ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

FACULTAD DE CIENCIAS

MATERIA:

OPERACIONES UNITARIAS

DOCENTE:

Ing. César Puente

INTEGRANTES:
Henry Andrés Cando Lara 984078
Fernanda Lizeth Conteron 984092
Shirley Avigail Farez Chazo 983945
Rosa Elizabeth Medina 983970
Derian David Torres 984028
Luz Clara Quilumbaqui 984104
Gabriela Carolina Orozco 984148

CURSO:
QUINTO “B”
 1. TEMA: Aplicaciones de agitación y mezclado en la industria minera

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

Analizar mediante la revisión bibliográfica acerca de la agitación y mezclado en el área

de la industria minera

2.2. Objetivos Específicos

 Revisar algunas de las propiedades de los minerales que ayudan al proceso de la

agitación y mezclado
 Observar las condiciones que impiden un buen proceso de la agitación y
mezclado
 Determinar los tipos de agitadores-mezcladores que son utilizados en la
agitación y mezclados de minerales

3. INTRODUCCIÓN
El procesado de minerales metálicos y otros minerales exige procesos de lavado y
extracción tanto a pie de mina como en la planta de procesamiento. La minería necesita
agitadores y mezcladores para las operaciones de relleno y de tratamiento de aguas. En
las plantas de procesamiento se utilizan en una gran variedad de aplicaciones, con el
objeto de añadir solvente, separar y concentrar los metales.

Uno de estos procesos que se lleva a cabo en la industria minera es la lixiaviación, por
agitación.

Este proceso se encarga de extraer desde un mineral oxidado o sulfurado, un interés, por
medio de reactivos, disolviendo o transformando en sales solubles. Es en el proceso de
lixiaviación donde se recuperan especies útiles desde una fase líquida, correspondiente a
la sustancia o una sal de esta en disolución acuosa. Aquí, los metales son convertidos en
sales solubles en medios acuosos.

En la Lixiaviación por agitación es un tipo de lixiaviación en la que se agita la pulpa

formada por partículas finas y reactivos. Este proceso de agitación es empleado en
elementos cuya especie útil es de alto valor comercial, debido a los grandes costos de
inversión. El objetivo de este proceso es tener recuperaciones más altas en tiempos más
cortos. Usualmente se utiliza para lixiviar calcinas de tostación y concentrados, y es
empleado en la extracción de cobre, oro, plata, entre otros.

Ilustración 1: mineral plata

4. DESARROLLO

4.1.1 AGITADOR INDUSTRIAL PARA PROCESO DE LIXIAVIACIÓN

La lixiaviación de oro se realiza principalmente en el tanque de lixiaviación, bajo la

acción del impulsor y aire de compresión.
Para este proceso, el mineral usado es oxidado, la reacción de lixiaviación del óxido de
zinc, donde el sólido no se disuelve, forma sulfato de zinc disuelto en agua. El caso
requería un agitador industrial para tanque de balance para el filtrado de Zinc, filtro de
concentrado de Zn: Agua al 76.23% y mineral 23.77%

Para estos procesos se utilizan un agitador industrial Serie VMS para

la homogeneización y suspensión de sólidos. Se requería un ciclo de agitación
continua y de entrada superior, para que el resultado final de la mezcla sea la
homogeneización de la misma. (Mixers, 2019)
La separación gravitacional y la cianuración de menas trituradas o molidas constituyen
los métodos más comunes que se ve en el diagrama de flujo indicado en la Figura
a) La lixiviación por agitación

La mena molida a tamaños menores a los 105 micrones, es agitada con solución
cianurada por tiempos que van desde las 6 hasta las 72 horas. La concentración de la
solución cianurada está en el rango de 200 a 800 ppm. El pH debe ser alto, entre 10 y
11, para evitar la pérdida de cianuro por hidrólisis (generación de gas cianhídrico, CNH,
altamente venenoso) y para neutralizar los componentes ácidos de la mena. Para evitarlo
se usa cal, para mantener el pH alcalino. Se adiciona lo necesario para mantener la
concentración libre en la solución por 49encima 100 gr/m3.
La velocidad de disolución del oro nativo depende entre otros factores, del tamaño de la
partícula, grado de liberación, contenido de plata. Es la práctica común, remover el oro
grueso (partículas de tamaño mayores a 150 mallas o 0,105 mm), tanto como sea
posible, mediante concentración gravitacional antes de la cianuración, de manera de
evitar la segregación y pérdida del mismo en varias partes del circuito (Lara, 2005). Una
vez realizada la extracción, se realizan ensayos a escala laboratorio, con el objeto de
determinar las condiciones óptimas para el tratamiento económico y eficiente de la
mena. Las variables a determinar son las siguientes:
 consumo de cianuro por tonelada de mineral tratado.
 Consumo de cal por tonelada de mineral tratado.
 Optimo grado de molienda.
 Tiempo de contacto, ya sea en la lixiviación por agitación como en la lixiviación
por percolación.
 Concentración más conveniente del cianuro en la solución.
 Dilución más adecuada de la pulpa.
b) La lixiviación por percolación o lixiviación en pilas

La cianuración en pilas es un método que ya se está aplicando con regularidad en varios

yacimientos a nivel mundial, para procesar minerales de oro y plata,
50generalmente explotados por la pequeña minería. Es un método antiguo y se lo
utilizaba para lixiviar minerales de cobre y uranio. Si bien este método fue concebido
para explotar grandes depósitos de oro, se lo usa también para depósitos de pequeño
volumen, debido a sus bajos costos de capital y de operación (Lara, 2005).
El mineral fracturado se coloca sobre un piso impermeable formando una pila de una
cierta altura sobre la que se esparce una solución de cianuro diluida, la que percola a
través del lecho disolviendo los metales preciosos finamente diseminados en la mena.
La solución enriquecida de oro y plata se colecta sobre el piso impermeable, dispuesto
en forma ligeramente inclinada que hace que fluya hacia la pileta de almacenamiento,
desde ahí se alimenta el circuito de recuperación.

4.1.2 AGITADORES DINÁMICOS

Este equipo sirve para obtener una mezcla adecuada, es importante que el mezclador
esté correctamente dimensionado y optimizado para la aplicación específica, lo que
garantiza bajos costos de operación, tiempos de mezcla rápidos y un mantenimiento
mínimo del equipo.
 Ilustración 2: Equipo Serimport

4.1.3. AGITADOR DE TURBINA

El agitador de TURBINA es utilizado para ciertas aplicaciones como en la minería. El

cual es un agitador de flujo radial que fuerza el líquido tangencial o radialmente. Opera
con velocidades bajas (20-150 rpm) y se emplea para líquidos que son de viscosidad
variable.

 Ecualización en estanques de proceso.

 Preparación de reactivos químicos polímero, coagulante, soda caustica, Cal viva,
Cal apagada, antiespumantes, nutrientes, entre otros.
 Dispersión de sólidos, gases.

El diseño de estos agitadores puede considerar torres de sujeción, como también apoyo
inferior del eje, dependiendo de los tamaños a proyectar.

Dependiendo de la longitud del estanque a agitar, se consideran la incorporación de

varios impeler a lo largo del eje, formados por dos y 3 paletas.
 Ilustración 3: Las tres paletas

4.1.4. AGITACIÓN MECÁNICA

Para que tenga lugar la lixiviación del mineral es imprescindible el contacto íntimo
entre éste y la disolución cianurante. Puesto que el sólido tiende a depositarse en el
fondo del reactor, es necesario que éste disponga de algún medio para conseguir
mantener a aquel en suspensión. La manera de lograr esto es imprimir al líquido un
movimiento tal que la velocidad local del fluido sea superior a la de caída libre a las
partículas, con lo cual el líquido arrastra en su movimiento a aquellas impidiendo su
sedimentación. Como se indicó anteriormente, esta agitación puede conseguirse de dos
maneras mediante un sistema mecánico formado por paletas, o por la introducción en el
fondo de un caudal de gas que en su ascensión arrastra al líquido que lo rodea
provocando su movimiento. Aunque los resultados conseguidos pueden ser análogos, la
forma de actuación es muy diferente en ambos casos, lo cual obliga a estudiarlos de
forma separada. Se empezará por la agitación mecánica. Los reactores con este tipo de
agitación consisten en una vasija cilíndrica y un dispositivo mecánico para generar la
turbulencia adecuada en el sistema. Este dispositivo es un sistema motor que hace girar,
a las revoluciones apropiadas, un eje en cuyo extremo inferior hay un sistema de paletas
que producen la deseada turbulencia en la pulpa.

El sistema motriz consta de un motor eléctrico y de un sistema reductor de velocidad

unido solidariamente al motor por medio de una polea, Cuando el reactor debe ser
hermético, como en las autoclaves, es necesario disponer de un sistema de cierre que
permita el paso y giro del eje sin que salgan los gases al exterior. El elemento
primordial en la agitación es el propio agitador. Aunque existe una gran variedad de
modelos, en el caso de la lixiviación no se utilizan más de dos tipos: el de hélice marina
y el de turbina, aunque este último se presenta en diversos diseños.

El agitador de hélice presenta la ventaja de su gran versatilidad y por ello se emplea en

reactores de laboratorio y semipiloto. Produce un buen movimiento del líquido, pero
poca turbulencia. Este tipo de agitador no se aplica, como se ha comentado, en
dispositivos industriales. El agitador ideal para la lixiviación es el de turbina con paletas
planas verticales. En la práctica, este tipo de agitador se puede sustituir por el de paletas
curvas que presenta la ventaja de un menor consumo de potencia. Como se ha indicado
anteriormente, la agitación de la pulpa durante la lixiviación tiene dos objetivos:
mantener en suspensión los sólidos y favorecer la transferencia de materia. A primera
vista parece evidente la importancia de conseguir la primera condición sin la cual no
puede darse la segunda. Cuando un sólido de unas determinadas granulometrías se
somete a agitación, se observa que hasta que se alcanza una determinada velocidad de
rotación del agitador, la mayor parte de las partículas permanecen en el fondo de la
vasija. La velocidad a la que se consigue alcanzar la fluidización de las partículas se
denomina velocidad crítica de agitación la cual depende del diámetro de la vasija, del
diámetro del agitador y de la distancia de este al fondo de la vasija. Por lo que respecta a
la altura del agitador, se observa que cuando está a una altura superior al 30% de la
altura del líquido, el sólido antes de fluidizar se concentra en el centro del fondo de la
vasija, mientras que cuando la altura del agitador es inferior al 10% de la altura del
líquido, el sólido se sitúa en la periferia del reactor. Por cálculos más o menos
complejos, se puede determinar que el diámetro óptimo del agitador; d, es una función
directa del diámetro del reactor, D:

d=0,45 D

Para un agitador de paletas, la siguiente formula establece la relación entre velocidad de

agitación, N, en rpm, y el diámetro, d, en cm, del agitador:

4100
N=
d 0,85

En donde se ha supuesto una relación D/d de 3, una densidad del sólido de 3,5 g. Cm-3 ,
una densidad del líquido de 1,2g. Cm-3 , una viscosidad de 0,015 poises, una densidad
de pulpa de 20% y un diámetro medio de las partículas de 0,005 cm.
Con respecto a la potencia a aplicar al agitador, se han propuesto diferentes relaciones
matemáticas entre las variables que influyen en este parámetro. Una de ellas es la
siguiente:

5 3
N p ×d × N p
P=
735

Donde P es la potencia en caballos Np es el número de potencia que a su vez es función

del número de Reynold, de la altura del líquido en el tanque y del diámetro del tanque, d
es el diámetro del agitado, N el número de revoluciones y ρ la densidad del sólido. Otro
aspecto interesante a considerar en los reactores agitados es el calentamiento de la pulpa
lo cual se consigue, a menudo, con vapor de agua. Teniendo en cuenta que cada
kilogramo de vapor seco aporta al condensar unas 2 250 kj. Kg-1 para calentar 1 m3 de
pulpa, con un calor especifico de 0,9 desde 30 a100ºC, es necesario consumir un
mínimo de 117 Kg de vapor. En la práctica, el vapor no es seco y siempre arrastra algo
de humedad, y hay que considerar diversos tipos de pérdidas de calor, lo que eleva la
cifra anterior hasta no menos de 200 kg/ m3 de pulpa.

Otro medio de calentamiento es el uso de serpentines y camisas, aunque es menos

frecuente que el uso directo del vapor. En muchas reacciones de lixiviación, que
transcurren en un medio oxidante, es necesario utilizar oxígeno y la velocidad de
reacción podría estar controlada por la velocidad de suministro del gas al sistema.
Entonces la velocidad de reacción es proporcional a la concentración de oxígeno en
disolución, que a su vez es una función de la presión de oxígeno y de la temperatura:

C O 2=K 11 × P O 2

en donde la concentración de oxígeno se expresa en g. L -1 y la presión en atmósfera, y

además K11 es un coeficiente relacionado con la Ley de Henry y que para el caso del
agua varía entre 0,07 a temperatura ambiente y 0,025 a100ºC, aumentando a
temperaturas superiores. Para alcanzar el valor máximo de concentra de oxígeno, dado
por 4,8g. L -1 , es necesario un aporte continuo del gas a la disolución, lo cual tienen
lugar a través de la interfase gas – líquido y, por tanto, la velocidad de reacción será
proporcional a la superficie de la interfase. Esta superficie disminuye comparativamente
cuando aumenta el volumen del reactor y consecuentemente hay una mayor demanda
relativa de oxigeno por parte del sistema. Para conseguir aumentar la superficie de la
interfase hay dos procedimientos: inyectar un chorro de gas debajo de la turbina, que es
más empleado, y utilizar un agitador de doble turbina. En el primer caso al ascender las
burbujas en el reactor y encontrarse con el agitador se produce una fina distribución de
las mismas en la disolución aumentando fuertemente la superficie de la interfase gas –
líquido. En el segundo caso, la turbina superior se entuba de forma que al no tener
contra corriente da lugar a la formación de vórtices con lo que el gas es alcanzado por
las paletas y distribuido finalmente Si la presencia de oxígeno en el sistema es el factor
controlante de la cinética de reacción, conviene modificar el tipo de turbina siendo una
de las más efectivas la de discos con aspas situadas en su parte inferior. Con ello,
también se modifican necesariamente los parámetros más importantes de diseño del
reactor. Por último, hay que advertir que, como consecuencia de la aireación, el
volumen de pulpa aumenta notablemente. Esto es importante en el cálculo del tiempo de
residencia de la pulpa en el reactor en operaciones continuas y en el rebose del reactor
en operaciones discontinuas. Otros aspectos importantes, aunque en esta ocasión
favorable, es muy notable reducción de la potencia realmente absorbida que puede
llegar hacer de incluso el 50%.

4.1.5 AGITACIÓN NEUMÁTICA

Como ya se ha comentado, la aplicación comercial de la agitación neumática se

concreta en los tanques Pachuca en los cuales el movimiento de la pulpa se obtiene por
la energía de la expansión del aire comprimido eyectado en el vértice de la parte cónica
inferior del reactor. La energía adiabática ideal necesaria para comprimir el aire debería
ser liberada como energía de agitación, pero de hecho cualquier pérdida de calor, desde
el aire comprimido al ambiente o a la pulpa, es energía suministrada por el compresor,
pero no útil para el movimiento de dicha pulpa.
 Ilustración 4: Diagrama esquemático de un tanque-reactor Pachuca con agitación
neumática.
El Pachuca no es realmente un reactor de mezcla perfecto sino más bien un sistema de
recirculación. El material que entre por el tubo central, forzado por el movimiento
ascendente del aire, rebosa por la parte superior y retorna al fondo del reactor en forma
cíclica. Evidentemente el tiempo de cada ciclo depende de las condiciones del diseño
del reactor. Cuando a través de una boquilla introducida en agua se hace pasar un caudal
de aire, se observa la información de un rosario de burbujas cuyo diámetro es función
tanto del diámetro de la burbuja como el del caudal del gas. Se alcanza un valor crítico
del Reynold de la boquilla a partir del cual el diámetro de la burbuja pasa hacer
independiente del diámetro de dicha boquilla. Así para valores Reynold superiores a
10,000, se alcanza un diámetro de burbuja, constante, de 4,5 mm.

Ilustración 5:Agitación neumática

La cantidad de gas que hay que introducir en un reactor para conseguir distintos grados
de agitación es variable en función del tipo de reactor y de la pulpa tratada, aunque unos
30m3 .min.-1 de aire puede ser equivalente a un ciclo del sólido dentro del reactor de
unos 15 min. Estos reactores trabajan en unas condiciones adecuadas de mezcla cuando
los tiempos de residencia son del orden de 5 a 10 veces al tiempo de un ciclo. Las
dimensiones medias de estos reactores rondan los 13 m de altura con diámetros de entre
5 a 7m. El ángulo del cono inferior es de unos 60º. (Pino, 2014)

4.2 MEZCLA DE SÓLIDOS

Uno de ellos es la mezcla de sólidos secos. Los retos en este proceso están mayormente
relacionados con la eficiencia del proceso, la limpieza de los equipos y el consumo
energético.

En términos de eficiencia, el advenimiento del mezclador neumático ha resuelto en gran

manera las problemáticas relacionadas con el uso de mezcladores mecánicos
convencionales. Uno es la capacidad del lote de fabricación, limitado en los sistemas
mecánicos, debido a la configuración del depósito mezclador y de los elementos
internos (palas, arador, etc) y las limitaciones en la motorización. El mezclador
neumático puede realizar lotes de mezcla desde los 300 a los 50.000 kilos en el mismo
depósito. Esta posibilidad de capacidad mezcladora conlleva ahorros de tiempo, al
poder realizar la mezcla requerida en una sola operación en vez de dividirla en varias.

En cuanto a limpieza, el mezclador neumático es una alternativa óptima. Al ser

básicamente un depósito (tipo silo o tolva) sin partes internas, una limpieza rápida y
exhaustica se convierte en una tarea fácil. Esta característica es importante para la
industria alimentaria y farmacéutica, pero también para la fabricación de pigmentos y
aditivos alimentarios y cosméticos entre otros.

Para valorar el tema del consumo energético nos vamos a detener en el funcionamiento
del equipo. Como hemos indicado, el mezclador neumático es un sistema que usa aire
comprimido como fuerza motriz de la acción de mezclado, sin parte mecánicas internas
en la cámara de mezcla.
 Ilustración 6: Mezclador neumático
En el sistema mostrado en la imagen, la mezcla se realiza mediante pulsos de aire que se
inyectan en el centro desde diversos ángulos, agitando los materiales suavemente en un
movimiento convectivo, haciendo 'revolucionar' los materiales hasta conseguir el grado
de mezcla deseado. Este sistema evita la instalación de un motor con una determinada
potencia. El consumo energético está directamente relacionado con el consumo de aire
comprimido. Como los pulsos de aire son a intervalos, la instalación de un depósito
pulmón salva las puntas de demanda de aire, haciendo que el consumo energético sea
altamente eficiente. (Niubó, 2014)

5. CONCLUSIONES:

 Mediante la revisión bibliográfica se analizó el proceso de la “agitación y

mezclado” en el área de la minería.
 Para el desarrollo del proceso se revisó algunas propiedades de los minerales, en las
que hay minerales que afectan y otras que favorecen en el proceso de la agitación y
mezclado como es el tamaño de la partícula, etc.
 Se observa que la consistencia de los minerales es un factor importante; con ello la
velocidad de agitación ya que, si no se interactúa en las medidas adecuadas, puede
ocasionar daños en el dispositivo
 Se determino los distintos equipos que son utilizados en esta operación unitaria,
como son agitadores de turbina, dinámica, neumática.
 6. BIBLIOGRAFÍA:

[1] Mixers, C. (2019). Agitador industrial para la industria minera. Recuperado 23 de

enero de 2021, de cfgmixers website: https://cfgmixers.com/agitador-industrial-

vertical-serie-vms-mineria/

[2] Niubó , C. (2014). Procesos de mezcla y granulación de sólidos. Recuperado 23 de

enero de 2021, de interempresas website:

https://www.interempresas.net/Quimica/Articulos/129333-Procesos-de-mezcla-

y-granulacion-de-solidos.html

[3] Pino, J. (2014). “Estudio de la cianuracion en tanques de la minera antapite.

Recuperado 23 de enero de 2021, de repositorio website:

http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/2720/IMpimaj.pdf?

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