UNIVERSIDAD LAICA ELOY ALFARO DE MANABI

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

INGENIERIA EN RECURSOS NATURALES Y AMBIENTE

MATERIA:

GESTIÓN AMBIENTAL.

CURSO:

NOVENO SEMESTRE IRNA.

INTEGRANTES:

COBEÑA MERO THALIA MARISOL.

CHOEZ FRANCO KATHERINE SOLEDAD.

CHOEZ PONCE ARIANA NATALIA

PANTA RONQUILLO ANA MARIA.

VACA CEDEÑO PATRICIA VALENTINA

DOCENTE:

ING. XAVIER ANCHUNDIA MUENTES.

PERIODO DE ESTUDIO:

2020-2.
 DESCRIPCION DE LA ZONA

El predio donde opera la empresa FISHER MANTA es una zona urbana de la

parroquia Los Esteros, el proyecto está muy cercano al centro de la ciudad
Manta y al mar.

El área donde se ubica el proyecto cuenta con la infraestructura necesaria y

servicios básicos para desarrollar las actividades normales de sus operaciones,
con el servicio de energía eléctrica, servicio de telefonía convencional,
existiendo la señal para teléfonos celulares.

El acceso al sector se lleva a cabo por Vía Puerto Aeropuerto de Manta.

El sector se abastece de agua potable a través de la empresa pública de aguas
de Manta, la zona cuenta con un Plan Maestro de Agua Potable y
Alcantarillado, siendo beneficioso para el desarrollo del proyecto.

Proceso de producción de enlatados de atún

 Recepción de materia prima

Previa a la descarga de la materia prima, se toman muestras en el barco

(muelle) o del lote a recibir, para la realización de los análisis internos y
externos. Los análisis externos incluyen metales pesados (mercurio, cadmio y
plomo) a las piezas de pescado que superan los 40 kg. Se monitorea la
temperatura, tallas y especies. Si las muestras cumplen los parámetros
internos de control, es aceptado el lote y se procede a la descarga. El pescado
que se recibe en la planta debe ser limpio, libre de contaminantes, además
debe reunir todas las condiciones higiénicas para su manipulación. De cada
transporte que llega a planta se toman muestras por tamaño y especie para
análisis químico y organoléptico.

 Clasificación y pesaje

Se lo clasifica por tamaño y por especie, para obtener un proceso de

fabricación más uniforme y conseguir una calidad más homogénea. Solamente
se permite pescado de primera calidad para exportación. En caso de aquellos
lotes con peso superior a 40 kg, estos permanecerán en la cámara de
congelación hasta definir el uso de acuerdo a los resultados de metales
pesados. Se trabaja con las siguientes especies y tamaños:

ESPECIES DE ATUN NOMBRE CIENTIFICO

Atún aleta amarilla (Yellowfin) THUNNUS ALBACARES

Atún ojo grande (Big eye) THUNNUS OBESUS

Bonito (Skipjack) o (listado) KATSUWONUS PELAMIS

ESPECIES TAMAÑO

-3 lb. 16/20 60/80

3./4 20/30 80/100

Yellowfin & Big eye
4/7.5 30/40
+100

7.5/14 40/60

El transporte se lo realiza utilizando tanques galvanizados desde el muelle,

hacia la planta procesadora.
La temperatura que debe llevar el producto para el transporte y recepción
oscila entre -9° C y –14°C.

El pescado fresco se recibe a una temperatura inferior de 4º C los límites de los

parámetros que revisan el Departamento de control de Calidad en la recepción
de pescado del atún fresco o congelado son:

VARIABLE MINIMO MÁXIMO NORMAL

0 mg <1.5
HISTAMINA 1.5 mg /100gr
/100gr mg/100gr

SAL 0.5 % 2.5 % <1.5 %

Cada descarga de materia prima es identificada por lote y su temperatura es
monitoreada así también se toman muestras para análisis de sal e histaminas
para asegurar su calidad

 Almacenamiento

Una vez pesado se guarda en cámara de mantenimiento (-12+/-3°C).

El tiempo de permanencia del pescado en cámara de mantenimiento (en
condiciones de limpieza y temperatura adecuada) no debe ser mayor a 6 (seis)
meses.
Cuando se trata de pescado fresco, este en lo posible después de ser pesado,
pasará directamente a cocción, de no ser factible aquello, se lo guardará en
cámara para su uso posterior.

 Salida de cámara

El pescado que va a ser procesado, sale de cámara con un tiempo adecuado

para el proceso de eviscerado, en el caso del pescado fresco, este de ser
posible se llena directamente en los respectivos coches para su posterior
cocción, o se guarda perfectamente enhielado para su posterior proceso.

 Descongelado

De acuerdo a la programación de producción, se retiran los baldes de la

cámara o del lote que llega a la planta, los mismos que son colocados en
grupos de tres baldes, apilados para proceder a descongelar a temperatura
ambiente, hasta llegar a temperatura de -5ºC a -2ºC.

 Línea de corte y eviscerado

El pescado es trasladado a una tolva donde mediante una cinta transportadora

es conducido a sierras cortadoras de cinta eléctrica donde se eviscera, se
separa por tamaño y especie, se lavan, se colocan en bandejas y carros de
acero inoxidable.
El pescado grande se corta en varios trozos para una mejor cocción.

 Cocción

Los coches de pescados se someten a cocción utilizando vapor como fuente

calorífica.
El pescado entra al cocinador en carros metálicos, se someten a una
temperatura de 100 °C., con una presión de 0.5 a 1 lbs/plg2, el tiempo de
cocción depende del tamaño del pescado y puede fluctuar entre 50 min. a 4
horas. Es importante verificar que la temperatura interna del pescado al salir
del cocinador sea de 50 a 70°C.

 Enfriamiento

El enfriamiento se realiza en el propio cocinador por medio de aspersores que

expulsan el agua pulverizada, con lo que se consigue enfriar el pescado y darle
un grado de humedad idónea de acuerdo a las exigencias de nuestros clientes,
que suelen estar entre el 60 al 70%.

 Nebulizado

El pescado pre-enfriado ingresa a una cámara “chill room”, permanece allí

hasta que salga a las mesas para ser limpiado. Esta área se caracteriza por la
elevada humedad relativa del ambiente, tiene una temperatura promedio de
entre 20 a 25°C.

La finalidad de permanencia del pescado en esta área es facilitar la posterior

limpieza de este por el mantenimiento de la piel suave del pescado

 Limpieza del pescado

Se entiende por limpieza a la eliminación de piel, carne negra, sangre y huesos

del pescado, para obtener los lomitos totalmente limpios; la operación es
manual tiene dos etapas definidas: la primera es la eliminación de la piel y
sangre de la pieza entera de pescado y la segunda es la separación de los
lomitos de pescado para su posterior limpieza. En la segunda etapa se
obtienen lomitos enteros, trozos y migas.

De esta segunda parte de la limpieza de atún se obtienen las migas, las

mismas que se destinan a enlatado como atún desmenuzado o rallado
(Flaked). Estas migas se limpian en forma manual o automática con la finalidad
de eliminar todos los posibles defectos: piel, escamas, espinas, restos de
sangre, etc.

 Recepción de lomos y migas congeladas

Es posible también que se adquiera directamente lomos y migas ya congeladas

para su posterior enlatado como lomos y pescado desmenuzado o rallado
(Flaked).
Previamente el producto que será adquirido en calidad de compra es evaluado
por el Dpto. de Control de Calidad a fin de determinar que cumpla con los
parámetros definidos. Una vez que ha superado las pruebas de calidad, es
aceptado y se recibe registrando su peso.

 Almacenamiento de lomos y migas

Las migas y lomos congelados se almacenan en una cámara de mantenimiento

(-12 +/-ºC), en donde permanecen hasta se requeridos para su
descongelamiento y preparación de acuerdo al plan de producción.

 Descongelamiento

El lote o la cantidad destinada a enlatarse, sale de cámara a un área con

temperatura ambiente a fin de permitir el descongelamiento del producto. Debe
salir con un mínimo de 12 horas de anticipación.

 Inspección en detector de metales

Antes de enviar el producto a la máquina empacadora, es inspeccionado por el
equipo “detector de metales”, previamente calibrado.

 Recepción de latas.

Al de receptar las latas, se hace una inspección visual de la calidad de las

mismas mediante muestreo aleatorio.

 Recepción de aceite / agua.

El aceite se lo recepta en tanques plásticos y Control de Calidad hace una

inspección visual de la calidad del mismo.

El agua utilizada es proveniente del proceso de osmosis inversa a agua de

mar, pero también puede emplearse agua potable que se la recibe por medio
del sistema de distribución municipal o a través de tanqueros, esta es
inspeccionada en su recepción.

 Empaque

Este proceso consiste en el llenado de pescado en las latas, es un proceso

automático para el cual se usa una máquina empacadora. El pescado se
coloca en la banda de llenado y automáticamente se dosifica en cada lata la
cantidad de pescado definida previamente mediante calibración del equipo y de
acuerdo al producto que se está elaborando.

 Dosificación de líquido de cobertura

El líquido de cobertura: aceite vegetal o aceite vegetal/agua, se dosifica en las

latas mediante un sistema automático (dosificador). Previamente se calienta
mediante vapor a temperaturas entre 60 – 80°C. Se controla el peso de
llenado, proporcionando a cada lata el líquido necesario para conseguir el peso
neto requerido.
  Inspección doble cierre

Antes de empezar a cerrar los envases, se hace el control de cierre con

envases vacíos, comprobando con un micrómetro sus variables: gancho de
tapa, gancho de cuerpo, profundidad y traslape. Los controles de cierre
destructivos se hacen cada 4 horas, llevando un registro respectivo de los
mismos. Los controles los realiza el inspector de laboratorio de Control de
Calidad y la persona encargada de manejar la máquina de forma permanente.

 Sellado

Una vez realizado los controles y pruebas de doble cierre, el inspector de

calidad es responsable de autorizar que se comience el proceso de sellado del
producto en las latas.
El sellado se hace con una selladora automática. En esta etapa es crítico el
control del doble cierre del envase, por lo tanto, es imprescindible el
cumplimiento de los procedimientos establecidos, es decir la adecuada
calibración de la máquina al inicio de la jornada y posterior control del sellado
tanto visual como con desmontaje del sello.

 Lavado

Las latas selladas pasan por una lavadora (túnel) para ser lavadas con agua
caliente y detergente grado alimenticio biodegradable que permita eliminar
restos de pescado y de aceite.
Las latas o conservas son colocados carros de acero inoxidable para su
recolección y posterior transporte a autoclave.

 Esterilización

Las latas lavadas, contenidos en los carros son introducidos en los autoclaves
de calor húmedo, los mismos que, mediante un sistema que nos permite
visualizar en un control gráfico todo el proceso de esterilización nos aseguran
la eficiencia del mismo. Tanto la esterilización como el enfriamiento se realizan
en forma automática. En los registros gráficos queda reflejado tanto el tiempo,
temperatura y presión de todo el proceso de esterilización.

 Reposo

Es necesario que el producto tenga una etapa de enfriamiento (reposo) para

continuar con el proceso.

 Limpieza de latas

Una vez que el producto sale de la autoclave y después de dejar un tiempo de

reposo, las latas son limpiadas manualmente. Esta operación se hace con la
finalidad de eliminar restos de agua de los envases.

 Cuarentena

Luego de que las latas han sido revisadas y clasificadas, se ubican en pallets
de madera con apilado de hasta 5 niveles de latas. Se recubren con plástico
film para evitar la contaminación con cualquier material extraño, inclusive del
polvo. La cuarentena consiste en mantener en reposo el producto de 30 a 40
días; posteriormente y en caso de no existir novedades en las latas
almacenadas, se procede a su codificación, etiquetado y encartonado.

 Recepción y almacenamiento de etiquetas y material de embalaje

Luego de su arribo, Control de Calidad toma una muestra de los lotes recibidos
y verifica el cumplimiento de especificaciones de los cartones. En el caso de las
etiquetas, se compara estas con un modelo aprobado por el cliente. Una vez
aprobadas las muestras, serán recibidas por el bodeguero y almacenadas en la
bodega correspondiente.

 Inspección del producto terminado

Siendo una de las operaciones fundamentales más importante en la

elaboración de la conserva de pescado es obligatorio y estricto realizar los
ensayos de estabilidad y esterilidad para confirmar la eficacia del proceso y
prevenir algún problema que puede producir un riesgo en la salud del
consumidor final.

El departamento Control de Calidad a través de Laboratorio procede a la

verificación del producto final y a constatar los parámetros que determinan la
calidad de la conserva de atún. El Inspector toma muestras al azar para ser
analizados en el Instituto Nacional de Pesca y obtener así los certificados que
los acrediten como aptos para el consumo humano y por lo tanto su
aprobación. También se realizan los análisis internos físico-químicos,
organolépticos y microbiológicos del producto terminado.

 Etiquetado, codificación, encartonado y paletizado

El departamento de control de calidad se encarga de emitir los códigos,

tomando como referencia el calendario juliano, así como también el barco o la
procedencia de la materia prima que se utiliza para la elaboración del producto
terminado.

El etiquetado se realiza con una máquina etiquetadora o manualmente, esta

etiqueta lleva el nombre comercial del producto, registro sanitario, etc.

Los cartones son codificados con fecha de producción y caducidad al igual que
las latas, las cuales se empacan en las cajas de cartón acuerdo al tipo de
presentación y se pale tizan y protegen con plástico film para luego
transportarlas a la bodega.

 Almacenamiento

Los lotes de producto terminado se almacenan en las bodegas, siendo esta su

última ubicación en la empresa antes de ser exportados.

El producto que está embalado y listo para exportarse es aquel que cumplió
con los parámetros establecidos y especificaciones de las normas de calidad e
inocuidad alimentaria, por ende, se aprueba su comercialización nacional o
internacional.

 Comercialización

Con el visto bueno del departamento de Control de Calidad, se procede a

entregar los lotes respectivos para continuar con los mecanismos y políticas
adecuadas de comercialización con el objetivo primordial de mantener la
calidad de nuestros productos al consumidor final.
 Diagrama de flujo de producción de enlatado de atún

Recepción
Almacenamiento Limpieza de
de materia Descongelamiento Cuarentena
de lomos y migas lata
prima

Recepción de Inspección en Recepción y

Clasificación Almacenamiento de
lomos y migas detector de Reposo
y pesaje etiquetas y material de
congeladas metales
embalaje

Limpieza de Recepción de Inspección de

Almacenamiento Esterilización producto
pescado latas
terminadoo

Recepción
Salida de Etiquetado, codificación,
Nebulizado de Lavado
cámara encartonado y paletizado
aceite/agua

Descongelado Enfriamiento Empaque Sellado Almacenamiento

Línea de Dosificación
Inspección
cote y Cocción de líquido de Comersalización
doble cierre
eviscerado cobertura