MOLINOS PARA MINERALES

MOLINOS DE BOLAS DE ACERO

Molino de Bolas de Acero

Molino de bolas con motor
SE FABRICAN REPUESTOS PARA TODO TIPO DE CHANCADORAS

CONICAS, DE QUIJADAS, MOLINOS DE BOLAS, ZARANDAS, FAJAS

TRANSPORTADORAS ETC.

MANTLE

BOWL LINER

DE SYMONS, TELESMITH, ALLIS CHALLMER ETC.

MUELAS

FORROS DE MOLINOS EN ACERO AL MANGANESO Y CROMO MOLY

CONVERTIMOS SU MOLINO HECHIZO EN UN MOLINO DE TIPO DENVER

REPUESTOS DE BRONCE PARA CHANCADORAS CONICAS

MANTENIMIENTO DE PLANTAS CONCENTRADORAS

Bolas de acero
Molino de bolas: es una herramienta eficiente para la
pulverización de muchos materiales en polvo fino.

El molino de bolas es usado para moler muchos tipos de

minerales y otros materiales, o para seleccionar
minerales.

Es ampliamente usado para materiales de construcción,

industria química, etc.
El Molino de bolas es un equipo clave para la re
pulverización. Es ampliamente usado para cemento,
productos de silicato, nuevos tipos de materiales de
construcción, materiales a prueba de fuego, fertilizantes
químicos, metales negros y no ferrosos, vidrio, cerámicas,
entre otros.
Nuestro molino de bolas puede moler minerales u otros
materiales que pueden ser molidos tanto por proceso
húmedo como por proceso seco.

El teorema del funcionamiento del molino de bolas ：

Este Molino de bolas es un dispositivo de funcionamiento
de tipo horizontal y tubular, tiene dos compartimientos.
Esta máquina es de estilo de molienda y su exterior
funciona a través de un engranaje.
 El material ingresa través del espiral y uniformemente al
primer compartimiento de la máquina de molienda a
través del eje del espacio de salida de materiales por
medio del dispositivo de entrada de materiales.

En el compartimiento, hay un tablero de escala o tablero

de onda, y según las diferentes especificaciones se
pueden instalar bolas de acero en el tablero de escala.

Cuando el cuerpo del barril gira y luego produce fuerza

centrífuga, en ese momento, las bolas de acero son
llevadas hasta cierta altura y caen para moler y golpear
los materiales.

Después de ser molidos de forma gruesa en el primer

compartimiento, los materiales entran en el segundo
compartimiento para ser re molidos con las bolas de
acero y el tablero de escala. Al final, el polvo es
descargado por el tablero de salida de materiales y el
producto final está terminado.
Las características de la estructura del Molino de bolas ：
Esta máquina consta de una parte de alimentación, parte de
descarga, parte de transmisión, (desacelerador, pequeño
engranaje de transmisión, generador, control eléctrico)
entre otros. El espacio del eje adopta acero fundido y el
forro puede ser reemplazado, el engranaje grande
rotatorio es procesado desde el engranaje fundido
giratorio. El cuerpo del barril es bien usado y soporta
tableros de escala. Esta máquina funciona continuamente
y trabaja confiablemente.

Los parámetros principales de técnica del Molino de bolas：

Molino de Bolas de Acero
Molino cilíndrico cónico marca Hardinge

Bolas de acero de diferentes tamaños

Descripción de Producto
Un molino de bola, un tipo de amoladora, es un dispositivo
cilíndrico usado en materiales de pulido (o mezclándose) como
los minerales, los productos químicos, las materias primas de
cerámica y las pinturas [1].
Los molinos de bola giran alrededor de un eje horizontal,
llenado parcialmente con el material que se molerá más el
medio de pulido.
Diversos materiales se utilizan como medios, incluyendo bolas
de cerámica, guijarros del pedernal y bolas de acero
inoxidables.
Un efecto de conexión en cascada interno reduce el material a
un polvo fino.
Los molinos de bola industriales pueden funcionar
continuamente, alimentado en un extremo y descargado en el
otro extremo.
Grande a los molinos de bola de tamaño mediano se giran
mecánicamente en su eje.
Los molinos de bola también se utilizan en pirotecnia y la
fabricación de polvo negro, pero no se pueden utilizar en la
preparación de algunas mezclas pirotécnicas tales como polvo
de destello debido a su sensibilidad para afectar.
Los molinos de bola de alta calidad son potencialmente
costosos y pueden moler partículas de la mezcla a tan pequeño
como 5 micrones.
La velocidad crítica se puede entender como esa velocidad
después de lo cual las bolas de acero (que son responsables del
pulido de partículas) comienzan a girar a lo largo de la
dirección del dispositivo cilíndrico; Así causando el pulido no
adicional.

Molino de Barras

La Molinos de barras es una máquina para moler productos de

circuitos de trituración y en algunos casos pueden reemplazar a las
etapas de trituración terciaria, evitando los atoros que son
característicos en ellas.
Aceptan alimentos tan gruesos como de 2" y producen descargas
constituidas por arenas que pasan generalmente la malla 4.
La molienda es producida por barras que originan frotamiento o
impacto sobre el mineral, el cual, por su mayor tamaño en la
alimentación respecto a la descarga, origina que las barras ejerzan una
acción de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas
cercanas a la entrada y por fricción en las cercanías de la descarga.

Esta acción corroborada por la experiencia práctica, origina

que la molienda en molino de barras sea homogénea y
produzca una baja proporción de material fino.
Para rangos gruesos de tamaño de partículas, el molino de
barras desarrolla mayor eficacia que el de bolas debido a que:

1. Se produce mejor contacto entre el mineral y el metal por

unidad de Area de medio de molienda al existir un porcentaje
bajo de espacios vacíos entre la carga de barras, lo que a su
vez origina un menor consumo de acero.

2. Requieren menor energía que los molinos de bolas por

operar a velocidades periféricas menores.
Tipos de molinos de barras
1.- Molinos de descarga por rebalse:
En estos molinos la descarga puede tener mayor abertura
que la boca de entrada, lo cual permite que los finos se
desplacen a la descarga evitando sobre moliendas que
podrían ocurrir si las aberturas de alimentación y
descarga tuvieran el mismo diámetro. Los radios de
reducción para estos molinos habitualmente están en el
orden de 20 a 1.
2.-Molinos de descarga periférica: Originan productos con
mínima producción de finos y radios de reducción orden
de 8 a 1. Respecto a los de descarga por rebalsa
producirán materiales más gruesos al retener menor
tiempo al mineral.
3.-Molinos de descarga periférica central: Producen
arenas Y son especialmente adecuados para material
friable; los radios de reducción son del orden de 4 a 1. En
general los molinos de barras tienen junto a la boca de
 alimentación una sección cónica que permite que el
mineral se distribuya entre la carga moliente y
simultáneamente que la pulpa llegue a la parte inferior del
molino evitando cortocircuitos de material, que pase a la
descarga sobre la carga de barras, ayudando
simultáneamente a que el revestimiento de las cabeceras,
no sea consumido rápidamente debido a que el material
entrante mantiene los rodillos en la sección cilíndrica.

Molinos de Bolas
En mantenimiento y reparación

Bolas de acero al Mn, Ni ó al Cr(Fe más aditivos)

Molienda en cascada

Bocinas

En este intervalo existe una gran cantidad de equipos, ya que

al ser equipos rotatorios los sensores giran junto con el
equipo, y la forma de enviar datos es mediante tecnología
inalámbrica, sin embargo, es necesario registrar su posición,
pero debido a la hostilidad del ambiente, el sensor inductivo
utilizado no es de óptima confiabilidad, por lo tanto si no
existiera una mejora de registro de la posición, la solución
será cambiar de sistema.

Aprovechando el estudio de factibilidad en nuevas

tecnologías, se presenta un sistema capaz de enviar datos
desde el equipo rotatorio sin necesidad de fabricar un equipo
adicional para encontrar la posición que indique a que
posición corresponde cada registro.
Se trata de incorporar tecnología Bluetooth a la transmisión
de datos aprovechando que existe una posibilidad, que
aunque de precisión relativa, es útil para el registro de la
posición en la que está ubicado el sensor.
Mas concretamente se trata de seguir utilizando la misma
tecnología de adquisión de datos, pero esta vez transmitirla
mediante dispositivos bluetooth para aprovechar sus ventajas
relacionadas con el registro de nivel de la señal, y relacionarlo
así, con un registro de posición determinado.
Equipos Rotatorios: Molino de Bolas

Molino de Bolas

El molino es una carcaza cilíndrica que gira sobre su propio

eje Esta envoltura está llena aproximadamente hasta la mitad
de objetos duros (medios de molienda), resistentes a la
abrasión y de preferencia mas pesados que el mineral a
romper. Los medios de molienda se clasifican en:

1. Esferas metálicas
2. Barras metálicas
3. Mineral de mayor tamaño y dureza

El medio de molienda, que es el medio que permite la

reducción del material, es de mayor tamaño que el mineral a
moler, pero de muchísimo menor tamaño que el molino
El mineral en su paso por el molino, puede ser fracturado
mediante dos formas:

1.-Ciclo de cascada, el tipo de fractura es vía impacto

preferencialmente.
2.-Cizalle (interior), el tipo de fractura es vía abrasión o
atrición.

Así los materiales menos resistentes se fracturan al interior

del molino o se desgastan paulatinamente hasta su
desgaste, debido a los repetidos impactos y el desgaste al
cual están sometidos.

El consumo de acero (revestimiento, bolas, barras) puede

variar desde 0.2 kg/ton hasta 1.4 kg/ton para los diferentes
minerales y grados de molienda.

Velocidad de Rotación
Al rotar el molino eleva su carga, existe una velocidad de
rotación mas allá de la cual un elemento de la carga tendrá
la suficiente fuerza para adherirse a esta. Esta velocidad
que evidentemente no se debe alcanzar, es la velocidad
crítica (Nc, Vc) y depende del diámetro del molino. Para
poder estimar esta velocidad es necesario realizar un
balance de fuerzas del cual se obtiene la relación de
velocidad de rotacion crítica.

D
Nc 
42.3 (1); D: diámetro [m]

En un molino de bolas, la velocidad óptima se ubica

entre 65% a 80% de la velocidad crítica (1) en metros
por segundo, en molienda seca se sitúa hacia el limite
menor.

Revestimiento del Molino

Corresponde a placas o láminas fijas, apernadas. Su forma sirve de apoyo y arrastre de la masa
en movimiento además de impedir el deterioro de la estructura del molino. Los materiales
deben por lo tanto ser resistentes al desgaste (abrasión) y al impacto, generalmente se
construyen de fundiciones blancas de alto cromo y molibdeno, aceros hatfield, alto contenido
de carbono. Últimamente se están fabricando de una mezcla de polímeros (caucho) y aceros,
con el objetivo de disminuir los tiempos de reemplazo de molienda en la molienda SAG.

Característica del Molino

El molino de bolas funciona entre 35% a 45% de nivel de llenado. Su medio de molienda está
constituido por bolas de acero forjado, y generalmente opera en circuito cerrado con un
clasificador.

Su principal característica es que permite pulverizar material mas fino que otro tipos de
molino. Esto es debido a que las bolas presentan mas superficie de contacto con el mineral lo
que permite alcanzar con mayo facilidad partículas mas finas.
Para molienda primaria se emplean bolas de 50mm a 100mm y para molienda secundaria
bolas de 20mm a 50mm.

A veces el molino de bolas posee una rejilla en el extremo de salida. Esta permite mantener un
nivel mas bajo de pulpa. Los orificios se bloquean periódicamente, y por otra parte la carga
circulante es mucho mas elevada que un molino que opera por rebalse. Es por tanto mas
usado este ultimo tipo de molino.

Circuito de Molienda
El objetivo principal de la molienda es la producción de partículas que tengan una
característica granulométrica dada, expresada como un % de partículas más pequeñas o mas
grandes que un cierto tamaño. La fragmentación de partículas es aleatoria, pues depende de
la probabilidad de impacto entre los cuerpos moledores. Así, una partícula puede ser molida
muchas veces mientras que otras no se molerán nunca. El producto obtenido contiene
entonces una amplia distribución de tamaños de partícula, por lo tanto es necesario acoplar
los molinos con unidades de clasificación por tamaño para obtener un producto de mejor
calibre. Estas unidades tienen un importante efecto en la calidad del producto molido. El
rechazo de las partículas gruesas es retornado al circuito de molienda para una nueva variable
clave en el control de la molienda.

Normalmente, se utiliza un molino de barras seguido de uno o dos de bolas en paralelo. La

figura 1 muestra un circuito clásico de molienda usando un molino de barras y dos molinos de
bolas en paralelo, con alimentación indirecta.

Resumen

Actualmente existe un proyecto en minería relacionado con equipos rotatorios utilizados en la

molienda de mineral. Estos equipos son de gran importancia en el proceso productivo y su
monitoreo es un valor agregado al momento de detectar un mal funcionamiento. El mal
funcionamiento puede ser verificado mediante el rompimiento de la normalidad de
funcionamiento poniendo un equipo de adquisición de datos que actué a modo de interfaz
entre los sensores de adquisición de datos y la pantalla de los operadores. En este intervalo
existe una gran cantidad de equipos, ya que al ser equipos rotatorios los sensores giran junto
con el equipo, y la forma de enviar datos es mediante tecnología inalámbrica, sin embargo, es
necesario registrar su posición, pero debido a la hostilidad del ambiente, el sensor inductivo
utilizado no es de óptima confiabilidad, por lo tanto si no existiera una mejora de registro de la
posición, la solución será cambiar de sistema.

Aprovechando el estudio de factibilidad en nuevas tecnologías, se presenta un sistema capaz

de enviar datos desde el equipo rotatorio sin necesidad de fabricar un equipo adicional para
encontrar la posición que indique a que posición corresponde cada registro. Se trata de
incorporar tecnología Bluetooth a la transmisión de datos aprovechando que existe una
posibilidad, que aunque de precisión relativa, es útil para el registro de la posición en la que
está ubicado el sensor. Mas concretamente se trata de seguir utilizando la misma tecnología
de adquisión de datos, pero esta vez transmitirla mediante dispositivos bluetooth para
aprovechar sus ventajas relacionadas con el registro de nivel de la señal, y relacionarlo así, con
un registro de posición determinado.

Descripción del problema

Equipos Rotatorios: Molino de Bolas

Molino de Bolas

El molino es una carcaza cilíndrica que gira sobre su propio eje Esta envoltura está llena
aproximadamente hasta la mitad de objetos duros (medios de molienda), resistentes a la
abrasión y de preferencia mas pesados que el mineral a romper. Los medios de molienda se
clasifican en:
 4. Esferas metálicas
5. Barras metálicas
6. Mineral de mayor tamaño y dureza

El medio de molienda, que es el medio que permite la reducción del material, es de mayor
tamaño que el mineral a moler, pero de muchísimo menor tamaño que el molino

El mineral en su paso por el molino, puede ser fracturado mediante dos formas:

1. Ciclo de cascada, el tipo de fractura es vía impacto preferencialmente.

2. Cizalle (interior), el tipo de fractura es vía abrasión o atrición.

Así los materiales menos resistentes se fracturan al interior del molino o se desgastan
paulatinamente hasta su desgaste, debido a los repetidos impactos y el desgaste al cual están
sometidos.

El consumo de acero (revestimiento, bolas, barras) puede variar desde 0.2 kg/ton hasta 1.4
kg/ton para los diferentes minerales y grados de molienda.

Velocidad de Rotación
Al rotar el molino eleva su carga, existe una velocidad de rotación mas allá de la cual un
elemento de la carga tendrá la suficiente fuerza para adherirse a esta. Esta velocidad que
evidentemente no se debe alcanzar, es la velocidad crítica (Nc, Vc) y depende del diámetro del
molino. Para poder estimar esta velocidad es necesario realizar un balance de fuerzas del cual
se obtiene la relación de velocidad de rotacion crítica.

D
Nc 
42.3 (1); D: diámetro [m]

En un molino de bolas, la velocidad óptima se ubica entre 65% a 80% de la velocidad crítica (1)
en metros por segundo, en molienda seca se sitúa hacia el limite menor.
Revestimiento del Molino
Corresponde a placas o láminas fijas, apernadas. Su forma sirve de apoyo y arrastre de la masa
en movimiento además de impedir el deterioro de la estructura del molino. Los materiales
deben por lo tanto ser resistentes al desgaste (abrasión) y al impacto, generalmente se
construyen de fundiciones blancas de alto cromo y molibdeno, aceros hatfield, alto contenido
de carbono. Últimamente se están fabricando de una mezcla de polímeros (caucho) y aceros,
con el objetivo de disminuir los tiempos de reemplazo de molienda en la molienda SAG.

Característica del Molino

El molino de bolas funciona entre 35% a 45% de nivel de llenado. Su medio de molienda está
constituido por bolas de acero forjado, y generalmente opera en circuito cerrado con un
clasificador.

Su principal característica es que permite pulverizar material mas fino que otro tipos de
molino. Esto es debido a que las bolas presentan mas superficie de contacto con el mineral lo
que permite alcanzar con mayo facilidad partículas mas finas.

Para molienda primaria se emplean bolas de 50mm a 100mm y para molienda secundaria
bolas de 20mm a 50mm.

A veces el molino de bolas posee una rejilla en el extremo de salida. Esta permite mantener un
nivel mas bajo de pulpa. Los orificios se bloquean periódicamente, y por otra parte la carga
circulante es mucho mas elevada que un molino que opera por rebalse. Es por tanto mas
usado este ultimo tipo de molino.

Circuito de Molienda
El objetivo principal de la molienda es la producción de partículas que tengan una
característica granulométrica dada, expresada como un % de partículas más pequeñas o mas
grandes que un cierto tamaño. La fragmentación de partículas es aleatoria, pues depende de
la probabilidad de impacto entre los cuerpos moledores. Así, una partícula puede ser molida
muchas veces mientras que otras no se molerán nunca. El producto obtenido contiene
entonces una amplia distribución de tamaños de partícula, por lo tanto es necesario acoplar
los molinos con unidades de clasificación por tamaño para obtener un producto de mejor
calibre. Estas unidades tienen un importante efecto en la calidad del producto molido. El
rechazo de las partículas gruesas es retornado al circuito de molienda para una nueva variable
clave en el control de la molienda.

Normalmente, se utiliza un molino de barras seguido de uno o dos de bolas en paralelo. La

figura 1 muestra un circuito clásico de molienda usando un molino de barras y dos molinos de
bolas en paralelo, con alimentación indirecta.

Molinos autógenos y semiautógenos:

Molinos autógenos (o semiautógenos): se caracterizan por una relación

largo/diámetro de 0,521, basada en el gran diámetro requerido para aumentar el efecto
de “cascadeo” de los trozos grandes de mineral que intervienen en el proceso de
molienda.
La molienda autógena puede definirse en forma general, como un método de
reducción de tamaño en el cual los medios moledores están formados
principalmente por trozos de la mena que se procesa. Si los pedazos de roca
utilizados como medio moledor son trozos redondeados que han sido
seleccionados de una etapa de molienda previa, entonces se habla de
molienda por guijarros (o pebbles). En algunos casos, se agregan bolas de
acero para mejorar la acción de la carga, con lo cual la molienda deja de ser
autógena pura (FAG) y pasa a convertirse en molienda semiautógena (SAG).

Un molino semiautógeno, es entonces, un molino rotatorio cuya carga es

mineral proveniente en forma directa de la mina, o que ha pasado por un
chancado primario. La cantidad de bolas de acero agregadas para mejorar la
acción moledora, representa entre un 4 y 15% del volumen total del molino.
Estas bolas generalmente son de tamaños mayores a 3” de diámetro. Dado
que las propias fracciones gruesas actúan como medio de molienda, la carga
de alimentación debe contener una fracción gruesa con la superficie calidad y
competencia como medio de molienda (dureza), para impactar y friccionar las
fracciones de menor granulometría de la carga, hasta reducir su tamaño.

Los molinos autógenos y semiautógenos son molinos rotatorios que se

caracterizan por su gran diámetro en comparación con el largo. El molino SAG
de Antamina es de 38' diámetro x 19'.

Mecanismos de Molienda en un molino semiautógeno

SAG

Dentición de los mecanismos de conminución.

La reducción de tamaño en un molino semiautógeno se debe a la acción de

tres tipos de mecanismos que pueden actuar simultáneamente:

 Molienda por impacto

 Molienda por compresión

 Molienda por abrasión.

La molienda por impacto ocurre cuando la energía aplicada es mucho mayor

que la que se necesita para romper la partícula. Con estas condiciones la
partícula se rompe en muchos pedazos con un amplio rango de tamaños. Esto
sucede, por ejemplo, cuando las bolas de gran tamaño (5 pulgadas) son
levantadas con suficiente energía como para que se separen de la carga y
caigan golpeando violentamente el mineral que se encuentra al pié del
molino.

La molienda por compresión ocurre cuando la energía aplicada es la necesaria

para llevar la partícula justo a su punto de fractura, rompiéndola en unos
pocos pedazos. Esta situación se produce por ejemplo, por la acción de las
bolas y rocas de gran tamaño, al rodar hacia el pié de la carga, sobre
partículas de tamaño intermedio y fino.

Finalmente, la molienda por abrasión ocurre cuando la energía aplicada es

insuficiente para producir un quiebre de la partícula y más bien se produce
una fractura localizada. Este tipo de molienda ocurre entre las rocas que
están en contacto, las cuales se desgastan hasta que son suficientemente
pequeñas como para ser fracturadas por las bolas o partículas mayores.

Actualmente existe un proyecto en minería relacionado con equipos rotatorios utilizados en la

molienda de mineral. Estos equipos son de gran importancia en el proceso productivo y su
monitoreo es un valor agregado al momento de detectar un mal funcionamiento. El mal
funcionamiento puede ser verificado mediante el rompimiento de la normalidad de
funcionamiento poniendo un equipo de adquisición de datos que actué a modo de interfaz
entre los sensores de adquisición de datos y la pantalla de los operadores. En este intervalo
existe una gran cantidad de equipos, ya que al ser equipos rotatorios los sensores giran junto
con el equipo, y la forma de enviar datos es mediante tecnología inalámbrica, sin embargo, es
necesario registrar su posición, pero debido a la hostilidad del ambiente, el sensor inductivo
utilizado no es de óptima confiabilidad, por lo tanto si no existiera una mejora de registro de la
posición, la solución será cambiar de sistema.

Aprovechando el estudio de factibilidad en nuevas tecnologías, se presenta un sistema capaz

de enviar datos desde el equipo rotatorio sin necesidad de fabricar un equipo adicional para
encontrar la posición que indique a que posición corresponde cada registro. Se trata de
incorporar tecnología Bluetooth a la transmisión de datos aprovechando que existe una
posibilidad, que aunque de precisión relativa, es útil para el registro de la posición en la que
está ubicado el sensor. Mas concretamente se trata de seguir utilizando la misma tecnología
de adquisión de datos, pero esta vez transmitirla mediante dispositivos bluetooth para
aprovechar sus ventajas relacionadas con el registro de nivel de la señal, y relacionarlo así, con
un registro de posición determinado.

Revestimiento de Caucho para un Molino de Bolas

Especificaciones

de goma durable trazadores de líneas para molino de bolas precio razonable de ahorro
de energía

Revestimientos de caucho para molino de bolas

Molinos de bolas son ampliamente utilizados en los sectores industriales como de no -
metales ferrosos las minas, metales ferrosos las minas, las plantas de cemento y plantas
de generación eléctrica. Los molinos se pueden clasificar en molinos de bolas, molinos
autógenas sag y molinos sobre la base de las formas en que el mineral es de tierra. Sobre
la base de las funciones de la molienda de minerales, hay molienda primaria y molinos
molinos regrinding. Visto desde el mineral de métodos de descarga, hay
desbordamiento de molinos de bolas y la rejilla de molinos de bolas.

 
1. características de revestimiento de goma para molino de bolas:

En comparación con revestimientos de metal, molino de goma revestimientos de hecho

de la prima de caucho nativo y moldeado con el proceso de vulcanización tienen las
siguientes ventajas:

1.1         la densidad de un revestimiento de goma es sólo de 1/6 que de un revestimiento

de metal, y el más ligero en masa ofrece una fácil instalación y desmontaje;

1.2         la amortiguación y absorción de funciones de revestimientos de caucho reducir

el ruido, y el ruido de revestimientos de caucho es normalmente inferior 10-15db por
más que la de los de metal;

1.3         la resistencia a la corrosión de revestimientos de caucho son mucho más altos

que el de revestimientos de metal, y puede adaptarse a ambos de ácido y de base de las
condiciones de la mezcla;

1.4         revestimientos de caucho tienen una mayor capacidad de anti - el uso por la
fatiga y anti - usando por molienda de lo revestimientos de metal, especialmente en el
caso de minerales duros, cuando revestimientos de caucho generalmente va a
proporcionar un servicio de la vida se pliega 2-4 más largo que el de los de metal. Sin
embargo, su capacidad de anti - usando por laminado y prensado es más débil, y que no
se puede celebrar bien de impacto repetido por grandes bolas de acero. Por lo tanto,
revestimientos de caucho se aplican más en ambos de alimentación - final y de descarga
- final jefes de primaria de molinos de bolas, tanto en la alimentación - final y de
descarga - final y cabezas de shellsRegrinding de fábricas y el de descarga - extremo de
la cabeza autógenas molinos.

 
Tecnología del molino de bolas

Dispositivos de descarga
El sistema de descarga del mineral en los molinos es por el muñón de descarga o trunnion
de salida que es hueco y generalmente con nervaduras de espiral en el interior del trunnion
de salida
El mineral, al salir del muñón de salida que es hueco, cae a través del tamiz. Las partículas
grandes de los cuerpos extraños, los trozos de bolas gastadas y otros materiales por el
tamiz.
En el sistema de descarga con rejilla, el mineral atraviesa la parilla del molino y entra en el
espacio comprendido entre esta pared cabecera del casco. Luego de aquí el mineral es
retirado por unos canales sobre el tamiz selector. Las partículas finamente molidas
atraviesan el tamiz y entra en la tolva de finos, los cuerpos extraños caen desde el tamiz y
abandona el molino

Sistema de lubricación
La finalidad de la lubricación es evitar el contacto de metal a metal, traería como
consecuencia la formación de limaduras y finalmente la ruptura o en todo caso llegase a
fundir valiosas piezas del molino como son las chumaceras causando graves perdidas en la
producción y esta es una de las razones por la cual se lubrica constantemente el piñón y la
catalina que son los engranajes dentados de la transmisión del molino.
Para que esta lubricación sea lo mas exactamente posible debe ser instalado un sistema
automático que en caso de averiarse este provisto de un sistema de alarma eléctrico que nos
indicara las condiciones
1.
o falta de presión de aire
o falta de grasa en el cilindro
o falta de presión en la tubería de grasa
2. Por el mecanismo del sistema de engranaje
o mecanismo de bomba
o control de reloj
o bomba neumática

Funcionamiento del sistema de lubricación y engrase del molino

Todo el sistema funciona con aire a la presión de 100 Lbs por pulgada cuadrada que
viene de las compresoras, llega a un filtro de aire donde se elimina las impurezas, el
aire a presión y limpio pasa a una válvula de solenoide o de tres vías o líneas.
La primera línea esta conectada al switch de presión y al mecanismo de alarma,
cualquier variación de la presión o falta de ella será registrada y sonara
automáticamente la alarma.
La segunda línea esta a los inyectores y finalmente la tercera línea suministrara aire a
la bomba de contrapeso y el tamaño de grasa. Por su parte, el tiempo de lubricación,
es regulado, es graduado a voluntad en el sistema automático de reloj.
Al cerrar el circuito de control automático de reloj, la válvula de solenoide dejara
pasar, aire, parte de cual ejercer presión en el tanque de grasa y la otra parte actuara
sobre los balancines de la bomba haciendo salir la grasa conveniente diluida a una
presión que llega cerca de las 2000 Lbs/pulg2
El lubricante una vez llegada a los inyectores será atomizado, por el aire a presión, en
esta lubricara a los engranajes dentados del piñón y la catalina
Lubricación de los trunnions o muñones del molino
Todo esto es un sistema cerrado y la lubricación es permanente. La circulación de
aceite es el sistema efectuado por la bomba, la presión constante asegura una
lubricación normal del molino. Cualquier ciada de presión actuara sobre el circuito
eléctrico del molino parándolo de inmediato. De igual manera una temperatura
superior a los 46 °C hará sonar la alarma indicando con esto la necesidad de para el
molino. Por lo cual se deberá pararse de inmediato o de lo contrario puede fundirse
las chumaceras principales del molino

Sistema de calentamiento o enfriamiento

En los molinos no existe un sistema de calentamiento pero si se puede existir de
enfriamiento, este puede estar ubicado en las chumaceras que se calientan
constantemente debido a la rotación que realizara el molino y al peso que soporta.
Pero este sistema de enfriamiento lo realizara el sistema de lubricación cuando
constantemente va lubricado.
Equipos auxiliares
Los equipos auxiliares son:
- Amperímetro,
- Decímetro,
- Rotametro que es un verificador del flujo de agua
Equipo de control de revoluciones del molino

Descripción tecnológica y funcionamiento de un molino

de bolas cilíndrico de una cámara
Es un molino de acción periódica que esta formado de un casco o shell soldado
eléctricamente, con anillos de acero fundido calzados en caliente o solados de entrada
y salida sostenidos por cojines o chumaceras.
Para proteger al molino de un rápido desgaste, la carga interna del casco se reviste
interiormente de placas o chaquetas de acero al manganeso o de otro mineral como
Ni-Hard, cromo-molibdeno o de caucho, de acuerdo a las clases de mineral que se
muele
Este molino funciona girando sobre sus muñones de apoyo a una velocidad
determinada para cada tamaño de molino.
En calidad de agente de molienda se usa bolas de acero de diferentes diámetros, de
distinta dureza y composición siderurgica. Cuando el molino gira, las bolas junto con
el mineral es elevado por las ondulaciones de una chaqueta y suben hasta una altura
determinada, de donde caen girando sobre si y golpeándose entre ellas y contra las
chaquetas o revestimiento interiores. Luego vuelven a subir y caer y así
sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie golpes producidos por las
bolas, estos golpes son los que van moliendo el mineral.
Normalmente los molinos de bolas trabajan 70% a 78% de sólidos, dependiendo del
peso especifico del mineral.
La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran cantidad
disponible de energía para mover el molino esta en un rango de 40% a 50%
generalmente nunca se llega a 50% del volumen.
La carga de bolas debe ser correcta y bien proporcionada, con bolas lo
suficientemente grandes para triturar las partículas de mineral más grande y duras,
pero no las muy finas.
Los molinos de bolas dan un producto más fino que los molinos de barras por que, la
acción de molienda es frenada por las partículas de mineral más gruesas que se
interpolen entre barra y barra. Estos molinos trabajan y operan en circuito cerrado
con algún tipo de clasificador de rastrillo, espiral o hidrociclon
Estos molinos de bolas pueden ser accionados por una transmisión de correas
trapezoidales y engranajes de mando o una reducción.
En el sistema de molienda en sec, el mineral ya molido hasta la finura indicada,
circula hasta que termine que molerse las pocas partículas de mineral grandes no
fraccionadas, lo cual aumenta el consumo de fuerza motriz por unidad de producción
y disminuye el rendimiento del molino.
Al operar el molino por vía húmeda, el mineral finamente molido es extraído con agua
de los intersticios entre las bolas y por tanto no perjudica la molienda de las partículas
de mineral gruesas.
La capacidad de producción de los molinos de bolas se determina por el peso de carga
y la duración del ciclo de operación y trabajo que es la suma de tiempo de carga, de
molienda y de descarga.
La duración de molienda es función de las dimensiones del molino, del tamaño de las
partículas de mineral entrante y de finura de molido exigida en la concentradora.
La potencia necesaria para el accionamiento del molino es proporcional a su carga y
es de aproximadamente de 1.5kw-hr/Tm de mineral y de la carga de las bolas de acero
En la operación por vía húmeda se agrega un 50% a 60% de agua en peso, para
asegurar una descarga rápida del mineral.
La cantidad de mineral que se puede cargar en un molino de bolas oscila de 0.4 a 0.5
toneladas por metro cúbico de capacidad
El molino de bolas normalmente emplea bolas grandes con un mineral alimentado
grueso para rendir un producto relativamente grosero
En algunos molinos se colocan aros ajustados por la unión de la tolva de alimentación
por la cual ingresa el mineral al molino
Sobre el casco cilíndrico se monta una rueda dentada de acero fundido con dientes
fresados, para el accionamiento del molino
En caso de instalarse el molino sobre rodillos, se calzan sobre el casco cilíndrico,
coronas de acero para su movimiento.
Los molinos de bolas con mando central, no tienen engranajes dentados

Ubicación del equipo

La sección molienda esta ubicada después de un molino de barras o molienda
semiautogena por el molino de bolas es el encargado de pulverizar el material ya
triturado en las anteriores etapas, luego de molienda se manda a un ciclón, materiales
gruesos regresan a molienda y materiales finos pasan a acondicionadores para luego
entrar al proceso de flotación (caso Cu, etc.); posteriormente se podrá ver una figura
de la ubicación del equipo (molino)
Molinos de barras
 
Concentración: de la roca al mineral de cobre  
El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas de cobre
que se encuentran en forma de súlfuros en las rocas mineralizadas, de manera que pueda
continuar a otras etapas del proceso productivo. Generalmente, este proceso se realiza
en grandes instalaciones ubicadas en la superficie, formando lo que se conoce como
planta, y que se ubican lo más cerca posible de la mina. El proceso de concentración se
divide en las siguientes fases:

Chancado.
La molienda.
La flotación.

Etapa 1: Chancado

El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde partículas

de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro, por lo que el
objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un
tamaño uniforme máximo de ½ pulgada (1,27 cm). 
¿En qué consiste el proceso de chancado?

Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la

combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos
en etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.

  En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de los

fragmentos a 8 pulgadas de diámetro.
 En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.
 En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada.

¿Cómo son los equipos?

Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los
elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están construidos de
una aleación especial de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por
la parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de una
abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. Todo el manejo del mineral en la
planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la alimentación proveniente de
la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente. 

El chancador primario es el de mayor tamaño (54' x 74', es decir 16,5 m de ancho por
22,5 m de alto). En algunas plantas de operaciones, este chancador se ubica en el
interior de la mina (cerca de donde se extrae el mineral) como es el caso de la División
Andina.

Etapa 2: La Molienda

Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen

el mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0,18 mm), la que
permite finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en forma
de partículas individuales. 

¿En qué consiste el proceso de molienda?

El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de

forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En
esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para
formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente
que es la flotación.

Molienda convencional 

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y

molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el
segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda
homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente
que es la flotación. 

Molienda de barras

Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro que son los
elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador
terciario, que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va
moliendo por la acción del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen
sobre el mineral. El mineral molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de
bolas.

Molienda de bolas

Las bolas de acero que tiene el molino de bolas, caen sobre las rocas cuando el molino
gira, reduciendo aún más su tamaño.

Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de diámetro por 7,3 m
de ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas
de diámetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de
aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es reducido a un tamaño máximo de
180 micrones.

Molienda SAG 

La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas plantas.

Los molinos SAG (SemiAutóGenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15
pies, es decir, 11,0 m de diámetro por 4,6 m de ancho) y más eficientes que los
anteriores. Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y
molienda.

El molino SAG tiene mayor capacidad y tecnología que los molinos convencionales.
Muele rocas más grandes que vienen directamente del chancador primario.
¿En qué consiste la molienda SAG?

El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en
la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm,
aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la
acción del mismo material mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de
ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de numerosas bolas de acero,
de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamaño y la
forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira,
logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y con menor
consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de
chancado secundario ni terciario.

La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente, la

flotación, es decir tiene la granulometría requerida bajo los 180 micrones, y una
pequeña proporción debe ser enviado a un molino de bolas.

Etapa 3: La Flotación

El material molido es llevado a las celdas de flotación donde el cobre se separa

adhiriéndose a burbujas de aire que suben a la superficie.

La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación de los minerales

sulfurados de cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los minerales
que componen la mayor parte de la roca original.

¿Cómo se realiza la flotación?

 La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos
necesarios para la flotación, se introduce en unos receptáculos como piscinas,
llamados celdas de flotación. Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se
mantiene la mezcla en constante agitación para que el proceso sea intensivo.

Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y

cumplen diferentes funciones:
 Reactivos espumantes
tienen como objetivo el producir burbujas resistentes.

Reactivos colectores
tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros de cobre y de molibdeno para
que se separen del agua (efecto hidrófobo) y se peguen en las burbujas.

Reactivos depresantes
destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores para evitar la
recolección de otros minerales como la pirita, que es un sulfuro que no tiene cobre.

Otros aditivos
como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un valor
de pH determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que ocurra todo el
proceso de flotación.

Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde
rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia estanques
especiales, desde donde esta pulpa es enviada a la siguiente etapa.

El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va produciendo un

producto cada vez más concentrado. En uno de estos ciclos, se realiza un proceso
especial de flotación para recuperar el molibdeno, cuyo concentrado alcanza una ley de
49% de molibdenita (MoS2).

¿Cuál es el producto del proceso de flotación?

Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se obtiene
el concentrado, en el cual el contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del
orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre total.

El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundición.

Molino semiautógeno
El molino semiautógeno o molino SAG es un equipo usado en plantas mineras para
moler rocas de mineral para reducir su tamaño y hacerlo apto para las etapas siguientes
de procesamiento de dicho mineral.

Estos equipos se caracterizan por ser de mayor potencia y tamaño que los molinos de
bolas y por permitir una razón de reducción del tamaño de las rocas. De esta manera,
una planta que posee molienda semiautógena puede simplificar su proceso al pasarse
directamente del chancado primario a la flotación, sin emplear etapas intermedias de
chancado secundario y terciario para reducir el tamaño del mineral.

Estos molinos se denominan semiautógenos porque para la molienda del mineral

emplean además del mismo mineral, bolas de acero. Al girar el contenido en el molino,
las rocas y bolas caen y ayudan a moler el mismo mineral.

Otra diferencia visual entre estos tipos de molinos, es que en general los molinos SAG o
semiautógenos poseen un mayor diámetro y una menor longitud que los molinos de
bolas.

Aplicaciones de los molinos Autógenos [editar · editar

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El campo principal de aplicación de la molienda autógena es el tratamiento y
preparación de minerales (Cu, Pb, Zn, Fe, baritina, fosfatos, amianto).

También hay molinos de este tipo trabajando en el tratamiento de materias primas para
la fabricación de cemento, fabricación de arena artificial, etc.

Accionamiento Eléctrico [editar · editar código ]

Los molinos son equipos mecánicos que para ser accionados requieren de un sistema
motriz compuesto por uno o dos motores según el tipo de accionamiento. La elección de
este se relaciona básicamente con la potencia requerida y de si se requiere contar con
velocidad variable en el proceso.

Específicamente en el caso de los molinos semiautógenos no se considera necesario

contar con velocidad variable, pues el molino se operará con una velocidad que no
requiere ser permanentemente ajustada. Esto porque dicha variación de velocidad no
mejora ni empeora el rendimiento o resultado final.
Los tipos de accionamiento empleados usualmente para molinos de bolas y
semiautógenos son:

1.- Accionamiento mediante piñón corona: En este caso se adosa al tambor del molino
una corona o engranaje perimetral de gran diámetro, que es accionado mediante uno o
dos piñones, los que a su vez se acoplan a uno o dos motores eléctricos, según la
potencia que se requiera. La razón de transformación dada por la gran diferencia de
diámetros entre el piñón y la corona permite una gran reducción de velocidad, con lo
que se obtiene la baja velocidad con que esto equipos operan. El límite práctico de esta
solución está dado por la potencia que es posible transmitir a la corona, y actualmente
bordea los 15 MW.

2.- Accionamiento mediante motor anillo y cicloconversor: Esta es la solución

habitualmente asociada a los molinos semiautógenos, esto dado los rangos de potencia
que superan habitualmente los que permite la solución anterior. En este caso en lugar de
emplearse uno o dos motores, se emplea uno único motor anillo, denominado así porque
el rotor se acopla directamente al tambor del molino (en forma parecida a lo que se
hacia con la corona) y el estator toma la forma de anillo. El rotor se acopla a la
fundación y es accionado mediante un cicloconversor o cicloconvertidor. Este tipo de
convertidor de electrónica de potencia permite convertir la alimentación trifásica de
frecuencia de la red (50 Hz o 60 Hz, según el país) en una alimentación de baja
frecuencia que permite obtener la baja velocidad requerida por el molino.

3.- Accionamiento mediante Variador de Velocidad: Para potencias más bajas, se utiliza
a veces en lugar del cicloconversor un variador de velocidad.

Ventajas de los molino autógenos integrales: [editar ·

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 Mejora la estructura del mineral obtenido.
 Buena liberación con un mínimo de finos.

 Relaciones de reducción de 1000:1 (suprimiendo varias etapas de machaqueo y

molienda).

 Reducción de instalaciones de manejo, clasificación, almacenamiento intermedio, etc.

(Ahorro de equipos).

 Reducción de costes de mantenimiento.

 Bajos desgastes metálicos (1000 gr/ton. tratada).

 Contaminación de la carga baja.

Molino Semiautógeno

Descripción del Molino Semiautógeno:

Este Molino semiautógeno también llamado Molino de Molienda Semiautógeno o Molino SAG, es
principalmente utilizado para moler minerales y otras partículas en diferentes industrias, como la industria
química, la industria minera, la industria metalúrgica, en el sector de materiales nuevos de construcción y
algunos más.

Es un Molino autógeno en su naturaleza, pero emplea bolas de molienda para ayudar a su molienda
como lo hace el molino de bolas, que en comparación con este, el molino semiautógeno se caracteriza
por lo extenso de su diámetro y por su corta longitud. Este Molino semiautógeno, es utilizado
principalmente en la primera etapa de molienda y su interior esta revestidas con placas de elevación para
levantar los materiales del interior y las de alrededor, donde entonces estos caen de las placas en el resto
de los minerales. Y es ampliamente utilizado para procesar oro, cobre, plomo, zinc, alúmina, níquel y
platino, etc.

Molino SAG(semi autógena) es un molino de gran capacidad que recibe material

directamente del triturador primario. El molino tiene en su interior bolas de acero de manera

que, cuando el molino gira, el material cae y se va moliendo por efecto del impacto. La

mayor parte del material que sale de este molino pasa a la etapa de flotación para obtener el

concentrado de cobre, y una menor proporción vuelve a la molienda en el molino de bolas

para seguir moliéndolo.

La Molino SAG(Molino semi autógena) es empleada en molienda primaria. Los molinos SAG

utilizan una combinación de mineral y una pequeña cantidad de bolas de acero (entre el 4 y

el 15 % del volumen del molino). Los mejores rendimientos se encuentran cuando el

porcentaje varía entre el 6 y el 10 %.

El papel principal de la Molino SAG(semi-autógena) es reducir el tamaño del mineral

proveniente del triturado con diámetros entre 20 y 35 centímetros, a partículas con

diámetros entre 150 y 155 micrones para la flotación.

La molienda semi-autógena pasó a ser parte esencial de la producción en las principales

mineras de cobre de el mundo, porque procesa grandes caudales de mineral supliendo a

varios subprocesos de líneas productivas anteriores.

Molienda Autógena(AG): : Cuando el mineral se fragmenta en el
interior del molino sin ayuda de otro tipo de medios moledores
que no sea el propio mineral.

En los años recientes se ha centrado la atención en la molienda autógena o automolienda. La

molienda autógena se describe como aquella molienda en la que no se usan medios de

molienda de acero (bolas o barras), sino el mismo material que está siendo molido.

La atracción de la molienda autógena es que reduce los costos de operación que proviene

principalmente del rebajado consumo de acero, eliminación de la contaminación química por

el hierro desgastado, disminución en el uso de reactivos químicos. Así mismo se ha

detectado un consumo de potencia de 5 a 25% mayor por tonelada de mineral molido en

molienda autógena, comparada con la molienda clásica.

La molienda autógena (AG) o semi-autógena (SAG), es empleada en molienda primaria. La

molienda de pebbles es normalmente utilizada en molienda secundaria.

Ventajas de los molino autógenos

1. Mejora la estructura del mineral obtenido.

2. Buena liberación con un mínimo de finos

3. Reducción de instalaciones de manejo, clasificación, almacenamiento intermedio, etc.

(Ahorro de equipos).

4. Relaciones de reducción de 1000:1 (suprimiendo varias etapas de machaqueo y

molienda).

5. Reducción de costes de mantenimiento.

6. Contaminación de la carga baja.

Molienda Autógena(AG): : Cuando el mineral se fragmenta en el interior del molino sin ayuda

de otro tipo de medios moledores que no sea el propio mineral.

En los años recientes se ha centrado la atención en la molienda autógena o automolienda. La

molienda autógena se describe como aquella molienda en la que no se usan medios de

molienda de acero (bolas o barras), sino el mismo material que está siendo molido.

La atracción de la molienda autógena es que reduce los costos de operación que proviene

principalmente del rebajado consumo de acero, eliminación de la contaminación química por

el hierro desgastado, disminución en el uso de reactivos químicos. Así mismo se ha

detectado un consumo de potencia de 5 a 25% mayor por tonelada de mineral molido en

molienda autógena, comparada con la molienda clásica.

La molienda autógena (AG) o semi-autógena (SAG), es empleada en molienda primaria. La

molienda de pebbles es normalmente utilizada en molienda secundaria.

Molinos de guijarros
Guijarros del pedernal de Gaoteng