Universidad Americana del Noreste.

Campus Saltillo.

Actividad 3
Investigación complementaria: Ensayo de tres herramientas de la manufactura
esbelta.

Alumna: Jessica María Alejandra Hinton Godoy

Matricula: 1310609.
Materia: Tecnologías y Administración de Operaciones.
Maestría en Administración y Liderazgo.
Docente: Luis Alejandro Esquivel Rodríguez.

Fecha de entrega: domingo, 15 de mayo del 2022.

 Índice
Introducción. ........................................................................................................ 3
Desarrollo. ............................................................................................................ 4
5s en Manufactura. ............................................................................................. 4
Heijunka: Nivelación de la producción. ............................................................... 8
Kanban ............................................................................................................. 11
Conclusión. ........................................................................................................ 14
Referencias Bibliográficas. ............................................................................... 14
Introducción.
Al día de hoy las compañías no solo buscan mantener sus procesos estables, si no
mejorar cada día en cada uno de ellos y sobresalir de otras compañías que son su
competencia, buscando siempre expandirse mundialmente. Buscando la
globalización en todo momento, como compañía.
Gracias a esto los productos que generan estas compañías manufactureras, cada
vez tienen una mayor calidad, además de una entrega a tiempo con el cliente.
Ademas de hacer los productos con calidad, a su vez se busca entregar estos
mismos con calidad, estamos hablando de entregar en tiempo y forma, y todo lo que
conlleva la logística de entrega hasta el cliente final.
Para poder cumplir con lo que se estipula, se implementan sistemas productivos,
que se mejoran continuamente y de esta forma lograr una mayor producción a un
menor costo.
Para poder cumplir con la calidad deseada por el cliente existen diferentes tipos de
herramientas de manufactura las cuales están enfocadas a la mejora continua para
lograr que sus procesos sean más eficientes y de esta manera nos ayudan a
optimizar los recursos de la empresa, esto para eliminar cualquier tipo de
desperdicio que se generan durante el proceso de creación en la producción.
Para la organización en general no solo es importante conocerlas si no también es
muy importante el saber cómo y cuándo aplicarlas según sea el caso, tenemos
muchas herramientas de las cuales podemos escoger las que se adapten mejor
para nuestro proceso de manufactura, y a continuación les daremos 3 ejemplos de
estas herramientas con su respectiva explicación.
Desarrollo.
5s en Manufactura.
Es una herramienta visual muy importante dentro de la manufactura esbelta utilizada
comúnmente por las empresas para organizar las áreas de trabajo de tal manera
asegurando que dichas zonas siempre estén limpias y con el fin de introducir la
mejora continua para aumentar la efectividad en los procesos y mejorar la calidad
al momento de implementar algo.
Esta herramienta de las 5’s en el año 1980 se comenzó a utilizar en una de las
fábricas de Toyota teniendo como objetivo mejorar la eficiencia mediante la
limpieza, disciplina y organización.
Se le conoce estrategia de las cinco “s” porque son principios representados en
cinco herramientas de origen japonesas que comienzan con la letra S, por lo tanto,
cada herramienta es necesaria para crear un lugar de trabajo digno y seguro dentro
de las empresas.

Estas cinco estrategias una de las principales que las empresas aplican en su
proceso de manufactura dentro de ellas se encuentran las empresas de servicios,
empresas industriales y empresas de mantenimiento, no solamente en las
empresas nos ayudan también podemos hacer uso de este día con día en la oficina,
en tu hogar, en los centros de salud como clínicas y hospitales, en las escuelas,
hasta en el cuidado personal nos benefician estas herramientas, ya que al momento
de seguir estas sencillas reglas se transformaran en un buen habito que nos causara
sentirnos bien con nosotros mismos en el lugar en donde estemos ya que con el
paso del tiempo mantendremos nuestro entorno limpio y ordenado y de manera
inconsciente lo vamos a estar realizando ya que estamos acostumbrados.
 Las cinco herramientas y su significado

1. SEIRI. La primera herramienta se refiere a la

clasificación, para aplicarla correctamente la
empresa debe de identificar todos los objetos o
materiales innecesarios, es decir todo lo que no
requerimos para realizar el trabajo, por lo tanto, el
resto de los materiales serán necesarios para llevar a
cabo dicha labor después vamos a separar en dos
partes los materiales necesarios para utilizarlos y los
no necesarios para eliminarlos.

Esta herramienta la vamos a ejecutar realizando un inventario de manera general a

cada área de trabajo para que de esta manera el personal disponga de los
elementos que realmente se necesite y no se le dificulte llevar acabo sus actividades
asignadas.

2. SEITON. La segunda herramienta hace énfasis a la organización, la

empresa una vez definiendo todos los materiales que le servirán, debemos
asignarle un lugar a cada uno para que no los tengamos desbalagados y
así nos sea fácil encontrarlos.

Mientras el encargado de almacén este

ordenando cada material el mismo puede saber
dónde va y así pueda ayudarse de manera
visual al momento de querer remplazar dicho
material.

El tener bien organizado nuestro lugar de

trabajo (escritorio) y las diferentes áreas de
trabajo donde están laborando mis compañeros
haces que esto te haga sentir bien contigo
mismo y sobre todo se trasmite la armonía
dentro de la empresa.
De esta manera no solo se obtienen espacios de trabajo más armónicos, sino
también se hace fácil el acceso a los documentos, servicios y las herramientas que
son útiles para el equipo de trabajo, todo esto cuando se logra la clasificación
adecuada.

3. SEISO. Esta tercera herramienta está relacionada con la limpieza, pero no

se trata de limpiar, para entenderlo mejor es encontrar fuentes de suciedad
y eliminarlas.

Mientras limpiamos podemos ir inspeccionando las instalaciones, los ordenadores,

materiales indispensables en busca de defectos (daños) y de esta manera
repararlos para que nuestra empresa se encuentre en las mejores condiciones.

Todas las personas que laboran en dicha empresa deben ser responsable del
cuidado e higiene de su espacio de trabajo.

4. SEIKETSU. La cuarta herramienta hace énfasis a estandarizar, la empresa

debe de implementar rutinas de limpieza y sostenimiento para que los
diferentes espacios de esta siempre luzcan igual y lo haremos asignándole
a cada uno de nuestros empleados incluyéndonos nosotros una tarea a
realizar y cada cuando la debe poner en práctica.

Esta herramienta tiene el objetivo de generar un buen habito con nuestro personal
para tener una buena higiene dentro de sus espacios de trabajo y de las distintas
áreas de la organización.

5. SHITSUKE. La quinta y última herramienta

habla de la disciplina la cual es una herramienta
esencial para que todo nuestro personal trabaje
siempre bajo los 4 estándares y formen parte de la
cultura de la empresa.

Estos estándares debemos aplicarlos

continuamente, porque nos conducirá a tener
diversas mejoras para todos los empleados sobre todo una buena motivación
laboral y de esta manera mantener a la empresa en las mejores condiciones, por lo
que debemos crear un estándar visual para que todos los empleados lo vean y luzca
así siempre.
Beneficios de la Metodología 5S:

 Mayor productividad.
 Mejoras en la gestión de tiempo.
 Optimización de las tareas
 Mejora el ambiente de trabajo.
 Organización
 Mejoras en la gestión del material, evitando
perdidas.
 Sistematización.

La mejora continua es un deber de todo el personal de la organización, por lo

que lo que la implementación de la 5s se basa en el trabajo en equipo.

Esta metodología de las 5s se enfoca en crear espacios de trabajo

verdaderamente únicos para que sea de esta manera debemos hacernos
responsables principalmente de nuestra imagen y después del entorno que nos
rodea.

Para tener con exactitud si se está utilizando correctamente o no esta

herramienta se recomienda realizar evaluaciones diarias o bien de manera
rotativa para observar si estamos teniendo un buen desempeño o bien si es
necesario hacer una mejora para que nuestra empresa luzca bien.
 Heijunka: Nivelación de la producción.
Esta es una de las técnicas con más importancia de lean manufacturen, debido a
que asegura el compromiso que se tiene con el Just In Time.
Con esta herramienta buscamos nivelar la producción de nuestro producto,
dependiendo de la demanda que tengas del antes mencionado.
Heijunka, su significado principal es: nivelación de la producción, el cual consiste en
adaptar nuestra producción a la demanda requerida por el cliente, de esta manera
controlaremos el impacto causado por la demanda y los efectos que causa en
nuestro inventario.
Por otra parte, necesitamos tener en cuenta y aclarar que dicha nivelación se debe
basar en el flujo de la producción y no en la capacidad de la producción, ya que
operando de acuerdo a la capacidad y sin ordenes de pedido por el cliente, podemos
caer en una sobre producción, esto obviamente nos causara; A) Excesos en nuestro
inventario de producto en proceso, B) Exceso en nuestro inventario de producto
terminado, C) Ademas de costos por almacenar dicha sobreproducción en la
compañía.
Heijunka es aplicable en ambientes específicos ya que requiere de aspectos
particulares en los procesos o productos. Sin embargo, al igual que la mayoría de
las herramientas de logística, un gran número de éxitos fundamentan esta
herramienta en cuanto a su aplicación en diversos procesos.
Esta herramienta es aplicable a procesos que tengan referencias variadas, es decir
que tenga flexibilidad en sus unidades. En cuanto al procesos se refiere, este
requiere de un cumplimiento estricto para la estandarización y balanceo de
producción.
Para poder utilizar la herramienta de Heijunka es muy importante utilizar una serie
de herramientas las cuales permiten obtener un flujo constante en el sistema de
producción y así nivelarlo contra la demanda real.

1. La utilización de células de trabajo.

2. Producción que tenemos que ajustar al takt time.
3. Flujo continuo de pieza por pieza

4. Nivelación de la producción por referencia.

5. Nivelación de la cantidad de producción.

Las principales ventajas de implementar esta herramienta, son las siguientes:

1. Minimiza la producción.
2. Minimiza los inventarios.
3. Minimiza los costos de oportunidad.
4. Sincroniza el uso de capital de trabajo y la tasa de facturación.

La implementación de Heijunka está sujeta a la implementación de otras técnicas

complementarias, como por ejemplo la herramienta Kanban, sistema el cual debe
ser robusto y maduro.

La duración de la implementación de esta herramienta puede variar en una duración

de entre 4 y 6 meses el cual forma un ciclo de mejora continua.
 Kanban
Kanban es un método para gestionar el trabajo que surgió en Toyota a finales de
los años 40. Toyota implemento dentro de su producción el sistema Just In Time,
esto representa un sistema de arrastre, lo cual significa que para la producción nos
basamos en la demanda del cliente y no en la práctica ya tradicional PULL la cual
cosiste en fabricar productos y después intentar venderlos en el mercado.

El propósito principal de esta herramienta consiste en minimizar los desperdicios sin

afectar a la producción, es decir crear más valor para el cliente, cuidando no generar
más gastos en la fabricación del producto.

La palabra Kanban es originaria de Japón y su significado traducido quiere decir

(tarjeta con signos) o bien (señal visual). Si esta herramienta se aplica como debe
de ser, puede servir como una fuente información, ya que demuestra en donde
tenemos los cuellos de botella en el proceso y de esta manera nos damos cuenta
que es lo que impide que el flujo de trabajo sea continuo.

Kanban tiene 4 principios básicos los cuales son:

1. Empezar con lo que hace ahora: Esta herramienta no requiere configuración

y puede ser aplicada sobre flujos reales de trabajo o bien procesos que estén
activos y así de esta manera identificar los problemas. Por esta razón Kanban
se puede aplicar en cualquier tipo de organización ya que no necesitas hacer
cambios drásticos.
2. Comprometerse a implementar cambios evolutivos: Kanban está diseñado
para ser implementado con una mínima resistencia, por lo que trata de
pequeños y continuos cambios evolutivos en el proceso actual. En
conclusión, los cambios radicales no son considerados ya que estos se
encuentran con resistencias debido a la incertidumbre de su proceso.
3. Respetar los procesos, y los cargos actuales: Kanban reconoce que los
procesos en curso y los cargos ya existentes pueden tener valor y vale la
pena conservarlos. Esta herramienta no prohíbe el cambio sin embargo
 tampoco lo prescribe. Siempre alienta el cambio incremental ya que este no
provoca tanto miedo para frenar el progreso del mismo.
4. Animar el liderazgo en todos los niveles: Algunos de los mejores liderazgos
surgen de actividades que la gente que está día a día realiza frente a sus
equipos. Es muy importante que todos fomenten una mentalidad de mejora
continua y así de esta manera alcanzar el rendimiento óptimo a nivel de
equipo.

Kanban maneja seis prácticas para poder ser implementado con éxito:

A) Visualizar el flujo del trabajo.

En primer lugar, buscaremos la manera de hacer visible lo invisible, observando lo

que está sucediendo actualmente, normalmente se utiliza un panel como tablero
dividido en tres columnas donde cada columna representa un paso del flujo.

Los elementos de trabajo se representan mediante tarjetas donde se describe el

trabajo, lo que en realidad es importante es que toda la información esencial del
flujo y sus elementos de trabajo este visible como, por ejemplo: dependencias,
políticas, entregas, límites de trabajo en progreso, bloqueos compromisos.

B) Eliminar por completo las interrupciones.

Este sistema debe comportarse como un sistema pull donde las actividades a
realizar inician cuando el trabajo anterior ha finalizado; El trabajo no finalizado
provoca desperdicios de tiempo, recursos y, sobre todo extiende el tiempo de
entrega.

C) Gestionar el Flujo.

En este se deben resaltar las diversas etapas y el estado actual de cada una,
dependiendo de cómo se establezca el flujo y los límites de trabajo en proceso se
observará un trabajo bien realizado o mal hecho.
 D) Hacer las políticas explicitas

Como parte de la visualización de un proceso hay que definir y observar

cuidadosamente las reglas sobre cómo se llevara a cabo dichas actividades dentro
del trabajo, es decir estar de acuerdo todos los involucrados a participar en dicha
labor y sobre todo que comprendan como repartirse las tareas a realizar en el
sistema.

E) Circuitos de retroalimentación.

Esta retroalimentación se realiza especialmente si se llega a cometer un error dentro

del trabajo para poder darle inmediatamente una solución ya que es sucesivamente
importante que para entregar un trabajo bien hecho y en un corto tiempo se evite
cometer errores graves por eso se dan instrucciones de cómo realizar el trabajo
antes de comenzar.

F) Mejorar continuamente colaborando.

Esto se logra a través de una visión compartida de un futuro mejor y una

comprensión compartida de los desafíos que enfrentaremos dentro de la empresa.
Conclusión.
En conclusión, podemos decir que las herramientas de Lean Manufacturation muy
importantes para tener un proceso bueno y robusto en cualquier empresa, no
importa el giro en el que esta se desarrolle, ya sea automotriz, alimenticia, línea
blanca, en cualquiera que sea su giro, estas herramientas le ayudan a tener un
mejor control sobre su producción además de sobresalir en contra de su
competencia sea cual sea.

No tienes que utilizar todas las herramientas ni mucho menos a la misma vez
solamente tienes que saber cómo y cuándo utilizarlas de esta manera al momento
de aplicarlas estas harán su debida tarea y ayudaran a tener una mejor eficiencia
dentro de la producción.

Referencias Bibliográficas.
file:///C:/Users/User/Downloads/LEC_UNI6_MOD3_TAO.pdf

https://ceupe.mx/blog/el-metodo-de-las-5s-s.html

https://kanbanize.com/es/recursos-de-kanban/primeros-pasos/que-es-kanban

https://www.leanconstructionmexico.com.mx/post/heijunka-nivelaci%C3%B3n-de-
la-producci%C3%B3n