AlbanM S

Propuesta de un sistema de gestión de mantenimiento
bajo los lineamientos del mantenimiento preventivo para

optimizar el uso de los recursos y mejorar el desempeño
de una empresa peruana de la industria papelera
Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis
Authors Albán Miletich, Sergio Alonso; Zamorano Pinedo, Daryl José
Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)
Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

NonCommercial-ShareAlike 4.0 International
Download date 13/04/2022 02:45:19
Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/
Link to Item http://hdl.handle.net/10757/655789

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Propuesta de un sistema de gestión de mantenimiento bajo los lineamientos
del mantenimiento preventivo para optimizar el uso de los recursos y mejorar
el desempeño de una empresa peruana de la industria papelera
TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL
Para optar el título profesional de Ingeniero Industrial
AUTOR(ES)
ALBÁN MILETICH, SERGIO ALONSO (0000-0002-2706-6902)
ZAMORANO PINEDO, DARYL JOSÉ (0000-0002-9043-9054)
ASESOR
SOTELO RAFFO, JUAN LUIS FERNANDO (0000-0001-5452-369X)
Lima, 10 de febrero de 2021
1
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar, queremos agradecer a nuestro asesor Ing. Fernando Sotelo, quien con sus
conocimientos y apoyo nos guio a través de cada una de las etapas de este proyecto para alcanzar los
resultados que buscábamos.
También queremos agradecer a la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas por brindarnos todos
los recursos y herramientas que fueron necesarios para llevar a cabo el proceso de investigación. No
hubiésemos podido arribar a estos resultados de no haber sido por su incondicional ayuda.
Por último, queremos agradecer a todos nuestros compañeros y familiares, por apoyarnos aun cuando
los ánimos decaían. En especial, queremos mencionar a nuestros padres, que siempre estuvieron ahí
para darnos palabras de apoyo y un abrazo reconfortante para renovar energías.
Muchas gracias a todos.
2
RESUMEN
La presente tesis describe la implementación de un Sistema de Gestión de Mantenimiento,

enfocado en el mantenimiento preventivo, cuya finalidad es incrementar el % disponibilidad y
reducir los tiempos en cola entre actividades de la línea de producción papelera.
La empresa en estudio, cuenta con una disponibilidad del 85% promedio para su principal línea
de producción MP1. El mantenimiento correctivo programado y de emergencia representa el
85% del gasto y de las ordenes de mantenimiento ejecutadas en el 2018. Finalmente, en el 2018
excedieron el presupuesto en un 30% por la mala planificación, que conllevo a la compra sobre
la marcha de materiales y herramientas de mantenimiento.
La implementación de este Sistema de Gestión presenta 3 etapas fundamentales; estas son:

Primero, selección de la zona a implementar el sistema según la criticidad y frecuencia de fallo.
Segundo, Análisis AMFE (Análisis Modal de Fallo y Error) para delimitar el diagnóstico de la
maquinaria. Finalmente, se diseña un planning de mantenimiento, describiendo actividades
(mantenimientos) preventivas y frecuencia a cumplir, esto acompañado de check list de
actividades. El Sistema de Gestión de Mantenimiento implementados en la línea MP1 permitió
pasar de un 85% de disponibilidad a un 97%. Por otro lado, se incrementó el margen de
ganancia en USD830,087, debido al incremento del nivel de producción por la reducción de
tiempo de para por mantenimientos preventivos.
Palabras clave: Mantenimiento Preventivo; Radar de Mantenimiento; Análisis AMFE y

Disponibilidad.
3
Proposal for a maintenance management system under preventive maintenance guidelines to
optimize the use of resources and improve the performance of a Peruvian company in the
paper industry
ABSTRACT
This thesis describes the implementation of a Maintenance Management System, focused on

preventive maintenance, whose purpose is to increase the% availability and reduce queue times
between activities in the paper production line.
The company under study has an average availability of 85% for its main production line MP1.
The scheduled and emergency corrective maintenance represents 85% of the expense and of
the maintenance orders executed in 2018. Finally, in 2018 they exceeded the budget by 30%
due to poor planning, which led to the purchase on the fly of maintenance materials and tools.
The implementation of this Management System presents 3 fundamental stages; These are:
First, selection of the area to implement the system according to the criticality and frequency
of failure. Second, FMEA Analysis (Failure and Error Modal Analysis) to define the machinery
diagnosis. Finally, a maintenance planning is designed, describing preventive activities
(maintenance) and frequency to be fulfilled, this accompanied by a check list of activities. The
Maintenance Management System implemented in the MP1 line allowed to go from 85%
availability to 97%. On the other hand, the profit margin increased by USD830,087, due to the
increase in the level of production due to the reduction in time for preventive maintenance.
Keywords: Preventive Maintenance, Maintenance Radar, AMFE Analysis and Availability.
4
TABLA DE CONTENIDOS
Capítulo I ................................................................................................................................. 10
Marco teórico ........................................................................................................................... 10
Revisión de Literatura ............................................................................................... 10
Marco Teórico ........................................................................................................... 11
1.2.1. Tipos de Mantenimiento .................................................................................... 16
1.2.1.1. De Condición o Predictivo ......................................................................... 16
1.2.1.2. Mantenimiento Preventivo ......................................................................... 18
1.2.1.3. Mantenimiento Correctivo .......................................................................... 20
1.2.1.4. Análisis Modal de Fallo y Efecto (AMFE) ................................................ 20
Casos de Éxito ........................................................................................................... 23
Capítulo II ................................................................................................................................ 30
Diagnóstico .............................................................................................................................. 30
Descripción de la empresa......................................................................................... 30
2.1.1. Productos de la empresa..................................................................................... 34
2.1.2. Nivel de Madurez ............................................................................................... 35
2.1.3. Proceso de Mantenimiento ................................................................................. 36
2.1.4. Problemas existentes en el Desempeño del Mantenimiento .............................. 39
2.1.4.1. Aspectos Cualitativos ................................................................................. 39
2.1.4.2. Aspectos Cuantitativos ............................................................................... 40
2.1.4.3. Indicador de Mantenimiento ....................................................................... 43
2.1.5. Priorización del problema .................................................................................. 44
2.1.6. Identificación del problema ............................................................................... 47
Capítulo III ............................................................................................................................... 50
5
Propuesta de diseño ................................................................................................................. 50
Mapa de Procesos y Descripción de Procesos .......................................................... 50
Descripción de Propuesta .......................................................................................... 56
3.2.1. Selección de Zona del Proceso .......................................................................... 56
3.2.2. Análisis de Criticidad ......................................................................................... 57
3.2.3. Análisis AMFE .................................................................................................. 59
3.2.4. Establecer medidas preventivas ......................................................................... 61
3.2.5. Segregar tareas de mantenimiento por frecuencia ............................................. 63
3.2.6. Elaborar lista de Inspección diaria para los equipos .......................................... 67
3.2.7. Planear tareas de Mantenimiento ....................................................................... 69
Capítulo IV .............................................................................................................................. 72
Validación de la propuesta ....................................................................................................... 72
Validación bibliográfica ............................................................................................ 72
Validación funcional ................................................................................................. 87
4.2.1. Diseño del modelo de simulación ...................................................................... 87
4.2.2. Resultados de la Simulación .............................................................................. 94
Capítulo V ................................................................................................................................ 96
Conclusiones ............................................................................................................................ 96
Bibliografía .............................................................................................................................. 98
Anexos ................................................................................................................................... 102
6
Índice de Tablas
Tabla 1: Capacidades y sus procesos ....................................................................................... 36
Tabla 2 Análisis de Criticidad.................................................................................................. 58
Tabla 3 Análisis AMFE ........................................................................................................... 60
Tabla 4 Medidas Preventivas Distribuidor Radial - Pulpo ...................................................... 61
Tabla 5 Medidas Preventivas Head Box Mesa Inferior ........................................................... 62
Tabla 6 Medidas Preventivas Rollo Cabecero ......................................................................... 62
Tabla 7 Tareas Diarias ............................................................................................................. 64
Tabla 8 Tareas Mensuales ........................................................................................................ 65
Tabla 9 Tareas Trimensuales ................................................................................................... 65
Tabla 10 Tareas Semestrales .................................................................................................... 65
Tabla 11 Tareas Anuales .......................................................................................................... 66
Tabla 12 Tareas Bianuales ....................................................................................................... 67
Tabla 13 Lista de Inspección Diaria ........................................................................................ 68
Tabla 14 Siglas ......................................................................................................................... 71
Tabla 15. Entidades - Atributos y Actividades ........................................................................ 91
Tabla 16. Resultados de la Simulación .................................................................................... 94
Tabla 17 Aumento en Margen Bruto ....................................................................................... 95
Tabla 18 Inversión (PEN) ........................................................................................................ 95
7
Índice de Ilustraciones
Ilustración 1 Etapas de la Gestión de Mantenimiento ............................................................. 12
Ilustración 2 Diagrama de Flujo .............................................................................................. 13
Ilustración 3 Rendimiento de máquina y evaluación de inversión .......................................... 14
Ilustración 4 Mejora de planes, programas, PM y AM ............................................................ 15
Ilustración 5 Desarrollo de Recursos Humanos ....................................................................... 16
Ilustración 6 Etapas de la Gestión de Mantenimiento ............................................................. 24
Ilustración 7 Tipos de paradas de mantenimiento.................................................................... 26
Ilustración 8 Costos directos de Mantenimiento ...................................................................... 27
Ilustración 9 Radar de Mantenimiento ..................................................................................... 28
Ilustración 10 Categorías de Radar de Mantenimiento ............................................................ 29
Ilustración 11 Proceso productivo de papel y/o cartón ............................................................ 32
Ilustración 12: Producción de Papel en base a cartón reciclado .............................................. 33
Ilustración 13: Principales actividades económicas demandantes de papel y productos de papel
y cartón (Distribución porcentual) ........................................................................................... 34
Ilustración 14: Proceso de Solicitud de Mantenimiento .......................................................... 38
Ilustración 15: Tamaño de muestra para poblaciones finitas ................................................. 39
Ilustración 16: Radar del Mantenimiento ................................................................................ 40
Ilustración 17: Horas paradas al mes por mantenimiento en Máquina Papelera 1 (MP1) ....... 41
Ilustración 18: Evolución del Indicador USD/ton ................................................................... 42
Ilustración 19: Cumplimiento del indicador de costo de mantenimiento (USD/ton) .............. 43
Ilustración 20: Indicador de Disponibilidad ............................................................................ 44
Ilustración 21: Ordenes de Mantenimiento ejecutadas (Ene-2017 a Abr-2018)...................... 45
Ilustración 22: Gasto en Ordenes de Mantenimiento ejecutadas (Ene-2017 a Abr-2018) ...... 46
Ilustración 23: Análisis de Diagrama de Causa Efecto ............................................................ 48
Ilustración 24 Mapa de procesos actual ................................................................................... 50
Ilustración 25 Proceso de Mantenimiento Preventivo ............................................................. 52
Ilustración 26 Mapa de Procesos propuesto............................................................................. 53
Ilustración 27 Proceso de Establecimiento de Estrategia de Gestión de Activo...................... 55
Ilustración 28 Porcentaje de fallas reportadas por área de la planta ........................................ 56
Ilustración 29 Porcentaje de fallas por Zona de la Máquina Papelera N1 ............................... 57
Ilustración 30 Representación de la Zona de Formación Inferior............................................ 57
8
Ilustración 31 Estructura de la Zona de Formación Inferior / 571-LMP1-MP1-ZF1 .............. 59
Ilustración 32. Distribución de Demanda de Producción planificada...................................... 88
Ilustración 33. Distribución del tiempo de procesamiento en la máquina Distribuidor Radial
Pulpo Mesa Inferior ................................................................................................................. 89
Ilustración 34. Distribución del tiempo de procesamiento de la máquina Head Box Mesa
Inferior ..................................................................................................................................... 89
Ilustración 35. Distribución del tiempo de procesamiento de la máquina Mesa de Formación
Inferior ..................................................................................................................................... 90
Ilustración 36. Modelo de Simulación ..................................................................................... 90
Ilustración 37. Simulación del proceso .................................................................................... 91
Ilustración 38. Distribución del tiempo de Procesamiento de la máquina Distribuidor Radial
Pulso de Mesa Inferior - Modelo Propuesto ............................................................................ 92
Inferior – Modelo Propuesto .................................................................................................... 92
Ilustración 40. Distribución del Tiempo de Procesamiento de la máquina Mesa de Formación
Inferior - Modelo Propuesto..................................................................................................... 93
Ilustración 41. Simulación del proceso - Modelo Propuesto ................................................... 93
9
Capítulo I
Marco teórico
La presente tesis de mejora continua plantea la gestión de mantenimiento apoyada en

una gestión por procesos, con la finalidad de solucionar el déficit localizado en el área de
mantenimiento de una empresa papelera. Bajo esta primicia, en este primer capítulo se
abordarán temas introductorios a la herramienta y problema a desarrollar. Además, se dará paso
a la redacción del marco teórico, el cual incluye la evaluación del nivel de madurez de la
presente empresa. A su vez, se describen casos de éxito en escenarios similares para sostener
el presente informe académico.
Revisión de Literatura
Según (Rashidnejad, Ebrahimnejad, & Safari, 2018) el mantenimiento preventivo tiene
una influencia significativa en la fiabilidad y la disponibilidad de los activos por razón de evitar
errores involuntarios. El cumplimiento de las actividades de mantenimiento en el momento
adecuado es un tema crucial para no interrumpir innecesariamente el flujo productivo de una
organización. Por otro lado, la distribución geográfica de los activos (máquinas) complica la
programación del mantenimiento, debido al enrutamiento y el tiempo de viaje de un activo a
otro. Ante ello, se encuentra la propuesta de un modelo bi-objetivo de la planificación del
mantenimiento preventivo.
(Zhou & Lu, 2018) menciona que el mantenimiento preventivo asegura la fiabilidad y
calidad del producto, sin embargo, requiere de un alto grado de planificación, análisis y
ejecución, ya que la probabilidad de ocurrencia de un fallo del activo o proceso se daría bajo
un análisis AMFE (Análisis Modal de Fallo y Efecto), posteriormente un plan de acción que
disminuya la probabilidad que el riesgo se materialice. A su vez, (Ishida, Kawabata,
Maruyama, & Tsuchiya, 2018) considera importante optar por un mantenimiento preventivo,
antes que el correctivo o por condición, puesto que se busca prever todo riesgo y no corregir
sobre la marcha. Ante ello, implementan un sistema disgregado en tres sub-sistemas; los cuales
se enfocan en la identificación de riesgos potenciales, plan de medidas correctivas y la
comunicación de los procedimientos a llevar para una óptima implementación, lo cual engloba
la metodología general trazada por la Gestión de Mantenimiento.
10
Según (Mazidi, Bobi, Shayesteh, & Hilber) la Gestión de Mantenimiento y reducción
de riesgos se evalúan bajo dos indicadores fundamentales, siendo el indicador de condición o
estado e indicador de riesgos, interpretado como la probabilidad que un riesgo se materialice.
El indicador de condición es un parámetro sin unidad que proviene directamente de la
condición supervisada de un componente y convierte la condición categórica en un valor
numérico. El indicador de riesgo en megavatios representa el riesgo impuesto por la salud de
un componente en el sistema. La inclusión de estos indicadores dentro de la Gestión de
Mantenimiento, permite tener conocimiento de la situación actual, con la finalidad de realizar
las correcciones necesarias para ir afinando la gestión del mantenimiento e identificación de
riesgos potenciales.
(Battirola, Piechnicki, Loures, & Santos) profundiza como realizar un Análisis Modal
de Fallo y Efecto, el cual servirá de in-put para el plan de acción según la criticidad y frecuencia
con la que un probable riesgo se pueda materializar. Por otro lado, (Braaksman, Klingenberg,
& Veldman, 2013) señala que el AMFE (Análisis de Modal de Fallo y Efecto) es un método
importante para diseñar y priorizar actividades de mantenimiento preventivo y, a menudo, se
utiliza como base para la planificación del mantenimiento preventivo.
Marco Teórico
La gestión de mantenimiento, presenta tres niveles; estratégico, táctico y los planes de
mantenimiento operativo. Estos niveles consisten en la mejora del rendimiento de las máquinas
y la evaluación de la inversión, la mejora de los planes, programas y actividades del
mantenimiento preventivo; incluyendo al mantenimiento autónomo, finalmente el desarrollo
de los recursos humanos para el área de mantenimiento.
“Maintenance management for transportation process in quarry industry”

(Rukijkanpanich & Pasuk, 2018) denota el por qué la importancia y el funcionamiento de la
Gestión de Mantenimiento.
11
Ilustración 1 Etapas de la Gestión de Mantenimiento
Fuente: Rukijkanpanich & Pasuk, 2018
Está gestión de mantenimiento da inicio con la planificación estratégica de

mantenimiento; en la cual se determinar las políticas, KPI’s y demás a evaluar a lo largo de su
ejecución. Como segunda fase, se ejecuta lo planificado, empleando el mantenimiento
preventivo, el cual se realiza bajo una frecuencia determinada por un análisis de las máquinas;
y también se da ejecución al mantenimiento autónomo de ser requerido. Finalmente, se da lugar
a la tercera y última fase, en la cual se actúa y regula lo planificado, además presenta un foco
en el conocimiento basado en mantenimiento que el recurso humano pueda presentar; hecho
indispensable para una eficaz ejecución de la gestión de mantenimiento, ello se refleja en el
siguiente diagrama de la literatura.
12
Ilustración 2 Diagrama de Flujo
El primer ciclo, Mejora de rendimiento de la máquina y la evaluación de la inversión,

en este ciclo se inicia con la clasificación de las máquinas según sus años de uso, problemas
inherentes y resultados que estas presenten dentro de los KPI’s manejados en mantenimiento,
llámense disponibilidad, confiabilidad, entre otros. Cabe recalcar que en este primer ciclo se
efectúan dos fases; la primera implica netamente la evaluación del estado de la máquina,
mientras que la segunda consiste en asegurarse de que la máquina ya está lista para ser operada.
13
Ilustración 3 Rendimiento de máquina y evaluación de inversión
En el segundo ciclo, Mejora de los planes, programas y actividades de prevención,

incluyendo el mantenimiento autónomo. Este ciclo iniciado en el diseño de los planes de
mantenimiento no puede ser dividido en dos fases como el ciclo anterior, es decir la separación
del mantenimiento preventivo con el autónomo, ya que por un lado el preventivo consiste en
adaptar el manual de mantenimiento del fabricante y la información de mantenimiento obtenida
por los mismos, junto con el historial de averías presentadas por las máquinas. Y, por otro lado,
la información y actividades a presentar por el mantenimiento autónomo se derivan de las
reuniones y diseños que el equipo de trabajo realice, con la finalidad que la información sea la
adecuada para el entendimiento del usuario. A continuación, la gráfica resultante de dicha
explicación textual.
14
Ilustración 4 Mejora de planes, programas, PM y AM
Finalmente, el tercer ciclo, Desarrollo de recursos humanos para los trabajos de

mantenimiento. Este ciclo, hace hincapié en la formación de los operarios sobre el uso de varios
documentos al efectuar el mantenimiento, el uso de plan de mantenimiento que cada máquina
presenta y la forma correcta de usarlas. Este ciclo se realiza dos veces, en una primera ronda
se genera el diseño de diversas reglas, pautas y documentos; y en la segunda constará de la
formación del personal, tal como se muestra en la siguiente imagen.
15
Ilustración 5 Desarrollo de Recursos Humanos
1.2.1. Tipos de Mantenimiento

La gestión de mantenimiento, pasos consecutivos a ejecutar con el fin de garantizar la
confiabilidad y disponibilidad de las máquinas. Ante la primicia, es indispensable mencionar
que existen tipos de mantenimiento, los cuales se aplican acorde a las necesidades que los
equipos y/o máquinas requieran.
1.2.1.1. De Condición o Predictivo

Probablemente el más efectivo, sin embargo, también el de mayor costo de
implementación (He Y. , Han, Gu, & Chen, 2018), el mantenimiento predictivo; el cual es una
serie de acciones y técnicas que se ejecutan con la finalidad de detectar posibles fallas y
defectos de los equipos y/o máquinas en etapas incipientes, evitando un fallo de mayor
magnitud en un proceso de más relevancia para la producción y/o servicio. A su vez, el objetivo
principal es conservar un nivel de servicio determinado para los equipos y/o máquinas
programando las revisiones en el momento más oportuno. Por otro lado, como toda herramienta
16
de la gestión de mantenimiento presenta ciertas ventajas y desventajas, las cuales se desarrollan
a continuación.
Ventajas
 Las fallas y/o defectos se detectan en sus etapas iniciales, lo que te brinda el
tiempo suficiente para realizar una planificación y programación de las acciones
correctivas en paros establecidos y bajo condiciones controladas que minimicen
los tiempos muertos y el impacto negativo sobre la producción; y a su vez
garanticen una mejor calidad de las reparaciones.
 Las técnicas utilizadas para detectar las posibles fallas de la máquina son en su
mayoría “on-condition”, es decir que no se requiere detener las actividades que
la maquinaria realiza para ejecutar el mantenimiento predictivo.
Desventajas
 Si bien es de lo más efectivos y eficientes, también se muestra como el que

presenta un mayor costo de inversión, puesto que la mano de obra para dicha
implementación requiere de un nivel alto de formación técnica; y a su vez las
herramientas requeridas también presentan altos costos.
Dependiendo de la magnitud de la empresa, en temas de volumen de ventas y

producción, capacidad presupuestal, captación de mercado, tipo de maquinarias; y entre otras
condiciones; es que se podría implementar un mantenimiento predictivo, de ser este el caso se
debería de seguir los siguientes pasos.
a) Definir objetivos operativos y financieros que busca alcanzar con su

implementación.
b) Seleccionar el o los equipos de mayor criticidad, para ello es necesario realizar
un análisis de criticidad.
c) Efectuar el análisis de modos y efectos de fallo (AMEF)
d) Determinar los parámetros factibles a monitorizar y seleccionar la técnica y
método adecuado a trazar.
e) Definir responsables para la implementación del mantenimiento predictivo.
17
f) Elaborar una justificación económica, basado en el programa de mantenimiento
predictivo a llevar, a su vez elaborar procedimientos detallados y legibles.
g) Capacitar y entrenar al personal, tanto en la metodología como en las técnicas
del mantenimiento predictivo.
h) Dar el visto bueno para aperturar el programa.
1.2.1.2. Mantenimiento Preventivo

En este apartado, se refuerza la idea del porque implementar el mantenimiento
preventivo, bajo la primicia que el presente realiza inspecciones cíclicas bajo intervalos de
tiempos definidos e indiferentemente al estado del recurso se ejecuta la tarea.
Por otro lado, un programa de mantenimiento preventivo es realizado bajo los siguientes
conceptos (revisiones, inspecciones visuales, lubricación, cambio de pieza, verificación y
engrase), con la finalidad de prevenir posibles fallas que conlleven a parar una máquina,
considerando a su vez la disponibilidad de la planta para efectuar el mismo y analizando que
las actividades a realizar se puedan efectuar con las máquinas en curso o paradas.
Cabe acotar, que el mantenimiento preventivo tiene ciertas ventajas; y a su vez

desventajas, por ende, a continuación, se presenta los beneficios de la herramienta:
 Mantener la confiabilidad de las máquinas, que garanticen que producción

continué con sus operaciones con regularidad.
 Aumentar los índices medio de paro entre fallas.
 Reducir los tiempos de paro no previsto, ya que estos son considerados
como gastos extras para mantenimiento y/o producción.
 Mantener la vida útil de la máquina, garantizando la misma calidad a lo
largo de la misma.
 Reducir el porcentaje de devolución o rechazo de productos por motivos
de calidad; y a su vez, ser fuente de optimización de costos operativos de
la organización.
Sin embargo, esta herramienta también presenta ciertas falencias, como:
 No se logra aprovechar al 100% la vida útil de los activos.
18
 Existe un alto riesgo de no garantizar la disponibilidad de los activos en
caso se realice una mala planificación de la frecuencia con la que se
realizara el mantenimiento preventivo.
Además, de los aspectos positivos y negativos de la herramienta, también existen

elementos claves para la implementación de un mantenimiento preventivo, los cuales se
detallan a continuación:
a) Fijar un responsable para el programa de mantenimiento preventivo

Esta debe tener compromiso con las políticas y lineamientos de la empresa; y a
su vez tener amplio conocimiento técnico del mismo.
b) Acciones eficientes antes y después de la inspección
Las actividades a realizar de mantenimiento preventivo deben ser descritas de
forma clara y sencilla para su fácil comprensión por el técnico de esa estación;
y ese ejecutarlas con facilidad y sin retrasos.
c) Flexibilidad
Conversaciones previas con el área de producción, con el fin de coordinar la
frecuencia con el que realizara el mismo; y no perjudicar en las operaciones
productivas.
d) Aplicar el mantenimiento preventivo con criterio
Ello implica, realizar un análisis exhaustivo a cada activo, puesto que no todos
son factibles para reparar, existirán ocasiones en que sustituirlos será más barato
y efectivo que efectuarles un mantenimiento.
e) Concepto de mentalidad preventiva
Alude al alto grado cultural que pueda presentar cada organización, ya que el
mantenimiento preventivo, requerirá de un alto grado de compromiso, seguir al
pie de la letra cada actividad y ejecutarlas con suma responsabilidad, además,
de estar siempre alineados a las políticas y lineamientos de la organización.
f) Seguimiento del PMP – RCM
Su control y seguimiento, posibilitara retroalimentar y fortalecer la herramienta,
por ende, el mantenimiento preventivo tiene un alto lazo con la Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad.
19
Finalmente, según el artículo “Integration between RCM and RAM: a case study” (De
Sanctis, Paciarotti, & Di Giovine, 2016) se concluye que el mantenimiento preventivo presenta
un alto grado de compatibilidad con el Mantenimiento Centrado en la confiabilidad (RCM), ya
que el presente realiza un seguimiento continuo al estado que presente el activo; ello serviría
como fuente de información para actualizar o reafirmar si las frecuencias con la que se ejecuta
el mantenimiento preventivo son las adecuadas, en caso contrario permitirá hacer las
correcciones necesarias para continuar con una buena ejecución del PM.
1.2.1.3. Mantenimiento Correctivo

En caso se descarte los mantenimientos previamente desarrollados en el presente
informe, llámense mantenimiento de condición o predictivo y preventivo, se procedería a
ejecutar un mantenimiento correctivo, el cual no es ideal por los altos costos en las cuales se
podrían incurrir (Qiao, Dawson , Parry, & Flintsch, 2018).
Esté, se realiza cuando se manifiesta una falla o avería en el equipo o máquina que por
su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, a su vez, incurre en costos por la reparación
propiamente dicha y repuestos no incluidos dentro del presupuesto planificado por la
organización, puesto que cabe la posibilidad que el aplicar un mantenimiento correctivo no se
de abasto para reparar el equipo y/o máquina; y a si incurrir en la compra de un repuesto.
De emergencia: Se lleva acabo cuando el equipo y/o máquina a reemplazar alcanza ese estado
por una ruptura o desgaste no planificado, es decir, que el fallo o ruptura se presente sin haber
mostrado síntomas que puedan haber sido percibidos en los mantenimientos previos, llámense
predictivo o de condición y preventivo.
Programado: Se ejecuta cuando el equipo y/o máquina alcanza el desgaste ya planificado; y

se procede con el cambio del mismo para asegurar su continuidad y disponibilidad.
1.2.1.4. Análisis Modal de Fallo y Efecto (AMFE)
El AMFE es una metodología sistemática preventiva que permite identificar los
problemas antes de que se materialicen y perjudiquen un proceso o actividad de determinada
área. Implementando el AMFE, se logra obtener la información necesaria para prever las
consecuencias o efectos de las posibles fallas, ello partiendo de una correcta selección de
actividades de mantenimiento, las cuales actuarán sobre cada modo de falla y sus posibles
consecuencias.
20
Por otro lado, esta técnica permite analizar un producto o proceso en su fase de diseño,
sin embargo, este método es válido para cualquier tipo de proceso o situación, entendiendo que
los procesos se encuentran en todos los ámbitos de una organización, desde el diseño hasta la
producción, venta y distribución.
A pesar de ser un método con alto grado de sencillez para su aplicación y/o
implementación se muestra como pieza clave para reducir, prever y anteponer las
probabilidades de fallo que pueda presentar cualquier máquina perteneciente al proceso de
fabricación. Con ello, se establece que AMFE es un riguroso procedimiento de detección de
defectos potenciales, en caso se aplique de manera sistemática.
La aplicación del AMFE por los grupos de trabajo implicados en las instalaciones o
procesos productivos de los que son en parte conductores o en parte usuarios en sus diferentes
aspectos, aporta un mayor conocimiento de los mismos y sobre todo de sus aspectos más
débiles. Con ello se divulga y fortalece la cultura preventiva en la organización, evidenciando
que el trabajo en equipo profundiza de manera ágil el conocimiento y mejora la calidad de
productos y procesos, reduciendo los costos implicados.
AMFE, emplea criterios que aseguren la integridad y seguridad del empleado; y cumple
con las normas vigentes presentadas en la Ley N° 29783 y entre otros requisitos legales;
detallando la probabilidad de que un riesgo se materialice en incidente o accidente de gravedad.
Por otro lado, introduce un factor de especial interés no utilizado normalmente en las
evaluaciones simplificadas de riesgos de accidente, que es la capacidad de detección del fallo
producido por el destinatario o usuario del equipo o proceso analizado, al que el método
originario denomina cliente. Este cliente, podrá ser un trabajador de la organización o un grupo
de personas que manipulan el producto en proceso o terminado. En su mayoría, los fallos que
se presentan son causantes de su diseño, siendo primordial su corrección inmediata, ya que
mientras más tarde se detecte, más costosa será su solución.
A continuación, se presenta definiciones importantes a utilizar en la implementación

del AMFE.
 Cliente o usuario: es común asociar cliente al usuario o consumidor del producto

fabricado. Se considera critico que un fallo o error durante el proceso de fabricación
21
llegue a manos del cliente o usuario final. Por otro lado, la satisfacción del cliente es
lo más importante para el empleador, por ende, es necesario ajustar el análisis AMFE
con las necesidades y especificaciones que el cliente o usuario final determine, estas
especificaciones son conocidas como “funciones de servicio”, estas son necesidades
directas de los sistemas analizados y no dependen solo de la tecnología es por eso que
para determinarlas hay que analizar las necesidad que se tienen que satisfacer y el
impacto que tienen sobre el cliente.
 Producto: puede ser una o un conjunto de piezas que se encuentren terminadas o en
proceso de fabricación. Es importante delimitar el alcance del análisis, puesto que es
factible analizar todo el producto o un subproducto, en caso este esté compuesto por
varías partes. Por ejemplo, podemos analizar una motocicleta o el proceso de
carburación del mismo, siendo este último una parte del producto final. Según los
objetivos de la aplicación del AMFE, puede ser suficiente revisar las funciones
esenciales de un producto o profundizar en alguna de sus partes críticas para analizar
en detalle sus modos de fallo.
 Seguridad de funcionamiento: hablamos de seguridad de funcionamiento como
concepto integrador, ya que además de la fiabilidad de respuesta de sus funciones
básicas se incluye la conservación, la disponibilidad y la seguridad ante posibles riesgos
de daños tanto en condiciones normales en el régimen de funcionamiento como
ocasionales. Al analizar tal seguridad de funcionamiento de un producto o proceso, a
parte de los mismos, se habrán de detectar los diferentes modos o maneras de producirse
los fallos previsibles con su facilidad de detección, su frecuencia y gravedad o
severidad.
 Detectabilidad: si durante el proceso se produce un fallo o cualquier “output”
defectuoso, se trata de averiguar cuan probable es que no lo “detectemos”, pasando a
etapas posteriores, generando los consiguientes problemas y llegando en último término
a afectar al cliente o usuario final. Cuanto más difícil sea detectar el fallo existente y
más se tarde en detectarlo más importantes pueden ser las consecuencias del mismo.
 Frecuencia: mide la repetitividad potencial y ocurrencia de un determinado fallo, es lo
que en términos de fiabilidad o de prevención llamamos la probabilidad de aparición
del fallo.
22
 Gravedad: mide el daño normalmente esperado que provoca el fallo en cuestión, según
la percepción del cliente. También cabe considerar el daño máximo esperado, el cual
iría asociado a su probabilidad de degeneración.
 Nivel de Prioridad de Riesgo (NPR): es el producto de la frecuencia por la gravedad
por la detectabilidad, siendo tales factores traducibles a un código numérico
adimensional que permite priorizar la urgencia de la intervención, así como el orden de
las acciones correctiva. Por tanto, debe ser calculado para todas las causas de fallo.
IPR = D.G.F
Es de suma importancia determinar de buen inicio cales son los puntos críticos del
producto o proceso a analizar. Para ello hay que recurrir a la observación directa que se realiza
por el propio grupo de trabajo, y a la aplicación de técnicas generales de análisis desde el
“brainstorming” a los diagramas causa-efecto de Ishikawa, entre otros, que por su sencillez son
de conveniente utilización. La aplicación de dichas técnicas y el grado de profundización en el
análisis depende de la composición del propio grupo de trabajo y de su cualificación, del tipo
de producto a analizar y como no, del tiempo hábil disponible.
Casos de Éxito
La presente tesis, se apoya en distintos casos de éxito presentados en distintos
escenarios de la industria y aplicando la gestión de mantenimiento basada en una gestión por
procesos.
Bajo la primicia, se da inicio con el caso “Concept of controlling for maintenance

management performance: a case study of passenger transportation Company” (A & S, 2015),
el cual brinda un amplio conocimiento teórico y práctico sobre la aplicación de la gestión de
mantenimiento. En un inicio, el presente, hace hincapié en el control financiero, el cual es
esencial para una correcta gestión de mantenimiento, ya que un óptimo control financiero
permitirá garantizar la disponibilidad del recurso monetario para las compras previas de los
insumos a requerir por el área de mantenimiento. Por otro lado, se hace un llamado al control
de procesos, cuya función principal es estandarizar y comunicar a las partes la metodología a
emplear para cada actividad requerida por un área en específico. Desde un enfoque a la gestión
de mantenimiento, se menciona la clasificación del mismo en 5 principios, tales como:
23
a) Asegurar la funcionalidad técnica de los recursos; llámense disponibilidad,
confiabilidad, calidad especificada, entre otros.
b) Asegurar que cada máquina cumpla con su tiempo de vida estipulado en su
fabricación.
c) Asegurar la seguridad ambiental.
d) Asegurar la eficacia de los costos de mantenimiento.
e) Uso eficaz de los recursos, energía y materias primas.
Por otro lado, se muestra a través de un diagrama de flujo el comportamiento ideal de

una gestión de mantenimiento. Dando inicio con los procesos estratégicos para el
mantenimiento, en el cual se define las políticas e indicadores que permitirán la medición del
mantenimiento ejercido. Posteriori se encuentra el proceso de ejecución de las actividades de
mantenimiento, siendo la planificación y ejecución. Finalmente se encuentra la etapa de
evaluación de las actividades ejercidas y efectuar planes de acción en caso no se cumpla con
lo planificado.
Ilustración 6 Etapas de la Gestión de Mantenimiento
Fuente: Tubis & Werbinska, 2015
24
Por otro lado, el escenario en el cual se implementó la gestión de mantenimiento; fue
una empresa del rubro de transporte público; localizada en Polonia, la cual presta servicios a
200 millones de habitantes por año aproximadamente con un activo de 300 buses. Ante la
magnitud e importancia de los servicios brindados por la empresa es esencial una eficaz gestión
de mantenimiento, ya que garantizar la disponibilidad y confiabilidad de los buses es
primordial para la sostenibilidad de la entidad privada. Para alcanzar estos dos objetivos
técnicos, efectúan un control diario o llámense set – up, el cual consta de una revisión previo
al uso del bus, ello para descartar cualquier anomalía técnica vehicular. Por otro lado, se hace
mención a una correcta planificación periódica de mantenimiento, el cual garantizara que los
buses presenten condiciones actas para transitar, aludiendo a la ejecución de un mantenimiento
preventivo, el cual es ejecutado bajo un análisis previo que arroje la frecuencia con la que se
aplicara dicho mantenimiento. Finalmente, concluye con la siguiente reflexión; “el
mantenimiento dejo de ser un problema común y paso a ser un problema estratégico, ya que un
déficit en este perjudicara a todas las partes comprometidas con la fabricación de un bien y/o
servicio como el presente caso.
“The role of maintenance in improving company's competitiveness and profitability _

a case study in a textile Company” (Maletic, Maletic, Al-Najjar, & Gomiscek, 2013), este caso
de éxito desarrolla la importancia de la gestión del mantenimiento para una empresa textil,
visto desde un punto de vista financiero, llámense costos de mantenimiento y costo de
oportunidad por paro o falla; y productividad, sean eficiencia, eficacia y efectividad. Para
evaluar la viabilidad de una gestión de mantenimiento, se efectuaron ciertas etapas, las cuales
serán abordadas a continuación.
En la primera etapa se realizaron encuestas a la gerencia, mandos medios y técnicos de

mantenimiento, con la finalidad de obtener una perspectiva basada en el juicio de expertos.
Segunda etapa, corresponde a ejemplificar los beneficios que la empresa podría obtener en
términos de productividad y rentabilidad de un proceso de fabricación; para ello previamente
se clasifico los tipos de paradas realizados en una máquina, esto fue 60 % paros cortos por
tiempos de set - up, 30 % paros no previstos por incidencias que la máquina pueda presentar y
10% paradas programas para efectuar un mantenimiento, tal y como se aprecia en la gráfica
presentada a continuación.
25
Ilustración 7 Tipos de paradas de mantenimiento
Fuente: Maletic, Maletic, Al-Najjar, & Gomiscek, 2013
Cabe recalcar que las principales causas de las paradas no programadas se deben a
razones eléctricas, hilos de coser y ajustes y/o calibración de máquina. Como tercera etapa, se
presenta la ejecución de la gestión de mantenimiento, la cual tiene la finalidad de garantizar la
disponibilidad y confiabilidad de las máquinas y así cumplir con los tiempos y volúmenes de
producción planificados. Para ello, se basaron en la creación de procesos para cada actividad
que se vaya a realizar, así como la identificación de responsables por cada actividad.
Finalmente, tras la implementación de la gestión de mantenimiento, obtuvieron resultados
favorables, ya que se logró un nivel de confiabilidad alto y la disponibilidad de las máquinas
era la ideal para cumplir con cada lote de producción.
Finalmente “Continuous improvement of maintenance process for the cement industry

- a case study” (Shafeek, 2014), caso de éxito que presenta los costos directos en los que el
mantenimiento incurre, además que explica cómo se debe implementar la gestión de
mantenimiento dentro de una organización que presenta una producción continua, ya que la
industria del cemento trabaja las 24 horas del día y los 365 días del año. Bajo este contexto, a
26
continuación, se presenta los costos directos y el porcentaje de participación de cada uno de
ellos.
Ilustración 8 Costos directos de Mantenimiento
Fuente: Shafeek, 2014
Como se aprecia en la presente imagen, el 44% de los costos directos son imputados a
los repuestos de mantenimiento y el 41% a los sueldos del personal, sin embargo, los costos de
material pueden reducirse efectuando una adecuada gestión de compras de los mismos y de ese
modo, comprar la cantidad adecuada; en el momento adecuado. Además, según (Dunn, 1998)
en las grandes empresas el 40% de los costos totales se dan a causa del área de mantenimiento.
Por otro lado, la gestión de mantenimiento a implementar en esta entidad se inició con
una auditoria previa, con la finalidad de hallar la metodología ideal a implementar. Luego de
efectuar dicha auditoria se obtuvo el siguiente radar de mantenimiento.
27
Ilustración 9 Radar de Mantenimiento
El cual es interpretado del siguiente modo, en primer lugar, se presenta una categoría
de éxito; es decir todas las áreas que colaboran y son indispensables para la gestión de
mantenimiento, en segundo lugar, la categoría de fracaso, toda área que presente fallas para
dicha gestión; y finalmente, una categoría combinada, la cual presenta áreas que presente
ciertos porcentajes de éxitos y fracaso a su vez. Está identificación por categoría y área se puede
apreciar en la siguiente tabla:
28
Ilustración 10 Categorías de Radar de Mantenimiento
Ante la presentación de la tabla resumen del radar, se procede con el desarrollo de las
4 áreas que son sinónimo de éxitos para la gestión de mantenimiento, estas son:
a) Mantenimiento Preventivo - PM
Es comprobado por distintas literaturas que alrededor del 74% de las ordenes de
trabajo de acciones correctivas se genera a partir del programa de inspección; y
que alrededor del 87% de los PMs se completan dentro de una semana como
fecha de vencimiento.
b) Prácticas generales de Mantenimiento

Siempre es esencial garantizar la disponibilidad y confiabilidad de las máquinas,
ello impactara positivamente en el papel financiero y productivo.
c) Mantenimiento Predictivo - PdM
Hace mención al mantenimiento predictivo, el cual es altamente efectivo, sin
embargo, su gran desventaja es su alto costo de implementación.
Finalmente, el caso concluye que la aplicación de gestión de mantenimiento, requiere

de una auditoria previa para corroborar que la empresa esté apta para su aplicación,
29
posteriormente se podrá ejecutar; acompañada siempre de la gestión de procesos,
estandarización y posterior comunicación a los entes.
Capítulo II
Diagnóstico
En este segundo capítulo, se percibirá la descripción de los productos, proveedores y

procesos que la empresa presenta. Además, el diagnóstico realizado con el cual se podrá
comprender a profundidad su situación actual; y de ese modo hallar el problema central con la
finalidad de darle una solución factible y rentable.
Descripción de la empresa
La empresa objeto de estudio, perteneciente al rubro papelero, inicio sus
operaciones el 27 de noviembre de 1968. Por otro lado, fue adquirido por uno de los más
importantes Grupos Corporativos en febrero del año 2006. De esta manera la empresa se
convirtió en la Unidad de Empaques del Grupo Corporativo. Cuentan con 4 sedes a nivel
nacional la primera es la planta papelera de Evitamiento en la cual se usa como materia
prima cartón reciclado que se denomina “old carton corrugated” (OCC). La segunda planta
se ubica en un complejo industrial en Huachipa, en esta se fabrican cajas y empaques. La
planta ubicada en Trujillo es la segunda planta papelera y en esta se usa como materia prima
el bagazo y la última planta ubicada en Sullana se dedica a la fabricación de cajas.
Presenta una importante participación del mercado nacional, con la fabricación de

pulpa de bagazo como con la de papel-cartón reciclado, abasteciendo a las convertidoras
de cajas del Grupo como de terceros; y destinando el 50% de su fabricación al mercado de
exportación, principalmente con el producto papel onda para corrugar (MSFE).
30
El presente trabajo de investigación se realizará en la planta de Evitamiento pues
esta concentra la mayor parte de la producción papelera y es la que concentra la mayor
cantidad de inversión realizada a la fecha por el Grupo Corporativo. De acuerdo con las
entrevistas realizadas a los colaboradores de esta sede es la que estaría contando con el
sistema de Gestión de Mantenimiento más desarrollado de la empresa puesto que a inicios
del mes de abril del 2018 empezaron a hacer uso del módulo Plant Maintenance (PM) del
Sistema de Enterprise Resource Planning (ERP) SAP para llevar la gestión de activos de la
planta.
El proceso de producción para la fabricación de sus productos inicia en la etapa de

preparación de materia prima fibrosa hasta la generación de papel y/o cartón, a
continuación, el detalle de los procesos:
a) Preparación de MP fibrosa
En un inicio se realiza la recepción de MP, que es el papel reciclado.
Procediendo con la eliminación de corteza de los troncos mediante medios
mecánicos y químicos. Finalmente, los troncos sin corteza se reducen a astillas
de tamaño uniforme, para ello estas pasan por un cedazo con la finalidad de
clasificarlas por textura y realizar su limpieza respectiva.
b) Manufactura de la pulpa
Consiste en la transformación de la MP en pulpa o pasta, para ello se realizan
los métodos mecánicos o químicos, la elección del método dependerá del tipo
de materia prima.
c) Procesamiento de la pulpa
Se realiza la eliminación de impurezas, esto se lleva acabo de la siguiente
manera; se inicia con un tamizado para eliminar fragmentos de corteza, astillas
grandes o no cocinadas. Luego, lavar con agua fresca la pulpa producida por el
digestor, procurando realizar una extracción máxima de licor oscura residual de
la cocción.
d) Blanqueo
Se refina y aclara la pulpa procesada en el paso anterior, la finalidad es eliminar
la lignina parda que no se eliminó en la etapa de procesamiento de pulpa.
31
e) Producción de papel y/o cartón
Finalmente, se procede con la elaboración de papel y/o cartón para la cual se
requerirá de operaciones húmedas y secas.
Bajo la finalidad de ilustrar el proceso productivo de la empresa de manera general, se presenta

el siguiente flujograma.
Ilustración 11 Proceso productivo de papel y/o cartón
Fuente: PRODUCE, Elaboración propia
En líneas anteriores se había mencionado que la planta en la que se llevará a cabo el

presente proyecto trabajo con cartón reciclado. En este proceso el cartón reciclado es mezclado
con agua en la máquina Pulper en la cual se produce la pasta. A esta pasta se le agregan
productos químicos que mejoraran las propiedades de consistencia y resistencia a la humedad.
Una vez lista la pasta esta se lleva a la mesa de formación que tiene una tela en movimiento
que distribuye la pasta uniformemente y filtra el exceso de agua. A continuación, el papel en
proceso pasa por unas prensas que permiten compactar el papel lo que le da mayor resistencia.
Después de esto el papel continúa su camino por unos cilindros que tienen como función
secarlo haciendo uso de vapor. Por último, una máquina rebobinadora enrolla el papel
formando bobinas de papel.
32
Ilustración 12: Producción de Papel en base a cartón reciclado
Fuente: Cartopel S.A.I.
De acuerdo con la clasificación de la Sociedad Nacional de Industrias (2016) la planta

que es objeto de estudio se encuentra en el sector primario de la cadena productiva. El mercado
en el que se desenvuelve la empresa abarca un 15.6% de las actividades relacionadas al sector.
En esta actividad la empresa cuenta con una importante participación de mercado y es uno de
los líderes del sector con un valor de exportaciones FOB por USD 11,067,000 en el año 2016
que la ubicaba en la segunda posición de su sector (Sociedad Nacional de Industrias, 2016).
33
Ilustración 13: Principales actividades económicas demandantes de papel y productos de papel
y cartón (Distribución porcentual)
Fuente: SIN, 2016
La empresa tiene como su principal frente de crecimiento el mercado exterior. De

acuerdo con su investigación de mercado han identificado que en varios países del mundo hay
un crecimiento en la demanda de papel Liner lo que representa una oportunidad importante de
crecimiento para la compañía. La empresa está dirigiendo sus esfuerzos a capturar parte de
esta demanda y apuntan a obtener un EBITDA (Earnings Before Interest, Taxes, Depreciation
and Amortization) de USD 200 MM en el presente ejercicio fiscal.
Para este fin la empresa está demandando a sus colaboradores una producción
ininterrumpida y de buena calidad para poder cumplir con sus compromisos comerciales. La
Alta Dirección tiene establecido que la máquina papelera sólo debería estar detenida por
mantenimiento un máximo de 24 horas al mes. Debido al carácter confidencial de las cifras y
proyecciones de ventas y producción no ha sido posible acceder a estas para detallar la
necesidad de la organización.
2.1.1. Productos de la empresa
La empresa papelera objeto del estudio fabrica papel para su posterior uso en la
fabricación de soluciones de empaque. Debido a esto no presenta una gran variedad
34
de tipos de papel, solo producen cuatro tipos de papel, y entre estos de diverso gramaje,
estos son:
a) Papel Trupak Extensible entre 80 – 100 g/ m²
b) Papel Medium Super Flute entre 90 – 250 g/ m²
c) Cartón Liner entre 140 – 250 g/ m²
d) Papel Kraft entre 75 – 90 g/ m²
2.1.2. Nivel de Madurez

En las investigaciones Macchi & Fumagalli (2013) y Chemweno y otros (2015)
postulan en su investigación que es necesario para las compañías clasificar la criticidad de sus
procesos de mantenimiento para determinar de manera apropiada cuáles son los procesos en
los cuáles se debe invertir para mejorar la gestión. Adicionalmente, Cronemyr y Danielsson
(2013) indican que muchas organizaciones implementan herramientas de gestión avanzadas y
no consiguen los resultados esperados porque empiezan en un nivel superior al que se
encuentran. Por lo tanto, los tres autores coinciden que es importante identificar el nivel de
madurez para orientar adecuadamente los esfuerzos de inversión en la mejora del sistema.
Para este fin se hizo uso de entrevistas donde se evaluaron tres aspectos de las
capacidades de mantenimiento que son la capacidad gerencial, la capacidad organizacional y
la capacidad tecnológica (Macchi & Fumagalli, 2013). La entrevista tenía en su cuestionario
las preguntas que se usaron también para el desarrollo de la auditoría de mantenimiento que se
verá posteriormente (ver Anexo 1). Las capacidades y áreas de proceso de evaluación se
detallan en el cuadro posterior.
35
Tabla 1: Capacidades y sus procesos
Capacidad Procesos
Capacidad Monitoreo, diagnóstico y sistema de pronóstico
Tecnológica Sistema de gestión de mantenimiento
computarizado
Sistema de ingeniería de mantenimiento y
confiabilidad
Capacidad Relación con otras áreas funcionales
Organizacional Relaciones con terceras partes (outsourcing)
Empoderamiento del personal de mantenimiento
Estructura de la ingeniería del mantenimiento
Capacidad Gerencial Planeamiento y presupuesto de mantenimiento
Intercambio de información con terceros
Gestión de la Orden de Trabajo
Fuente: Macchi y Fumagalli, 2018
De las entrevistas realizadas a los colaboradores del departamento de mantenimiento se

logró identificar que los procesos de esta se encuentran en el nivel de madurez 2. Este nivel se
caracteriza por tener un proceso incipientemente planeado, el análisis de desempeño depende
en mayor medida de la experiencia y competencia individual del que la ejecuta, la gestión de
procesos es débil debido a deficiencias en el sistema organizacional o técnico.
2.1.3. Proceso de Mantenimiento

La gestión del mantenimiento en la organización es en su mayor parte reactivo. Y el
proceso de mantenimiento está básicamente dedicado al mantenimiento correctivo. El proceso
empieza por la creación de un aviso por parte del usuario a través del sistema SAP. Este aviso
se dirige a la supervisión correspondiente ya sea Eléctrico, Mecánico o Electrónico de acuerdo
con la necesidad del usuario. La supervisión evalúa la solicitud y determina si es técnicamente
de su jurisdicción. Si es así el supervisor crea una Orden de Mantenimiento en SAP donde
planifica los recursos de tiempo y materiales necesarios para el desarrollo de la actividad. Si
la actividad requiere de una parada de máquina el supervisor debe coordinar con el usuario la
programación. Luego procede a determinar en la orden de mantenimiento el umbral de tiempo
en el que se deberá realizar la actividad. A continuación, el planificador verifica si hay
disponibilidad del material requerido. De no encontrar stock solicita el material al
36
Departamento de Compras y este le notifica en cuanto este ingrese al stock. En cuanto tiene el
material disponible el planificador programa la actividad en el plan de trabajo semanal. El
planificador publica este plan de trabajo a los supervisores y estos siguen el plan para ejecutar
la actividad. El supervisor imprime la orden de trabajo en la cual se incluye la reserva de
material y la entrega al técnico para que desarrolle la actividad. Con este documento el técnico
retira los materiales de almacén y ejecuta la actividad. Una vez terminada la actividad notifica
el término de la actividad. El supervisor verifica el buen desarrollo de la actividad y verifica
el reporte de notificación en el sistema SAP. Después, el supervisor notifica al usuario de la
conclusión de su requerimiento y este cierra la solicitud de servicio. Por último, el supervisor
hace el cierre técnico de la actividad.
37
Ilustración 14: Proceso de Solicitud de Mantenimiento
Fuente: Empresa papelera, Elaboración propia
38
2.1.4. Problemas existentes en el Desempeño del Mantenimiento
2.1.4.1. Aspectos Cualitativos
Uno de los métodos para evaluar el desempeño del departamento de una organización
es a través de una encuesta de auditoría (Galar, Stenström, & Berges, 2013). Las encuestas y
entrevistas tienen un fuerte componente de factor humano lo que dificulta alcanzar la
objetividad en el estudio. Sin embargo, Cherweno et al. (2015) y Galar et al. (2013)
establecieron en sus investigaciones que una auditoría permite ofrecer una imagen bastante
veraz y cercana del desempeño de un departamento de mantenimiento.
Para esta auditoría se ha hecho uso de un cuestionario (véase Anexo 1) que se ha

adaptado de las metodologías propuestas por Cherweno et al. (2015), Galar et al. (2013) y
Macchi & Fumagalli (2013). Las categorías y las preguntas fueron establecidas en consenso
en una reunión con el jefe de mantenimiento, el planificador y los tres supervisores. El
cuestionario se aplicó a 37 colaboradores del área de mantenimiento. Se siguió la metodología
estadística para la determinación de muestra que resultó en la cifra detallada. El cálculo se hizo
con una población de 40 colaboradores nivel de confianza del 95%, ha tenido un margen de
error del 5% y se supone una heterogeneidad del 50%. Debajo se detalla la fórmula utilizada.
Ilustración 15: Tamaño de muestra para poblaciones finitas
Fuente: Universidad Complutense de Madrid, 2011
39
Ilustración 16: Radar del Mantenimiento
Organización del
Mantenimiento
61.54%
Administración del Planeamiento del

Mantenimiento Mantenimiento
58.26% 54.61%
48.96%
61.71%
Abastecimiento Logístico Programación y Ejecución
para el Mantenimiento del Mantenimiento
59.67%
Habilidad del Personal de

Mantenimiento
Fuente: Elaboración propia, 2018
Las categorías de más bajo desempeño en consideración de los colaboradores es el

abastecimiento logístico para el mantenimiento y el planeamiento del mantenimiento cada uno
con 48.96% y 54.61% respectivamente. Este resultado guarda relación con el nivel de madurez
alcanzado por el departamento de mantenimiento.
En el análisis posterior observaremos los efectos cuantitativos de la gestión del
mantenimiento.
2.1.4.2. Aspectos Cuantitativos

El departamento de mantenimiento de la planta lleva dos indicadores de gestión
relacionados con sus actividades. Uno de los inconvenientes encontrados fue el de la falta de
control, seguimiento y mantenibilidad de los indicadores. Esto debido a que en muchos
periodos no se alimentaba la base de datos para el cálculo de los indicadores. Esto presento un
contratiempo y se debió minar información de los cuadernos de seguimiento de producción.
40
Los datos comprenden un intervalo desde enero del año 2017 hasta abril del año 2018. La
empresa solo accedió a brindar información de un año de antigüedad.
El primero de ellos es el de disponibilidad de maquinaria. La alta dirección ha

determinado un máximo de 24 horas de máquina parada para las actividades de mantenimiento.
Sin embargo, durante la investigación se pudo observar que este tiempo no se cumple y
usualmente se excede.
El plan de producción se ve directamente afectado e impide muchas veces el

cumplimiento del mismo u obligan a acelerar la velocidad de producción de la máquina lo que
supone un peligro en la seguridad e integridad de los activos y personal de la organización. En
consecuencia, esto afecta a los compromisos comerciales de la empresa resultando en un lucro
cesante considerable. La empresa comentó que el faltante la producción afectada se suple con
inventario que tienen disponible en casos de emergencia. Por motivos de confidencialidad no
brindaron detalle de los inventarios, pero esto significaría un costo adicional que tendría que
asumir la empresa. El más relevante el costo de oportunidad de tener capital apalancado.
Ilustración 17: Horas paradas al mes por mantenimiento en Máquina Papelera 1 (MP1)
223.35
220
200
180
160
140
Horas
120 108.4
100 85.1
80
60 53.47 49.69
38.05 41.03 40.5 36.89 40.74 37.58
40 25.56 26 28.54
16.54
20
4.56
0
Jun.-17
Set.-17
Nov.-17
Feb.-17
Abr.-17
May.-17
Abr.-18
Dic.-17
Mar.-17
Mar.-18
Ene.-17
Jul.-17
Ago.-17
Oct.-17
Ene.-18
Feb.-18
41
El otro indicador que lleva el departamento de mantenimiento de la planta es el de Costo
de Dólares por tonelada. Este indicador es de medición diaria de la evolución del costo de las
actividades de mantenimiento por tonelada de producción y la gerencia ha determinado que
este no debe exceder los 32 USD/ton. Como se observa en el gráfico posterior esto no ocurre
así la mayoría de veces.
Ilustración 18: Evolución del Indicador USD/ton
520.00
480.00
440.00
400.00
360.00
USD/ton
320.00
280.00
240.00
200.00
160.00
120.00
80.00
40.00
0.00
Fecha
USD/ton Meta
De las fechas observadas, que fueron desde enero del 2017 hasta abril del 2018, en el
cuadro anterior se puede determinar que la evolución en el gasto es bastante fluctuante. Esto
indica una clara falta de control del presupuesto de mantenimiento lo que afecta el gasto de la
empresa y tiene impacto directo sobre la disminución de la rentabilidad. En la mayor parte de
días no se cumple con la meta del indicador y esto es otra evidencia de la gestión reactiva que
se lleva del mantenimiento. Maletic y otros (2013) señalan que uno de los impactos del
mantenimiento sobre el desempeño de la organización es el uso eficiente de los recursos lo que
deviene en una efectividad de costo mejorada. La empresa en estudio está perdiendo
competitividad al permitir consecuentemente el incremento del presupuesto del departamento
de mantenimiento.
42
Ilustración 19: Cumplimiento del indicador de costo de mantenimiento (USD/ton)
36.13%; 36%
63.87%; 64%
Sí cumple No cumple
La ilustración anterior muestra que la mayoría de días (64%) no se cumple con el

indicador de 32 USD por tonelada de producción. En las entrevistas que se llevaron a cabo en
la empresa se identificó que no hay un control y seguimiento de los indicadores.
En la sección posterior se buscará identificar cuáles son motivos más frecuentes para el
pobre desempeño detallado tanto en el aspecto cualitativo como cuantitativo.
2.1.4.3. Indicador de Mantenimiento

De la información disponible cuyo uso autorizó la empresa papelera para el desarrollo
de esta investigación se ha calculado uno de los indicadores más relevantes para medir la
gestión del mantenimiento. Este indicador es el de la Disponibilidad que es el cociente entre
el tiempo disponible para producir y el tiempo total de parada.
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
43
Ilustración 20: Indicador de Disponibilidad
Disponibilidad
95%
91%
89%
90% 88% 88%
87% 87%
86% 86% 86%
85%
85% 83% 83%
81%
79%
80%
78%
75%
70%
Fuente: Empresa Papelera (2018). Elaboración Propia.
De acuerdo, a los autores consultados en la investigación la disponibilidad y el coste

constituyen los principales indicadores de la gestión de mantenimiento. El gráfico anterior nos
da a conocer que hay una considerable cantidad de tiempo en la que se deja de producir por
consecuencia de las horas de parada que en su totalidad son por mantenimiento correctivo.
2.1.5. Priorización del problema

La base de la gestión y costeo de las actividades de mantenimiento son las Ordenes de
Mantenimiento que se crean en el Sistema SAP. En este documento se ingresa el tipo de
mantenimiento a realizar, se planifican los recursos (tiempo y materiales) y estos datos
constituyeron una fuente importante para determinar cuál es tipo de mantenimiento más
frecuente. En las ilustraciones de Pareto posteriores se puede observar que las actividades de
Mantenimiento correctivo programado y de emergencia concentran más del 80% tanto en
volumen de trabajo como del gasto de mantenimiento. Esto pone al descubierto el principio
reactivo de gestión del mantenimiento que emplea la planta actualmente y se advierte una
completa falta de planificación del mantenimiento.
44
Ilustración 21: Ordenes de Mantenimiento ejecutadas (Ene-2017 a Abr-2018)
3500 100%
98.47% 99.51% 99.76% 99.98% 100.00%
3027 90%
3000
88.41% 80%
2500 70%
71.29%
60%
Porcentaje
2000
Cantidad
50%
1500
40%
1000 30%
727
20%
427
500
10%
44 11 9 1
0 0%
Correctivo Correctivo Preventivo Orden para Mnto. De Monitoreo Calibración
Programado de Mejoras Instalaciones de Condición rutinaria
Emergencia
Tipo de Mantenimiento
De acuerdo con la descripción de uso de las Ordenes de Trabajo (OT) brindada por el
Planificador de Mantenimiento de la planta estas tienen un uso determinado. Las OT de
Correctivo Programado se crean cuando se detecta un malfuncionamiento o falla en un equipo,
pero se determina que este puede seguir operando en un intervalo de tiempo prudente sin
peligro de afectar la operación. Este tipo de trabajo sigue el flujo regular detallado en la sección
del proceso de mantenimiento. La atención a este tipo de OT no puede superar una semana o
el tiempo sugerido por el técnico u operario. Las OT de Correctivo de emergencia son trabajos
de mantenimiento que se realizan de inmediato cuando esta representa un peligro inminente
para el funcionamiento del equipo y del proceso. Estas OT son usualmente de regularización
y no se hacen en cuanto se presenta la falla. El planificador también nos hizo la observación
de que los supervisores no crean correctamente los tipos de OT y que suelen confundir las que
son de Correctivo Programado con las de Correctivo de Emergencia y viceversa. Aun así, esta
información nos presenta un detalle importante de la gestión.
45
Ilustración 22: Gasto en Ordenes de Mantenimiento ejecutadas (Ene-2017 a Abr-2018)
30,000,000.00 100.00%
26,154,392.41 98.25% 99.10% 99.52% 99.80% 100.00% 100.00% 90.00%
25,000,000.00
80.00%
70.00%
20,000,000.00
Monto (PEN)
60.00%
Porcentaje
15,516,458.13
61.67%
15,000,000.00 50.00%
40.00%
10,000,000.00
30.00%
20.00%
5,000,000.00
10.00%
360,908.48 176,459.43 119,530.20 82,485.52 1,966.20
0.00 0.00%
Tipo de Mantenimiento
Los costos del departamento de mantenimiento pertenecen en un 98.25% a

mantenimiento correctivo. El mantenimiento preventivo que maneja la planta corresponde en
su totalidad a programas de lubricación. Este tipo de mantenimiento representa apenas un
0.85% del gasto en mantenimiento lo que se traduce en una evidencia adicional del sistema
reactivo que tiene la gestión del mantenimiento de la planta.
Este sistema de gestión presenta claras falencias en su desempeño y afecta directamente

el desarrollo de las actividades de producción y el desempeño financiero de la organización.
En el punto posterior se buscará identificar la causa de que el sistema de mantenimiento sea
reactivo.
46
2.1.6. Identificación del problema
Para la identificación de la causa del problema se formó un equipo de trabajo que
integró al jefe de mantenimiento, el planificador de mantenimiento, el supervisor mecánico,
supervisor eléctrico y el supervisor electrónico e instrumentación. Este equipo se formó porque
la metodología elegida para realizar el análisis de causa raíz que es la herramienta del Diagrama
Causa-Efecto y esta requiere que se trabaje con las personas que sean parte del proceso de
mantenimiento.
El análisis se inició con un brainstorming por cada una de las 6M’s que corresponden
al análisis. Una vez identificadas las causas de primer nivel con esta herramienta se procedió a
guiar y profundizar el análisis con la herramienta de los 5 porqué para identificar las causas de
mayor nivel para llegar a la causa raíz.
En la ilustración inferior se muestra el resultado de este desarrollo en el cual solo se

mantuvieron 4 de las 6M debido a que son las que presentaron más relevancia para el análisis.
Se logró identificar por repetición que la falta de un sistema de gestión de mantenimiento es la
causa del Sistema reactivo.
Este análisis sumado al nivel de madurez cuyas características son la débil gestión de
procesos y planificación del mantenimiento enfocan la propuesta a replantear el sistema de
Gestión del Mantenimiento.
47
Ilustración 23: Análisis de Diagrama de Causa Efecto
Fuente: Empresa Papelera, elaboración propia
48
El presente diagrama de causa-efecto realizado con el apoyo de los operadores de la
empresa papelera, supervisores de mantenimiento y el gerente de mantenimiento, arrojo como
resultado que el bajo nivel de procedimiento de mantenimiento junto con el uso del
mantenimiento correctivo, son las principales causas del alto índice de horas paradas,
consecuencia que repercuta en los costos de producción final; y a su vez retrasa los tiempos de
fabricación ya establecidos.
En síntesis, en este capítulo se han expuesto las características del sector industrial, la
empresa y el área que es objeto de estudio en la presente investigación. Las evidencias
cuantitativas y cualitativas que se han presentado generan una deficiente gestión del
mantenimiento y en su consecuencia afectan el desempeño de la empresa en sus actividades de
producción y finalmente en sus finanzas. La empresa papelera nos ha prestado un acceso muy
limitado a información de sus procesos, indicadores e información financiera. Los datos
presentados se han modificado, es decir, multiplicado por un factor para su presentación en
esta investigación.
49
Capítulo III
Propuesta de diseño
En el presente capítulo se presenta la descripción del sistema actual y se presenta la propuesta

con una descripción detallada de la misma. Además, se incluye un plan de implementación y
gestión de riesgo que permitirá orientar mejor los esfuerzos necesarios en el desarrollo de este
proyecto.
Mapa de Procesos y Descripción de Procesos

El Departamento de Mantenimiento de la empresa papelera objeto de estudio presenta
una estructura de procesos bastante sencilla debido al sistema de gestión reactivo que la
caracteriza y ha sido detallado en el capítulo anterior.
Ilustración 24 Mapa de procesos actual
Fuente: Empresa papelera (2018). Elaboración propia.
50
El departamento de mantenimiento no cuenta con procesos estratégicos y la propuesta
apunta a establecer un sistema de gestión del mantenimiento basado en RCM y el método
AMFE. En lo que respecta a los procesos clave son los que concentran todas las actividades
del área. El proceso de mantenimiento Preventivo está compuesto en su totalidad por
actividades de Lubricación. Los procesos de apoyo del área son suplidos por el departamento
de Logístico, pero este es manejado por el corporativo por lo que no hemos estudiado su
interacción como parte de este proyecto.
En el proceso de mantenimiento preventivo las Ordenes de Mantenimiento (OM) son

generadas automáticamente por el sistema ERP y a parir de estas el planificador de
mantenimiento verifica los datos de la OM y una vez que confirma la disponibilidad de los
materiales programa la actividad en el plan de trabajo semanal y procede a publicarlo entre los
supervisores de cada área para que programen su ejecución. Los supervisores imprimen estas
OM y se las entregan a sus técnicos para que las ejecuten. Los técnicos asignados ejecutan la
actividad y una vez concluida notifican en el sistema el fin de esta. Luego, el supervisor
verifica el correcto desarrollo de la actividad y que la notificación se haya realizado para en
seguida proceder con el cierre técnico de la actividad. La descripción de este proceso es clave
en la propuesta debido a forma el pilar operacional que sostendrá el proceso estratégico que se
plantea.
51
Ilustración 25 Proceso de Mantenimiento Preventivo
Elaboración Propia.
52
Ilustración 26 Mapa de Procesos propuesto
Fuente: Elaboración propia,2018
El proceso propuesto es de nivel estratégico pues establecerá la Estrategia de gestión de

mantenimiento que se asignará a cada activo. Para este fin se formará un Comité de
Mantenimiento que estará liderado por el Jefe de Mantenimiento e integrado por el Planificador
de Mantenimiento, el Supervisor de Mantenimiento Mecánico, el Supervisor de Mantenimiento
Eléctrico, el Supervisor de Instrumentación y Mantenimiento Eléctrico y los Técnicos Maestros
de cada área. El Jefe de Mantenimiento convocará a una reunión del Comité y en este se llevará
a cabo el establecimiento de la estrategia basado en RCM y el método AMFE. Primero, se
seleccionará la zona del proceso que presenta mayor frecuencia de actividades de
mantenimiento. A continuación, se selecciona el activo por criticidad bajo los parámetros que
requiere el SAP PM. Una vez seleccionado el equipo se realiza el análisis AMFE sobre el
equipo para luego proceder a establecer las medidas preventivas y sus frecuencias de acuerdo
53
con lo indicado por el manual del fabricante, la frecuencia de la falla y la experiencia del
personal. De acuerdo con la frecuencia de la tarea preventiva estas se segregan y de las tareas
diarias se elabora una lista de inspección diaria y el plan de mantenimiento de cada equipo.
En este nuevo proceso Estratégico para el Departamento de Mantenimiento se debe

tener en consideración que las actividades de inspección diaria y el plan de mantenimiento de
cada equipo decantarán y se agruparán en Ordenes de Mantenimiento Preventivo en el sistema
de ERP SAP. Estos planes de mantenimiento finalmente consolidarán un modelo de
mantenimiento personalizado para las necesidades de cada equipo. Uno de los puntos
importantes a mejorar para el desarrollo y puesta en marcha de esta propuesta es la capacitación
en el uso del sistema de ERP para su correcto uso y mantenimiento del sistema de gestión.
Como parte de la propuesta en el presente proyecto como Anexo 2 se ha adjuntado un

manual en el que se ha redactado el correcto uso del módulo PM en SAP R/3. Se considera
esto como parte importante de la propuesta debido a que es primordial para la empresa y el
desempeño de su gestión que se haga uso apropiado de este sistema ERP. De esta manera se
busca generar trazabilidad sobre los activos.
54
Ilustración 27 Proceso de Establecimiento de Estrategia de Gestión de Activo
55
Descripción de Propuesta
3.2.1. Selección de Zona del Proceso
Durante los primeros meses del presente año pasado la empresa estuvo desarrollando el
proyecto de implementación completo del Sistema SAP módulo PM para llevar la gestión del
área a través de este. Por este motivo este proyecto no incluye el listado, registro y
estructuración de equipos. Se tomará la información ya disponible en el sistema.
Ilustración 28 Porcentaje de fallas reportadas por área de la planta
La zona de la planta que presenta mayor cantidad de actividades de mantenimiento

realizadas es el área de la Máquina de Papel N1 con un 37%. Dentro de esta la Zona de
Formación es la que presenta el mayor porcentaje de trabajos realizados con un 14.90%. Al
extraer la información notamos que algunas de las OM no tenían ingresado correctamente los
datos de estructura técnica por lo que consultamos con el planificador por la coherencia de los
datos y pudimos rectificar la mayoría de estos teniendo algunas excepciones. Pero, por lo
general lo encontrado guardaba relación con la situación de la empresa.
56
Ilustración 29 Porcentaje de fallas por Zona de la Máquina Papelera N1
3.2.2. Análisis de Criticidad

El análisis de Criticidad para los equipos dentro de la Zona de Formación inferior se
realizó a través de los criterios establecidos por el SAP PM que consta de tres niveles que se
les debe asignar a los equipos. La Zona de Formación Inferior es la parte del proceso en que
se toma la pasta y se forma la hoja que luego se irá transportando para filtrar el agua que se
encuentre presente.
Ilustración 30 Representación de la Zona de Formación Inferior
57
Tabla 2 Análisis de Criticidad
Seguridad y
Tipo de equipo Producción Calidad Mantenimiento
medio ambiente
Puede originar Es clave para la Alto coste de

accidente muy calidad del reparación en caso
grave. producto. de avería.
Necesita revisiones
periódicas Averías muy
frecuentes Su parada frecuentes.
A (mensuales). afecta al Plan
CRITICO
de Producción. Es el causante de
un alto porcentaje Consume una parte
de rechazos. importante de los
Ha producido
recursos de
accidentes en el
mantenimiento
pasado.
(mano de obra y/o
materiales).
Necesita revisiones
Afecta a la
periódicas
producción,
(anuales).
pero es Afecta a la
B recuperable (no calidad, pero Coste Medio en
IMPORTANTE Puede ocasionar un llega a afectar a habitualmente no Mantenimiento.
accidente grave, clientes o al es problemático.
pero las Plan de
posibilidades son Producción).
remotas.
C Poca influencia en Poca influencia No afecta a la Bajo coste de

PRESCINDIBLE seguridad. en producción. calidad. Mantenimiento.
La detención de todos los equipos incluidos en esa zona afecta al plan de producción.
Además, debido a lo delicado de esa parte del proceso, que es la formación de la hoja, es clave
para la calidad del producto. Por lo tanto, a todos los equipos de esta Zona se les ha asignado
una clasificación A (crítico).
58
Ilustración 31 Estructura de la Zona de Formación Inferior / 571-LMP1-MP1-ZF1
571-MP1-ZF1-CD1 /
DISTRIBUIDOR RADIAL • 10010797: DISTRIBUIDOR RADIAL -
PULPO MESA PULPO. Criticidad: A
INFERIOR
571-MP1-ZF1-HB1 /
• 10010800: HEAD BOX MESA
HEAD BOX MESA
INFERIOR INFERIOR. Criticidad: A
571-MP1-ZF1-MF1 /
• 10010807: ROLLO CABECERO - MESA
MESA DE FORMACION
INFERIOR FORMACION INFERIOR. Criticidad: A
3.2.3. Análisis AMFE
En el desarrollo de este análisis se contó con la participación del Comité de

Mantenimiento cuyos integrantes se describió en un punto anterior. En la tabla posterior se
muestra los resultados del análisis. Se define los tipos de fallo de dos tipos como funcional y
técnico. Los fallos funcionales son los que no permiten el funcionamiento del equipo mientras
que los fallos técnicos son los que no permiten el correcto funcionamiento del equipo. La
descripción del modo de fallo es el detalle de la posible causa de la Descripción de fallo. Por
último, la clasificación de fallo se ha definido en dos tipos: a evitar que significa que se debe
prevenir y a amortiguar que significa que se debe controlar (Braaksman, Klingenberg, &
Veldman, 2013).
59
Tabla 3 Análisis AMFE
Descripción de Descripción del Clasificación

Equipo Tipo de Fallo
Fallo Modo de fallo de fallos
Bomba detenida A evitar
No hay flujo de Ausencia de energía

Funcional
pasta eléctrica A evitar
Fallo del sistema de
Distribuidor Radial - control A evitar
Pulpo Caída de presión del
flujo A amortiguar
Distribución de
Técnico Variación de flujo de A amortiguar
pasta
la bomba
Señales de control A amortiguar
Labios de salida
A evitar
cerrados
No hay flujo de
Funcional
pasta No hay pasta en el
A evitar
interior del Head Box
Head Box Mesa
Inferior Niveles inadecuados
de pasta en el Head A amortiguar
Variación de Box
Técnica
flujo de pasta Variación en la
apertura de labios de A amortiguar
salida
Falla en motor A evitar
Ausencia de
Funcional
movimiento Falla en sistema de A evitar
transmisión
Rollo Cabecero
Falla en el Sistema de
Movimiento transmisión A amortiguar
Técnico
irregular Sistema de control A amortiguar
Desgaste del rollo A amortiguar
60
3.2.4. Establecer medidas preventivas
A continuación, el equipo ha establecido medidas preventivas a las descripciones del
modo de fallo.
Tabla 4 Medidas Preventivas Distribuidor Radial - Pulpo
Ítem
Modo de fallo Tareas de mantenimiento frecuencia
Comprobar ausencia de vibraciones y ruidos
diario
1 extraños
Comprobar la limpieza del ventilador trasero del
mensual
2 motor. Limpiar si es necesario.
Verificación del ajuste del valor de protección
anual
3 térmica.
4 Comprobar bornes de conexión en motor anual
5 Verificar nivel de voltaje en bornes de motor anual
Bomba detenida Comprobar repuesto de motor-bomba hidráulica anual
6
7 Realizar mantenimiento motor - bomba anual
8 Comprobar temperatura superficial de motor diario
Comprobar temperatura superficial de bomba
diario
9 hidráulica
10 Comprobar consumo de corriente motor diario
11 Comprobar temperatura de tablero eléctrico diario
12 Reemplazar contactor de arranque y relé térmico bianual
13 Realizar medición aislamiento en motor anual
Realizar medición aislamiento conductor
anual
14 alimentación al motor
Ausencia de energía eléctrica Comprobar todos los bornes de conexión en
anual
15 tablero eléctrico
Verificar ajuste de valor de corriente en
anual
16 interruptor
17 Realizar inspecciones visuales de cables diario
18 Realizar ajuste de cables de control en borneras anual
Fallo del sistema de control Verificar funcionamiento de dispositivos de
anual
19 control
20 Realizar inspeccione de conectores eléctricos diario
21 Caída de presión del flujo Verificar y anotar valores de presiones diario
Verificar parámetros de funcionamiento del
diario
22 Variación de flujo de la variador de velocidad
bomba Comprobar ausencia de vibraciones y ruidos
diario
23 extraños
61
24 Mantenimiento de tableros R I/O´s semestral
25 Mantenimiento de tablero PLC principal semestral
Mantenimiento de tablero de distribución de
semestral
26 potencia
Señales de control Mantenimiento de Servidores Sistema de DCS anual
27
Mantenimiento o reemplazo de periféricos Mouse y
anual
28 Teclado
29 Pruebas de funcionalidad de redes de comunicación anual
Tabla 5 Medidas Preventivas Head Box Mesa Inferior
ítem Modo de fallo Tareas de mantenimiento frecuencia

1 Mantenimiento Sistema mecánico semestral
2 Realizar inspecciones visuales de cables diario
3 Labios de salida cerrados Realizar ajuste de cables de control en borneras anual
Verificar funcionamiento de dispositivos de
4 anual
control
5 Realizar inspeccione de conectores eléctricos diario
No hay pasta en el interior del
6 Verificación de Sistemas de Control de Nivel diario
Head Box
Niveles inadecuados de pasta
7 Verificación de Sistemas de Control de Nivel diario
en el Head Box
Variación en la apertura de
8 Verificación de Sistemas de Control diario
labios de salida
Tabla 6 Medidas Preventivas Rollo Cabecero
ítem Modo de fallo Tareas de mantenimiento frecuencia

1 diario
extraños
Comprobar la limpieza del ventilador trasero del
2 mensual
motor. Limpiar si es necesario
Verificación del ajuste del valor de protección
3 anual
Falla en motor térmica
4 Comprobar bornes de conexión en motor anual
5 Verificar nivel de voltaje en bornes de motor anual
6 Comprobar temperatura superficial de motor diario
7
8 Comprobar consumo de corriente motor diario
62
9 Comprobar temperatura de tablero eléctrico diario
10 Reemplazar contactor de arranque y relé térmico bianual
11 Realizar medición aislamiento en motor anual
Realizar medición aislamiento conductor
12 anual
alimentación al motor
Comprobar todos los bornes de conexión en
13 anual
tablero eléctrico
Verificar ajuste de valor de corriente en
14 anual
interruptor
15 diario
extraños
Realizar mantenimiento de arrancador de estado
16 Falla en sistema de anual
transmisión sólido y sistema de arranque
17 Realizar lubricación de rodamientos trimensual
18 Realizar análisis de vibraciones mensual
19 Mantenimiento de tableros R I/O´s semestral
20 Mantenimiento de tablero PLC principal semestral
Mantenimiento de tablero de distribución de
21 semestral
potencia
22 Mantenimiento de Servidores anual
Mantenimiento o reemplazo de periféricos Mouse
23 anual
y Teclado
Pruebas de funcionalidad de redes de
24 anual
Sistema de control comunicación
25 Mantenimiento de Variador de velocidad
26 Mantenimiento Tablero de Arranque semestral
27 Realizar pruebas de termografía mensual
28 Mantenimiento de Sala de CCM diario
Verificar parámetros de funcionamiento y
29 diario
operatividad de variador de velocidad
Aplicar test de operatividad por parte de
30 semestral
fabricante
31 Desgaste del rollo Verificación de medidas de superficie mensual
3.2.5. Segregar tareas de mantenimiento por frecuencia

Las tareas de mantenimiento serán segregadas por su frecuencia para su óptima planeación.
63
Tabla 7 Tareas Diarias
Activo: Distribuidor radial

Ítem Actividad
1 Comprobar ausencia de vibraciones y ruidos extraños
2 Comprobar temperatura superficial de motor
3 Comprobar temperatura superficial de bomba hidráulica
4 Comprobar consumo de corriente motor
5 Comprobar temperatura de tablero eléctrico
6 Realizar inspecciones visuales de cables
7 Realizar inspeccione de conectores eléctricos
8 Verificar y anotar valores de presiones
9 Verificar parámetros de funcionamiento del variador de velocidad
Activo: Head Box Mesa Inferior

Ítem Actividad
3 Verificación de Sistemas de Control de Nivel
4 Verificación de Sistemas de Control
Activo: Rollo Cabecero

Ítem Actividad
6 Mantenimiento de Sala de CCM
7 Verificar parámetros de funcionamiento y operatividad de variador de velocidad
64
Tabla 8 Tareas Mensuales

Ítem Actividad
Comprobar la limpieza del ventilador trasero del motor. Limpiar si es
1
necesario.

Ítem Actividad
Comprobar la limpieza del ventilador trasero del motor. Limpiar si es
1
necesario.
2 Realizar análisis de vibraciones.
3 Realizar pruebas de termografía.
4 Verificación de medidas de superficie.
Tabla 9 Tareas Trimensuales

Ítem Actividad
1 Realizar lubricación de rodamientos.
Tabla 10 Tareas Semestrales

Ítem Actividad
1 Mantenimiento de tableros R I/O´s
2 Mantenimiento de tablero PLC principal
3 Mantenimiento de tablero de distribución de potencia

Ítem Actividad
1 Mantenimiento al sistema mecánico

Ítem Actividad
1 Mantenimiento de tableros R I/O´s
65
2 Mantenimiento de tablero PLC principal
3 Mantenimiento de tablero de distribución de potencia
4 Mantenimiento Tablero de Arranque
5 Aplicar test de operatividad por parte de fabricante
Tabla 11 Tareas Anuales

Ítem Actividad
1 Verificación del ajuste del valor de protección térmica
2 Comprobar bornes de conexión en motor
3 Verificar nivel de voltaje en bornes de motor
4 Comprobar repuesto de motor-bomba hidráulica
5 Realizar mantenimiento motor - bomba
6 Realizar medición aislamiento en motor
7 Realizar medición aislamiento conductor alimentación al motor
8 Comprobar todos los bornes de conexión en tablero eléctrico
9 Verificar ajuste de valor de corriente en interruptor
10 Realizar ajuste de cables de control en borneras
11 Verificar funcionamiento de dispositivos de control
12 Mantenimiento de Servidores Sistema de DCS
13 Mantenimiento o reemplazo de periféricos Mouse y Teclado
14 Pruebas de funcionalidad de redes de comunicación

Ítem Actividad
1 Realizar ajuste de cables de control en borneras
66
2 Verificar funcionamiento de dispositivos de control

Ítem Actividad
1 Verificación del ajuste del valor de protección térmica
2 Comprobar bornes de conexión en motor
3 Verificar nivel de voltaje en bornes de motor
4 Realizar medición aislamiento en motor
5 Realizar medición aislamiento conductor alimentación al motor
6 Comprobar todos los bornes de conexión en tablero eléctrico
7 Verificar ajuste de valor de corriente en interruptor
8 Realizar mantenimiento de arrancador de estado sólido y sistema de arranque

9 Mantenimiento de Servidores
10 Mantenimiento o reemplazo de periféricos Mouse y Teclado
11 Pruebas de funcionalidad de redes de comunicación

Fuente: Elaboración propia 2018
Tabla 12 Tareas Bianuales

Ítem Actividad
1 Reemplazar contactor de arranque y relé térmico

Ítem Actividad
1 Reemplazar contactor de arranque y relé térmico
3.2.6. Elaborar lista de Inspección diaria para los equipos
67
Tabla 13 Lista de Inspección Diaria
Frecuencia Código Tarea:

Diaria IGD_01
Versión: 1 Área: Máquina de Papel 1
Fecha: 01/06/2018 Hoja: 1 de 1
INSTALACION A INSPECCIONAR: ZONA DE FORMACIÓN INFERIOR MP1

Operario: Fecha realización: Turno: Diseñado por:
Hora inicio: Hora final: Tiempo normal: Aprobado por:

45 minutos
Herramientas: Equipo Protección

* Termómetro infrarrojo * EPP
Verificar
Manuales
Completos y
Lista de
Prestamos
Anotaciones de inspección y acción
Equipo Ítem Actividades Rango normal o estado Inspección Acción
2
Comprobar temperatura superficial de motor
3 Comprobar temperatura superficial de bomba hidráulica
Distribuidor 5 Comprobar temperatura de tablero eléctrico
radial 6 Realizar inspecciones visuales de cables
8 Verificar y anotar valores de presiones
9
Verificar parámetros de funcionamiento del variador de velocidad
Head Box Mesa 12 Realizar inspeccione de conectores eléctricos
Inferior 13 Verificación de Sistemas de Control de Nivel
14 Verificación de Sistemas de Control
Rollo Cabecero 15 Comprobar ausencia de vibraciones y ruidos extraños
68
20 Mantenimiento de Sala de CCM
21 Verificar parámetros de funcionamiento y operatividad de variador
de velocidad
Observaciones para Reporte de Incidencias:
Producción Tabla de Inspección Tabla de Acción

Nombre Firma A-Operativo limpio 1- OK.
B- Operativo sucio 2- Se corrige posición.
C- Fuga 3- Se ajusta.
D-
Sobrecalentamiento 4- Se informa a mnto.
Mantenimiento E- Vibración 5- Se regula.
Nombre Firma F- Suelto 6- reparación menor.
G- Ruido fuerte 7- Se corrige parámetro.
H- Inoperativo 8 - Se reemplaza
I - Parada
Programada 9 - Se limpia
3.2.7. Planear tareas de Mantenimiento
69
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 4 4 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 12 13 14 5 6 17 18 9 0 21 22 3 4 25 26 27 8 9 30 31 2 3 34 35 6 7 38 39 40 1 2 43 44 5 6 47 48 9 0 51 52 53
M M M M M M M M M M M M M
T T T T T
M M M M M
S S S
M M M
A A
N N
B B
A A
RA RA RA RA RA RA RA RA RA RA RA RA
L L L L L L L L L L L L
RA RA RA RA RA RA RA RA RA RA RA RA
V V V V V V V V V V V V
70
Tabla 14 Siglas
M MENSUAL
BM BIMENSUAL
TM TRIMENSUAL
SM SEMESTRAL
AN ANUAL
BA BIANUAL
RUTINA ANALISIS DE
RAL LUBRICANTE
RUTINA ANALISIS
RAV VIBRACIONAL
En el presente año la empresa ha contratado a una empresa la cual se encarga del

monitoreo por condición de los equipos de la planta. Este contrato incluye rutas de Análisis
vibracional y análisis de Lubricante por lo que se está considerando fuera de las actividades del
departamento de Mantenimiento. Las actividades de este tercero serán supervisadas y
controladas a través de los reportes que deberá presentar la empresa al término de cada servicio.
71
Capítulo IV
Validación de la propuesta
Validación bibliográfica
A continuación, se apreciará la validación bibliográfica, la cual consta de un mínimo de
40 artículos indexados según lo mencionado en los objetivos específicos del plan de tesis.
Estos, presenta desde casos de éxito de la aplicación de la gestión por procesos en sectores
industriales, tales como transporte aéreo y vehicular, cemento, producción masiva, entre
otras, hasta artículos teóricos de la herramienta AMFE (Análisis Modal de Fallo y Efecto)
y aplicaciones del Mantenimiento Preventivo.
72
Nivel de
Año/Lugar Autor(es) Titulo Ideas Principal(es) Ideas Secundaria(es) Quartil Revista DOI
Impacto
Propuesta de un Sistema de
Gestión de Mantenimiento
La propuesta, presenta tres
para túneles de hormigón del
subsistemas, los cuales están
Ishida Tetsuya, Management system of metro de Alemania, con la
enfocados en la prevención de
Kawabata Mitsuhiro, preventive maintenance and finalidad de realizar una STRUCTURAL 10.1002/suco.
2018/Alemania riesgos potenciales, 1.384 Q2
Maruyama Akira y repair for reinforced concrete gestión de mantenimiento CONCRETE 201700004
estandarización de las acciones
Tsuchiya Satoshi subway tunnels eficiente en la prevención y
correctivas y la mejora
reparación de ciertas
continua.
dificultades técnicas que se
presentan.
Este artículo está centrado en
Como parte de la gestión del
la aplicación de Kaizen, el
mantenimiento, se presentó la
Improvement of overall cual es uno de los pilares del INTERNATIONAL
divulgación y capacitación de
Ahmad Nafis, Hossen equipment efficiency of ring TPM, para la mejora de la JOURNAL OF 10.1007/s001
la implementación Kaizen, en
2018/Inglaterra Jamal y Ali Syed frame through total eficiencia general del equipo 2.601 Q2 ADVANCED 70-017-0783-
la cual se brinda los
Mithun productive maintenance: a (OEE). Se llevó a cabo el MANUFACTURING 2
conocimiento necesarios a los
textile case proceso de implementación TECHNOLOGY
operarios y partes involucradas
Kaizen, para el cual se
con su implementación.
secciono en diferentes etapas.
El entorno PAFMEA incluye
requisitos que se agrupan con
El artículo describe el cómo,
una instanciación de proceso
cuándo y para qué sirve el
de una estructura AHP,
Battirola Filho Julio análisis FMEA (Análisis
proporcionando un alto grado
Cesar, Piechnicki modal de fallo), el cual JOURNAL OF
Process-aware FMEA de aplicabilidad y rendimiento 10.1108/JMT
Flavio, Rocha Loures permite anticipar cualquier MANUFACTURING
2017/Brasil framework for failure a los ciclos de desarrollo del 2.194 Q2 M-11-2016-
Eduardo de Freitas y probabilidad de fallo de la TECHNOLOGY
analysis in maintenance FMEA. El nuevo método 0150
Portela Santos máquina o de un proceso en MANAGEMENT
enfrenta el enfoque clásico de
Eduardo Alves específico del proceso de
evaluación de riesgos y
fabricación o prestación de
contribuye a la literatura,
algún servicio.
agregando nuevas perspectivas
al análisis FMEA.
Este documento resume las
El modo de falla y el análisis
principales descripciones y
de efectos (FMEA) es un
suposiciones encontradas en la
método importante para
literatura sobre FMEA en seis
diseñar y priorizar
postulados, y compara los
actividades de mantenimiento
postulados con la práctica
Failure mode and effect preventivo y, a menudo, se INTERNATIONAL
Braaksma A. J. J, industrial. Esto se hizo en un 10.1080/0020
analysis in asset utiliza como base para la JOURNAL OF
2013/Holanda Klingenberg W y estudio de caso múltiple 2.623 Q2 7543.2012.67
maintenance: a multiple case planificación del PRODUCTION
Veldman J llevado a cabo en seis empresas 4648
study in the process industry mantenimiento preventivo. RESEARCH
de la industria de procesos.
Aunque FMEA se estudió
Algunos postulados fueron
extensamente, la mayor parte
respaldados por evidencia
del trabajo publicado hasta
empírica, mientras que para
ahora cubre el diseño
otros, se pudo encontrar apoyo
conceptual de FMEA.
limitado o nulo.
73
Cada impacto en nuestro
modelo estocástico tiene un
doble efecto. Primero, actúa
Este artículo presenta un
directamente sobre la tasa de
modelo bivariante de
Bivariate preventive falla de un ítem, lo que resulta EUROPEAN
Cha Ji Hwan, mantenimiento preventivo
2018/ Corea del maintenance of systems with en el correspondiente proceso JOURNAL OF 10.1016/j.ejor.
Finkelsteinb Maxim y para elementos que operan en 3.428 Q1
Sur lifetimes dependent on a de intensidad estocástica; en OPERATIONAL 2017.09.021
Levitin Gregory un entorno aleatorio
random shock process segundo lugar, cada descarga RESEARCH
modelado por un proceso de
causa un "daño" adicional, que
shocks de Poisson
puede atribuirse, por ejemplo,
a una caída breve en la salida
de un sistema.
Se denota que determinar el
INTERNATIONAL
El artículo presenta un nivel de madurez de la
JOURNAL OF
Chemweno P, Asset maintenance maturity modelo que permite evaluar organización es de suma
STRATEGIC 10.1016/j.ress.
2015/Holanda Pintelon L y Van model: structured guide to el nivel de madurez que tiene importancia, ya que en base a 2.475 Q2
ENGINEERING 2018.04.004
Horenbeek A maintenance process maturity la empresa y también todos ello se podrá determinar si una
ASSET
sus procesos. solución o nueva
MANAGEMENT
implementación es viable o no.
El objetivo de este artículo de
Dynamic optimisation of Se determinan políticas para
Chen Yujie, Cowling investigación es determinar los EUROPEAN
preventative and corrective acciones de mantenimiento
Peter, Polack Fiona, objetivos de mantenimiento JOURNAL OF 10.1016/j.ejor.
2017/Inglaterra maintenance schedules for a preventivo y correctivo, y se 3.428 Q1
Remde Stephen y principales para los procesos OPERATIONAL 2016.07.027
large scale urban drainage construye rutas optimizadas
Mourdjis Philip de fabricación y así garantizar RESEARCH
system de mantenimiento.
una probabilidad de falla.
Además del modelo, se
presenta una herramienta de
Se presenta un modelo de
diagnóstico que se ha TOTAL QUALITY
Process Management 1-2-3-a madurez de gestión de 10.1080/1478
Cronemyr Peter y desarrollado junto con varias MANAGEMENT &
2013/Suecia maturity model and procesos desarrollado en un 1.526 Q3 3363.2013.79
Danielsson Mikael empresas para ser utilizadas BUSINESS
diagnostics tool entorno de cooperación 1114
por las organizaciones para EXCELLENCE
industrial y académica.
evaluar su nivel actual de
madurez de procesos.
El artículo presenta la
Por otro lado, se menciona que
integración de la filosofía
dentro de la implementación
RCM (Mantenimiento INTERNATIONAL
del RCM es necesario llevar un
De Sanctis Ilaria, Centrado en la Confiabilidad) JOURNAL OF 10.1108/IJQR
Integration between RCM análisis FMEA para determinar
2016/Italia Paciarotti Claudia y y el RAM, cuyo objetivo es 2.743 Q2 QUALITY & M-02-2015-
and RAM: a case study la criticidad y frecuencia de las
Di Giovine Oreste garantizar la disponibilidad y RELIABILITY 0026
probabilidades de fallo; y de
confiabilidad de las máquinas MANAGEMENT
ese modo tomar acciones
para los distintos procesos de
correctivas.
fabricación que se lleván.
74
Este artículo amplía el trabajo
previo sobre optimización
conjunta de producción y
Por otro lado, se menciona que
mantenimiento correctivo y
cada vez la tendencia a
preventivo, incluido el
automatizar los procesos es
Emami-Mehrgani Considering human error in bloqueo / etiquetado.
más fuerte, ello para reducir la
Behnam, Neuman W optimizing production and También se estudia el APPLIED
probabilidad de fallo por un 10.1016/j.apm
2016/Canada Patrick, Nadeau corrective and preventive impacto del error humano en 2.617 Q1 MATHEMATICAL
error humano. Esta conclusión .2015.08.013
Sylvie y Bazrafshan maintenance policies for sistemas de fabricación MODELLING
ya ha sido validad por casos
Majid manufacturing systems reparables sujetos a fallas
prácticos y distintas literaturas
aleatorias en un horizonte de
que son mencionadas en el
planificación infinito y sus
artículo presentado.
implicaciones para la
capacidad del sistema y las
políticas de inventario.
Este documento integra el
mantenimiento preventivo
imperfecto (PM) y la
programación grupal
dependiente de la secuencia
(GS) en las FFMC. Se Se desarrolla un algoritmo
desarrolla un modelo a nivel genético integrado de recocido
Imperfect preventive
de máquina para describir la simulado (SAGA). Los
maintenance optimization for
Feng Hanxin, Xi evolución de la fiabilidad de experimentos muestran que la RELIABILITY
flexible flowshop 10.1016/j.ress.
2018/China Lifeng, Xiao Lei, Xia la máquina en condiciones política de PM obtenida por 4.139 Q1 ENGINEERING &
manufacturing cells 2018.04.004
Tangbin y Pan Ershun variables de grupo. Se nuestro modelo propuesto SYSTEM SAFETY
considering sequence-
propone un modelo a nivel de puede ahorrar costos
dependent group scheduling
sistema para obtener notablemente en comparación
simultáneamente la con otros tres tipos de políticas.
planificación de PM y GS al
minimizar el costo de PM, el
costo mínimo de reparación y
el costo de tardanza en el
trabajo en las FFMC.
75
El mantenimiento y su
gestión han pasado de ser
considerados un "mal
necesario" a ser de
importancia estratégica para
la mayoría de las El documento ofrece a los
organizaciones competitivas profesionales una visión
de todo el mundo. En general contemporánea
términos de la identificación detallada de los modelos de
INTERNATIONAL
Maintenance management y el uso de modelos de gestión de mantenimiento
Fraser Kym, Hvolby JOURNAL OF 10.1108/IJQR
models: a study of the gestión de mantenimiento en junto con resultados tabulados
2015/Australia Hans-Henrik y Tseng 1.738 Q3 QUALITY & M-11-2013-
published literature to toda la organización, la de ejemplos prácticos para las
Tzu-Liang RELIABILITY 0185
identify empirical evidence imagen no es clara desde una organizaciones actuales. Tales
MANAGEMENT
perspectiva tanto literaria artículos enfocados en la
como práctica. Por ende, el práctica son muy limitados
propósito de este documento dentro de la literatura
es arrojar luz sobre los académica.
diversos modelos y su uso en
aplicaciones del mundo real,
y al hacerlo, explora la brecha
entre la investigación
académica y la práctica.
Se presente cuáles son los
aspectos cuantitativos y Se identifica cuáles son los INTERNATIONAL
Qualitative and quantitative cualitativos básicos para principales indicadores que JOURNAL OF
Galar D, Stenström C aspects of maintenance implementar óptimamente permiten visualizar la situación STRATEGIC 10.1016/j.ress
2013/Suecia 1.829 Q3
y Berges L performance measurement: a una gestión de actual de los procesos de ENGINEERING .2018.04.004
data fusion approach. mantenimiento; y se mantenimiento que una ASSET
presenten resultados a corto y organización pueda presentar. MANAGEMENT
largo plazo.
Este estudio consiste en
desarrollar un modelo analítico
para determinar
simultáneamente los valores
óptimos de dos variables de
En este artículo se establece decisión: el número de lotes
Integrated Maintenance-
una nueva política mejorada producidos antes de realizar el
Gouiaa-Mtibaa A, Quality policy with rework RELIABILITY
de mantenimiento preventivo PM imperfecto y el número de 10.1016/j.ress.
2018/Francia Dellagi S, Achour Z y process under improved 4.139 Q1 ENGINEERING &
(PM) imperfecta con acciones imperfectas de MP 2017.12.020
Erray W imperfect preventive SYSTEM SAFETY
reparaciones mínimas ante que se deben emprender antes
maintenance
fallas. de aplicar el perfecto
maximizando el beneficio total
esperado teniendo en cuenta el
precio de venta y los costos de
producción, mantenimiento y
reelaboración.
76
Teniendo en cuenta la
relación entre el tiempo de
mantenimiento y el nivel de
existencias de repuestos, es
obvio que existen
contradicciones entre el
tiempo de mantenimiento y el
costo. Para equilibrar estos
dos factores, es necesario
construir un modelo de
optimización LORA. Para
ello, se introduce el tiempo de
mantenimiento que
representa la característica de El método provisto en este
JOURNAL OF
Joint optimization of LORA rendimiento, y sobre la base documento ha demostrado ser
Guo Linhan, Fan SYSTEMS 10.1109/JSEE
2015/China and spares stocks considering de existencias de recambios creíble y efectivo de acuerdo 0.572 Q4
Jiujiu y Wen Meilin ENGINEERING AND .2015.00012
corrective maintenance time que tradicionalmente se con el ejemplo numérico y el
ELECTRONICS
considera una variable de resultado de la simulación.
decisión, se agrega una
variable de decisión de nivel
de reparación y una
optimización de múltiples
entregas (MEMI) de
múltiples niveles. Se
construye el modelo LORA
que toma la mejor relación
costo-efectividad como
criterio, el número esperado
de pedidos pendientes (EBO)
como la función objetivo y el
costo como la restricción.
El modo de mantenimiento
predictivo basado en el estado Se llegó a la conclusión que los
de confiabilidad de la misión costos de mantenimiento
se cuantifica por el costo tienen un alto nivel de
Cost-oriented predictive integral, y se establece la participación sobre los costos
He Yihai, Han Xiao, ADVANCES IN 10.1177/1687
maintenance based on relación entre la confiabilidad finales de la organización,
2018/China Gu Changchao y 0.848 Q4 MECHANICAL 81401775146
mission reliability state for de la misión y el costo. A afectando directamente en el
Chen Zhaoxiang ENGINEERING 7
cyber manufacturing systems partir de entonces, se propone margen de utilidad. Por ende,
una estrategia de es de suma importancia
mantenimiento predictivo regularizar y optimizar los
dinámico orientado a los costes de mantenimiento.
costes.
77
En este documento se
propone un modelo de
interrupción transitoria
basada en Markov, que
describe el proceso de
deterioro y reparación de un
equipo. Tanto el
mantenimiento correctivo El modelo propuesto se puede
Ji Guoqiang, Wu como el mantenimiento utilizar en la evaluación de JOURNAL OF
Transient outage model 10.1007/s405
Wenchuan, Zhang preventivo están relacionados fiabilidad a corto plazo y la MODERN POWER
2016/China considering corrective and 2.122 Q2 65-016-0201-
Boming y Sun con el modelo. El programación de SYSTEMS AND
preventive maintenance z
Hongbin mantenimiento preventivo en mantenimiento en sistemas CLEAN ENERGY
el modelo se considera un reales.
evento determinista, en el
cual el tiempo de inicio y la
duración están programados.
Mientras tanto, el
mantenimiento correctivo y
la falla inesperada se modelan
como eventos aleatorios.
Este articulo presenta una Como idea secundaría, este
función entre un control artículo hace mención que el
Jurgensen Jan Impact Assessment of
remoto y el mantenimiento mantenimiento preventivo
Henning, Brodersson Remote Control and IEEE 10.1007/s001
preventivo, con lo cual debe ser acompañado de una
2018/Suecia Anna Lilly, Preventive Maintenance on 3.35 Q1 TRANSACTIONS ON 70-017-0052-
garantizan un alto porcentaje análisis AMFE, el cual
Nordstrom Lars y the Failure Rate of a POWER DELIVERY 4
de disponibilidad y determina la criticidad y
Hilber Patrik Disconnector Population
confiabilidad de las máquinas frecuencia con el que un fallo
del proceso de fabricación. se pueda presentar.
Este documento aborda el
control integrado de la
producción y el
para un sistema de Se propone un modelo de
Integrated control policy of
fabricación de una sola control integrado que
Kang Kaican y production and preventive COMPUTERS &
máquina en deterioro. La considera no solo el intervalo 10.1016/j.ress
2018/Singapur Subramaniam maintenance for a 3.195 Q1 INDUSTRIAL
máquina está sujeta a de tiempo flexible de .2018.04.004
Velusamy deteriorating manufacturing ENGINEERING
deterioro y fallas aleatorias. mantenimiento preventivo sino
system
Tanto el mantenimiento también su nivel.
correctivo como el
mantenimiento preventivo se
realizan para mantener la
confiabilidad de la máquina.
78
El presente artículo propone
un sistema de mantenimiento Como idea secundaría, se
preventivo, el cual consta de propone implementar el
realizar previamente un mantenimiento correctivo, en
Maintenance optimization in
análisis AMFE para algunos procesos de JOURNAL OF 10.1007/s405
failure-prone systems under
2018/Francia Khatab A determinar la criticidad y producción que se detalla en el 3.667 Q1 INTELLIGENT 65-016-0201-
imperfect preventive
frecuencia de los fallos, artículo, puesto que según los MANUFACTURING z
maintenance
posteriormente se detalla las análisis de criticidad no es
actividades correctivas a necesario realizar un
realizar para prever que los mantenimiento preventivo.
riesgos se materialicen.
La propuesta es la
reingeniería de
Gestión de Mantenimiento, se
mantenimiento, la cual consta
apoya en la gestión por
de reiniciar todos los
Maintenance reengineering procesos, la cual detalla todos Journal of Quality
2013 Kumar Sharma S procesos de fabricación de la 2.629 Q2
framework: a case study los planes de acción ante la Management
organización; y partir de esa
identificación de cada riesgo
reestructuración para definir
bajo la metodología FMEA.
el plan de gestión de
mantenimiento.
La planificación de
mantenimiento y la
programación de producción
son dos actividades que son
interdependientes, pero que a
El documento presenta un
menudo se realizan de forma
modelo de decisión integrado
independiente en la
que coordina las decisiones de
fabricación. La planificación
mantenimiento predictivo
de mantenimiento afecta
basadas en información de
tanto el tiempo de producción
Single-machine-based joint pronósticos con decisiones de ROBOTICS AND
disponible como la 10.1108/JQM
Liu Qinming, Dong optimization of predictive programación de una sola COMPUTER-
2018/China probabilidad de falla. Sin 3.464 Q1 E-04-2017-
M y Chen FF maintenance planning and máquina, de modo que se INTEGRATED
embargo, en investigaciones 0024
production scheduling minimiza el costo total MANUFACTURING
previas, la planificación de
esperado. En el modelo
mantenimiento solo
integrado, se considera el
considera el mantenimiento
estado de salud y la edad
preventivo y puede ocasionar
ficticia sometida a la
escasez o exceso de
degradación de la máquina.
mantenimiento. Y el
deterioro y el estado de salud
de las máquinas a partir del
pronóstico a menudo se
ignoran.
79
Este artículo propone un
enfoque de gestión de
mantenimiento y reducción La demostración de la
de riesgos. El enfoque implementación de los
introduce dos índices basados indicadores se da a través de un
en la confiabilidad llamados problema de compromiso de
indicador de condición e unidad de restricción de red por PROCEEDINGS OF
indicador de riesgo. El hora y se aplica en un sistema THE INSTITUTION
Impact of health indicators on 10.1007/s005
Mazidi P, Bobi Mas, indicador de condición es un de prueba donde el análisis del OF MECHANICAL
maintenance management 00-017-2664-
2017/Suecia Shayesteh E y Hilber parámetro sin unidad que impacto de la condición de los 1.373 Q2 ENGINEERS PART
and operation of power x
P proviene directamente de la generadores en la operación es O-JOURNAL OF
systems
condición supervisada de un la nueva contribución. Los RISK AND
componente y convierte la resultados demuestran cómo la RELIABILITY
condición categórica en un adición de tales indicadores
valor numérico. El indicador afectará la operación de la red
de riesgo en megavatios y la programación de
representa el riesgo impuesto mantenimiento.
por la salud de un
componente en el sistema.
Este artículo proporciona una
aplicación de la filosofía de
mantenimiento productivo
total (TPM) como un medio Los planes de mantenimiento
sistemático para evitar preventivo y el
Total productive maintenance
pérdidas y aumentar la empoderamiento de los INTERNATIONAL
(TPM) as a tool for
productividad en una línea de equipos de operadores del JOURNAL OF 10.1007/s001
Mendez JDM y improving productivity: a
2017/Colombia mecanizado de autopartes. programa de mantenimiento 2.601 Q2 ADVANCED 70-017-0052-
Rodriguez RS case study of application in
Esto se logra implementando autónomo se convierten en el MANUFACTURING 4
the bottleneck of an auto-
estratégicamente los pilares principal pilar en la TECHNOLOGY
parts machining line.
de TPM sobre la base de los implementación de esta nueva
datos de falla, y luego filosofía.
realizando un "análisis de
causa raíz" completo (mejora
dirigida)
Se presenta un modelo de La implementación del modelo
A hybrid Constraint
optimización de enteros de optimización presenta
Pour SM, Drake JH, Programming/Mixed Integer EUROPEAN
mixtos para el problema de complicaciones prácticas por
2018/Dinamarc Ejlertsen LS, Programming framework for JOURNAL OF 10.1016/j.ejor.
programación del equipo de factores externos; como: 3.428 Q1
a Rasmussen KM, y the preventive signaling OPERATIONAL 2017.08.033
mantenimiento de señales estados climatológicos, errores
Burke EK maintenance crew scheduling RESEARCH
preventivas en el sistema o complicación de operarios,
problem
ferroviario danés. déficit de tiempo, etc.
80
En todos los escenarios el
mantenimiento preventivo no
es ideal, en esta caso de Para empresas del rubro
estudio, la detención de una servicios, que presentan solo
Immediate effects of some máquina no es crítico para equipos administrativos es INTERNATIONAL
10.1080/1029
Qiao Y, Dawson A, corrective maintenance continuar con las actividades suficiente con ejecutar un JOURNAL OF
2018/Inglaterra 2.322 Q1 8436.2016.11
Parry T y Flintsch G interventions on flexible de la organización, ya que mantenimiento correctivo, que PAVEMENT
76164
pavements pertenece al rubro de representa un menor tiempo de ENGINEERING
servicios y sus activos son planificación, bajo costo y alta
máquinas impresoras, PC, y flexibilidad.
entre otros equipos
administrativos.
La programación de
tiene una influencia
significativa en la
confiabilidad y Para la programación del
disponibilidad de los activos mantenimiento preventivo
con el fin de evitar fallas considerando la distribución
inadvertidas. Realizar las geográfica de los activos de la
actividades de mantenimiento empresa se utiliza un algoritmo
A bi-objective model of
en el momento adecuado es denominado Algoritmo
Rashidnejad M, preventive maintenance COMPUTERS &
un tema crucial en la Genético de Clasificación No 10.1016/j.cie.
2018/Iran Ebrahimnejad S y planning in distributed 3.195 Q1 INDUSTRIAL
programación de Dominado II, el cual considera 2018.05.001
Safari J systems considering vehicle ENGINEERING
mantenimiento. Los recursos los KPI's de mantenimiento
routing problem.
geográficamente distribuidos más el tiempo de
hacen que el problema de desplazamiento entre activos,
programación de puesto que este incrementa la
mantenimiento sea más frecuencia y tiempo de fallo y
complicado debido a que se para entre fallos.
tienen en cuenta las
restricciones de enrutamiento
y el tiempo de viaje necesario
para llegar a los activos.
Este artículo presenta un
modelo de programación
matemática lineal de enteros
mixtos para el problema de
A novel model for the planificación integrada de la A su vez este modelo permite
integrated planning of part inspección de la calidad de la minimizar el costo total
Rezaei-Malek M,
quality inspection and pieza y las actividades de incluyendo la producción, 10.1007/s001
Tavakkoli-
2018/Francia preventive maintenance in a mantenimiento preventivo en mantenimiento, inspección, 2.601 Q2 70-018-1751-
Moghaddam R, Siadat
linear-deteriorating serial el sistema de fabricación en desecho, reemplazo y la multa 1
A y Dantan JY
multi-stage manufacturing serie de varias etapas. El de los artículos defectuosos
system modelo determina al mismo enviados a los clientes.
tiempo el momento y el lugar
adecuados para realizar las
actividades mencionadas
anteriormente mientras que
81
las etapas de producción se
deterioran linealmente.
Aplicación de una Gestión de

Mantenimiento para los
La gestión de mantenimiento,
activos de la industria de
adopta la metodología de
transporte. Incluye la
gestión por procesos, JOURNAL OF
Maintenance management for aplicación de un análisis 10.1108/JQM
Rukijkanpanich J y detallando mediante diagramas QUALITY IN
2018/Thailand transportation process in AMFE que determina según 2.943 Q2 E-04-2017-
Pasuk P de flujo cada actividad a MAINTENANCE
quarry industry la frecuencia y criticidad del 0024
realizar ante la materialización ENGINEERING
riesgo el tipo de
de un riesgo identificado o no
mantenimiento a ejecutar;
identificado.
siendo correctivo, preventivo
o predictivo.
Se desarrolla un marco de
planificación de
mantenimiento para reducir y Concluyen que el análisis
estabilizar los costos de FMEA no es suficiente para
mantenimiento de las determinar la criticidad de un
empresas de fabricación. El riesgo, por ende es importante
A Dynamic Maintenance Pla
marco se basa en la técnica considerar la aplicación de la QUALITY AND
nning Framework Based on
Selim H, Yunusoglu difusa para la preferencia de tecnología actual, la RELIABILITY 10.1002/qre.1
2016/Turquia Fuzzy TOPSIS and FMEA: 1.604 Q2
MG y Balaman SY orden por similitud con la sustitubilidad, la utilización de ENGINEERING 791
Application in anInternationa
solución ideal (TOPSIS) y las la capacidad y la contribución INTERNATIONAL
l Food Company
técnicas de análisis de efectos al beneficio como criterios
y modos de falla (FMEA) y complementarios al número de
respalda las decisiones de prioridad de riesgo obtenido
planificación de por el FMEA.
mantenimiento de una
manera dinámica.
82
La estrategia de mantenimiento
móvil puede reducir las averías
importantes, las pérdidas de
configuración, ajustar y
Implementación del sistema
mejorar la productividad, la
de mantenimiento TPM
calidad del producto y el OEE INTERNATIONAL
asegurando la efectividad
de los equipos. Los resultados JOURNAL OF
Success of TPM concept in a general del equipo (OEE); y 10.1108/IJPP
Singh J, Singh H y indican un aumento promedio PRODUCTIVITY
2018/India manufacturing unit - a case así garantizar la 2.875 Q2 M-01-2017-
Sharma V en la producción del 15.63 por AND
study disponibilidad y 0003
ciento, una reducción PERFORMANCE
confiabilidad absoluta de los
promedio en el tiempo de MANAGEMENT
activos de la organización
desglose del 23.14 por ciento,
India.
una reducción promedio en la
tasa de rechazo del 17.94 por
ciento y un aumento promedio
en el OEE del 17.08 por ciento.
La importancia del tipo de
El mantenimiento de los
mantenimiento dependerá del
activos es de suma
rubro de la organización, en
Predictive Maintenance importancia, puesto que de no
este la industria de aviación
Optimization for Aircraft realizarlo afecta directamente 10.1109/JSYS
Vianna WOL y requiere de la disponibilidad y IEEE SYSTEMS
2018/Brasil Redundant Systems el costo del ciclo de vida y la 4.337 Q1 T.2017.26672
Yoneyama T confiabilidad absoluta de sus JOURNAL
Subjected to Multiple Wear disponibilidad de los 32
activos (aviones), ya que la no
Profiles sistemas, a su vez afectando
disponibilidad de estos
la calidad, tiempo y costo del
representa un alto costo de
producto final.
oportunidad perdido.
Se presenta el modelo de
propagación de fallas (FPM)
para representar la relación
causa-efecto entre fallas.
Análisis FMEA presenta la
Múltiples FPM conformarán
criticidad y frecuencia de los
el gráfico de propagación de
riesgos, definiendo la
fallas (FPG). Por otro lado,
necesidad de efectuar un
para una falla de síntoma
mantenimiento correctivo, ya
específica, la FPG se
Wang YH, Deng C, A corrective maintenance que el nivel de criticidad es 10.1016/j.engf
construye buscando ENGINEERING
2014/China Wu J, Wang YC y scheme for engineering inferior al necesario para un 2.157 Q2 ailanal.2013.1
iterativamente las fallas de FAILURE ANALYSIS
Xiong Y equipment mantenimiento preventivo o 0.006
causa con FPM. Además,
predictivo. Por otro lado, el
cuando se determina que se
mantenimiento correctivo
produce (o no) alguna falla en
convencional recomienda que
la FPG, la FPG debe
primero se determine la falla
ajustarse. A su vez, el proceso
con la mayor probabilidad.
de actualización de FPG se
propone para lograr el ajuste
de FPG bajo falla
recientemente comprobada.
83
Se busca optimizar
La propuesta de un
conjuntamente el intervalo de
Hybrid preventive mantenimiento hibrido
reemplazo, el intervalo de RELIABILITY
Yang L, Zhao Y, Peng maintenance of competing preventivo plantea la 10.1016/j.ress.
2018/China monitoreo y el criterio de 4.139 Q1 ENGINEERING &
R y Ma XB failures under random disminución de falla basada 2018.02.017
confiabilidad de manera que se SYSTEM SAFETY
environment en la degradación y falla
minimice el costo esperado por
repentina
unidad de tiempo.
Las políticas de
mantenimiento en ingeniería
se utilizan para la reducción
de fallas inesperadas y
ralentizar el deterioro del
El mantenimiento preventivo
sistema. Ante ello, se
garantiza la disponibilidad y
On determining a non- presenta dos políticas, tasa de
confiabilidad de las máquinas.
periodic preventive fallo del sistema restablecido SMART
2018/Corea del Lee Además, reduce los costos 10.12989/sss.
maintenance schedule using mediante factores después de 2.231 Q1 STRUCTURES AND
Sur J, Park J y Ahn S operativos, al disminuir la 2018.22.2.151
the failure rate threshold for a las actividades de PM SYSTEMS
frecuencia de fallo de procesos
repairable system imperfectos. Por otro lado, se
y máquinas.
consideraron los costos
operacionales, los cuales
aumentan con respecto al
tiempo de operación y la
frecuencia de actividades de
PM.
Simulación de la herramienta
FMEA mediante lógica
El RPN crea evidencia
difusa con un input de RPN,
conflictiva para la simulación
el cual cuenta con dos etapas.
del FMEA, sin embargo, te
La primera etapa, es producto
brinda un panorama muy
A new method to evaluate risk de membresías cuyos grados
semejante a la situación real, 10.1007/s005
Huang ZM, Jiang W y in failure mode and promedio son iguales a uno; y
2018/China siempre y cuando los datos 2.362 Q2 SOFT COMPUTING 00-017-2664-
Tang YC effects analysis under fuzzy la segunda etapa, resulta de la
RPN sean factor de estudio por x
information aplicación de la teoría de
más de 6 meses consecutivos,
Dempster-Shafer con
solo así se contará con un valor
herramientas de método de
de confianza idóneo y
escalamiento probatorio y
confiable.
función de entropía de
creencias.
Es necesario resalta que el

FMEA tradicional presenta El enfoque FMEA propuesto
Failure mode and effects dos grandes fallas; la puede capturar y agregar
analysis using Dempster- adquisición y agregación de evaluaciones de diversidad de
Wang Z, Gao JM,
Shafer theory and TOPSIS evaluaciones de diversidad de expertos y clasificar los modos APPLIED SOFT 10.1016/j.asoc
2018/China Wang RX, Chen K, 3.907 Q1
method: Application to the gas expertos y el cálculo del de falla de manera COMPUTING .2018.06.015
Gao ZY y Jiang Y
insulated metal enclosed número de modos de falla con comprometida con la
transmission line (GIL) prioridad de riesgo. Por ende, condición de varias
este artículo propone un incertidumbres.
enfoque FMEA mejorado
basado en la Teoría de
84
Dempster-Shafer (DST) y la
técnica para ordenar la
preferencia por la solución de
similitud a solución ideal
(TOPSIS) para eliminar los
defectos para mejorar la
eficacia del FMEA
tradicional.
El fin del artículo es alcanzar

la optimización de los costos Este sistema de
de mantenimiento, ello mantenimiento, presenta fases
basado en la implementación de análisis de efectos,
del RCM, el cuál es apoyado frecuencia y criticidad. Por IEEE
Equipment Failure
Arno R, Dowling N y por actividades de otro lado, propone la TRANSACTIONS ON 10.1109/TIA.
2016/USA Characteristics and RCM for 2.743 Q2
Schuerger RJ mantenimiento preventivo y implementación de un INDUSTRY 2015.2483700
Optimizing Maintenance Cost
correctivo, que garantizan la planning de tareas de APPLICATIONS
disponibilidad de las mantenimiento bajo una
máquinas y sobre todo la frecuencia ideal, basada en
confiabilidad, siendo este actividades de PM y CM.
último el Core del RCM
Si bien el TPM, tiene un mayor

alcance, puesto que es un
sistema integrado de
Este artículo, brinda todo mantenimiento, sin embargo,
conocimiento teórico de los según los conocimientos
sistemas TPM y RCM. Sin teóricos de los autores del
embargo, hace hincapié en presente artículo, para las
Characteristics of the systems que el TPM busca la medianas empresas, es 10.17993/3cte
Sanchez CT y Carcel-
2017/España tpm and rcm in the disponibilidad de las recomendable la 2.532 Q2 3C TECNOLOGIA cno.2017.v6n
Carrasco FJ
maintenance engineering máquinas, mientras que el implementación del RCM, ya 4e24.13-23
RCM busca la confiabilidad, que este tiene un menor tiempo
que garantice un buen de implementación, menor
funcionamiento de las costo y sobre todo garantiza la
máquinas. confiabilidad de la máquina,
garantizando productos de
calidad y un alto rendimiento
de sus activos.
Este artículo proporciona una Los planes de mantenimiento

aplicación de la filosofía de preventivo y el
Total productive maintenance mantenimiento productivo empoderamiento de los INTERNATIONAL
(TPM) as a tool for improving total (TPM) como un medio equipos de operadores del JOURNAL OF 10.1007/s001
Mendez JDM y
2017/Colombia productivity: a case study of sistemático para evitar programa de mantenimiento 2.601 Q2 ADVANCED 70-017-0052-
Rodriguez RS
application in the bottleneck of pérdidas y aumentar la autónomo se convierten en el MANUFACTURING 4
an auto-parts machining line productividad en una línea de principal pilar en la TECHNOLOGY
mecanizado de autopartes. implementación de esta nueva
Esto se logra implementando filosofía como resultado. Todo
estratégicamente los pilares esto se hace con el apoyo total
85
de TPM sobre la base de los de la gerencia general y cada
datos de falla, y luego área de la organización para
realizando un "análisis de garantizar la implementación
causa raíz" completo. completa y la sostenibilidad
del programa.
Este es un modelo de gestión

industrial, que permite medir Este modelo presenta 5 niveles
el nivel de madurez que se de madurez, que representa a
encuentra la empresa, para una empresa que no tiene
Seidel-Sterzik H, A Capability Maturity Model
2018/Nueva ello se utilizan distintas ningún procedimiento de 10.3390/su10
McLaren S y for Life Cycle Management at 2.075 Q2 SUSTAINABILITY
Zelanda matrices, que permiten gestión hasta una empresa con 072496
Garnevska E the Industry Sector Level
evaluar mediante ciertos un sistema integrado de gestión
aspectos cualitativos y y todos sus procesos
cuantitativos la situación estandarizados.
actual de la empresa.
El documento presenta un
método de puntuación para la
evaluación de la madurez y
un procedimiento para usarlo
con el fin de identificar las Tener conocimiento del grado
dificultades en los procesos de madurez de la empresa es de
A maintenance maturity
de mantenimiento y, suma importancia para la
assessment method for
posteriormente, impulsar la implementación de nuevos Journal of Quality in 10.1108/JQM
Marco Macchi y Luca themanufacturing industry
2013/Italia mejora del sistema de gestión sistemas o filosofías, ya que 2.564 Q2 Maintenance E-05-2013-
Fumagalli A maintenance maturity
de mantenimiento. El cada implementación tiene su Engineering 0027
assessment method for
documento debe ser útil tanto propia complejidad y tal vez el
themanufacturing industry
para los trabajadores como nivel de madurez de la empresa
para los profesionales de impida el éxito deseado.
mantenimiento interesados en
utilizar nuevos métodos para
la planificación a largo plazo
en el mantenimiento.
86
Validación funcional
La validación funcional de la propuesta del presente proyecto se ha realizado a través
de una simulación en el software ARENA. Se consideró que este simulador era el más
apropiado ya que modela el flujo de producción a través de sus tiempos de proceso.
4.2.1. Diseño del modelo de simulación
Se toma como referencia un modelo de simulación por colas, ya que se trata de un flujo de
producción en línea y se busca maximizar la disponibilidad de las máquinas en el proceso para
disminuir el producto en proceso y sus respectivas colas.
Entidades
 Máquina I – Distribuidor radial Pulpo Mesa Inferior

 Máquina II – Head Box Mesa Inferior
 Máquina II – Mesa de Formación Inferior
Variables de entrada consideradas
 Cantidad de demanda de fabricación: 7,056 toneladas

 Tiempo disponible de producción mensual: 40320 minutos
 Turnos de trabajo: 3 turnos
 Flujo de producción en línea
 Distribución de los tiempos de los procesos
Análisis de los datos de entrada para las distribuciones estadísticas de los procesos
En esta simulación se han considerado los tiempos resultantes del muestreo realizado. Los
datos obtenidos han sido parte del muestreo representativo de la población en estudio. La
idoneidad de la cantidad de estas se ha evaluado con la fórmula estadística detallada debajo.
87
N= Número de muestras
S= Desviación estándar de las observaciones del pre-muestreo
Z= valor z de acuerdo con el nivel de confianza deseado, el cual será del 95% de confianza (z
= 1.96), debido a que se quiere conocer el nivel de confiable en cantidad de muestras que se
deberían considerar para que los datos en simulación sean los apropiados.
En base a la fórmula anterior se precisará la cantidad de muestras por cada operación que
se deberían considerar para obtener las distribuciones estadísticas correctas de los datos.
 Llegada de Demanda de Producción

Distribución: Uniforme (7, 8)
Ilustración 32. Distribución de Demanda de Producción planificada
 Tiempo de Distribuidor Radial Pulpo Mesa Inferior

Distribución: Uniforme (6 min/ton,7 min/ton)
88
Ilustración 33. Distribución del tiempo de procesamiento en la máquina Distribuidor Radial
Pulpo Mesa Inferior
Fuente: Elaboración propia
 Tiempo de Head Box Mesa Inferior

Distribución: Uniforme (6 min/ton, 7 min/ton)
Ilustración 34. Distribución del tiempo de procesamiento de la máquina Head Box

Mesa Inferior
 Tiempo de Mesa de Formación Inferior

Distribución: Uniforme (7 min/ton, 8 min/ton)
89
Ilustración 35. Distribución del tiempo de procesamiento de la máquina Mesa de Formación
Inferior
Modelo y Entorno
Ilustración 36. Modelo de Simulación
Distribuidor
Head Box Mesa de
Radial Pulpo
Llegada Mesa Formación Salida
Mesa
Inferior Inferior
Inferior
UNIF (7, 8) UNIF (6, 7) UNIF (6, 7) UNIF (7, 8)
90
Tabla 15. Entidades - Atributos y Actividades
Entidades Atributos Actividades

Llegar al sistema
Llegada lLLEGADA Formar cola
Ocupar máquina
Máquina I - Distribuidor Esperar
Radial Pulso de Mesa TGI
Inferior Atender
Máquina II - Head Box Mesa Esperar
TGI
Inferior Atender
Máquina II - Mesa de Esperar
TGI
Formación Inferior Atender
Ilustración 37. Simulación del proceso
Esta simulación presenta la situación actual de la empresa y para este fin se muestreo
tiempos e indicadores calculados del proceso actual.
En el siguiente modelo se presentará el proceso con los tiempos mejorados tomados de la

Máquina Papelera 2 debido a que como se había mencionado en el capítulo 3 la empresa ha
establecido un contrato corporativo de mantenimiento preventivo (análisis vibracional y de
lubricante) y la empresa decidió empezar como prueba en esta línea de producción que es más
pequeña. La empresa nos brindó acceso sólo a 30 datos de su base para el presente trabajo. A
manera de completar los 100 datos tomamos como referencia el promedio y la mediana para
generar un conjunto de datos aleatorios para poder obtener la cantidad de muestreo
significativa. A continuación, se presentan las distribuciones de las mejoras proyectadas para
el mismo grupo de máquinas.
91
 Distribuidor Radial Pulso de Mesa Inferior: Uniforme (6,7)
Ilustración 38. Distribución del tiempo de Procesamiento de la máquina Distribuidor Radial

Pulso de Mesa Inferior - Modelo Propuesto
 Head Box Mesa Inferior: Uniforme (6, 7)
Inferior – Modelo Propuesto
92
 Mesa de Formación Inferior: Uniforme (7, 8)
Ilustración 40. Distribución del Tiempo de Procesamiento de la máquina Mesa de

Formación Inferior - Modelo Propuesto
Modelo
Ilustración 41. Simulación del proceso - Modelo Propuesto
93
4.2.2. Resultados de la Simulación
Los resultados obtenidos en la simulación son los siguientes:
Tabla 16. Resultados de la Simulación
1ºModelo 1°Propuesta
Number in 7056 7056
Tsistema 5997 6879
TAMCOLAMESADEFORMACIONINFERIOR 17.491 2.8086
TAMCOLAHEADBOXMESAINFERIOR 16.88 2.891
TAMCOLADISTRIBUIDORARADIALPULSOMESAINFERIOR 18.625 2.6513
ENTITY 1. WIP 530.65 89.94
D.RADIALPULSOM.I. UTILIZATION 100.00% 100.00%
HEADBOXM.I. UTILIZATION 100.00% 99.98%
MESADEFORMACION.I. UTILIZATION 99.67% 99.97%
NIVEL DE ATENCIÓN 84.99% 97.49%
Fuente: Elaboración propia.
En la comparación entre el modelo actual y la propuesta se aprecia una clara reducción en

las colas de las tres máquinas. Por otro lado, se observa que el nivel de atención mejora de
manera importante pasando de 85% a 97% aproximadamente. Las mejoras en disponibilidad
permiten reducir la producción en cola y se logra atender mayor volumen de producción que
aún no se acerca a lo planificado por la empresa, pero sí presenta una mejora significativa.
En este capítulo se ha validado la viabilidad de la propuesta a través de un modelo de

simulación en el software Arena. Para este fin, se tuvo que hacer uso de la información de la
segunda máquina papelera para el modelo propuesto que es una máquina similar, pero de menor
tamaño respecto de la máquina papelera 1 que es objeto de este estudio. Como resultado más
importante se ha obtenido una mejora en la disponibilidad de 8% para la línea de producción.
94
Resultados Económicos
Para este apartado se toman como base los resultados de proceso obtenidos de la simulación.
El margen bruto de la empresa papelera obtenido es un número promedio aproximado de los
distintos gramajes de papel que se comercializan. Se toma como referencia principal el
aumento de atención de la demanda de producción que fue de 15% para presentar el incremento
en margen que se obtendría con la implementación de la propuesta.
Tabla 17 Aumento en Margen Bruto
Escenario Escenario con

Actual Mejora
Producción (TM) 5,997 6,879
Margen Bruto por tonelada de papel (USD) 900 900
Margen Bruto (USD) 5,397,300 6,191,100
Margen Bruto (PEN) 17,975,168 20,618,839
Aumento en Margen (PEN) 2,643,672
La inversión en implementación del modelo propuesto está calculada en unos S/. 99,000 lo
que nos daría retorno sobre la inversión de 26 veces.
Tabla 18 Inversión (PEN)
Empresa service de monitoreo de condición 15,000

Herramientas 4,000
Repuestos 80,000
Total 99,000
Aumento en Margen 2,643,672
Retorno sobre la inversión 26
En el presente capítulo se tenía como objetivo el validar la viabilidad técnica y económica

de la propuesta. La simulación realizada demuestra una clara mejoría en la disponibilidad y
atención de la demanda del proceso de producción. La inversión representaría un costo
elevado, pero este se justifica con el eventual retorno en el aumento del margen bruto.
95
Capítulo V
Conclusiones
En este capítulo repasaremos los puntos más relevantes de este proyecto y sus resultados.
Se busca hacer una reflexión respecto de lo encontrado en la literatura y artículos revisados
respecto del modelo que se plantea en este proyecto.
El presente proyecto está soportado por 53 artículos de los cuales 40 se encuentran

indexados y cuentan con el factor de impacto que se estableció para la referencia bibliográfica.
En estos artículos podemos encontrar que los casos de éxito presentan problemas muy similares
en la gestión del mantenimiento como los encontrados en la empresa papelera objeto de este
estudio. Pero, el factor diferenciador lo marcó la aplicación de un modelo de madurez de
gestión del área para determinar adecuadamente el estado en el que se encontraba el área y así
definir apropiadamente las herramientas a aplicar. En este proyecto esto resultó un punto
importante debido a que ayudó a orientar apropiadamente los esfuerzos en la búsqueda de
artículos e información teórica.
El diagnóstico se realizó en un proceso conjunto con el propio personal del área y algunos
otros relacionados como del área de producción. Se llevó a cabo una auditoría de
mantenimiento que permitió conocer de primera mano la realidad y contexto del área y de la
organización. La interacción con el recurso humano en este sentido fue muy importante porque
aportó diferentes perspectivas sobre la gestión del área. Al evaluar los indicadores del área se
encontró una seria deficiencia puesto que no contaban con data histórica relevante sobre el
mantenimiento de los equipos y formalmente no tenían indicadores de gestión establecidos. A
su vez, es importante mencionar que el área de mantenimiento ha excedido en poco más de
2MM USD de su presupuesto en el último año.
La propuesta se centró en primero establecer la gestión de los procesos y luego la aplicación

de la metodología del mantenimiento basado en la confiablidad para establecer modelos de
mantenimiento preventivo estandarizados para cada máquina. Primero, se seleccionó el área
de la planta sobre la cual aplicar el modelo a través de una segmentación por número de
intervenciones efectuadas y el costo de esas intervenciones. En este caso esta fue la Máquina
de Papel 1. Seguidamente, se realizó la misma evaluación para las zonas de la Máquina de
Papel 1 resultando como prioritaria la Zona húmeda|. Se realizó un análisis de criticidad sobre
96
los equipos de esta zona resultando 3 de estos con un nivel de criticidad A. Sobre estos equipos
se realizó un AMFE y luego el establecimiento de medidas preventivas junto con su frecuencia.
Para las actividades diarias se elaboró un checklist con rutas de inspección. Y para las
actividades con un intervalo mayor se realizó la planificación respectiva.
Esto logró aumentar la disponibilidad de las máquinas en un 9% lo que elevó el nivel de

atención y sumó 880 TM de papel producido al mes. Con este resultado se obtiene un
incremento en el margen bruto de 2,6 MM PEN.
97
Bibliografía
A, T., & S, W.-W. (2015). Concept of controlling for maintenance management performance _ a case
study of passenger transportation company. Safety and Reliability of Complex Engineered
Systems – Podofillini.
Ahmad, N., Hossen, J., & Ali, S. (s.f.). Improvement of overall equipment efficiency of ring frame
through total productive maintenance: a textile case. INTERNATIONAL JOURNAL OF
ADVANCED MANUFACTURING TECHNOLOGY. doi:10.1007/s00170-017-0783-2
Battirola, J., Piechnicki, F., Loures, E., & Santos, E. (s.f.). Process-aware FMEA framework for failure
analysis in maintenance. doi:10.1108/JMTM-11-2016-0150
Braaksman, A., Klingenberg, W., & Veldman, J. (2013). Failure mode and effect analysis in asset
maintenance: a multiple case study in the process industry. International Journal of
Production Research, 1055-1071.
Cardiel López, N., Gorgas García, J., & Zamorano Calvo, J. (2011). Estadística básica para estudiantes
de Ciencias. Madrid: Universidad Complutense de Madrid.
Cha, J., Finkelsteinb, M., & Levitin, G. (s.f.). Bivariate preventive maintenance of systems with
lifetimes dependent on a random shock process. doi:10.1016/j.ejor.2017.09.021
Chemweno, P., Pintelon, L., & Van Horenbeek, A. (2015). Asset maintenance maturity model:
structured guide to maintenance process maturity. International Journal of Strategic
Engineering Asset Management, 2(2), 119-135.
Chen, Y., Cowling, P., Polack, F., Remde, S., & Mourdjis, P. (s.f.). Dynamic optimisation of
preventative and corrective maintenance schedules for a large scale urban drainage system.
EUROPEAN JOURNAL OF OPERATIONAL RESEARCH. doi:10.1016/j.ejor.2016.07.027
Cronemyr, P., & Danielsson, M. (2013). Process Management 1-2-3 - a maturity model and diagnostic
tool. Total Quality Management & Business Excellence, 24(8), 933-944.
doi:10.1080/14783363.2013.791114
De Sanctis, l., Paciarotti, C., & Di Giovine, O. (2016). Integration between RCM and RAM, a case
study. International Journal of Quality & Reliability Maintenance.
Emami-Mehrgani, B., Neuman, W., Nadeau, S., & Bazrafshan, M. (s.f.). Considering human error in
optimizing production and corrective and preventive maintenance policies for
manufacturing systems. APPLIED MATHEMATICAL MODELLING.
doi:10.1016/j.apm.2015.08.013
Feng, H., XI, L., XIAO, L., Xia, t., & Pan, e. (s.f.). Imperfect preventive maintenance optimization for
flexible flowshop manufacturing cells considering sequence-dependent group scheduling.
doi:10.1016/j.ress.2018.04.004
Fraser, K., Hvolby, H.-H., & Tseng, T.-L. (2015). Maintenance management models: a study of the
published literature to identify empirical evidence. International Journal of Quality &
Reliability Management.
98
Galar, D., Stenström, C., & Berges, L. (2013). Qualitative and quantitative aspects of maintenance
performance measurement: a data fusion approach. International Journal of Strategic
Engineering Asset Management, 1(3), 238-252.
Gouiaa-Mtibaa, A., Dellagi, S., Achour, Z., & Erray, W. (s.f.). Integrated Maintenance-Quality policy
with rework process under improved imperfect preventive maintenance. doi:
10.1016/j.ress.2017.12.020
Guo, L., Fan, J., Wen, M., & Kang, R. (s.f.). Joint optimization of LORA and spares stocks considering
corrective maintenance time. JOURNAL OF SYSTEMS ENGINEERING AND ELECTRONICS.
doi:10.1109/JSEE.2015.00012
He, Y., Han, X., Gu, C., & Chen, Z. (2018). Cost-oriented predictive maintenance based on mission
reliability state for cyber manufacturing systems. ADVANCES IN MECHANICAL ENGINEERING.
doi:10.1177/1687814017751467
He, Y., Han, X., Gu, C., & Chen, Z. (s.f.). Cost-oriented predictive maintenance based on mission
reliability state for cyber manufacturing systems. ADVANCES IN MECHANICAL ENGINEERING.
doi:10.1177/1687814017751467
Ishida, T., Kawabata, M., Maruyama, A., & Tsuchiya, S. (2018). Management system of preventive
maintenance and repair for reinforced concrete subway tunnels. STRUCTURAL CONCRETE.
doi:10.1002/suco.201700004
Ji, G., Wu, W., Zhang, B., & Sun, H. (s.f.). Transient outage model considering corrective and
preventive maintenance. JOURNAL OF MODERN POWER SYSTEMS AND CLEAN ENERGY.
doi:10.1007/s40565-016-0201-z
Jurgensen, J., Brodersson, A., Nordstrom, L., & Hilber, P. (s.f.). Impact Assessment of Remote Control
and Preventive Maintenance on the Failure Rate of a Disconnector Population.
doi:10.1109/TPWRD.2017.2710482
Kang, k., & Subramaniam, V. (s.f.). Integrated control policy of production and preventive
maintenance for a deteriorating manufacturing system. doi:10.1016/j.cie.2018.02.026
Khatab, A. (s.f.). Maintenance optimization in failure-prone systems under imperfect preventive

maintenance. doi:10.1007/s10845-018-1390-2
Kumar Sharma, S. (2013). Maintenance reengineering framework: a case study. Journal of Quality
Management, 19(2), 96-113. doi:10.1108/13552511311315922
Liu, Q., Dong, M., & Chen, F. (s.f.). Single-machine-based joint optimization of predictive
maintenance planning and production scheduling. doi:10.1016/j.rcim.2018.01.002
Macchi, M., & Fumagalli, L. (2013). A maintenance maturity assessment method for the
manufacturing industry. Journal of Quality in Maintenance Engineering, 19(3), 295-315.
doi:10.1108/JQME-05-2013-0027
Maletic, D., Maletic, M., Al-Najjar, B., & Gomiscek, b. (2013). The role of maintenance in improving
company's competitiveness and profitability _ a case study in a textile Company.
99
Mazidi, P., Bobi, M., Shayesteh, E., & Hilber, P. (s.f.). Impact of health indicators on maintenance
management and operation of power systems. doi:10.1177/1748006X17731901
Mendez, J., & Rodriguez, R. (s.f.). Total productive maintenance (TPM) as a tool for improving
productivity: a case study of application in the bottleneck of an auto-parts machining line.
INTERNATIONAL JOURNAL OF ADVANCED MANUFACTURING TECHNOLOGY.
doi:10.1007/s00170-017-0052-4
Pintelon, L. M., & Gelders, L. F. (2016). Maintenance management decision making. European
Jorunal of Operational.
Pour, S., Drake, J., Ejlertsen, L., Rasmussen, K., & Burke, E. (2017). A hybrid Constraint
Programming/Mixed Integer Programming framework for
the preventivesignaling maintenance crew scheduling problem.
doi:10.1016/j.ejor.2017.08.033
Qiao, Y., Dawson , A., Parry, T., & Flintsch, G. (2018). Immediate effects of some corrective
maintenance interventions on flexible pavements. INTERNATIONAL JOURNAL OF PAVEMENT
ENGINEERING, 502-508. doi:10.1080/10298436.2016.1176164
Rashidnejad, M., Ebrahimnejad, S., & Safari, J. (2018). A bi-objective model of preventive
maintenance planning in distributed systems considering vehicle routing problem.
COMPUTERS & INDUSTRIAL ENGINEERING. doi:10.1016/j.cie.2018.05.001
Rezaei-Malek, M., Tavakkoli-Moghaddam, R., Siadat, A., & Dantan, J. (s.f.). A novel model for the
integrated planning of part quality inspection and preventive maintenance in a linear-
deteriorating serial multi-stage manufacturing system. doi:10.1007/s00170-018-1751-1
Roberts, G. (s.f.). Effective management of corrective maintenance work during the crushing season.
INTERNATIONAL SUGAR JOURNAL.
Rukijkanpanich, J., & Pasuk, P. (2018). Maintenance management for transportation process in
quarry industry. JOURNAL OF QUALITY IN MAINTENANCE ENGINEERING. doi:10.1108/JQME-
04-2017-0024
Selim, G., Yunusoglu, M., & Balaman, S. (s.f.). A Dynamic Maintenance Planning Framework Based on
Fuzzy TOPSIS and FMEA: Application in an International Food Company.
doi:10.1002/qre.1791
Shafeek, H. (2014). Continuous improvement of maintenance process for the cement industry _ a
case study. Emerald.
Singh, J., Singh, H., & Sharma, V. (2018). Success of TPM concept in a manufacturing unit- a case
study. International Journal of Productivity and Performance Management.
Stenstrom, C., Norrbin, P., Parida, A., & Kumar, U. (s.f.). Preventive and corrective maintenance -
cost comparison and cost-benefit analysi. STRUCTURE AND INFRASTRUCTURE ENGINEERING.
doi:10.1080/15732479.2015.1032983
Vanneste, S. G., & Van Wassenhove, L. N. (2015). An integrated and structures approach to improve
maintenance. European Journal of Operational Research.
100
Vianna, W., & Yoneyama, T. (s.f.). Predictive Maintenance Optimization for Aircraft Redundant
Systems Subjected to Multiple Wear Profiles. IEEE SYSTEMS JOURNAL.
doi:10.1109/JSYST.2017.2667232
Wang, Y., Deng, C., Wu, J., Wang, Y., & Xiong, Y. (s.f.). A corrective maintenance scheme for
engineering equipment. ENGINEERING FAILURE ANALYSIS.
doi:10.1016/j.engfailanal.2013.10.006
Yang, L., Zhao, Y., Peng, R., & Ma, X. (s.f.). Hybrid preventive maintenance of competing failures
under random environment. doi:10.1016/j.ress.2018.02.017
Yang, X., & Ergan, S. (s.f.). Design and Evaluation of an Integrated Visualization Platform to Support
Corrective Maintenance of HVAC Problem-Related Work Orders. JOURNAL OF COMPUTING
IN CIVIL ENGINEERING. doi:10.1061/(ASCE)CP.1943-5487.0000510
Zhong, S., Pantelous, A., Beer, M., & Zhou, J. (s.f.). Constrained non-linear multi-objective
optimisation of preventive maintenance scheduling for offshore wind farms.
doi:10.1016/j.ymssp.2017.10.035
Zhou, X., & Lu, B. (2018). Preventive maintenance scheduling for serial multi-station manufacturing
systems with interaction between station reliability and product quality. COMPUTERS &
INDUSTRIAL ENGINEERING. doi:10.1016/j.cie.2018.06.009
101
Anexos
Anexo 1: Plantilla de encuesta para Auditoría de Mantenimiento
Auditoría de Gestión del Mantenimiento

Colaborador:
Cargo:
1 Organización del Mantenimiento /4

Nº Aspectos 4 3 2 1 0
1.01 Comprende el rol que cumple el Dpto de Mantenimiento en la organización de la empresa
1.02 Conoce y comprende la visión y misión del Dpto de Mantenimiento
1.03 Conoce y comprende las Políticas del Dpto de Mantenimiento
1.04 Conoce y comprende el Organigrama del Dpto de Mantenimiento
1.05 Califique la organización del Dpto de mantenimiento de la Empresa
1.06 Califique el grado de Autonomía con que actúa el Dpto de mantenimiento dentro de la Organización
1.07
Califique el grado de coordinación alcanzado del Dpto de Mantenimiento con sus clientes internos
1.08 Internamente, el Dpto. de Mantenimiento tiene establecidas vías de comunicación claras y efectivas
1.09 El Dpto. de Mantenimiento trabaja basado en objetivos propios.

1.10 El Dpto. de Mantenimiento trabaja bajo indicadores de gestión definidos.
1.11 El Dpto. de Mantenimiento tiene definidas sus funciones claramente.
1.12 El Dpto. de Mantenimiento trabaja dentro de límites de responsabilidad claros y definidos.
1.13 El Dpto. de mantenimiento es considerado para toma de decisiones por el resto de áreas de la planta
2 Planeamiento del Mantenimiento /4

2.01 Califique el Planeamiento del mantenimiento
2.02 Atención a las solicitudes de servicio de los clientes internos.
2.03 Definición del ciclo Orden de trabajo en el Dpto. de Mantenimiento.
2.04 Planeamiento de la Mano de obra en el Dpto. de Mantenimiento.
2.05 Planeamiento de Materiales en el Dpto. de Mantenimiento.
2.06 Planeamiento de la Logística en el área de mantenimiento.
2.07 Coordinación con producción fechas para realizar mantenimiento en general.
2.08 Planeamiento preventivo en el Dpto. de Mantenimiento.
2.09 Reporte de indicadores del Dpto. de Mantenimiento
2.1 El Dpto de mantenimiento participa en la elaboración de los programas de producción de la planta.
2.11 El área de mantenimiento participa en planes de inversión, ampliaciones y modernización.
2.12 El área de mantenimiento dispone con suficientes datos sobre costos y presupuestos.
3 Programación y Ejecución del Mantenimiento /4

3.01 El personal de Mantenimiento labora en base a planes y programas.
3.02 El programa de Mantenimiento es notificado con la suficiente antelación
3.03 El programa de Mantenimiento es coordinado y revisado con el personal técnico
3.04 Aplicación del concepto de MP en planta, con rutinas de inspección y revisión planeadas.
102
3.05 El Dpto. de Mantenimiento tiene archivos de documentación técnica e historial de equipos al día.
3.06 El Dpto. de Mantenimiento dispone de repuestos y suministros generales en los almacenes.
3.07 El Dpto. de Mantenimiento dispone de herramientas, equipos y máquinas en buen estado y suficientes.
3.08 Se lubrican equipos e instalaciones de planta en base a un programa de rutinas establecido

3.09 El Dpto. de Mantenimiento presta atención, estudia y resuelve los casos de fallas repetitivas
4 Habilidad del Personal de Mantenimiento /4
4.01 Nivel de conocimiento técnico de los Ingenieros del Dpto. de Mantenimiento.

4.02 Nivel conocimiento técnico de los Técnicos del Dpto. de Mantenimiento.
Nivel de conocimiento técnico del proceso de producción por parte del personal del Dpto de
4.03
Mantenimiento.
4.04 Nivel de Experiencia de Ingenieros del Dpto. de Mantenimiento.
4.05 Nivel de Experiencia de los técnicos del Dpto. de Mantenimiento.
4.06 El personal de Mantenimiento trabaja solo y son responsables de las tareas que realizan.
4.07 Habilidades para resolver Problemas y tomar decisiones en el área de mantenimiento.
4.08 El personal del Dpto. de Mantenimiento recibe capacitación técnica externa permanentemente.
4.09 El personal de supervisión capacita a su personal del Dpto. de Mantenimiento permanentemente.
4.1 Nivel de desempeño del personal del Dpto. de Mantenimiento para realizar mant. preventivo.
4.11 El personal del Dpto. de Mantenimiento puede realizar mant. predictivo (Monitoreo Condición).
4.12 El personal del Dpto. de Mantenimiento puede realizar Análisis de Datos de fallas para mejorar.
5 Abastecimiento Logístico para mantenimiento /4
Nº Componentes 4 3 2 1 0
5.01 Velocidad de respuesta a solicitudes de compras para el área de mantenimiento.

5.02 Almacenes de repuestos para mantenimiento de la planta están ordenados.
5.03 Los repuestos para mantenimiento se recepcionan en la cantidad y calidad solicitadas
5.04 Se compra en base a especificaciones precisas del área de mantenimiento.
5.05 El Catálogo de Componentes (repuestos) de la planta es permanentemente actualizado.
5.06 Disponibilidad de repuestos, materiales y suministros para mantenimiento.
5.07 El área de Mantenimiento de la planta tiene participación en el proceso de compra.
5.08 El Registro de Proveedores para mantenimiento es actualizado permanentemente.
5.09 Se respetan el nivel máximo / mínimo de existencias para mantenimiento. (stock)
5.10 Grado de facilidad para contratar servicios de terceros para mantenimiento.
5.11 El proceso de compras cumple con los tiempos de entrega establecidos
5.12 El Dpto de mantenimiento cuenta con un sistema de evaluación de proveedores de servicios
6 Administración del mantenimiento /4
Nº Componentes 4 3 2 1 0
6.01
¿El mantenimiento se desarrolla en base a un Ppto. Operativo anual que cubre todas sus actividades?
6.02 ¿El mantenimiento trabaja dentro del sistema de costos de la empresa?
6.03 En la ejecución del mantenimiento, ¿se trata de reducir constantemente los costos operativos?
103
6.04
¿El mantenimiento es incluido en los Pptos. anuales y en el establecimiento de los niveles de gastos?
6.05 ¿El Dpto. de Mantenimiento controla sus gastos?
6.06 ¿El área de Administración Central presta apoyo al Dpto. de Mantenimiento?
6.07 ¿El área de Sistemas presta apoyo al Dpto. de Mantenimiento?
6.09 El Dpto. de Mantenimiento participa en cuanto a los Planes de Ventas.
104
Anexo2: Manual de Usuario SAP Módulo de Mantenimiento
1. Objetivo
Durante el estudio de este capítulo usted aprenderá a crear, modificar y visualizar

órdenes de mantenimiento en el sistema SAP R/3.
La orden de mantenimiento es el documento de mantenimiento de mayor

importancia. En la misma se establecen las tareas que deben ser realizadas por el
personal de mantenimiento y los recursos que serán necesarios para la realización de
la orden. Los recursos se encuentran agrupados en tres grandes grupos: mano de obra
interna, materiales, servicios externos.
La orden de mantenimiento es un objeto de costo que se toma en cuenta durante una
primera etapa donde son planificados los costos de ejecución de las tareas de
mantenimiento. Luego la o r d e n colecta los costos reales mediante las
notificaciones de horas reales, movimientos de almacén, compras particulares y
confirmación de servicios externos. Finalmente, todos los costos colectados liquidan al
centro de costo receptor (dueño del equipo a ser reparado).
2. Ruta
Para poder acceder a la creación de órdenes debemos seguir la ruta al menú
principal de manera siguiente:
Vía menú Perfil Logística Mantenimiento Gestión de Mantenimiento

Orden Crear en general / Modificar / Visualizar
Crear en general IW31
Vía código de Modificar IW32
transacción Visualizar IW33
3. Conceptos
La necesidad de crear una orden de mantenimiento nace de un aviso proveniente de
un sector productivo (Planta). El planificador de mantenimiento determina cuál ha
sido el problema o falla y genera una orden de mantenimiento para dar solución a la
105
falla, planificando los recursos que serán necesarios para llevar a cabo la actividad
mencionada.
Los datos del aviso de mantenimiento son copiados a la orden de mantenimiento,
acelerando el proceso de entrada de datos.
En la orden de mantenimiento se encuentran los datos de cabecera, datos de
operaciones, asignación de componentes, solicitudes de pedidos de materiales y
servicios.
3.1. Datos de Cabecera

La cabecera de la orden de mantenimiento posee los datos generales de la misma,
número de identificación, la clase de orden, el texto descriptivo de la orden, los objetos
técnicos que deben ser reparados, las fechas de inicio y fin de ejecución planificada y
el puesto de trabajo responsable de la ejecución.
La orden se identifica con un número interno secuencial, este número es único
e irrepetible, no puede ser modificado.
Se han diseñado 9 clases de órdenes de mantenimiento diferentes
adecuadas a las necesidades del negocio:
- ZM01 – Orden de Mantenimiento Correctivo Programado : Trabajos de

mantenimiento correctivo cuya ejecución admite dilatación en el tiempo, pues la
falla del objeto técnico no afecta directamente al proceso productivo o implica
un riesgo para las personas u objetos técnicos comprometidos. Debe crearse
partir de un aviso de M4 (Anomalía).
- ZM02 – Orden de Mantenimiento Preventivo: Son aquellos trabajos rutinarios,

programados que efectúan con el propósito de asegurar la normal operación del
objeto técnico durante su vida útil. Comprende las hojas de ruta, servicios de
inspección, testeo, ajustes menores y servicios de lubricación.
- ZM06 – Orden de Calibración: Se utiliza para trabajos de calibración de

instrumentos de medición del área de metrología, la orden se puede crear
automáticamente desde un plan o manualmente.
106
- ZM09 – Orden de Mantenimiento Emergencia: Trabajos de
mantenimiento correctivo cuya ejecución no admite dilatación en el tiempo, pues la
falla del objeto técnico afecta directamente al proceso productivo o implica un
riesgo para las personas u objetos técnicos comprometidos. Esta clase de orden se
origina desde una clase de Aviso M2 y es ejecutada y notificada inmediatamente.
- ZM10 – Orden de Mantenimiento Predictivo (Monitoreo de la condición):

Trabajos de monitoreo de la condición a equipos que tienden a prevenir detenciones
usando técnicas de mantenimiento sintomático como son: Análisis de vibraciones,
termografías, monitoreos, balanceos, etc. Son generadas desde un plan o
manualmente por el Planificador.
- ZM11 – Orden de Mantenimiento Instalaciones: Trabajos de mantenimiento

de instalaciones de la planta y edificios, incluyendo aire acondicionado y
ventilación. Pueden generarse desde un Aviso M5 (instalaciones), de un plan o
manualmente por los responsables del mantenimiento del Área.
- ZM12 – Orden de Mantenimiento Overhaul / Mtto Mayor: Se utiliza para registrar

trabajos de reparaciones mayores u overhaul que se programan en el Plan de
Overhaul´s de cada área.
- ZM13 – Orden de Mantenimiento de Mejoras: Se utiliza para trabajos de mejoras

que no son correctivos ni preventivos ni predictivos, sino que su objetivo es mejorar
la condición de un objeto. Esta clase de orden se utiliza para trabajos de mejoras
que vienen de un aviso M6 (TPC/Colpa).
Todas las clases de órdenes pueden ser creadas sin un aviso previo, sin embargo, si
las órdenes de mantenimiento son realizadas sin un aviso, ocasionarían la pérdida de
información técnica que se encuentra en los avisos o los detalles de la falla.
El objeto técnico es un requisito obligatorio de la orden de mantenimiento y representa
107
el equipo emplazado en una determinada ubicación técnica, que deberá ser reparado.
Además, en forma optativa, puede identificarse el sistema o subsistema de la unidad
productiva donde se encuentra instalado el equipo afectado para reparación.
En la cabecera de la orden se puede encontrar la norma de liquidación de la orden, la
cual representa el centro de costos u orden interna de CO que será el receptor de los
gastos en que incurre la orden. En la norma de liquidación pueden ponerse varios centros
de costo simultáneos con un porcentaje de distribución de gastos. La norma de
liquidación se crea por defecto en los casos de centros de costo, trayendo el dato
necesario desde el maestro de equipos.
Las fechas de inicio y fin extremas representan las fechas planificadas de ejecución.
Las mismas pueden ser modificadas por el planificador en caso sea necesario.
3.2. Operaciones
La orden está compuesta por un conjunto de operaciones. Cada una de ellas
representa una tarea que debe ser desarrollada por un puesto de trabajo. Las mismas
poseen datos del puesto de trabajo responsable, la clave de control, la cantidad de
individuos involucrados, la duración estimada de ejecución de la tarea y la clase de
actividad entre otros.
Los puestos de trabajo representan el grupo de personas identificadas por especialidad
o grupo de máquinas responsables de la ejecución del trabajo.
La clave de control identifica si la operación será realizada por personal interno o
externo “PM01” o por personal contratado de terceros “PM03”.
Se debe estimar el tiempo de ejecución de cada una de las operaciones y la cantidad de
personas que se necesitarán para llevarlas a cabo.
Cada operación tendrá asignado un número de notificación diferente, el cual se
utilizará para registrar en el sistema las horas reales de ejecución de las operaciones.
3.3. Componentes
El tipo de posición representa la forma de adquisición del material en la orden de
mantenimiento. Se utilizarán dos tipos de posición en componentes asignados a
operaciones:
108
L: Material que se reservará al almacén y será retirado del mismo en el momento de
ejecución.
N: Material que no será reservado, si no que se solicitará el pedido al sector de compras.
La orden de mantenimiento siempre tiene asociado un número de reserva de

materiales al almacén, independientemente de si se reservan o no y este número de
reserva es único.
Generalmente se asociarán componentes a las operaciones con clave de control
“PM01” ejecutadas por personal propio.
3.3.1. Solicitudes de pedido de materiales desde la orden

Cuando se asigna un componente con tipo de posición N (No almacén) el sistema
presentará la pantalla de creación de solicitud de pedido de materiales. En esta pantalla
se ingresarán datos de compras tales como grupo de artículos, cuenta de mayor,
comprador, solicitante.
3.3.2. Solicitudes de pedido de servicios desde la orden

Cuando se utiliza la clave de control “PM03” en las operaciones, el sistema
automáticamente presentará la pantalla de creación de solicitud de pedido de servicios.
Seguidamente se deberá ingresar el código del servicio o una descripción breve del
mismo en el caso de no existir registro, la cantidad solicitada, la unidad de medida y el
precio estimado.
Además, en esta pantalla se ingresarán datos de compras tales como grupo de artículos,
cuenta de mayor, comprador, solicitante.
3.4. Estados de la orden de mantenimiento

Las órdenes de mantenimiento poseen varios estados posibles como “Status del Sistema”.
109
3.4.1. Orden Abierta (ABIE)
Orden abierta. En esta instancia se establecen las tareas que serán necesarias y los
recursos asociados a la misma. Se establece una fecha estimada de ejecución. Si la orden
se encuentra abierta no puede imprimirse y no se le pueden imputar gastos.
3.4.2. Orden Liberada (LIBE)

Orden liberada. El responsable libera las órdenes de mantenimiento cuando su
ejecución es segura dando comienzo a su ejecución. En el momento de la liberación la
orden se imprime. Es posible realizar imputaciones de materiales, mano de obra y
servicios.
3.4.3. Orden Cerrada Técnicamente (CTEC)

Orden cerrada técnicamente. Cuando la ejecución de la orden culmina debe realizarse
el cierre técnico indicando que mantenimiento no realizará más tareas relacionadas con
la misma. Las imputaciones contables todavía son posibles.
3.4.4. Orden Cerrada (CERR)

Orden cerrada. Luego del proceso de liquidación los gastos de la orden se envían al
centro de costo que se encuentra en la norma de liquidación. La orden ya vacía en costos
se cierra inhabilitando todo tipo de nueva imputación.
Existen varios estatus de sistema secundarios asociados a la orden de mantenimiento,
los cuales pueden visualizarse fácilmente mediante una función de información. Por
ejemplo, se pueden encontrar: PREC (precálculo de costos), NLIQ (norma de liquidación
creada), MACO (Materiales confirmados), MOVM (movimientos de almacenes
realizados), NOTP (orden notificada parcialmente), NOTI (orden notificada finalmente),
EDET (error determinación de costos), entre otros.
Los estatus de la orden son muy útiles para realizar búsqueda de órdenes.
3.5. Formulario de la orden de mantenimiento

La orden de mantenimiento es un documento que deberá ser impreso en el momento
de la liberación y es utilizado para el registro de los valores reales relacionados con la
110
mano de obra. En la orden se debe registrar el personal de mantenimiento afectado a la
orden, la fecha, hora de inicio, hora final de la orden, duración real de la ejecución, valor
del contador del equipo afectado y la duración real de la avería. Es necesario contar con
comentarios técnicos que indiquen el síntoma y la causa de la falla en caso de que esos
datos no se encuentren en el aviso.
La impresión del documento se realiza llevando el cursor al ícono .
3.6. Ventanas de Orden de mantenimiento

En las órdenes de mantenimiento se puede encontrar una gran cantidad de campos,
los cuales están agrupados. En el presente manual se detallarán los campos más
importantes de la orden, los cuales son los siguientes:
3.6.1. Datos de Cabecera:

Clase de orden: Código de 4 dígitos que identifica la clase de orden: ZM01 Correctivo
Programado, ZM02 Preventivo, ZM06 Calibración, ZM09
Emergencia, ZM10 Predictivo (Monitoreo de la condición), ZM11
Instalaciones, ZM12 Overhaul / Mtto Mayor, ZM13 Mejoras, ZM14
Afiliadas/Ganaderos.
- Número de orden: Número que identifica a la orden de mantenimiento, es secuencial
y asignado por el sistema.
- Texto ampliado: Texto explicativo de la orden general.
- Estatus: Estado de la orden de mantenimiento. A medida que se van realizando
transacciones que involucren a la orden, este status va cambiando. Todos los estatus
pueden utilizarse para realizar filtros durante la búsqueda de órdenes.
- Grupo Planif. PM: Código del planificador encargado de la planificación
de la orden. A la fecha se deberá direccionar de acuerdo a la especialidad:
GRUPO PLANIFICACION AUT…… AUTOMATIZACION
GRUPO PLANIFICACION ELE……. ELECTRICO
GRUPO PLANIFICACION MEC…… MECANICO
GRUPO PLANIFICACION EVI…….. PAPEL EVITAMIENTO
- Resp. Pto. Tbjo.: Código del puesto de trabajo responsable de la ejecución de la orden
111
en general.
- Costes: La entrada en este campo es sólo a título informativo. No es
relevante para la función de la orden.
- Cl.actv.PM: Clave que se utiliza para identificar la clase de actividad de
mantenimiento.
- EstdInstal: Estado del equipo en el momento de la ejecución de la orden:
0 fuera de servicio, 1 en funcionamiento.
- Inic.extr.: Fecha de inicio de ejecución planificada como mínima.
- Fin extr.: Fecha de finalización de ejecución planificada como máxima.
- Prioridad: Determina la urgencia de la reparación. Campo que debería ser utilizado
para definir periodos de ejecución de las órdenes.
- Ubicación técnica: Código de ubicación técnica donde se efectuará la orden de
mantenimiento.
- Equipo: Código del equipo sobre el que se realizará la orden de mantenimiento.
3.6.2. Datos de Operación

- Número de operación: Las operaciones de una orden se identifican por un número
interno secuencial que va de 10 en 10: 0010, 0020,0030….
- SOP: Especifica en qué secuencia se listan las sub-operaciones de una operación.
- Puesto de trabajo: Código de puesto de trabajo responsable de la ejecución de la
operación en particular.
- Centro: Clave que identifica un centro de forma unívoca.
- Clave de control: La clave de control identifica si la operación será realizada por
personal interno “PM01” o personal contratado de terceros “PM03”.
- Clave de modelo: Clave que identifica las descripciones de operaciones utilizadas con
más frecuencia en los procedimientos de fabricación.
- Estado de la instalación: Clave para el estado de la instalación de un sistema técnico:
0 fuera de servicio, 1 en funcionamiento.
- Texto breve de operación: Texto libre que indica una descripción de la operación o
sub-operación que deberá ejecutarse.
- Trabajo: Cantidad de horas hombre, para llevar a cabo la operación. Se calcula como
112
el número de individuos involucrados por la duración del trabajo. Al momento de
notificar las horas reales de ejecución, se deberá ingresar en el sistema este valor.
- Unidad de medida del trabajo: Unidad de medida con la cual se mide el trabajo H
(horas).
- Cantidad: Cantidad de capacidad necesaria para calcular la duración o el trabajo. En
este campo se especifica cuántas máquinas o personas son necesarias para la ejecución.
- Duración: Duración por persona.
- Unidad de medida de la duración: Unidad de medida con la cual se mide la duración
del trabajo H (horas).
- Clave de cálculo: Clave de cálculo para la duración, la carga o el número de capacidad
requerida en la operación.
- Clase de actividad: Clave que se utiliza para relacionar el puesto de trabajo con su
tarifa particular.
- Destinatario: Especifica el indicador para el que se ha determinado el material o el
servicio. Campo que debería ser utilizado para que en las reservas ya aparezca la persona
que recibe el material y en el caso de servicios el nombre del solicitante.
- Puesto de descarga: Lugar en el que se habrá de descargar el material.
3.6.3. Datos de Componente

Posición: Cada componente asociado a la operación posee un número de posición que va
de 10 en 10, 0010, 0020,0030….
- Componente: Código del componente que se desea comprar o solicitar al
almacén.
- Denominación: Denominación del componente que se desea comprar o solicitar al
almacén. En caso el código del material exista, la denominación es traída del
maestro de materiales, en caso no exista se debe ingresar un código en la descripción del
material mediante texto libre.
- Cantidad: Cantidad de unidades de material que se quiere comprar o
reservar al almacén.
- Unidad de medida: Unidad de medida con la cual se mide el material.
- Tipo de posición: Código de 1 letra que identifica si el material será compra directa o
113
reservado al almacén: L reserva, N compra desde la orden. Cuando se utiliza el tipo de
posición N se creará automáticamente una solicitud de pedido a compras.
- Stock especial: Indicador que señala qué stock se debe utilizar para el
material.
- Almacén: Número del almacén en el que se almacena el material en cuestión. Dentro
de un centro puede haber uno o varios almacenes.
- Centro: Clave que identifica un centro de forma unívoca.
- Número de operación: Específica en qué orden se ejecutan las operaciones de una
secuencia.
- Lote: Asigna el material fabricado en lotes, partidas o lotes de producción a un lote
determinado de forma unívoca.
- Destinatario: Especifica el indicador para el que se ha determinado el material o el
servicio.
- Puesto de descarga: Lugar en el que se habrá de descargar el material.
3.6.4. Datos de solicitud de pedido de materiales

- Grupo de compras: Código del grupo de compradores establecido por el sector de
compras.
- Cuenta de mayor: Cuenta de finanzas donde se imputarán los gastos de la compra del
material. Este valor está establecido por personal de contabilidad.
- Grupo de artículos: Los materiales están agrupados en grupos de artículos, en el
momento de solicitar una compra de un material es necesario ingresar este dato para
clasificar al material.
- Número de solicitud de pedido: Cuando se graba la orden de mantenimiento se genera
una solicitud de mantenimiento a compras por cada material asignado a las operaciones.
3.6.5. Datos de solicitud de pedido de servicios

- Grupo de compras: Código del grupo de compradores establecido por el sector de
compras.
- Clase de coste: Cuenta de costos donde se imputarán los gastos de la compra del
material. Este valor está establecido por personal de contabilidad.
114
- Grupo de artículos: Los materiales están agrupados en grupos de artículos, en el
momento de solicitar una compra de un material es necesario ingresar este dato para
clasificar al material.
- Número de solicitud de pedido: Cuando se graba la orden de mantenimiento se genera
una solicitud de mantenimiento a compras por cada material asignado a las operaciones.
3.6.6. Estatus de orden primarios:

- ABIE: Orden abierta o creada
- LIBE: Orden liberada o en tratamiento
- CTEC: Orden cerrada técnicamente
- CERR: Orden cerrada finalmente o financieramente
4. Operaciones
4.1. Creación de la Orden
El primer paso es ingresar al aviso de mantenimiento mediante la transacción de
modificación de aviso o mediante el tratamiento de listas.
Vía menú Perfil Logística Mantenimiento Gestión de

Mantenimiento Aviso Modificar
Vía código de IW22
transacción
Mantenimiento Aviso Tratamiento de Lista
Modificar
transacción
También es posible crear una orden de mantenimiento sin aviso (se verá más
adelante en el punto de transacciones relacionadas).
Al ingresar al aviso se puede observar la siguiente pantalla (en el ejemplo se ingresa
al aviso 10214235).
115
Imagen I: Pantalla principal para Modificar aviso (Crear Orden)
Para crear una orden desde un aviso de mantenimiento es necesario presionar el botón
“Orden” desde el aviso (imagen 1).
El sistema presentará una pantalla de ingreso a la orden, la cual contiene datos
ingresados por defecto, tales como clase de orden (en función de la clase de aviso
creado), centro planificación y puesto de trabajo responsable (imagen 2).
Imagen 2: Pantalla de Ingreso a la Orden
Estos datos que se muestran por defecto pueden ser modificados, luego se deberá
presionar la tecla “Enter” para continuar.
A continuación, se presentará la pantalla de datos de cabecera de la orden de
mantenimiento, en este caso de clase ZM01 correspondiente a una orden Correctiva
116
Programada.
Imagen 3: Pantalla Crear Orden Correctiva Programada (ZM01)
En la figura anterior se puede ver que todavía no se ha creado el número de la orden

y que se han ingresado una gran cantidad de datos por defecto provenientes del aviso de
mantenimiento.
Se debe modificar, en caso sea necesario, la descripción de la orden, el texto ampliado
de la primera operación y llenar el estado de instalación.
Luego de completar estos datos, la cabecera de la orden quedaría de la siguiente manera:
117
Imagen 4: Pantalla Orden Correctiva Programada
Desde los datos de cabecera de la orden pueden visualizarse los datos de la primera
operación de la orden. En caso la orden tenga una sola operación, no es necesario
pasar a la pantalla de resumen de operaciones.
Imagen 5: Pantalla Crear Orden – Vista Cabecera
118
Estando en la pantalla de cabecera se tiene la posibilidad de crear operaciones,
asignarles componentes, planificar los costos y liberar la orden.
4.1.1. Creación de Operaciones
Dentro de la viñeta de resumen de operaciones se realiza el ingreso de los

datos correspondientes a las operaciones (imagen 6).
En el caso de que la orden de mantenimiento posea solamente una operación, la misma
puede ser creada desde la pantalla de datos de cabecera.
En la pantalla de resumen de operaciones se cargan las diferentes operaciones que
deben realizarse en la orden, determinando la cantidad de personal a utilizar y horas
involucradas por personal.
Imagen 6: Pantalla Crear Orden – Vista Operación
Para borrar una operación creada se debe marcar el casillero que se encuentra a la
izquierda del número de operación y presionar el botón .
Para ingresar un texto explicativo ampliado del procedimiento a seguir durante la
ejecución de la operación, se debe marcar el casillero que se encuentra a la izquierda del
número de operación y presionar el botón de . Luego de ingresar el texto extendido
se puede volver a la pantalla de resumen de operaciones presionando la tecla back
.
Para asignar componentes a una operación, se debe marcar el casillero que se
encuentra a la izquierda del número de operación y hacer doble clic en el campo de
119
número de operación (por ejemplo, 0010). Ver puntos siguientes correspondientes a
asignación de componentes y creación de solicitudes de pedido.
Imagen 7: Pantalla crear Orden – vista Operación, Componentes
Para regresar a la pantalla de “cabecera de la orden” presionar el botón back .
4.1.2. Asignación de componentes

Para asignar componentes a una operación, se debe marcar la operación y pasar a la
siguiente viñeta . Luego se deberá llevar el cursor al primer campo de
la columna componente donde se ingresará el código del material. En las columnas
siguientes se ingresará la cantidad, el tipo de posición L o N y la operación 0010.
Los demás campos serán llenados automáticamente.
120
Imagen 8. Pantalla Crear Orden – Vista Componentes
Si se desea verificar la disponibilidad de un material de almacén (tipo de posición L,

se debe presionar el botón que se encuentra en la parte superior izquierda de
la pantalla.
Imagen 9: Pantalla Crear Orden (Menú)
Luego que se realiza la verificación de disponibilidad de material haciendo clic
en el ícono , se mostrará un mensaje de disponibilidad de material en la parte inferior

de la pantalla.
También se puede realizar una verificación de material, seleccionando la fila del

componente del cual se desea ver la cantidad disponible en almacén (marcando el
casillero ubicado en la parte izquierda del número de posición) y posteriormente se
lleva el cursor al ícono que está ubicado en la parte inferior de la pantalla.
Imagen 10: Pantalla Crear Orden (Menú Inferior)
121
Luego se mostrará la pantalla con la información del material mencionado de la
siguiente manera:
Imagen 11: Pantalla Crear de Orden (Propuesta de confirmación)
Haciendo clic en el ícono de la parte superior, se muestra la pantalla

de Resumen de disponibilidad donde se puede apreciar en la tabla, la necesidad y la
cantidad total de material que se encuentra en almacén.
Imagen 12: Pantalla Crear Orden (Resumen de disponibilidad)
Al seleccionar el tercer material y dar clic en el botón , se presenta una ventana
122
con información del material seleccionado, donde se especifica el número de reserva
y la cantidad de material reservada en almacén.
Imagen 13: Pantalla Crear Orden (Datos Generales)
Para volver a la pantalla del ingreso de componente presionar el ícono “back” .
4.1.3. Estado de la orden de mantenimiento
Durante el proceso de ejecución de una orden de mantenimiento, la misma pasa por

varios estados primarios. Estos estados son:
- ABIE: Orden abierta o creada

- LIBE: Orden liberada o en tratamiento
- CTEC: Orden cerrada técnicamente
- CERR: Orden cerrada financieramente
Para modificar el estado de una orden se debe ingresar a la misma en modo

modificación, de la siguiente manera:
123
Mantenimiento Orden Modificar
transacción
Mantenimiento Orden lista de órdenes
Modificar
transacción
Cuando la orden de mantenimiento se crea, su estado inicial es ABIE (orden abierta).
Si la orden está abierta, no se le pueden imputar costos ni realizar impresiones de esta.
Luego de la creación, la orden puede liberarse para su ejecución o cerrarse como no
ejecutada. Para liberar una orden se debe presionar el botón , luego de lo cual el
estado de la orden pasará a LIBE (orden en tratamiento o liberada). Para marcar una
orden como no ejecutada se debe ubicar en el menú de modificación de la orden y
presionar las opciones del menú: Orden Funciones Cerrar No efectuar. En ese
caso la orden pasa a CERR (Orden cerrada finalmente).
Luego de terminar con la ejecución de la orden, notificar las horas hombre reales
insumidas, realizar las salidas de materiales de almacén y recibir los materiales
comprados, la orden debe ser cerrada técnicamente. Este estado indica que no se
realizarán más tareas de mantenimiento relacionadas con la orden, pero que todavía
serán posible las imputaciones de costos.
Para cerrar técnicamente una orden de mantenimiento se puede presionar el botón de

“Cierre Técnico” o mediante el menú: Orden Funciones Cerrar Cierre Técnico.
Realizando esta función la orden pasa al estatus CTEC.
La orden de mantenimiento colecta costos de materiales, servicios y mano de obra.

Estos costos se liquidan parcialmente o totalmente durante el proceso de liquidación
124
de órdenes. Luego que la liquidación ha sido completada la orden debe ser cerrada.
Orden Funciones Cerrar Cierre Comercial, realizando esta función la orden pasa
al estatus CERR.
4.1.4. Costos en la orden de mantenimiento

En el momento de la creación de la orden se estiman los costos de todos los recursos
asociadas a la misma. Al liberar la orden, ésta entra en ejecución y comienza a colectar
todos los costos reales.
Los emisores envían los siguientes costos a la orden mediante transacciones en el sistema:
Repuestos (consumo de materiales y recepción de materiales), mano de obra (puesto de trabajo
de mantenimiento asociado a un centro de costo emisor interno de mantenimiento) y servicios
de terceros (confirmación de servicios de terceros).
Luego la orden debe ser liquidada al centro de costo (u orden interna) receptor, el cual
generalmente es un centro de costo productivo.
El centro de costo receptor (u orden interna de CO) puede ser uno o varios
simultáneamente. En el caso de varios centros de costo receptores, se establecerá un
porcentaje de distribución de gastos.
4.1.5. Norma de liquidación

El centro de costo receptor se encuentra dentro de la norma de liquidación en la orden
de mantenimiento. Para visualizar la norma de liquidación en una orden se debe
llevar el cursor al ícono , que se encuentra en la parte superior de la pantalla
principal, también es posible tener acceso siguiendo los siguientes pasos del menú:
Cabecera Pasar a Norma de liquidación Ctrl. F6
.
Imagen 14: Pantalla Crear Orden (menú resumen operaciones)
125
Imagen 15: Pantalla Crear Orden (Norma de liquidación)
4.1.6. Resumen estadístico de costos

Dentro de la orden se tiene un resumen estadístico de costos, que muestra los
costos de la orden planificados y los reales agrupados en grupos de cuentas de
costo: Mano de obra interna, Servicios externos, Repuestos, Mano de obra
especializada. Para acceder a este reporte estadístico de costos dentro de la orden se
presiona la viñeta .
Imagen 16: Pantalla Crear Orden (Resumen estadístico de costos)
Dentro de este menú se pueden ver los costos planificados y reales de repuestos
consumidos y mano de obra interna de la orden.
126
4.1.7. Detalle de costos
En la orden de mantenimiento existe un reporte detallado de costos reales por centro
de costo y clase de costo. En este reporte se observa también si la orden ha sido
liquidada.
Desde la orden de mantenimiento se debe proceder de la siguiente manera a través del
menú:
Detalle Informe de costes Comp. Plan/Real
Imagen 17: Pantalla Crear Orden (Detalle de costo)
Imagen 18: Pantalla Crear Orden (Comparación plan/real)
Esta orden ha sido liquidada, por lo tanto, se pueden visualizar los costos y los
abonos (luego de la liquidación). Es posible ver las cuentas contables y el centro de
costo receptor.
4.1.8. Determinación de costos
127
Para actualizar el cálculo de costos planificados y los costos de la orden, se debe grabar
la orden o presionar el botón que se encuentra ubicado en la parte superior de la
cabecera de la orden.
Imagen 19: Pantalla Crear Orden (Menú)
4.1.9. Transacciones relacionadas con las órdenes

Se t r a t a r á n a continuación algunas de las transacciones y f u n c i o n e s asociadas
a las órdenes de mantenimiento.
- Creación de orden sin aviso: Una orden de mantenimiento puede ser creada
directamente sin necesidad de un aviso. Esto no es conveniente ya que se deberán
ingresar todos los datos que serían cargados por defecto y no se guardaría una historia
técnica de lo ocurrido. En estos casos se aconseja crear el aviso posteriormente a la
orden.
Para crear una orden de mantenimiento en forma directa sin un aviso, proceder de la
siguiente manera:

Mantenimiento Orden Crear en general

transacción
En la pantalla inicial se deben ingresar datos como la clase de orden (las cuales han
sido definidas al inicio del manual), el centro de planificación, división y el objeto
técnico (ubicación técnica, equipo y conjunto).
Imagen 20: Pantalla Inicial para Crear Orden
128
Luego puede relacionarse la orden con el aviso o el aviso puede crearse desde la orden
para lo cual se deberá presiona el botón .

Imagen 21: Pantalla Inicial para Crear Orden
- Modificación de orden de mantenimiento: Esta transacción permite modificar
129
los datos cargados en una orden y tomar una acción desde la misma.
Para realizar modificaciones en una orden de mantenimiento se debe proceder de la

siguiente manera:
Vía menú Perfil

transacción
Realizar los cambios necesarios y luego grabar la orden presionando ctrl. S o el botón
Asignación de hoja de ruta: En el momento de la creación de una orden de

mantenimiento, se puede utilizar una hoja de ruta como modelo para
agilizar el ingreso de datos. Es posible crear una hoja de ruta para mantenimiento
correctivo con todas las operaciones comunes. La misma se utiliza como modelo y se
copian las operaciones que son necesarias solamente para esta orden.
Para crear operaciones correctivas en una orden de mantenimiento utilizando una hoja de
ruta como modelo se procede mediante:
Detalles Selección hoja de ruta entrada directa.
-
Al realizar esto se copiarán todas las operaciones de la hoja de ruta.
Asimismo deben borrarse todas las operaciones que no corresponden a
la orden que s agilizar el ingreso de datos. Es posible crear una hoja de
ruta para mantenimiento correctivo con todas las operaciones comunes.
La misma se utiliza como modelo y se copian las operaciones que son
necesarias solamente para esta orden.
Para crear operaciones correctivas en una orden de mantenimiento

utilizando una hoja de ruta como modelo se procede mediante:
130
Detalles Selección hoja de ruta entrada
directa.
Al realizar esto se copiarán todas las operaciones de la hoja de ruta.

Asimismo, deben borrarse todas las operaciones que no corresponden a
la orden que se está creando.
Logs: El sistema brinda una documentación de los errores ocurridos durante el

procesamiento de la orden de mantenimiento. Estos logs o registros de problemas que
se presentaron en el transcurso de la realización de una orden de mantenimiento,
podrán ser consultados con el fin de encontrar una solución.
La forma de ingreso a la visualización del Log de errores desde la pantalla de datos de
cabecera de la orden es la siguiente:
Pasar a Logs Determinar Costes (existen varias opciones de log’s
adicionales).
Vinculación de varios avisos a una orden: Una orden de mantenimiento
puede ser vinculada a varios avisos de mantenimiento. El caso inverso no es posible.
Para asignar varios avisos a una orden de mantenimiento se procede de la siguiente
manera: Desde la pantalla de datos cabecera de la orden presionar la viñeta
.e está creando.
Logs: El sistema brinda una documentación de los errores ocurridos durante el
procesamiento de la orden de mantenimiento. Estos logs o registros de problemas que
se presentaron en el transcurso de la realización de una orden de mantenimiento,
podrán ser consultados con el fin de encontrar una solución.
- La forma de ingreso a la visualización del Log de errores desde la pantalla de
datos de cabecera de la orden es la siguiente:
- Pasar a Logs Determinar Costes (existen varias opciones de log’s
adicionales).
- Vinculación de varios avisos a una orden: Una orden de
mantenimiento puede ser vinculada a varios avisos de mantenimiento. El caso
inverso no es posible.
131
Para asignar varios avisos a una orden de mantenimiento se procede de la siguiente
manera: Desde la pantalla de datos cabecera de la orden presionar la viñeta
.
Pantalla Crear Orden (Vinculación de varios avisos a una orden)
Si se desea vincular esta orden con más avisos, se debe presionar el botón
(esta acción conducirá a una pantalla de búsqueda similar al tratamiento
de lista de avisos).
Si en cambio se desea desvincular un aviso de una orden, se deberá marcar el
aviso a eliminar presionando el casillero ubicado a la derecha, para luego presionar
el botón . Luego de realizar los cambios necesarios grabar la orden presionando
el botón .
Tratamiento de lista de órdenes: El tratamiento de lista de órdenes es una poderosa

funcionalidad de SAP que permite realizar búsquedas y listados dinámicos a partir
de los cuales se pueden procesar las órdenes seleccionadas. El tema de tratamiento de
listas se tratará en un capítulo aparte.
132

AlbanM S

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

AlbanM S

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

AlbanM S

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Propuesta de un sistema de gestión de mantenimiento

bajo los lineamientos del mantenimiento preventivo para

Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Authors Albán Miletich, Sergio Alonso; Zamorano Pinedo, Daryl José

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

Download date 13/04/2022 02:45:19

Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/

Link to Item http://hdl.handle.net/10757/655789

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Propuesta de un sistema de gestión de mantenimiento bajo los lineamientos

del mantenimiento preventivo para optimizar el uso de los recursos y mejorar

el desempeño de una empresa peruana de la industria papelera

TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL

Para optar el título profesional de Ingeniero Industrial

ALBÁN MILETICH, SERGIO ALONSO (0000-0002-2706-6902)

ZAMORANO PINEDO, DARYL JOSÉ (0000-0002-9043-9054)

SOTELO RAFFO, JUAN LUIS FERNANDO (0000-0001-5452-369X)

Lima, 10 de febrero de 2021

Muchas gracias a todos.

La presente tesis describe la implementación de un Sistema de Gestión de Mantenimiento,

La implementación de este Sistema de Gestión presenta 3 etapas fundamentales; estas son:

Palabras clave: Mantenimiento Preventivo; Radar de Mantenimiento; Análisis AMFE y

This thesis describes the implementation of a Maintenance Management System, focused on

Keywords: Preventive Maintenance, Maintenance Radar, AMFE Analysis and Availability.

Marco teórico ........................................................................................................................... 10

Revisión de Literatura ............................................................................................... 10

Marco Teórico ........................................................................................................... 11

1.2.1. Tipos de Mantenimiento .................................................................................... 16

1.2.1.1. De Condición o Predictivo ......................................................................... 16

1.2.1.2. Mantenimiento Preventivo ......................................................................... 18

1.2.1.3. Mantenimiento Correctivo .......................................................................... 20

1.2.1.4. Análisis Modal de Fallo y Efecto (AMFE) ................................................ 20

Casos de Éxito ........................................................................................................... 23

2.1.1. Productos de la empresa..................................................................................... 34

2.1.2. Nivel de Madurez ............................................................................................... 35

2.1.3. Proceso de Mantenimiento ................................................................................. 36

2.1.4. Problemas existentes en el Desempeño del Mantenimiento .............................. 39

2.1.4.1. Aspectos Cualitativos ................................................................................. 39

2.1.4.2. Aspectos Cuantitativos ............................................................................... 40

2.1.4.3. Indicador de Mantenimiento ....................................................................... 43

2.1.5. Priorización del problema .................................................................................. 44

2.1.6. Identificación del problema ............................................................................... 47

Capítulo III ............................................................................................................................... 50

Mapa de Procesos y Descripción de Procesos .......................................................... 50

Descripción de Propuesta .......................................................................................... 56

3.2.1. Selección de Zona del Proceso .......................................................................... 56

3.2.2. Análisis de Criticidad ......................................................................................... 57

3.2.3. Análisis AMFE .................................................................................................. 59

3.2.4. Establecer medidas preventivas ......................................................................... 61

3.2.5. Segregar tareas de mantenimiento por frecuencia ............................................. 63

3.2.6. Elaborar lista de Inspección diaria para los equipos .......................................... 67

3.2.7. Planear tareas de Mantenimiento ....................................................................... 69

Validación de la propuesta ....................................................................................................... 72

Validación bibliográfica ............................................................................................ 72

Validación funcional ................................................................................................. 87

4.2.1. Diseño del modelo de simulación ...................................................................... 87

4.2.2. Resultados de la Simulación .............................................................................. 94

Anexos ................................................................................................................................... 102