio conocido y el punto final. Esto permite a los dispositivos
receptores comenzar al principio del mensaje, leerla parte de dirección y
determinar qué dispositivo se dirige (o todos los dispositivos, si el mensaje se
retransmite), y para saber cuándo el mensaje se ha completado.
Mensajes parciales pueden detectar errores y se puede establecer como

un resultado. En redes como MAP o Modbus Plus, el protocolo de red se ocupa
de la elaboración de mensajes con delimitadores de comienzo y final que son
61
específicos de la red. Estos protocolos también se encargan de la entrega al
dispositivo de destino, por lo que el campo de dirección Modbus incrustada en
el mensaje es innecesario para la transmisión real (La dirección Modbus es
convertida a una dirección de nodo de red y enrutamiento de ruta por el
controlador de origen o su adaptador de red.).
2.4.1. Trama ASCII
En el modo ASCII, los mensajes comienzan con un carácter 'dos puntos'

(:) (HexadecimalASCII3A), y terminan con un "retorno de carro avance de línea”
(CRLF) par (ASCII0Dy hex0A). Los caracteres permitidos de transmisión para
todos los demás campos sonhexadecimal0-9, A-F. Los dispositivos de red
monitorizan el bus de red de forma continua durante el carácter 'dos puntos'
carácter.
Cuando se recibe uno, cada dispositivo descodifica el campo siguiente (el

campo de dirección) para averiguar si es el dispositivo direccionado. Intervalos
de hasta un segundo puede transcurrir entre caracteres dentro del mensaje. Si
se produce un intervalo mayor, el dispositivo receptor asume que un error ha
ocurrido. Una trama de mensaje típica se muestra a continuación.
Figura 30. Trama de mensaje ASCII
LRC
COMIENZO DIRECCION FUNCION DATOS FIN
CHECK
2 CHARS
1 CHAR 2 CHARS 2 CHARS CHARS 2 CHARS
CRLF
62
2.4.2. Fragmento RTU
En el modo RTU, los mensajes comienzan con un intervalo de silencio de

al menos 3,5 veces el carácter. Esto es más fácil de implementar como un
múltiplo de caracteres a la velocidad de transmisión que se utiliza en la red
(mostrado comoT1-T2-T3-T4 en la figura siguiente). El primer campo es
entonces transmitido la dirección del dispositivo. Los caracteres permitidos de
transmisión para todos los campos son hexadecimales 0-9, A-F.
Los dispositivos de red monitorizan el bus de red continuamente, incluso

durante los intervalos "silenciosos". Cuando el primer campo (campo de
dirección) es recibido, cada dispositivo lo descodifica para averiguar si es el
dispositivo direccionado.
Tras el último carácter transmitido, un intervalo similar de al menos 3,5

veces el carácter marca el final del mensaje. Un nuevo mensaje puede
comenzar después de este intervalo.
El telegrama completo debe ser transmitido como un flujo continuo. Si un

intervalo de silencio de más de 1,5 veces el carácter se produce antes de la
finalización de la trama, el receptor asume que el dispositivo desplaza el
mensaje incompleto y que el siguiente byte será el campo de dirección de un
nuevo mensaje.
De manera similar, si un nuevo mensaje empieza antes que 3,5 veces el

carácter después de un mensaje anterior, el dispositivo receptor lo considerará
una continuación del mensaje anterior. Esto establecerá un error, como el valor
en el campo final CRC no será válida para los mensajes combinados. Una
trama de mensaje típica se muestra a continuación.
63
Figura 31. Trama de mensaje RTU
LRC
COMIENZO DIRECCION FUNCION DATOS FIN
CHECK
T1-T2-T3-
T1-T2-T3-T4 8 BITS 8 BITS BITS 16 BITS
T4
2.4.3. Cómo se maneja el campo de direccionamiento
El campo de dirección de un mensaje contiene dos caracteres (ASCII) u

ocho bits (RTU). Las direcciones válidas de dispositivos esclavos están en el
rango de 0 a 247 decimales. Los dispositivos esclavos individuales se asignan
direcciones en el intervalo de 1 a 247. Un maestro se dirige a un esclavo
mediante la colocación de la dirección del esclavo en el campo de dirección del
mensaje.
Cuando el esclavo envía su respuesta, coloca su propia dirección en este

campo de la dirección de la respuesta para permitir al maestro saber que el
esclavo responde. La dirección 0 se utiliza para la dirección de difusión, que
todos los dispositivos esclavos reconocen. Cuando se utiliza el protocolo
Modbus en redes de mayor nivel, las emisiones no puede ser permitidas o
pueden ser remplazadas por otros métodos.
2.4.4. Cómo se maneja el campo de función
El campo de código de función de un mensaje contiene dos caracteres

(ASCII) u ocho bits (RTU). Los códigos válidos están en el rango de 1 a 255
64
decimales. De éstos, algunos códigos son aplicables a todos los controladores
de Modicon, mientras que algunos códigos se aplican solo a ciertos modelos, y
otros están reservados para uso futuro.
Cuando se envía un mensaje desde un maestro a un dispositivo esclavo el

campo de código de función le indica al esclavo qué tipo de acción a realizar.
Los ejemplos son para leer los estados ON/OFF de un grupo de bobinas o
entradas discretas; para leer el contenido de datos de un grupo de registros;
para leer el estado de diagnóstico del esclavo; escribir en bobinas o de los
registros designados, o para permitir la carga, grabar, o verificar el programa en
el esclavo.
Cuando el esclavo responde al maestro, se utiliza el campo de código de

función para indicar una respuesta normal (sin errores) o algún tipo de error
(llamado una respuesta de excepción). Para una respuesta normal, el esclavo
simplemente se hace eco al código de función original. Para una respuesta de
excepción, el esclavo devuelve un código que es equivalente al código de
función original con su bit más significativo a un 1 lógico. Por ejemplo, un
mensaje de maestro a esclavo para leer un grupo de registros de retención
tendría el código siguiente función: 0000 0011 (Hexadecimal 03).
Si el dispositivo esclavo realiza la acción solicitada sin error, devuelve el

mismo código en su respuesta. Si se produce una excepción, devuelve: 1000
0011 (Hexadecimal 83).
Además de su modificación del código de función para una respuesta de

excepción, el esclavo coloca un código único en el campo de datos del mensaje
de respuesta. Esto le dice al maestro el tipo de error, o la razón de la excepción.
El programa de aplicación del dispositivo maestro tiene la responsabilidad de
65
manejar respuestas de excepción. Los procesos típicos son para publicar
reintentos posteriores del mensaje, para tratar los mensajes de diagnóstico para
el esclavo, y para notificar a los operadores.
2.4.5. Contenido del campo de datos
El campo de datos se construye utilizando dos dígitos hexadecimales, en

el intervalo de 00 a FF en hexadecimal. Estos se pueden hacer a partir de un
par de caracteres ASCII, o de un carácter RTU, de acuerdo con el modo de la
red de transmisión en serie. El campo de datos de mensajes enviados desde un
maestro a los dispositivos esclavos contiene información adicional que el
esclavo debe utilizar para tomar la acción definida por el código de función. Esto
puede incluir elementos como direcciones discretas y registro, la cantidad de
temas que se manejan, y el recuento de bytes de datos reales sobre el terreno.
Por ejemplo, si el maestro solicita un esclavo a leer un grupo de registros

de retención (código de función 03), el campo de datos especifica el registro de
partida y cómo muchos registros se van a leer. Si el maestro escribe a un grupo
de registros en el esclavo (código de función 10 hexadecimal), el campo de
datos especifica el registro de inicio, el número de registros de escribir, el
recuento de bytes de datos a seguir en el campo de datos, y los datos que se
han escrito en los registros. Si no ocurre ningún error, el campo de datos de una
respuesta de un esclavo a un maestro contiene los datos solicitados.
Si se produce un error, el campo contiene un código de excepción que la

aplicación maestra puede utilizar para determinar la siguiente acción a tomar. El
campo de datos puede ser inexistente (de longitud cero) en ciertos tipos de
mensajes. Por ejemplo, en una solicitud de un dispositivo maestro para un
esclavo a responder con su registro de sucesos de comunicaciones
66
(hexadecimal 0B el código de función), el esclavo no requiere ninguna
información adicional. El código de función sólo especifica la acción.
2.4.6. Contenido del campo de verificación de error
Existen dos tipos de métodos de comprobación de errores que se utilizan

para redes Modbus estándar. El contenido del campo de comprobación de
errores dependerá del método que se está utilizando.
ASCII: cuando el modo ASCII se utiliza para enmarcar carácter, el campo

de comprobación de errores contiene dos caracteres ASCII. Los caracteres de
control de error son el resultado de una verificación de redundancia longitudinal
(LRC) cálculo que se realiza en el contenido del mensaje, exclusivo de "dos
puntos" al comienzo y terminación de caracteres CRLF. Los caracteres LRC se
adjuntan al mensaje en el último campo que precede a los caracteres CRLF.
RTU: cuando el modo RTU se utiliza para la elaboración de caracteres, el

campo de comprobación de error contiene un valor de 16-bit implementado
como dos bytes de 8-bits. El valor de comprobación de error es el resultado de
un cálculo de comprobación de redundancia cíclica a cabo en el contenido del
mensaje. El campo CRC se anexa al mensaje como el último campo en el
mensaje. Cuando se hace esto, el byte de orden inferior del campo se añade
primero, seguido por el byte de orden superior. El byte CRC de orden superior
es el último byte a ser enviado en el mensaje.
2.4.7. Como son transmitidos los caracteres de manera serial
Cuando los mensajes se transmiten en las redes serie Modbus estándar,

cada carácter o byte se envía en este orden (de izquierda a derecha):
67
Bit menos significativo (LSB). . . Bit más significativo (MSB)
Con trama de caracteres ASCII, la secuencia de bits es la siguiente:
Figura 32. Orden de bits (ASCII)
CON CHEQUEO DE
STA 1 2
PARIDAD
3 4 5 6 7 PAR STO
RT P
SIN CHEQUEO DE
STA 1 2
PARIDAD
3 4 5 6 7 STO STO
RT P P
Con trama de caracteres RTU, la secuencia de bits es la siguiente:
Figura 33. Orden de bits (RTU)
CON CHEQUEO DE
PARIDAD
STA 1 2 3 4 5 6 7 8 PAR STO
RT P
SIN CHEQUEO DE
PARIDAD
STA 1 2 3 4 5 6 7 8 PAR STO
RT P
68
2.5. Métodos de verificación de error
Las redes serial Estándar Modbus utilizan dos tipos de comprobación de

errores. La comprobación de paridad (par o impar) puede aplicarse
opcionalmente a cada carácter. La trama de control (LRC o CRC) se aplica a
todo el mensaje. Tanto el carácter de comprobación de verificación de trama y
mensaje son generados en el dispositivo maestro y aplican el contenido del
mensaje antes de la transmisión.
El dispositivo esclavo comprueba cada carácter y la trama de mensaje

durante toda la recepción. El maestro está configurado por el usuario para
esperar durante un intervalo de tiempo de espera predeterminado antes de
abortar la transacción. Este intervalo se fija con el tiempo suficiente para que
cualquier esclavo pueda responder con normalidad. Si el esclavo detecta un
error de transmisión, el mensaje no actúa sobre ellos.
El esclavo no construirá una respuesta al maestro. Así, el tiempo de

espera expira y permite que el programa del maestro maneje el error. Tenga en
cuenta que si un mensaje dirigido a un dispositivo esclavo no existente también
causará un time out. En virtud de las redes, el campo del mensaje Modbus LRC
o CRC de verificación no se aplica. En el caso de un error de transmisión, los
protocolos de comunicación específicos a esas redes notifican al dispositivo de
origen que ha ocurrido un error, y permiten que se vuelva a intentar o abortar de
acuerdo con la forma en que ha sido configurada.
Si el mensaje es entregado, pero el dispositivo esclavo no puede

responder, un error de tiempo de espera puede ocurrir y puede ser detectado
por el programa del maestro.
69
2.5.1. Chequeo de paridad
Los usuarios pueden configurar los controladores para la comprobación de

paridad par o impar, o sin comprobación de paridad. Esto determinará cómo el
bit de paridad se establecerá en cada personaje. Si cualquiera de paridad Par o
Impar especifica la cantidad de bits 1 se contará en la parte de datos de cada
carácter (siete bits de datos para el modo ASCII, y ocho para RTU). El bit de
paridad a continuación, se establece en un 0 o 1 para dar como resultado un
total de par o impar de bits 1. Por ejemplo, estos ocho bits de datos están
contenidos en una trama de caracteres RTU: 1100 0101.
La cantidad total de 1 bits en la trama es de cuatro. Si se utiliza paridad

par, el bit de la trama paridad será un 0, por lo que la cantidad total de bits 1
todavía es un número par (cuatro). Si se utiliza paridad impar, el bit de paridad
será un 1, por lo que una cantidad impar (cinco). Cuando se transmite el
mensaje, el bit de paridad se calcula y se aplicará a la estructura de cada
carácter. El dispositivo de recepción cuenta la cantidad de bits 1 y establece un
error si no son el mismo que el configurado para ese dispositivo (todos los
dispositivos en la red Modbus deben estar configurados para utilizar el método
de verificación de paridad mismo).
Tenga en cuenta que la comprobación de paridad sólo puede detectar un

error si un número impar de bits son recogidos o dejados en un marco de
carácter durante la transmisión. Por ejemplo, si la comprobación de paridad
impar se emplea, y dos bits 1 se reducen de un carácter que contiene tres bits
de 1, el resultado es todavía un conteo impar de bits 1. Si no se especifica la
comprobación de paridad, el bit de paridad no se transmite y sin verificación de
paridad se pueden hacer. Un bit de parada adicional se transmite al llenar la
trama de caracteres.
70
2.5.2. Chequeo LRC
En el modo ASCII, los mensajes incluyen un campo de comprobación de

errores que se basan en un método de comprobación de redundancia
longitudinal (LRC). El campo LRC comprueba el contenido del mensaje, sin
contar los "dos puntos" al comienzo y finalización par CRLF. Se aplica
independientemente de cualquier método de comprobación de paridad utilizado
para los caracteres individuales del mensaje.
El campo LRC es de un byte, contiene un valor binario de 8-bits. El valor

de LRC es calculado por el dispositivo de transmisión, que agrega el LRC al
mensaje. El dispositivo de recepción calcula una LRC durante la recepción del
mensaje, y compara el valor calculado con el valor real que recibió en el campo
LRC. Si los dos valores no son iguales, se producirá un error. El LRC se calcula
mediante la suma de los sucesivos bytes de 8 bits del mensaje, descartando
cualquier acarreo, y luego los dos complementan el resultado.
Se realiza en el contenido del campo de mensaje ASCII excluyendo el

carácter 'colon' con que comienza el mensaje, y excluyendo el par CRLF al final
del mensaje. En la lógica de escalera, la función CKSM calcula un LRC de los
contenidos del mensaje.
2.5.3. Chequeo CRC
En el modo RTU, los mensajes incluyen un campo de comprobación de

errores que se basa en un método comprobación de redundancia cíclica (CRC).
El campo CRC comprueba el contenido de todo el mensaje. Se aplica
independientemente de cualquier método de comprobación de paridad utilizado
para los caracteres individuales del mensaje. El campo CRC es de dos bytes,
71
contiene un valor binario de 16-bit. El valor CRC se calcula por el dispositivo de
transmisión, que agrega el CRC para el mensaje.
El dispositivo receptor vuelve a calcular un CRC durante la recepción del

mensaje, y compara el valor calculado con el valor real recibido en el campo
CRC. Si los dos valores no son iguales, se producirá un error. El CRC es
iniciado por primera precargado de un registro de 16-bit con todos 1. Entonces
se inicia un proceso de aplicación de sucesivas de 8-bits del mensaje con el
contenido actual del registro. Sólo los ocho bits de datos en cada carácter se
utilizan para la generación de la CRC. Iniciar y detener bits y el bit de paridad,
no se aplican a la CRC.
Durante la generación del CRC, cada carácter de 8-bits es OR exclusivo

con el contenido del registro. A continuación, el resultado se desplaza en la
dirección del bit menos significativo (LSB), con un cero llena en la posición del
bit más significativo (MSB). El LSB se extrae y se examina. Si el LSB es un 1, el
registro es entonces OR exclusivo con un valor predeterminado, fijo. Si el LSB
es un 0, no se produce un OR exclusivo. Este proceso se repite hasta que ocho
cambios se han realizado.
Después del último cambio (octava), el siguiente byte de 8-bits es OR

exclusivo con el valor actual del registro, y el proceso se repite para ocho
desplazamientos más como se describe anteriormente. Los contenidos finales
del registro, después de que todos los bytes del mensaje han sido aplicados, es
el valor de CRC.
Cuando el CRC se anexa al mensaje, el byte de orden inferior se añade

primero, seguido por el byte de orden superior. En la lógica de escalera, la
función CKSM calcula un CRC de los contenidos del mensaje.
72
2.6. Formatos de función Modbus
Los formatos de función Modbus permiten indicar cómo son expresados lo

valores numéricos entre otros.
2.6.1. Cómo son expresados los valores numéricos
A menos que se especifique lo contrario, los valores numéricos (por

ejemplo, direcciones, códigos o datos) se expresan como valores decimales
en el texto de esta sección. Se expresan como valores hexadecimales en los
campos de mensaje de las cifras.
2.6.2. Las direcciones de datos en mensajes Modbus
En todas las direcciones de datos en mensajes Modbus se hace referencia

a cero. La primera aparición de un elemento de datos es direccionada con un
cero, que permite tener el patrón de inicio de byte entre cada ciclo de repuesta y
de pregunta que forma el dato contenido dentro de cada bit de información y
que es relevante para los datos.
Se ha indicado además que estas combinaciones son homogéneas. Por

ejemplo:
 La bobina conocida como "bobina 1” en un controlador programable se

aborda como bobina de 0000 en el campo de dirección de un mensaje
Modbus.
 Bobina 127 decimal se direcciona como hex bobina 007E (126

decimales).
73
 El registro Holding 40001 se denomina registro 0000 en el campo de
dirección del mensaje. El campo de código de función ya especifica una
operación de "registro de mantenimiento”. Por lo tanto, la referencia
“4XXXX” es implícita.
 El registro de retención 40108 tiene la dirección hexadecimal de registro

006B (107 decimal).
2.6.3. Contenido del campo en los mensajes Modbus
La figura 7 muestra un ejemplo de un mensaje de consulta Modbus. La

Figura 8 es un ejemplo de una respuesta normal. Ambos ejemplos muestran el
contenido del campo en hexadecimal, y también muestran cómo un mensaje
puede ser enmarcado en ASCII o en modo RTU.
La consulta principal es un Registro Holding que lee la petición a la

dirección del dispositivo esclavo 06. Las solicitudes de datos del mensaje de los
tres registros de retención, 40108 a través de 40110. Tenga en cuenta que el
mensaje especifica la dirección del registro inicial como 0107 (006B hex).
La respuesta del esclavo se hace eco del código de la función, lo que

indica esto es una respuesta normal. El campo "Cuenta de bytes” especifica el
número de elementos de 8-bits de datos que están siendo devueltos.
Se muestra el número de bytes de 8-bits a seguir en los datos, ya sea

ASCII o RTU. Con ASCII, este valor es la mitad el número real de caracteres
ASCII en los datos. En ASCII, cada valor hexadecimal de 4-bit requiere un
carácter ASCII, por lo tanto, dos caracteres ASCII debe seguir en el mensaje
para contener cada elemento 8-bit de datos.
74
Tabla III. Solicitud del Master con trama ASCII/RTU
SOLICITUD
Campo nombre Ejemplo Carácter Campo
(Hex) ASCII RTU 8-Bit
Cabecera : (colon) Nada
Direccionamiento esclavo 06 06 0000 0110
Función 03 03 0000 0011
Direccionamiento inicial Hi 00 00 0000 0000
Direccionamiento inicial Lo 6B 6B 0110 1011
No. de Registro Hi 00 00 0000 0000
No. de Registro Lo 03 03 0000 0011
Comprobación de error LRC (2 CRC (16
Caracteres bits)
)
Trailer CR LF Nada
Tabla IV. Solicitud del Esclavo con trama ASCII/RTU
SOLICITUD
Campo nombre Ejemplo Carácter Campo RTU 8-Bit
ASCII
Cabecera : (colon) Nada
Direccionamiento 06 06 0000 0110
esclavo
Función 03 03 0000 0011
Conteo de Byte 06 06 0000 0110
Dato Hi 02 02 0000 0010
Dato Lo 2B 2B 0010 1011
Dato Hi 00 00 0000 0000
Dato Lo 00 00 0000 0000
Comprobación de error LRC (2 CRC (16 bits)
Caracteres)
Trailer CR LF Nada
Total de 23 11
Bytes
75
2.7. Códigos de función admitidos por los controladores
La lista siguiente muestra los códigos de función soportados por los

controladores Modicon. Los códigos se enumeran en decimal.
'Y' indica que la función es compatible. "N" indica que no está soportado.
Tabla V. Códigos de función soportados por controladores Modicon
Code Name 384 484 584 884 M84 984

01 Read Coil Status Y Y Y Y Y Y
02 Read Input Status Y Y Y Y Y Y
03 Read Holding Registers Y Y Y Y Y Y
04 Read Input Registers Y Y Y Y Y Y
05 Force Single Coil Y Y Y Y Y Y
06 Preset Single Register Y Y Y Y Y Y
07 Read Exception Status Y Y Y Y Y Y
08 Diagnostics
09 Program 484 N Y N N N N
10 Poll 484 N Y N N N N
11 Fetch Comm. Event Ctr. Y N Y N N Y
12 Fetch Comm. Event Log Y N Y N N Y
13 Program Controller Y N Y N N Y
14 Poll Controller Y N Y N N Y
15 Force Multiple Coils Y Y Y Y Y Y
16 Preset Multiple Registers Y Y Y Y Y Y
17 Report Slave ID Y Y Y Y Y Y
18 Program 884/M84 N N N Y Y N
19 Reset Comm. Link N N N Y Y N
20 Read General Reference N N Y N N Y
21 Write General Reference N N Y N N Y
22 Mask Write 4X Register N N N N N (1)
23 Read/Write 4X Registers N N N N N (1)
24 Read FIFO Queue N N N N N (1)
76
El símbolo (1) indica las funciones soportadas solo en 984-785. Es
importante mencionar que en este trabajo solo se explicaran los códigos de
función útiles para el propósito del tema central.
2.7.1. 01 leer estado de bobina (Read Coil Status)
Descripción: lee el estado ON / OFF de las salidas discretas (0X

referencias 0X, “coils” o bobinas) en el esclavo. El Broadcast no es compatible.
Pregunta: el mensaje de petición especifica la bobina de arranque y la

cantidad de bobinas para ser leído. Las bobinas son direccionadas a partir de
cero: Las bobinas o coils 1-16 son direccionadas como 0-15. Aquí está un
ejemplo de una petición de lectura de bobinas 20-56 de dispositivo esclavo 17:
Tabla VI. Pregunta – Read Coil Status
PREGUNTA
Ejemplo
Campo Nombre
(Hex)
Direccionamiento del esclavo 11
Función 01
Direccionamiento Inicial Hi 00
Direccionamiento Inicial Lo 13
No. de puntos Hi 00
No. de puntos Lo 25
Comprobación de error (LRC o CRC) -
Respuesta: el estado de la bobina en el mensaje de respuesta se

empaqueta como una bobina por bit del campo de datos. El estado se indica
como: 1 = ON, 0 = OFF. El LSB del primer byte de datos contiene la bobina
dirigida en la consulta. Las otras bobinas siguen hacia el extremo alto en el
77
orden de este byte, y de "orden inferior al orden superior" en los bits
subsecuentes. Si la cantidad de vuelta por la bobina no es un múltiplo de ocho,
los restantes bits del byte de datos final se rellenan con ceros (hacia el final del
orden superior del byte). El campo Cuenta de bytes especifica la cantidad de
bytes de datos completos. He aquí un ejemplo de una respuesta a la pregunta
sobre la otra página:
Tabla VII. Respuesta – Read Coil Status
RESPUESTA
Ejemplo
Campo Nombre
(Hex)
Función 01
Conteo de Byte 05
Dato (Coil 27-20) CD
Dato (Coil 35-28) 6B
Dato (Coil 43-36) B2
Dato (Coil 51-44) 0E
Dato (Coil 56-52) 1B
El estado de las bobinas 27-20 se muestra como el valor hexadecimal de

byte CD, o binario 1100 1101. La bobina 27 es el MSB de este byte, y la bobina
20 es el LSB. De izquierda a derecha, el estado de las bobinas de 27 a 20 es:
ON-ON-OFF-ON-OFF-ON-OFF-ON. Por convención, los bits dentro de un byte
se muestran con el MSB a la izquierda, y el LSB a la derecha. Así, las bobinas
en el primer byte son '27 hasta 20', de izquierda a derecha.
El siguiente byte tiene bobinas '35 hasta 28', de izquierda a derecha.

Como los bits se transmiten en serie, que el flujo de LSB a MSB: 20. . . 27, 28. .
78
. 35, y así sucesivamente. En el último byte de datos, el estado de las bobinas
56-52 se muestra como el valor hex 1B byte, o binario 0001 1011. La bobina 56
está en la posición de bit MSB desde la izquierda, y la bobina 52 es el LSB de
este byte. El estado de las bobinas de 56 a 52 es: ON-ON-OFF-ON-ON.
Observe cómo los tres bits restantes (hacia el final del orden superior) se
rellenan con ceros.
2.7.2. 02 leer estado de entrada (Read Input Status)
Descripción: lee el estado ON / OFF de las entradas de referencia

discretas (1x) en el esclavo. El Broadcast no es compatible.
Pregunta: el mensaje de petición especifica la entrada inicial y la cantidad

de insumos para ser leído. Las entradas se direccionan a partir de cero:
entradas 1-16 son direccionadas como 0-15. Aquí está un ejemplo de una
petición de lectura de entradas 10197-10218 desde el dispositivo esclavo 17:
Tabla VIII. Pregunta – Read Input Status
PREGUNTA
Ejemplo
Campo Nombre
(Hex)
Función 02
Direccionamiento Inicial Lo C4
No. de puntos Hi 00
No. de puntos Lo 16
79
Respuesta: el estado de entrada en el mensaje de respuesta se
empaqueta como una entrada por bit del campo de datos. El estado se indica
como: 1 = ON, 0 = OFF. El LSB del primer byte de datos contiene la entrada
dirigida en la consulta. Las otras entradas siguen hacia el final del orden
superior de este byte, y de "orden inferior al orden superior" en los bytes
siguientes. Si la cantidad de entrada devuelta no es un múltiplo de ocho, los bits
restantes del byte de datos final se rellenan con ceros (hacia el final en el orden
superior del byte). El campo Cuenta de Bytes especifica la cantidad de bytes de
datos completos. He aquí un ejemplo de una respuesta a la pregunta sobre la
otra página:
Tabla IX. Respuesta – Read Input Status
RESPUESTA
Ejemplo
Campo Nombre
(Hex)
Función 02
Conteo de Byte 03
Dato (Coil 10204-10197) AC
Dato (Coil 10212-10205) DB
Dato (Coil 10218-10213) 35
El estado de las entradas 10204-10197 se muestra como el valor de byte

hex AC, o binario 1010 1100. La entrada de 10204 es el MSB de este byte, y la
entrada de 10197 es el LSB. De izquierda a derecha, el estado de las entradas
10204 a través de 10197 es: ON-OFF-ON-OFF-ON-OFF-ON-OFF. El estado de
las entradas 10218-10213 se muestra como el valor de byte 35 hex, binario o
80
0011 0101. De entrada 10218 se encuentra en la tercera posición de bit de la
izquierda, y de entrada 10213 es el LSB.
El estado de las entradas 10218 hasta 10213 es: ON-ON-OFF-ON-OFF-

ON. Observe cómo los dos bits restantes (hacia el extremo del orden superior)
se rellenan con ceros.
2.7.3. 03 leer registro de mantenimiento (Read Holding

Registers)
Lee el contenido binario del holding registers (referencia 4X) en el esclavo.

Pregunta: el mensaje de petición especifica el registro inicial y la cantidad de
registros que se deben leer. Los registros se direccionan empezando desde
cero: los registros 1-16 se direccionan como 0-15. A continuación un ejemplo de
una petición de lectura de los registros 40108-40110 del dispositivo esclavo 17:
Tabla X. Pregunta – Read Holding Registers
PREGUNTA
Ejemplo
Campo Nombre
(Hex)
Función 03
Direccionamiento Inicial Lo 6B
No. de puntos Hi 00
No. de puntos Lo 03
Respuesta: los datos de registro en el mensaje de respuesta se

empaquetan como dos bytes por registro, con el contenido binario justificado a
81
la derecha dentro de cada byte. Para cada registro, el primer byte contiene los
bits de orden superior y el segundo contiene los bits de orden inferior.
Los datos se escanean en el esclavo, a razón de 125 registros por

escaneo por los controladores 984-X8X (984 a 685, etc.), y a razón de 32
registros por escaneo para los otros controladores. La respuesta se devuelve
cuando los datos son completamente ensamblados.
A continuación un ejemplo de una respuesta a la pregunta sobre la otra

página:
Tabla XI. Respuesta – Read Holding Registers
RESPUESTA
Ejemplo
Campo Nombre
(Hex)
Función 03
Conteo de Byte 06
Dato Hi (Registro 40108) 02
Dato Lo ( Registro 40108) 2B
Dato Hi ( Registro 40109) 00
Dato Lo ( Registro 40109) 00
Dato Hi ( Registro 40110) 00
Dato Lo ( Registro 40110) 64
El contenido del registro 40108 se muestra como los dos valores de byte de 02
2B hex, o decimal 555. Los contenidos de los registros 40109-40110 son 00 00
y 00 64hex, o 0 y 100 decimal. En total el registro proporciona una guía
completa en todo el manejo remoto de la red.
82
2.7.4. 04 registro de lectura de entrada (Read Input Registers)
Lee el contenido binario del registro de entrada (referencia 3X) en el

esclavo.
Pregunta: el mensaje de petición especifica el registro inicial y la cantidad

de registros que se debe leer. Los registros se direccionan empezando desde
cero: el registra 1-16 se direcciona como 0-15.
Tabla XII. Pregunta – Read Input Registers
PREGUNTA
Ejemplo
Campo Nombre
(Hex)
Función 04
No. de puntos Hi 00
No. de puntos Lo 01
Respuesta: los datos de registro en el mensaje de respuesta se

empaquetan como dos bytes por registro, con el contenido binario justificado a
la derecha dentro de cada byte. Para cada registro, el primer byte contiene los
bits de orden superior y el segundo contiene los bits de orden inferior. Los datos
se escanean en el esclavo, a razón de 125 registros por escaneo en los
controladores 984-X8X (984 a 685, etc.), y a razón de 32 registros por escaneo
para todos los otros controladores. En total cada registro cumple la función
básica de mitigación de byte.
83
La respuesta se devuelve cuando los datos son completamente
ensamblados. He aquí un ejemplo de una respuesta a la pregunta sobre la otra
página:
Tabla XIII. Respuesta – Read Holding Registers
RESPUESTA
Ejemplo
Campo Nombre
(Hex)
Función 04
Conteo de Byte 02
Dato Hi (Registro 30009) 00
Dato Lo ( Registro 30009) 0A
El contenido del registro 30009 se muestran como los dos valores de byte
de 00 0Ahex, o 10 en decimal.
2.7.5. 05 forzar una bobina simple (Force Single Coil)
Fuerza una bobina simple (Referencia 0x) a ON u OFF. Al emitirse, la

función fuerza la misma bobina de referencia en todos los esclavos conectados.
La función anulará el controlador de memoria de proteger el estado y el estado
desactivar de la bobina. El estado forzado seguirá siendo válido hasta que la
lógica del controlador resuelva la siguiente bobina. La bobina permanecerá
forzado si no se programa en la lógica del controlador.
Pregunta: el mensaje de petición especifica la referencia de la bobina para

ser forzado. Las bobinas se abordan a partir de cero: bobina 1 tiene la dirección
84
0. El estado ON / OFF se especifica por una constante en el campo de datos de
consulta. Un valor de solicitudes FF 00 hex de la bobina a estar en ON. Un valor
de 00 00 le pide que sea OFF. Todos los demás valores son ilegales y no
afectará a la bobina. Aquí está un ejemplo de una solicitud para forzar bobina
173 en ON en el dispositivo esclavo 17:
Tabla XIV. Pregunta – Force Single Coil
PREGUNTA
Ejemplo
Campo Nombre
(Hex)
Función 05
Direccionamiento Inicial Lo AC
No. de puntos Hi FF
No. de puntos Lo 00
Respuesta: la respuesta normal es un eco de la consulta, volvió después

de que el estado de la bobina ha sido forzado. He aquí un ejemplo de una
respuesta a la pregunta sobre la otra página.
2.7.6. 06 registro simple de preset (Preset Single Register)
Fija un valor en un Single Holding Register (referencia 4X). Al emitirse, la

función pre-ajusta la misma referencia de registro en todos los esclavos
conectados. La función anulará la memoria del controlador de proteger Estado.
Los valores de preselección serán válidos en el registro hasta que la lógica del
controlador siguiente resuelve el contenido del registro. El valor del registro se
mantendrá si no se ha programado en la lógica del controlador.
85
Tabla XV. Respuesta – Read Holding Registers
RESPUESTA
Ejemplo
Campo Nombre
(Hex)
Función 05
Direccionamiento de la bobina Hi 00
Direccionamiento de la bobina Lo AC
Forzar Dato Hi FF
Forzar Dato Lo 00
Pregunta: el mensaje de petición especifica la referencia del registro que

se desea preseleccionar. Los registros se direccionan empezando desde cero:
registro 1 se direcciona como 0. El valor de preselección se especifica en el
campo de datos de consulta. Los controladores M84 y 484 usan un valor binario
de 10-bits, con los seis bits de orden superior establecidos con ceros. Todos los
otros controladores utilizan valores de 16 bits. He aquí un ejemplo de una
petición de registro predeterminado 40002-00 03 hex en el dispositivo esclavo
17:
Tabla XVI. Pregunta – Preset Single Register
PREGUNTA
Ejemplo
Campo Nombre
(Hex)
Función 06
Dato de preset Hi 00
Dato de preset Lo 03
86
Respuesta: la respuesta normal es un eco de la consulta, devuelve el
contenido del registro después de que se haya ajustado. He aquí un ejemplo de
una respuesta a la pregunta sobre la otra página:
Tabla XVII. Respuesta – Preset Single Register
RESPUESTA
Ejemplo
Campo Nombre
(Hex)
Función 06
Direccionamiento del Registro Hi 00
Direccionamiento del Registro Lo 01
Dato Preset Hi 00
Dato Preset Lo 03
2.7.7. 07 leer estado de excepción (Read Exception Status)
Lee el contenido de ocho bobinas de estado de excepción dentro del

controlador esclavo. Algunas bobinas tienen asignaciones predefinidas en los
diversos controladores. Otras bobinas puede ser programado por el usuario
para almacenar la información sobre el estado del controlador de, por ejemplo,
la "máquina de ON / OFF”, “encabezado retraído", "seguridad satisfecha",
"condiciones de error existe", u otras banderas definidas por el usuario.
Broadcast no es compatible. La función proporciona un método sencillo

para acceder a esta información, porque las referencias de bobina de excepción
se conoce (no hay referencia la bobina se necesita en la función).Aquí está un
87
ejemplo de una petición para leer el estado de excepción en el dispositivo
esclavo 17:
Tabla XVIII. Pregunta – ReadException Status
PREGUNTA
Ejemplo
Campo Nombre
(Hex)
Función 07
La respuesta normal contiene el estado de las bobinas de estado de

excepción ocho. Las bobinas se empaquetan en un byte de datos, con un bit
por cada bobina. El estado de la bobina de referencia más bajo está contenido
en el bit menos significativo del byte. He aquí un ejemplo de una respuesta a la
pregunta sobre la otra página:
Tabla XIX. Respuesta – Read Exception Status
PREGUNTA
Ejemplo
Campo Nombre
(Hex)
Función 07
Dato de la bobina 6D
88
3. DISEÑO DEL SISTEMA DE MONITOREO A TRAVÉS DEL
PROTOCOLO MODBUS
El monitoreo consiste en el seguimiento, vigilancia y control permanente a

las actividades, que dentro de un proceso industrial ayuda a conocer el estado
del dispositivo que maneja una maquina o un proceso productivo. El monitoreo
de una red de variadores de frecuencia se puede utilizar para manejar una línea
de producción o para conocer el comportamiento que ha tenido en los últimos
meses. El protocolo Modbus es un protocolo maestro-esclavo en el que un
maestro manda los comandos hacia un esclavo y cada esclavo tiene que tener
un numero de ID que es el número de nodo que ocupa en la red.
La comunicación entre la red de variadores de frecuencia y el PLC es half-

duplex lo que quiere decir que solamente se puede realizar una comunicación a
la vez y esta puede ser de transmisión o de recepción. En la figura 34 se
muestra un diagrama esquemático del proceso en el que se muestra que el tipo
de protocolo que se utiliza para conexión es el protocolo RS-485, que permite
conectar hasta 247 nodos a velocidades de 19200 baudios lo cual permite
procesar los datos a velocidades aceptables.
3.1. Definición del proceso
El proceso consiste en monitorear una red de variadores de frecuencia

usando el protocolo de comunicación industrial Modbus, lo cual se puede hacer
fácilmente debido a la comodidad y manejo del protocolo, para luego mostrar
los datos a través de una interfaz HMI la cual puede ser una pantalla táctil. Lo
que hace popular este protocolo es que trabaja por medio de registros que
89
pueden ser configurados dependiendo de la utilidad o del dispositivo a controlar.
Consta de registros de solo lectura o de escritura, en los que se guardan los
datos que se obtienen del variador para ser mostrados en la interfaz.
Figura 34. Diagrama esquemático del sistema
Fuente: BRADLEY, Allen, Adjustable Frecuency AC Drive, C-3.
3.1.1. Descripción del diagrama de bloques del proceso
El proceso se centra entre el variador de frecuencia y la interfaz HMI,

siendo este controlado por el PLC. En el diagrama de bloques de muestra que
el variador de frecuencia se comunica con el PLC por medio de un convertidor
Modbus, el cual hace el trabajo de conversión entre el puerto de comunicación
que trae el PLC al puerto de comunicación Modbus.
Los variadores de frecuencia constan de registros en donde almacenan la

información de todos sus parámetros como el cambio de velocidad, la razón de
cambio, el periodo, la frecuencia, el estado del variador (encendido o apagado),
etc.
El PLC utiliza el protocolo Modbus para ingresar estos datos en sus

propios registros de almacenamiento que pueden ser de lectura o escritura. Los
90
datos almacenados en los registros del PLC son posteriormente mostrados por
la Interfaz HMI que puede ser una pantalla táctil, debo a que puede ser uno o
varios variadores de frecuencia, los datos en la pantalla deben de ser
parametrizados para tener la opción de cambia a las diferentes pantallas
correspondientes a cada variador.
Figura 35. Diagrama de bloques del sistema
Interfaz HMI PLC
Convertidor
Modbus
Variador de
frecuencia (VFD)
Fuente: elaboración propia.
3.1.2. Variables controladas y no controladas
El variador de frecuencia consta de variables que pueden ser

monitoreadas y controladas por el PLC por medio de Modbus, las cuales
generalmente se encuentran en un registro de 16 bits en el que se puede
apagar o encender, cambiarle la dirección de giro, la razón de aceleración, la
91
fuente de frecuencia, entre otros. La tabla XX muestra una descripción de las
variables controladas que son los registros de lectura o escritura que tiene el
variador.
Tabla XX. Variables controladas – Registros lectura y escritura
Bits Descripción
0 1 = Alto, 0 = Continuar
1 1 = Comienzo, 0 = Parar
2 No usado
3 1 = Limpiar error, 0 = No limpiar error
5,4 00 = no usado
01 = Comando avanzar
10 = Comando retroceder
11 = no usado
6 No usado
7 No usado
9,8 00 = no usado
01 = Habilitar Aceleración a razón de 1
10 = Habilitar Aceleración a razón de 2
11 = no usado
11,10 00 = no usado
01 = Habilitar Desaceleración a razón de 1
10 = Habilitar Desaceleración a razón de 2
11 = no usado
14,13,12 000 = no usado
001 = Fuente de frecuencia, perilla principal
010 = Fuente de frecuencia, frecuencia interna
011 = Fuente de frecuencia, registro de lectura
y escritura
100 = Fuente de frecuencia, registro de solo
lectura predefinido.
15 No usado
Fuente: BRADLEY, Allen. Adjustable Frecuency AC Drive, C-3.
92
También se tienen variables que son de solo lectura, los cuales se
encuentran en los registros de lectura del variador de frecuencia, de los que se
puede mencionar si el variador está activo o no activo, ocupado o disponible,
comando avanzar o comando retroceder, acelerando o no acelerando,
desacelerando o no desacelerando, entre otros. La tabla XXI muestra el registro
de 16 bits, que tiene las variables no controladas en el variador.
Tabla XXI. Variables no controladas – Registros de solo lectura
Bits Descripción
0 1 = Listo, 0 = No listo
1 1 = Activo, 0 = No Activo
2 1 = Comando Avanzar, 0 = Comando Retro.
3 1 = Rotando hacia adelante, 0 = Rotando de
retroceso
4 1 = Acelerando, 0 = No Acelerando
5 1 = Desacelerando, 0 = No Desacelerando
6 1 = Alarma, 0 = No Alarmado
7 1 = En Falla, 0 = Normal
8 1 = En referencia, 0 = No en referencia
9 1 = Referencia controlada por el puerto Comm.
10 1 = Operación cmd. Controlada por el puerto
Comm
11 1 = Los parámetros han sido bloqueados
12 Estado de la entrada digital 1
13 Estado de la entrada digital 2
14 No usado
15 No usado
Fuente: BRADLEY, Allen. Adjustable Frecuency AC Drive, C-3.
3.1.3. Descripción de la interfaz
La figura 35 muestra una interfaz que se realizó para fines ilustrativos, de

los parámetros que se pueden maneras y visualizar desde la HMI. Se muestra
93
que las variables anteriormente mencionadas pueden ya sea ser cambiadas
desde la pantalla o ser mostradas únicamente.
Figura 36. Interfaz del variador de frecuencia
Se puede cambiar directamente la dirección de giro del variador de

frecuencia o cambiar directamente la frecuencia, ver el estado se su
temperatura o directamente apagar o encender. En las pantallas HMI se tiene la
opción de parametrización en lo que se permite usar una pantalla para todos los
variadores que se tienen en la red.
94
3.2. Explicación de los diagramas de conexión
El cableado de red consiste en un cable blindado de 2 conductores de

cable que se conectan en cadena de nodo a nodo, por medio de conectores RJ-
45 que son los que se conectan la entrada del variador de frecuencia y un
terminal de 4 borneros que se utiliza en el convertidor de Modbus al puerto que
trae el PLC que comúnmente es un puerto PS/2.
Figura 37. Diagrama del cableado de la red
Fuente: Allen-Bradley, Adjustable Frecuency AC Drive, C-3.
Sólo los pines 4 y 5 del conector RJ45 deben estar conectados. Las
terminaciones de cableado en el controlador maestro puede variar dependiendo
de la configuración que el controlador maestro utiliza y "TxRxD +" y "TxRxD-" se
muestran a modo de ilustración.
Tenga en cuenta que no existe un estándar para la simbología "+" y "-" de

los alambres, y, consecuentemente, los fabricantes de dispositivos Modbus
pueden interpretar de manera diferente. Si se tienen problemas con la
configuración inicial y en establecer la comunicación, intente intercambiar los
dos cables de red en el maestro controlador. En la figura 38 se muestra un
diagrama esquemático de conexión del protocolo Modbus con los nodos que
95
representan los variadores de frecuencia. Las conexiones en el convertidor
Modbus solamente involucran la terminal A y B, con su respectivo shield que va
conectado con el shield de cada variador de frecuencia.
Figura 38. Diagrama esquemático de conexión
Fuente: Allen-Bradley, Modbus RTU Contrl, p. 4.
3.3. Registros Modbus del variador
De los registros anteriormente mencionados en el capítulo 2, se referirá a los

que se utilizan para la realización de este proyecto, los cuales son los
siguientes:
 03 Read Holding Registers

 06 Preset Single Register
 16 (10 Hexadecimal) Preset Multiple Registers
 03 Read Holding Registers: este registro representa el código de función

Modbus que se utilizara para leer remotamente al variador y representa
una palabra de 16 bits, que puede posteriormente ser almacenada en los
registros del PLC.
96
 06 Preset Single Register: este el código de función Modbus que
permitirá escribir en un simple registro de almacenamiento de manera
remota al variador y es representada por una palabra de 16 bits, al
ingresar este código de función el PLC procederá a “escribir” en el
variador los datos que se encuentran el registro especificado
previamente por la instrucción enviada.
 16 Preset Multiple Registers: este código de función Modbus permitirá

“escribir” remotamente al variador varios registro a la vez, en la
instrucción que se envía al variador se debe especificar los registros del
PLC que contienen la información que se va a “escribir” en el variador y
permitirá escribir desde 1 hasta 120 registros contiguos en el variador de
frecuencia.
3.4. Parámetros y comandos útiles para el desarrollo del proceso
En el PLC se utiliza el lenguaje de programación Ladder (escalera), para

la configuración de Modbus, los comandos que se utilizan para la configuración
son los siguientes:
CONTACTO NORMALMENTE ABIERTO
Utiliza variables lógicas binarias del PLC para evaluar si activar o no las
salidas en determinado “escalón”. En la programación Ladder, estas variables
se representan por contactos, que justamente pueden estar en solo dos
estados: abierto o cerrado. Los contactos se representa con la letra “E” y dos
números que indican el modulo al cual pertenecen y la bornera a la cual están
asociados.
97
ASIGNACION DE SALIDA
Las salidas de un programa Ladder son equivalentes a las cargas

(bobinas de relés, lámparas, etc.) en un circuito eléctrico, se identifica con la
letra “S”, “A” u otra letra, dependiendo de los fabricantes, y dos números que
indican el modulo al cual pertenece y la bornera a la cual están asociados.
INSTRUCCIONES DE ENTRADA Y SALIDA
Las instrucciones de entrada y salida se utilizaran para enviar y recibir

mensajes de Modbus desde el PLC hacia el variador de frecuencia, en los PLC
estos instrucciones de mensaje se representan con las letras “MSG” y permite
configurar el comando de función que va a utilizar por ejemplo si es lectura o
escritura y el registro en donde se va a leer y escribir en el PLC y en el variador
de frecuencia.
Entre otros mensajes también indica si el mensaje se envió con éxito o si

se produjo algún error en él envió. Este tipo de configuración también es
dependiente del tipo y modelo de PLC ya que algunos PLC recientes crean
directamente el registro de Modbus haciendo un mapeo de todas las bobinas y
directamente se ingresa el valor que se ingresara en el variador de frecuencia.
En este trabajo se hace referencia a un modelo general de PLC y de variador
de frecuencia obteniendo una base para poder manejar cualquier modelo y
marca de equipo.
Entre los principales parámetros que se deben programar en Ladder y que

representa los conjuntos básicos para el proceso que se llevarán a cabo se
tienen los siguientes:
98
 CHANNEL: para la comunicación entre PLC y PLC elige la opción
1(Integral), para este caso se elegirá la opción 0(Integral) para
comunicación entre PLC y el variador de frecuencia.
 MODBUS COMMAND: se especifica una de las opciones posibles, acá

se indica si se desea 03 lectura, 06 escritura o 16 escritura de registro
múltiple.
 DATA TABLE ADDRESS: acá se coloca el tag donde se ingresara el

dato de escritura del PLC al variador o donde se leerá el dato de
escritura del variador al PLC.
 SIZE EN ELEMENTS: en esta opción se deberá de colocar un 1 que

indica que se va a leer o escribir 1 palabra es decir los 16 bits de la
variable que se indica.
 MESSAGE TIMEOUT: es el tiempo que se le quiere indicar para que el

PLC espere una respuesta del variador.
 MB DATA ADDRESS: se coloca el número de registro al que se quiere

encontrar en el variador.
 SLAVE NODE ADDRESS: se ingresa el número del nodo del variador al

que se quiere ingresar la función.
Cada una de estos parámetros se deben de tomar en cuenta tanto para

las variables que permiten el control interno como para las variables que
permiten el control externo, debido a que son parte de las exigencias que
complementa el autómata.
99
Figura 39. Programa Ladder para Mensaje Modbus
Fuente: BRADLEY, Allen. Modbus RTU Contrl, p. 9.
3.5. Medición de resultados
Los mensajes Modbus se procesan al final del escaneo del controlador. En

el peor de los casos el retraso es un tiempo de escaneo, que se produce si el
controlador ha empezado una nueva búsqueda. El retraso medio es de 0,5
veces el tiempo de escaneo. El tiempo asignado para el servicio de los puertos
Modbus al final del escaneo del controlador (antes de comenzar un nuevo ciclo)
depende del modelo de controlador.
En Modbus se puede estimar el tiempo de transmisión de los bits. Las

funciones Modbus 1 a 4 y 15 a 16 permiten que el maestro solicite más datos
que pueden ser procesados durante el tiempo asignado para el servicio del
Modbus esclavo.
Si el esclavo no puede procesar todos los datos, se va a un buffer y los

datos son procesados en el final de los análisis subsiguientes. El cálculo del
tiempo LRC es inferior a 1 ms y el tiempo calculado de CRC es de
aproximadamente 0,3 ms por cada 8 bits de datos que se devuelven en la
respuesta. Modbus tiene una ecuación para estimar el tiempo de transmisión:
100
1000 ∗ (𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟á𝑐𝑡𝑒𝑟) ∗ (𝑏𝑖𝑡𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑟á𝑐𝑡𝑒𝑟)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 (𝑚𝑠) = (3.1)
𝐵𝑎𝑢𝑑 𝑅𝑎𝑡𝑒
En donde el conteo de carácter es un campo de la trama de bits enviada y

el Baud Rate es la cantidad de bits transmitidas por segundo que en Modbus no
es especificada, las velocidades típicas son 9600 o 19200. La tabla XXII
muestra los datos que se tomaron al hacer él envió para lectura y escritura
tomando en cuenta una velocidad de bit (Baud Rate) igual a 9600 que se
transmite sobre una conexión serial.
Tabla XXII. Tiempo de transmisión para algunos datos calculados
Tipo de función Conteo de Bit por Tiempo de

Carácter carácter transmisión (ms)
Read Coil Status 5 8 4.17
Read Input Status 3 8 2.5
Read Holding
6 8 5
Registers
Read Input
2 8 1.67
Registers
El tiempo de transmisión para los datos se calcularon en base a las

medidas que el variador mostro, tanto para el tiempo de aceleración de subida
como para el de desaceleración secuencial en tiempo mixto y en tiempo
compartido. Por lo que se puede decir de todo este análisis que son correctos
cada uno de los tiempos, porque al tomar el tiempo de cada registro individual y
combinar junto con el tiempo que el variador toma para ascender dentro de la
gráfica de estabilidad, vemos que el tiempo no es parte de un estado crítico
dentro de todo el proceso y que su evolución dentro del mismo es lo equivalente
que se esperaría que operara tomando en cuenta que las distancias son largas
y que en ningún momento exista interferencia.
101
102
CONCLUSIONES
1. Las principales variables para el control a largas distancias del

dispositivo son: la frecuencia de salida, el estado, encendido/apagado,
acelerado/decelerado del VFD y las pantallas táctiles permiten
visualizar dichas variables.
2. El protocolo Modbus funciona con registros de lectura y escritura que

proporcionan un mapeo para obtener de manera remota las variables
del VFD.
3. El sistema de monitoreo y control de un VFD consiste en la conexión

entre el PLC que actúa como el controlador junto con el VFD que actúa
como el dispositivo controlado, comunicándose ambos por medio de
Modbus y posteriormente enviando los datos hacia una pantalla táctil
que los despliega de manera remota.
103
104
RECOMENDACIONES
1. Dentro de las variables involucradas en este proceso de control existen

algunas que no son completamente necesarias como: la transmisión, la
recepción, comunicación de arranque y entrada de paro del VFD, por lo
que es podrían obviarse para evitar el uso innecesario del ancho de
banda.
2. Es preferente usar Modbus como protocolo de comunicación para el

sistema de control de VFD debido a que la mayoría de dispositivos en el
mercado industrial pueden ser manejados a través de este protocolo,
debido a su versatilidad, fácil acoplamiento y facilidad de uso.
3. Como una buena práctica se debe de verificar con base en una

medición de resultados que el sistema de monitoreo y control del VFD
despliegue los datos correctos, partiendo desde la comunicación
Modbus entre el PLC y el VFD y terminando con los datos desplegados
en la pantalla táctil.
105
106
BIBLIOGRAFÍA
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108
109
111

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Universidad de San Carlos de Guatemala

Jaime Iván González Donis

Guatemala, septiembre de 2013

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

JAIME IVÁN GONZÁLEZ DONIS

GUATEMALA, SEPTIEMBRE DE 2013

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

En cumplimiento con los preceptos que establece la ley de la Universidad de

Tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería

Jaime Iván González Donis

Dios Porque todo se lo debo a Él, mis sueños, metas

Mis padres Marcial Antonio González del Cid y Juana Donis

Mis hermanos Claudia Marina (q.e.p.d.), Danny Omar, Jairo

Mi familia En especial a Cesia Salazar porque siempre

Mis sobrinos Katherine Reyes, Daniel Bautista, Jimena

Dios Porque Él siempre ha estado a mi lado, me dió

Mis amigos Los de la vecindad porque nunca me faltaron

Mi asesor José de León, porque me ayudó en el último

La Universidad de San Por ser la casa de estudios que me permitió

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ............................................................................ V

1. MARCO TEÓRICO ................................................................................... 1

2. PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN MODBUS ..................................... 47

3. DISEÑO DEL SISTEMA DE MONITOREO A TRAVÉS DEL

CONCLUSIONES ............................................................................................ 103

1. Diagrama de bloques de un sistema básico ........................................... 3

I. Ejemplo de programación en lista de instrucciones. ............................. 40

Actuador Dispositivo mecánico o electromecánico cuya función

ANSI Instituto Nacional Estadounidense de Estándares.

Asíncrono Se dice del proceso o del efecto que no ocurre en

CRC Comprobación de redundancia cíclica.

DCE Equipo terminal de circuito de datos.

Dieléctrico Dicho de un material: Que es poco conductor y a

Display Palabra en inglés que significa visualizador y es el

Driver Palabra en inglés que significa controlador y es el

Electrotecnia Estudio de las aplicaciones técnicas de la

Ethernet Estándar de redes de área local para computadores

Fullduplex Sistema capaz de mantener una comunicación

Halfduplex Método o protocolo de envió de información en forma

IEEE Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos.

Impedancia Relación entre la tensión alterna aplicada a un

Ladder También denominado lenguaje de contactos, es un

LRC Comprobación de redundancia longitudinal.

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Parametrizar Acción de cambiar los parámetros de un sistema en

PID Proporcional integral derivativo.

Protocolo Uno o un conjunto de procedimientos destinados a

Rectificador Aparato que transforma una corriente alterna en

Retroalimentación Acción que sucede cuando un dispositivo se vuelve a

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Setpoint Es un punto fijo que se prestable.

Tag Etiqueta que sirve para representar una variable.

Tiristor Es un componente electrónico constituido por

Transistor Dispositivo electrónico semiconductor que cumple

Trifásico Sistema de tres corrientes eléctricas alternas iguales,