Normas de seguridad del taller

- La utilización de máquinas y un medio de herramientas sólo se puede realizar

bajo la observación y autorización del profesor.

- Cada alumno/a mantendrá ordenado y limpio su lugar recogiendo todos los

materiales que sobran o ya no se utilizan

- Quedan prohibidas terminantemente las bromas o los juegos en el taller, pues

esto implica un alto riesgo de accidentes

- Todas las personas que trabajen con taladros o máquinas eléctricas deberán
hacerlo provistos de antiparras, y con el uniforme correctamente abotonado,
para evitar de esta manera los posibles accidentes

- Cualquier persona que por una u otra razón sufra un accidente en el taller, por
pequeño que éste sea, debe comunicarlo inmediatamente al profesor

- Queda prohibido llevar bancos y asientos a la zona de trabajo manual del taller

- Se debe mantener un nivel de ruido lo más bajo posible dentro del taller
Generalidades de Ajuste
Definición:
Se entiende por Ajuste Mecánico, elaborar y acabar a mano una pieza mecánica
según sus formas y dimensiones establecidas previamente en los croquis o
planos. Así mismo, acabar o retocar a mano piezas rebajadas previamente en
máquinas. También, adaptar dos o más piezas que deben trabajar unas dentro de
otras.

Tipos de Ajustes: según la importancia del trabajo, se consideran y distinguen

los siguientes tipos: ajuste apretado, ajuste deslizante, ajuste suelto.

Tipos de operaciones: las principales operaciones que se realizan en los

trabajos de ajuste, cuyas denominaciones básicas son: preparaciones y cortes
con los materiales, trazado mecánico, aserrado, limado, cincelado, rasqueteado,
taladrado, roscado a mano, afilado, remachado y esmerilado.

Principales útiles y herramientas del Ajustador Mecánico

Banco de ajustador

Para realizar su trabajo, el mecánico ajustador necesita un banco de construcción

sólida, alto de 80 a 90 cms. Puede ser sencillo o doble, de madera o de metal, y
también de madera revestida de chapa. Además, puede ser de uno o de varios
puestos de trabajo.
En el banco se fijan las morsas, que no deben estar demasiado juntas. Para
disponer de espacio, conviene colocarlas a 1.5 mts una de otra.
Debajo del tablero, sostenido por patas o soportes sólidos, se desliza un cajón, a
veces dos, para guardar las herramientas.

Morsas

Las morsas sirven para sujetar, en la posición más conveniente, las piezas que se
han de trabajar. Hay tres tipos principales de morsas, a saber:
- articuladas: se componen de un brazo fijo y de otro que se abre en ángulo,
articulados en una clavija o pasador roscado, y además, del tornillo con la
tuerca en forma de caja, del resorte y de la manija. Son de acero forjado, y
resultan muy resistentes, por lo cual se destinan a trabajos de cerrajería y de
forja. Por el contrario, no son apropiadas para trabajos de ajuste, porque sus
mandíbulas no se conservan paralelas al abrirse.
 - paralelas: al igual que las articuladas, constan de una mandíbula fija y de
otra móvil, y se construyen de fundición o de acero colado. Éstas últimas son
las más resistentes. La diferencia esencial entre estas morsas y las
articuladas, es que cualquiera sea la abertura de las mandíbulas, las
mordazas quedan siempre paralelas, y así sujetan en perfectas condiciones
las piezas de cualquier tamaño.
- para máquinas: son del tipo paralelo, con mandíbulas más bajas y con un
tornillo de punta cuadrada, donde se enchufa la manivela para acercar y
apretar la mandíbula móvil.

Mordazas

Se llaman mordazas las partes de las morsas que aprietan directamente la pieza
que se trabaja. Pueden ser fijas o postizas. Las primeras son de acero estriadas o
lisas, que van atornilladas a las mandíbulas de la morsa. Pero cuando se han de
trabajar piezas delicadas, y hay peligro de que las estrías rayen las caras ya
trabajadas de las piezas, se revisten con mordazas postizas de plomo, zinc, cobre
o carbón.
En las morsas para máquinas, las mordazas generalmente están templadas y
rectificadas. Para trabajos especiales, las mordazas pueden ser sustituidas por
otras de forma apropiada.

Instrumentos de medición

Para medidas lineales: son aquellos que tienen escalas milimétricas o en

pulgadas, y dan directamente el valor de una longitud.
Los hay para tomar medidas aproximadas, como el metro y las reglas, y otras de
mayor precisión, que pueden medir hasta las centésimas de milímetro, como los
calibres, micrómetros, etc.

Metros

Son cintas o varillas de distintos materiales, graduadas en centímetros y

milímetros.
En el taller mecánico, el usado más comúnmente es el constituido por una cinta
de acero flexible de 1 o 2 metros de largo.
Estos metros se llaman flexómetros, y vienen arrollados en una cajita para su
mejor utilización.
Otros tipos de metros están formados por varillas articuladas de acero o de
madera, de 10 o 20 cms de largo.

Reglas graduadas

Son flejes o varillas de acero de distintas secciones rectangulares, graduadas

generalmente en milímetros y en pulgadas.
Se usan para comprobar medidas con mayor precisión de las divisiones grabadas
en ellas.

Calibres

Llamados pies de colisa, constan de una regla graduada en milímetros, en la

parte inferior, y en 16avos de pulgada en la superior, y doblada en escuadra por
un extremo. Sobre esta escuadra se desliza otra más corta (corredera), y provista
de una graduación distinta de la que lleva la primera.
Otros tipos de calibres

Además de los comunes, usados en los talleres para tomar medidas externas,
internas y de profundidad, hay otros de mayor precisión, con doble corredera y
regulación micrométrica, en los cuales, para las medidas internas, hay que añadir
a la lectura 5 o 10 mm por el ancho de las puntas.
Para tomar medidas de profundidad existen calibres especiales, como así
también para medir pestañas internas, rincones inaccesibles o ranuras.

Micrómetros

Son los instrumentos más difundidos para la medición directa de las piezas
mecánicas con la aproximación de 0,01 mm.
Constan de un robusto arco de metal, en cuyas extremidades se encuentran dos
planos de contacto, con superficies perfectamente planas y lisas. Uno de los
contactos es fijo, y el otro es la extremidad de varilla redonda con parte roscada.
En el sentido paralelo a dicha varilla, rígidamente sujeta al cuerpo del
micrómetro, hay una guía tubular graduada longitudinalmente en milímetros
arriba, y en medios milímetros abajo.
Sobre la guía antedicha, hay otra guía dividida circularmente en 50 partes.
Cuando los dos contactos están unidos, la extremidad de la guía exterior
corresponde al cero de la milimetrada. Girando ésta para abrir los contactos, se
pueden leer longitudinalmente los milímetros y los medios milímetros, y
circularmente, las centésimas de milímetro.
Cada vuelta de la guía exterior corresponde al desplazamiento de 0.5 mm y la
varilla está roscada muy prolijamente con tal paso.

Mármol de comprobación

Los metálicos son de fundición de la mejor calidad, y se presentan

cuidadosamente aplanados con rasquetas o con máquinas rectificadoras.
Estos mármoles tienen en la parte inferior unos nervios destinados a evitar las
deformaciones.
Se apoyan en tres puntos fijos, y los pequeños y medianos están provistos de
empuñaduras, para facilitar su manejo.
Los mármoles en forma de regla tienen el material bien distribuido en nervaduras
adecuadas, de manera que resulten rígidos y livianos.
Se usan para verificar objetos largos y de escasa anchura, como las guías de los
tornos y maquinarias en general.
Los mármoles de piedra dura suelen ser de granito negro, en un bloque
aplanado, rígidos e indeformables.

Escuadras

Son instrumentos de comprobación y comparación que tienen un ángulo fijo

entre dos caras planas. Están construidas de acero, con su cara perfectamente
escuadrada, aplanada y pulida a mano. Se lo utiliza para la comprobación de
ángulos y comparaciones de superficies o caras planas y para el trazado en
general. Tenemos dos tipos de escuadras, las escuadras fijas o comunes, y las
escuadras móviles o falsas escuadras.
- escuadras fijas o comunes, hay de diversos tipos y medidas, las más
usadas en ajuste son: 90º, 120º, 135º, 60º y 45º. Con estas escuadras
podemos comparar o comprobar solo un ángulo fijo. Viene de dos tipos,
lisas o comunes y con solapas o sombrero. Esta última de diferencia de las
demás por llevar una platina superpuesta en el brazo corto, lo que permite
un mejor apoyo en la cara plana del trabajo que vamos a comparar,
realizando un mejor control, como así también nos facilita el trazado
mecánico.
- Escuadras móviles o falsas escuadras, están construidas por dos brazos de
acero perfectamente aplanado, escuadrado y pulido a mano. Estos brazos
están unidos y articulados en un extremo por un remache o tornillo, que
nos permite fijar el brazo de la escuadra en cualquier ángulo de abertura.
Se utilizan para verificación de ángulos de que no se pueden hacer con la
escuadra fija, para el trazado de un ángulo dado a una pieza en
construcción y para el trazado en general.

Compases

Son instrumentos de medición de variados usos y diversas formas.

Como elementos de comprobación se usan principalmente el compás de espesor
y el de interior. Se usan especialmente para comprobar paralelismos.
- compás de espesor, es el instrumento más apto para comprobar superficies
paralelas. En este caso, el mecánico debe usarlo con gran sensibilidad y
delicadeza, y acostumbrarse a sentir el tacto por la presión de las puntas.
 - Compás de interior, se usa para comprobar medidas internas, y el
paralelismo de las caras de los huecos. Pueden tener un resorte y un tornillo
micrométrico con tuerca cortada, que permite el desplazamiento
instantáneo, y aún cuando resultan más exactos, tienen menor radio de
acción.

Trazado mecánico
Es la operación que consiste en marcar sobre la superficie exterior de una pieza
semi-trabajada o en bruto las líneas que limitan las partes que deben ajustarse
para darles las formas y medidas estipuladas en los planos o croquis de la pieza
que se desea realizar.

Puntas de señalar, llamadas comúnmente puntas de trazar o marcar, es

una varilla de acero delgado que termina en una punta recta y otra doblada unos
90º, ambos afilados en forma aguda, endurecidas por un pequeño temple. Se los
utiliza para señalar o marcar sobre toda clase de materiales.

Granete o punta de marcar, es una varilla de acero de unos 18 o 20 cms

de largo, similar al cortafierro, con la diferencia que su boca o filo es un cono de
unos 60º o 70º. Se lo utiliza para marcar centros , identificación de un trazado
mecánico, facilita la iniciación de un agujereado con mechas evitando la
desviación de las mismas.

Gramil, es un instrumento compuesto de una base torneada o cepillada, en la

cual va sujeta una varilla fija u orientable. Por ella corre un deslizador con tornillo
donde se fija una punta con la extremidad doblada.
Se emplea para el trazado, especialmente, pero sirve muy bien para comprobar
el paralelismo de piezas.
Para esto, después de haber aplanado cuidadosamente la primera cara de la
pieza, se apoya sobre el mármol, y se hace deslizar la punta del gramil sobre la
cara opuesta. Entonces, por el ruido que hace la punta al resbalar, se puede
apreciar la diferencia del paralelismo.
La habilidad para comprobar con este sistema, lo mismo que con el compás de
espesor, consiste en habituarse a percibir la presión de la punta sobre la pieza,
es decir, en tener tacto.

Comparadores, llamados también amplificadores de aguja, sirven para la

comparación de unas medidas con otras. No nos dan directamente la medida de
una magnitud cualquiera, sino la diferencia con otra, conocida o desconocida, y
esto se logra observando el movimiento de un palpador que se apoya
sucesivamente en las dos piezas que se han de comprobar, o bien en dos puntos
distintos de la misma pieza.
Constan de un eje cilíndrico que, deslizándose suavemente y sin juego entre una
guía de bronce, por medio de un mecanismo interior hace girar una aguja
alrededor de un cuadrante dividido en 100 partes.

El cincelado
Es una operación de desbaste con la cual se quita el material sobrante de una
pieza, por medio del cortafrío o el buril, el martillo y la morsa.
Se realiza antes del limado, cuando no se puede usar la limadora, la costra
superficial es muy dura o la cantidad de material que hay que quitar es notable.

Cortafrío, buriles y punzones

El cortafrío, llamado comúnmente cortafierro, y el buril, están construidos por

varillas de acero de sección rectangular o hexagonal, de unos 18 o 20 cms de
largo. El cortafrío tiene su filo a lo ancho de la varilla, mientras que el buril lo
tiene de acuerdo al espesor de las varillas, es decir, un filo más corto o angosto.
Ambas herramientas consisten de tres secciones principales:
cabeza, es la parte que recibe el golpe del martillo, debe ser cónica para localizar
el golpe y evitar que se formen rebabas con el uso.
Cuerpo, es la parte donde se toma o agarra esta herramienta, su forma
hexagonal evita que resbale en las manos al golpear el martillo.
Filo, llamados también aristas cortantes o boca, es decir, la parte que corta el
material a trabajar, y su ángulo de corte debe estar relacionado con el material
que se trabaja de acuerdo a las siguientes proporciones:
- materiales blandos, un ángulo de 50º
- materiales duros, un ángulo de 60º
Un ángulo muy agudo facilita la penetración de estas herramientas, pero
disminuye la resistencia del filo y viceversa.

Martillo: es una herramienta de percusión que se usa para dar golpes sobre los
materiales en frío o en caliente, ya sea para enderezar, curvar o estirar los
mismos, como así también para dar golpes sobre la cabeza del cortafríos,
punzones, buriles, granetes o puntas de marcar, etc.
Está construido de acero y su peso oscila entre 250 grs y 2 kgs; llamándose
masas a los que superen dichos pesos. Sus partes principales son: cabeza y
mango.

Cabeza: es la parte construida en acero y está compuesta por tres partes

llamadas cara, ojo y boca.
Cara o cotillo, es la parte con la que golpea el martillo, debe ser algo convexa y
no plana, para evitar que al golpear queden huellas en el trabajo o material,
como así también para que se formen rebabas en dicha cabeza.

Ojo, es el orificio donde se introduce el mango del martillo. Este debe tener
cierta conicidad hacia fuera para que, al poner la cuña de ajuste en el mango,
éste quede aprisionado en la cabeza, evitando que se escape el martillo del
mango.

Boca, punta, cuña o pena del martillo, se desliza para hacer ceder al
material en un solo sentido y para el remachado en general. De acuerdo al
formato de su boca o pena, los martillos se clasifican en los siguientes tipos:
martillos de pena o curva, martillo de pena o en forma de bolita, martillo en
forma de uña, martillo de pena especial.

Mango del martillo, está construido por lo general en madera dura y es la parte
con la cual se maneja el martillo

Macetas, llamados también martillos blandos, están construidos de una sola

pieza de material blando, como ser madera, cobre, goma cruda, plástico, etc. Se
emplean en trabajos que requieren golpes de empuje, sin dejar señales de
machucones ni dañar o estirar al material. Ej.: se utilizan en el montaje de una
pieza acabada, enderezamientos de chapas, colocación de neumáticos, etc.

Todos los martillos o macetas deben tomarse del extremo del mango para
golpear, a los efectos de controlar mejor el golpe deseado, pues de lo contrario
nunca sería sólido y efectivo.

Limado
Es la operación manual por la que se quitan con la lima pequeñas cantidades de
metal, con el fin de dar a una pieza la forma y las dimensiones deseadas.
Tiene dos pasos o características principales:
- desbastado: es el limado hecho con lima basta, que desprende mucho
material. Las huellas de la lima son visibles a simple vista.
 - Acabado: se efectúa con limas finas, las cuales desprenden poco material y
dejan la superficie exenta de surcos o huellas apreciables.

La operación de limado es la que más ayuda a comprender el valor y el sentido

de la precisión mecánica, es decir, la que más forma la mentalidad del mecánico,
sea cual fuere la especialidad a la que luego se dedique.

La lima

Es una varilla de acero templado de sección muy variada, cuyas caras estriadas
tienen por objeto rebajar y pulir metales y otros materiales.
Las partes principales son el cuerpo, la punta y la espiga, y sus elementos
característicos son el tamaño, la forma, el picado y el grado de corte.

Tamaño de limas: se entiende por tamaño de lima a la longitud de su parte

estriada y se toma desde el talón a la punta de la lima.
Esta longitud se expresa generalmente en pulgadas y viene desde 3 hasta 20
pulgadas, y a medida que la lima aumenta su longitud aumenta también su
espesor.

Formas de limas: se entiende por forma de la lima a la figura geométrica de su

sección transversal y las más comunes son:
- limas planas paralelas, de sección rectangular con sus caras planas y sus
bordes paralelos en todo su largo
- limas planas terminadas en punta, de sección rectangular con sus caras
planas y desde la mitad a sus dos tercios de longitud, sus bordes van
disminuyendo en ancho y espesor
- limas cuadradas, de sección transversal cuadrada, se emplean para
agujeros cuadrados, chiveteros, ranuras, etc
- limas redondas, de sección transversal redonda, se emplean para
superficies cóncavas, agujeros redondos, etc
- limas media caña, su sección transversal es de segmento circular y se
emplean en superficies cóncavas y agujeros muy grandes, como así
también para el acabado de superficies en ángulo menor de 60º
- lima triangular, con su sección tiangular equilátera o isósceles, y se usan
en superficies de ángulos agudos mayores a 60º
- limas de formas especiales, para trabajos de formas especiales, y entre las
más empleadas podemos citar las siguientes: limas cuchillos, doble
cuchillos, media caña doble, para máquinas rotativas, etc.
Picado de la lima, tallado o filo, es la distancia entre dos líneas de ese tallado
o filo. Este tallado viene en dos filos.
- picado simple, cuando los surcos paralelos que se forman con los dientes
están cortados en un solo sentido, con un ángulo de 60º a 80º respecto del
eje de la lima
- picado doble, cuando sobre un picado simple se hace otro cruzado menos
profundo con un ángulo de 45º a 60º con respecto al eje de la lima.

Grado de corte de la lima, depende del número de dientes que entran en un

centímetro cuadrado de su sección transversal, que pueden variar de 18 hasta
1200 dientes. Este grado de corte varía de acuerdo al tamaño de la lima, de
manera que una lima de 14” de largo, tiene un picado más grueso que una lima
de 8” de largo.

Metales más empleados en la industria mecánica

Entre los metales más utilizados en la industria mecánica, el primer lugar lo

ocupa el hierro, que en sus distintas formas entra en casi todas las
construcciones metálicas.
El hierro es un metal blanco, dúctil y maleable, cuyo punto de fusión es de
2530ºC, pero si contiene carbono puede bajar hasta menos de 1200ºC. y antes
de fundirse se ablanda y puede ser trabajado en caliente con gran facilidad.
Conduce medianamente bien la electricidad y puede imanarse o desimanarse
fácilmente. Suele contener carbono en menor o mayor proporción y entonces
varían sus propiedades.

Productos siderúrgicos

Se denominan productos siderúrgicos las sustancias férreas, que han sufrido

un proceso metalúrgico de elaboración.
Son principalmente:
a) hierro
b) aleaciones de hierro con carbono: fundiciones y aceros
c) ferroaleaciones

Hierro puro: se llama hierro a un producto siderúrgico cuando no contiene

más que el elemento químico de este nombre o, aún conteniendo otros
elementos, éstos solamente tienen carácter de impurezas. A 300ºC se rompe con
facilidad y a 900ºC fragua muy bien.

Fundiciones: se llaman fundiciones las aleaciones de hierro y carbono que

contienen de 2,2 a 6,7% de carbono. Además pueden contener otros elementos.
La propiedad más importante de las fundiciones consiste en ser fácilmente
fusibles, lo cual permite la realización, por medio de moldes, de piezas a veces
sumamente complicadas.

Clasificación según el proceso de elaboración:

a) fundición de primera fusión o arrabio, es como sale de los altos hornos. Se
la emplea en forma de lingotes para refundir, o líquida, para la fabricación
del acero. Rara vez se emplea directamente para la obtención de piezas.
b) Fundición de segunda fusión, se obtiene fundiendo el lingote de primera
fusión, generalmente en un horno llamado cubilote. Es de suma
 importancia y muy utilizada en el taller. Se emplea para obtener una
infinidad de piezas para máquinas.
c) Fundición maleable, se llama así una fundición de hierro en la cual se ha
conseguido cierta ductilidad y maleabilidad, por medio de un tratamiento
térmico.
d) Fundición endurecida, llamada también templada, es la que ha adquirido
una dureza mayor que la normal, por medio de un enfriamiento rápido.

Acero: es una aleación de hierro y carbono en la cual la proporción de este

último elemento es menor que en la fundición.
Generalmente contiene menos del 1,7% de carbono.

Clasificación según el método de obtención: aceros comunes y

aceros finos

Clasificación según su composición:

a) aceros al carbono, no contienen más elementos que hierro y carbono,
exceptuadas las impurezas
b) aceros especiales o aleados, contienen otros elementos como níquel,
cromo, etc

Clasificación según sus aplicaciones:

a) Aceros comunes, se destinan para la construcción de edificios, estructuras,
puentes en general. Son aceros al carbono, y serán tanto más duros cuanto
más carbono tengan. Son más soldables y más resistentes a los golpes los
que poseen menos carbono.
b) Aceros finos de construcción, para fabricación de elementos y piezas que
exijan materiales de alta calidad
c) Aceros para herramientas
d) Acero moldeado, fundido, no son distintos de los aceros de construcción.

Unidades de medidas

Métricas: Sistema métrico decimal (SMD), la unidad es el metro (m), que se

subdivide en decímetros (dm), centímetros (cm) y milímetros (mm). En el taller la
unidad de medida es el milímetro, en los dibujos la unidad de medida se
especifica tan sólo cuando ésta se da en unidades distintas del milímetro.

Inglesas: la unidad es la yarda, que se divide en tres pies o doce pulgadas. En

el taller se usa como unidad la pulgada, 25,4mm.

Reducción de pulgada a milímetro y viceversa

a) para reducir pulgadas a milímetros, se multiplica el número de pulgadas
por 25,4
b) para reducir milímetros a pulgadas, se divide el número de milímetros por
25,4

Instrumentos de control

Verificación: verificar es lo mismo que comprobar que una cosa es cierta.

En ajuste, por verificar entendemos la operación que se lleva a cabo para
comprobar si las piezas, máquinas y aparatos se ajustan exactamente a las
indicaciones del pedido.
La finalidad de la verificación es conseguir que los productos resulten de calidad.

Instrumentos para la verificación de superficies planas

a) regleta del ajustador
b) mármol de comprobación

posición del operario

La lima se toma con la mano derecha, de manera que la parte redonda del
mango se apoya contra la palma de la mano, el dedo pulgar aprieta el mango por
arriba, mientras que los otros dedos lo encierran por debajo. La mano izquierda
se apoya en la punta de la lima, y la aprieta contra la pieza. Esta presión debe
disminuir a medida que la lima llega al término de su recorrido.
Al limar, el aprendiz se para con el pie izquierdo hacia delante, muy cerca de la
morsa. El tronco debe seguir el movimiento de la lima, cuando se desbasta. No
debe permanecer rígido, ni tampoco flexionar demasiado.

Dirección del limado: para el desbaste, la lima debe moverse sobre la

pieza formando un ángulo aproximado de 45º con su eje.
Una vez limada la pieza en una dirección, se cruza el rayado, para limar en
sentido perpendicular a la dirección anterior.

Para limar correctamente:

a) agilidad en brazos y manos
b) fuerza y sentido del ritmo
c) constancia y voluntad
d) mango fijado correctamente y bien alineado
e) exacta posición del cuerpo y de las manos
f) elegir la lima adecuada para cada trabajo
g) movimientos rítmicos y correctos del cuerpo y de los brazos
h) verificar a menudo el resultado del limado, con los instrumentos de
comprobación

Aserrado: es el corte de materiales con desprendimiento de viruta, con una

herramienta de dientes múltiples llamada hoja de sierra, sostenida por el arco de
sierra.

La hoja de sierra es una lámina o fleje de acero con dientes triangulares, y en

ambos extremos tiene dos agujeros por los cuales se sujeta al arco de sierra.
a) Es de acero medio duro o aleado.
b) Está templada solamente en los dientes, que saltan con facilidad si no se
usa la sierra con las debidas precauciones
c) Puede tener 14,16,18,24 y 32 dientes por pulgada
d) Los dientes están doblados alternadamente de izquierda a derecha, es
decir trabados, para que el surco resulte más ancho que el espesor de la
sierra.

La elección de la hoja de sierra depende sobre todo del material. Para materiales
blandos de 14 a 18 dientes. Para metales duros de 24 o 32 dientes. Para perfiles
delgados de 24 o 32. para trabajos normales de 16 a 24 dientes.
La regla general es que haya siempre al menos tres dientes comprendidos en el
espesor de la pieza.

Arco de sierra: es el soporte al cual se inserta la hoja para aserrar

materiales. Puede ser de planchuela de acero o de caño y permite colocar la hoja
en dos posiciones distintas, a 90º entre si.
Los mangos corrientes son de madera, rectos, como los de las limas. Los hay
también de metal o plásticos, en forma de pistola.
La mariposa sirve para tensar la hoja y darle la rigidez necesaria.

Forma correcta de efectuar el corte:

a) hacer una pequeña muesca con una lima sobre la raya donde ha de
empezar el corte
b) tomar la sierra con la mano derecha algo levantada
c) los primeros golpes o pasadas darlos con presión moderada
d) después de unos 25 golpes comprobar la tensión de la hoja
e) procurar que la línea de corte esté siempre visible
f) ejercer la presión sobre la hoja tan solo en la carrera hacia delante
g) hacer de manera que la hoja trabaje en toda su longitud, y con unos 40 o
50 golpes por minuto
h) para cortes profundos insertar la hoja a 90º

como prevenir la rotura:

Los dientes de la hoja y aún la misma hoja de sierra, suelen romperse por las
siguientes causas:
a) equivocada posición de la hoja
b) excesiva presión de trabajo
c) cambiar bruscamente la dirección de la sierra durante el trabajo
d) excesiva tensión de la hoja en el bastidor o viceversa

Normas de seguridad para el aserrado

El uso de la sierra de mano es muy sencillo, y absolutamente inofensivo teniendo
en cuenta las siguientes advertencias:
a) la rotura de la hoja de sierra puede causar heridas y hematomas en las
manos
b) cuando se termina el corte de una pieza conviene sostenerla con la mano
izquierda
c) la costumbre de guiar el comienzo del corte con la uña del pulgar izquierdo
puede representar un peligro muy serio para ese mismo dedo, si no se
sostiene el arco bien firme con la mano derecha

El taladrado
Se llama taladrado la operación de ajuste que tiene por objeto hacer
agujeros cilíndricos, con formación de viruta, por medio de una herramienta
giratoria llamada broca o mecha.

Particularidades de la operación
Para obtener agujeros perfectos y económicos deben cumplirse los
siguientes requisitos:
a) taladros adecuados
b) herramientas eficientes
c) velocidades y avances proporcionados a las brocas y a los materiales
d) piezas y herramientas sujetadas convenientemente
 Las máquinas de taladrar más difundidas son las siguientes:
a) portátiles
b) fijas normales
c) especiales

Cada una se caracteriza por las siguientes razones:

a) su capacidad de agujereado (potencia del taladrado)
b) máximo recorrido del husillo (profundidad de agujereado)
c) número de velocidades y avances (caja de velocidades)
d) dimensiones generales

Taladros portátiles: de mano, efectúan agujeros de diámetros pequeños en

posiciones poco cómodas

Taladros de mesa: con motor eléctrico y polea escalonada por correa trapecial,
permiten efectuar agujeros de 0,5 a 15mm

Taladros de columna y de armazón: en relación con las dimensiones del

cabezal, pueden tener mayor o menor número de revoluciones por minuto y de
avances automáticos, con tope para detener la broca a una distancia prefijada

Taladros radiales: para piezas de grandes dimensiones

Taladros múltiples: de varios husillos, que pueden hacer diversos agujeros

simultáneamente
Taladros horizontales: son generalmente de husillos múltiples simples o
dobles

Otras máquinas: además de los taladros, para agujerear se utilizan tornos,

fresadoras, alisadoras, etc. Todas estas máquinas tienen bomba para
refrigeración de la broca.

Herramientas empleadas en los taladros

La herramienta más importante entre todas las empleadas en los taladros, es la
mecha, llamada también broca espiral.
Suelen fabricarse de acero al carbono aleado, de acero rápido y extrarrápido.
Para materiales muy duros y altas producciones pueden tener los cortantes de
carburos metálicos.
En las mechas pueden distinguirse las siguientes partes:
a) cola, llamada también mango, cilíndrica o cónica, por la cual se fija a la
máquina
b) cuerpo, un poco más pequeño hacia la cola, para evitar el rozamiento de la
faja. Lleva dos ranuras a manera de hélice, las cuales por su forma y su
ángulo favorecen la expulsión de la viruta. Permiten el perfecto afilado de
los labios cortantes, facilitan la introducción del líquido refrigerante
c) boca, dicha también punta, donde se encuentran las aristas cortantes. En
la boca se distingue el filo transversal, que une los fondos de las ranuras en
el vértice de la mecha, y el filo principal llamado labio

Generalmente, las mechas se fabrican con tres ángulos de desprendimiento, a

saber: de 10-13º para materiales duros, de 16-30º para materiales normales, y
de 35-40º para materiales blandos.
Afilado de las mechas helicoidales
Para que esta mechas brinden los mejores resultado deben tener las aristas de
igual longitud, el ángulo de la punta adecuado al trabajo que debe realizarse, y el
de incidencia. Este ángulo debe ser algo menor cuando se trabaja con materiales
duros.
Las mechas se afilan a mano y, la mayoría de las veces, el escaso rendimiento de
las mechas es debido a un afilado incorrecto. Si la mecha está bien afilada, se
verá salir del agujero dos virutas iguales y bien enroscadas.

Como se sujetan las mechas

Las mechas se eligen de acuerdo con el diámetro del agujero, y se procura que el
filo sea adecuado al material con que se ha de trabajar.
Las mechas se sujetan a los portabrocas. Los de dos mordazas, que se aprietan
con una llave, son más aptos para diámetros mayores.
Nunca deben forzarse los portabrocas. Si la mecha patina, esto significa que no
corta bien, o que avanza demasiado rápidamente.

Velocidad de corte
Es el número de metros recorridos por un filo cortante de la mecha en la unidad
de tiempo. Varía con la dureza del material, el tipo de mecha utilizado y la
refrigeración.

Avance por giro

Es la longitud en milímetros que la mecha penetra en el material a cada vuelta, lo
que puede apreciarse prácticamente por el espesor de la viruta.
El avance por giro es tanto mayor cuanto más grande es la mecha.

Refrigeración de las mechas

Los principales refrigerantes que se emplean en las labores de taladrado, son los
siguientes:
a) para acero duro: aceite de corte o soluble (taladrina) concentrado 50/50
b) para acero dulce: taladrina con 20% de aceite
c) para aluminio y aleaciones livianas: querosén y agua de sosa
d) para latones, bronces y fundición: en seco, con chorro de aire comprimido

Como se sujetan las piezas

Todas las piezas para agujerear han de sujetarse firmemente a la mesa del
taladro, a fin de asegurar la precisión del trabajo, y para evitar que el aprendiz
pueda lesionarse.
Los taladros tienen en la parte inferior, perpendicular al husillo, una base llamada
mesa, que sirve para apoyar y sujetar las piezas.

Normas prácticas para el correcto empleo de las mechas

Una mecha de buena calidad debería reunir las siguientes condiciones:
a) producir agujeros exactos y rectilíneos
b) penetrar en el material con el menor gasto de energía
c) descargar fácilmente la viruta
d) tener un filo cortante de gran duración

Es preciso observar las precauciones que a continuación se expresan:

a) asegurarse del perfecto funcionamiento del taladro
b) descargar la viruta con frecuencia
c) refrigerar abundantemente
d) no echar agua fría sobre el cortante, cuando éste se haya recalentado
 e) no apretar demasiado la mecha contra la muela cuando se afila
f) no afilar demasiado fino el labio cortante
g) afilar a menudo las mechas
h) sujetar firmemente al portabroca toda la cola de la mecha
i) fijar convenientemente la pieza
j) no golpear la punta de la mecha contra la pieza al comenzar el agujero
k) reducir el avance cuando la mecha está por salir del agujero
l) observar con cuidado los valores de la velocidad y del avance

Los taladros brindan las siguientes ventajas:

a) disminución de los tiempos de trabajo
b) simplificación de los sistemas de labor
c) eliminación de piezas defectuosas
d) producción de piezas perfectas, aún con empleo de mano de obra no
especializada

A) Normas generales para la utilización de las brocas

a) efectuar el afilado de las brocas a máquina y adoptar las velocidades y
avances establecidos
b) asegurar rígidamente la cola de las brocas al mandril de la máquina
c) no apoyar directamente la punta de la broca sobre la mesa de la máquina
d) registrar el eje de la agujereadota en el sentido vertical, para evitar juegos
e) antes de iniciar el taladrado, asegurarse de que la pieza está bien sujeta
f) no sujetar nunca la pieza con las manos, usar morsas de buen ajuste
g) para sacar la broca del husillo, no se deben usar espigas de limas u otros
sustitutos similares
h) evitar que la broca caiga de punta sobre la mesa de la máquina, interponer
un trozo de madera blanda
i) es indispensable que las brocas trabajen bajo un abundante chorro de
algún líquido que facilite su acción cortante y asegure el enfriamiento
j) es necesario retirar la broca de tanto en tanto para descargar la viruta,
limpiarla y lubricarla, evitando enfriamientos bruscos

B) Principales causas de fracaso en la utilización de brocas

a) agujeros fuera de medida, a causa de un afilado incorrecto, o el husillo no
es suficientemente rígido
b) agujeros mal acabados, avance excesivo, o broca mal afilada, o líquido
refrigerante inadecuado o insuficiente
c) desgaste de la punta, avance excesivo
d) excesivo desgaste de los filos, desgaste de un solo filo, desgaste a lo largo
de todo el filo, líquido refrigerante inadecuado o insuficiente, puntos duros
(escoria, arena, etc) en el material, velocidad inmoderada con excesivo
desgaste de los vértices
e) rotura de la broca, agujeros inclinados, avance excesivo, afilado incorrecto,
ensanchamiento del agujero, imperfecta fijación de la broca en el mandril,
pieza fijada imperfectamente, profundidad de agujereado excesiva para el
tipo de broca, lo que no permite la descarga de viruta
f) rotura longitudinal de la broca, acumulación de viruta en las acanaladuras,
afilado excesivo
g) rotura transversal de la broca, afilado excéntrico, error de alineación entre
agujero y mecha, mandril con vibración y juego, mandril portabroca o eje
gastado, pieza fijada imperfectamente
h) virutas desiguales, desigual longitud de los filos, falta de simetría en el
ángulo de la punta
 ELABORACION DEL MARTILLO PARA CARPINTERO

Una vez adquirido el material, se procederá a pulirlo para eliminar todas las
impurezas superficiales y poder, de esta manera, lograr un correcto y eficaz
trazado para su posterior corte.

El pulido de la pieza se realiza mediante la utilización de la lima, realizando

el limado de todas las caras del material, incluidos los extremos del mismo
Cuando ya se ha logrado llegar a un nivel adecuado de pulido, en el que no
existan manchas grandes de óxido que puedan interferir en el campo visual a la
hora de trazar originando confusiones, se comienza la operación del trazado.
Esta operación consiste en marcar la superficie a trazar, utilizando una tiza
húmeda, pintando la zona a marcar, con el objeto de que el trazado con la punta
aguda se note perfectamente.
Se toman todas las medidas que se han de marcar, con el metro de
carpintero, y luego se procede a pintar con la tiza todas las zonas medidas.
Una vez pintado el material, utilizando la punta de marcar y el metro de
carpintero, se realiza el trazado de la pieza presionando firme y fuertemente la
punta contra la superficie del material y realizando una línea que, gracias al
pintado previo con la tiza, se verá perfectamente definida.
Se realizan dos marcas, una en lo que será la parte superior del martillo, a
79mm, y otra en lo que será la uña del martillo, a 9mm, trazando luego en ambas
caras laterales, las diagonales que unen estas líneas.

El trazado es la operación previa al corte, el cual se realiza utilizando la

sierra de mano, ubicando la pieza de manera vertical, de forma tal que las
diagonales ubicadas en los laterales del material formen un ángulo de 90º con la
superficie del banco de trabajo, con el objeto de cortar la pieza colocando la
sierra perfectamente recta, para evitar roturas de hojas de sierra o posibles
accidentes.
 Realizado el corte del material, se descarta el trozo de metal que se extrajo
de la pieza y se comienza a darle forma al martillo, utilizando la lima de media
caña para lograr la curvatura y el modelado correcto, basándose en la pieza
ejemplo y en el croquis realizado, para respetar las medidas y formas
establecidas.
Hay que tener en cuenta que la parte superior de la uña debe ser curva, no
plana, realizando esta curvatura con la parte plana de la lima media caña,
moviéndola de manera alternada, hacia abajo, mientras se la desplaza hacia
delante y hacia atrás, para lograr así la curvatura mencionada
Se debe ir midiendo y controlando las formas gradualmente, para evitar
errores y deformaciones irreparables de la pieza, y asegurar así un correcto
ajuste a lo solicitado en la consigna del trabajo práctico.

Una vez modelada correctamente la pieza, luego de limarla y pulirla, se

trazarán los puntos guías para realizar la operación de agujereado. Estos puntos
se marcan, previo trazado de las líneas de eje de los mismos, marcando una línea
media en la parte superior del material, y luego realizando marcas
perpendiculares a ésta, a 44 y 56mm a partir de la cara del martillo.

Trazadas estas líneas, las que cruzadas forman tres puntos, se utiliza el
punzón, apoyándolo en cada punto y golpeándolo una sola vez en cada uno, de
manera firme y fuerte, para marcar los lugares en los que se procederá a realizar
los agujeros que conformarán el ojo del martillo.
Para realizar el agujereado, se utiliza el taladro mecánico de columna, y la
herramienta empleada primero es una mecha de 6mm que servirá como guía,
para luego utilizar otra de 10 o 12mm, ajustando bien la pieza y centrándola
sobre la mesa del taladro, y colocando firmemente la mecha en el mandril o
portabroca, logrando que ésta coincida con cada uno de los puntos marcados con
el punzón.
Una vez realizados los agujeros, se procede a fabricar el ojo del martillo,
utilizando la lima redonda, para unirlos, y luego una lima plana para pulir
perfectamente el interior, ajustándose bien a las medidas establecidas.

Realizado el ojo del martillo, éste ya ha adquirido la forma definitiva y lo

único que resta es el pulido integral del mismo, utilizando lijas o tela esmeril que
gradualmente se irán cambiando, desde las gruesas (Nº60), hasta las más finas
(Nº80, 120, 250, etc.).

Hecho el pulido definitivo del martillo, se entregará éste al docente para su

corrección y calificación final.