ESPECIFICACIONES TÉCNICAS SUPERSTRUCTURA

ABREVIATURAS Y DEFINICIONES

ABREVIATURAS
AREMA American Railway Engineering and Maintenance-of-Way Association

AASHTO American Association of State Highway and Transport Officials

AASHO American Association of State Highway Officials

ASTM American Society for Testing Materials

DEFINICIONES
CONTRATO.- Instrumento legal suscrito por el Contratante y el Contratista, estableciendo
derechos y obligaciones de ambas partes, para que el Contratista ejecute cierto trabajo
proporcionando la mano de obra, equipo y materiales necesarios y que el Financiador (si es
que existe), efectúe los pagos correspondientes por el trabajo satisfactoriamente ejecutado.

CONTRATISTA.- La empresa constructora que, de acuerdo con las cláusulas del Contrato,
asume la responsabilidad de la ejecución de la obra.

CONTRATANTE.- Persona natural o jurídica, que contrata los servicios de un contratista

para la ejecución de una obra en particular.

SUPERVISOR.- Representante del dueño de la obra, que podrá ser alternativamente una
firma consultora contratada para el efecto o un SUPERVISOR designado que actuará en
nombre y bajo la autoridad para los propósitos del Contrato.

ESPECIFICACIONES.- Instrucciones, disposiciones y requisitos contenidos en todo contrato,

así como otros semejantes que pudieran ser suministrados por el Supervisor.

ITEM.- Es un componente de la obra, que debe ser pagado de acuerdo a los documentos de
Contrato.

OBRA.- Conjunto de trabajos a ser ejecutados de acuerdo a los términos del Contrato.

PLANOS.- Son los planos de detalle para la construcción de la obra, los cuales podrán ser
modificados por el Supervisor, de acuerdo a las condiciones encontradas en el terreno.
También se incluyen los planos de taller y/o detalle preparados por el Contratista y
aprobados por el Supervisor.
 1. SUB-BALASTO

1.1. PRODUCCION DE SUB BALASTO

1.1.1. DESCRIPCION
Este trabajo consiste en la provisión de material de sub balasto que debe ser colocado sobre
el terraplén ya compactado y perfilado, en una o varias capas, de conformidad con los
alineamientos, pendientes y dimensiones indicados en los planos del proyecto.

El material más comúnmente disponible para su uso como sub - balasto es el agregado
normalmente especificado y utilizado en la construcción de carreteras para sub-base.
Incluyen la piedra machacada, grava natural o triturada, arena natural o manufacturada,
escoria triturada o mezcla homogénea de estos materiales.

1.1.2. MATERIAL, HERRAMIENTAS Y EQUIPO

El sub-balasto será un material granular, con granulometría regular y con las siguientes
funciones:

- Debe ser suficientemente impermeable para desviar la mayor parte del agua que cae
en la vía hacia los lados y prevenir saturación de la subrasante.
- Debe ser lo suficientemente permeable para permitir liberar el agua de capilaridad o
filtraciones.
- Debe tener la suficiente resistencia para soportar la carga aplicada al balasto y
transmitirla a la subrasante.

La mayoría de las especificaciones de carreteras incluyen gradaciones estándar para el

agregado. Esas gradaciones pueden cumplir los requisitos para su uso como sub- balasto.
Otras gradaciones estándar también pueden cumplir con estos requisitos.

El sub-balasto debe constar de gravas o arenas exentas de arcillas, limos y sobre tamaños.
También se emplean los subproductos de la obtención de balasto como la gravilla y el
polvillo.

El sub Balasto tendrá un espesor máximo de 20 cm y debe cumplir siguientes

características:
  Gravas o arenas bien graduadas exentas de arcillas, limos y sobre tamaños. También
se emplean los subproductos de la obtención de balasto como la gravilla y el polvillo.
 Cuando los suelos de la rasante son muy malos con limos y arcillas plásticas, la capa
de sub-balasto puede alcanzar espesores de 30 (cm) de altura.
 Para suelos altamente plásticos de origen orgánico la altura de la capa de sub-
balasto es mayor a 20 (cm).
 Se recomienda utilizar suelos del tipo GW, GP, GM, GC según la Clasificación
Unificada de Suelos, es decir materiales granulares y que permiten tener espesores
en la capa de sub-balasto de 10-15 cm., permitiendo mayor economía en el proyecto.
 Se recomiendan espesores de 10-15 cm con suelos GW para zonas altiplánicas y
con niveles freáticos altos y de 20 - 30 cm. en zonas tropicales con suelos tipo S.
 CBR mínimo: 30% para la densidad seca correspondiente al 100 % de la máxima
determinada.
 Expansión máxima: 2%

El sub-balasto puede ser encontrado de manera natural o producida por medio de tamizado
y/o seleccionado de material explotado, por medio de mezcla de dos o más tipos de
materiales, de manera artificial por medio de una planta o por otros medios.

Según el tipo de producción, se requerirá la instalación de la planta de producción cuyo

diseño será de tal manera, que debe permitir la producción y mezcla, sin trabajo excesivo de
los materiales y la instalación debe ser aprobada por la supervisión. La capacidad de la
planta de producción (si existe) debe ser adecuada para producir eficientemente la carga
diaria programada proporcionando un exceso en la producción para cualquier contingencia.

La granulometría del material de sub-balasto debe respetar los rangos determinados para
cada una de las fajas preestablecidas, que se describen en la Tabla descrita a continuación:

Tabla – Granulometría por tipo y rangos para sub-balasto

% por peso que pasa por los tamices de malla cuadrada

Tamiz
A B C
3“ 100 - -
 2“ - 100 -
1½“ - - 100
1“ - - -
¾“ - - -
3/8 “ - - -
N° 4 25 – 55 (8) 30 – 60 (8) 35 – 64 (8)
N° 10 - - -
N° 40 - - -
N° 200 0 – 10 (4) 0 – 10 (4) 5 – 15 (4)
Ref.: Elaboración conjunta con ACCIONA – CPM, según requerimientos establecidos para el Tramo I

Nota: las desviaciones admisibles se indican entre paréntesis, se aplicarán directamente al material de trabajo
aprobado

La granulometría debe cumplir con las características descritas a continuación:

- El coeficiente de uniformidad Cu = D60 / D 10 será mayor o igual que 14.

- El coeficiente de curvatura Cc = D 30 2 / ( D 10 * D 60), estará comprendido entre 1.0
y 3.0
- El material deber presentar un diámetro menor a 7.5 cm y un porcentaje máximo del
4 % (gradación tipo A y B) o 9% (gradación tipo C), según el tipo de gradación
adoptado, en peso de las partículas que pasen por el tamiz N° 200.
- El agregado retenido en el tamiz N° 4, debe estar constituido por partículas duras y
durables, exentas de fragmentos blandos, alargados o laminados.
- El material no debe presentar un Índice de Plasticidad mayor que 6 y el Límite
Líquido debe ser menor a 25.
- El equivalente de arena debe ser mayor a 45 en la fracción que pasa el tamiz Nº10.

En lo que se refiere al equipo para la producción de sub-balasto, generalmente se utilizaría el

siguiente equipo de construcción:

- Planta trituradora, clasificadora o dosificadora, según el caso, si es necesario.

- Equipo de extracción y de transporte en planta
- Equipo de extracción y de transporte a acopio, volquetes

1.1.3. PRODUCCIÓN DEL MATERIAL

La producción de sub-balasto, se realizará de acuerdo a la forma que ha sido concebida,
pero se debe tener mucho cuidado con las operaciones de manipulación para evitar la
segregación del material.

La operación de acopio del material producido debe reducir al mínimo las roturas de los
materiales constitutivos, mediante la disminución al mínimo posible de las operaciones de
almacenamiento y movimiento de equipo pesado de construcción y operación.

El sub-balasto producido puede ser lavado y/o verificado, si es necesario, en caso de

aparición de elementos nocivos, para eliminar la contaminación de partículas finas como se
define en la especificación

1.1.4. CONTROL TECNOLÓGICO

Las pruebas utilizadas para controlar el material de sub- balasto se describen en la siguiente
Tabla con la descripción de las propiedades, métodos de ensayo y los comentarios sobre los
valores límite.

Tabla - Propiedades sub – balasto, métodos de ensayo y periodicidad

Criterio de
Propiedades Método de prueba Periodicidad
aceptación
Granulometría ASTM D 422 No exceder Por lote
tolerancia
especificada
Relación Humedad ASTM D 1557 Densidad seca de Por lote
Densidad – Proctor compactación 100%
modificado Humedad de
compactación
tolerancia de + / -
2% de la humedad
óptima
Límite líquido y plástico ASTM D 423 Según diseño Por lote
Menos tamiz N ° 40 ASTM D 424
Índice de Soporte de AASHTO T-193 Mayor a 30% Quincenal
California (CBR)
Ensayo de Los Ángeles ASTM C 131 Menor a 50% Semestral
Durabilidad a Sulfato de ASTM C 88 Menor a 10% Semestral
Sodio
Porcentaje de material ASTM C 117 No debe exceder Semestral
valor fijado en faja
que pasa tamiz No. 200
Permeabilidad ASTM D 2434 Menor a 10-6 Semestral
Gravedad específica ASTM C 127 Variable (Nota 1 ) Semestral
Nota 1: El valor numérico de estas pruebas dependerá de las características físicas y químicas
tanto del material y los valores que puedan ser definidas por el diseño aprobado.

Se considera un lote al menor valor entre:

- La producción de una semana de trabajo

- 1000 m3 producidos de sub-balasto

El número de los ensayos podrán ser reducidos, a exclusivo criterio del Control de Calidad
siempre que se verifique la homogeneidad del material. Para la aceptación de cada lote de
sub-balasto, serán considerados los valores individuales de los resultados.

1.1.5. MEDICIÓN.
El ítem de provisión de sub balasto será medido en porcentaje de avance (PSB %).

El porcentaje de avance (PSB%) se determinará al dividir la cantidad de avance medida en

forma conjunta con la supervisión correspondiente al mes en metros cúbicos (m3) de
provisión de sub balasto, entre la cantidad total (también determinada en metros cúbicos
(m3)) del formulario de propuesta presentado o del Estudio TESA (considerarse el último
estudio aprobado) y multiplicar por cien (100) para obtener el resultado en porcentaje del
ítem.

1.1.6. FORMA DE PAGO.

El trabajo ejecutado tal como lo prescribe este ítem y medido en la forma indicada, de
acuerdo con los planos, memorias y/o diseños, además de las presentes especificaciones
técnicas, será pagado de acuerdo al precio unitario establecido contractualmente y a la
medición realizada, en base al plan de hitos aprobado.

Dicho precio será compensación total por todos los materiales, mano de obra, herramientas,
equipo y otros gastos que sean necesarios para la adecuada y correcta ejecución de los
trabajos.

1.2. EJECUCIÓN DE SUB BALASTO

1.2.1. DESCRIPCION
Este trabajo consiste en la colocación y compactación de material de sub balasto sobre el
terraplén ya compactado y perfilado, en una o varias capas, de conformidad con los
alineamientos, pendientes y dimensiones indicados en los planos del proyecto.

1.2.2. MATERIAL, HERRAMIENTAS Y EQUIPO

Material

El material de sub balasto debe cumplir lo especificado en 6.1 (producción de sub balasto)
de las especificaciones técnicas. El contenido de materia orgánica deberá ser inferior al 0.5%
en peso, considerando la fracción que pasa el tamiz N° 10, y control visual para detectar
posibles fragmentos de materia orgánica.

Herramientas y Equipo.

Podrán utilizarse tractores de orugas con topadora, camiones regadores, motoniveladoras,

rodillos lisos, neumáticos, pata de cabra, estáticos o vibratorios, rodillos de grillas, discos de
arado y rastras y otros, además del equipo complementario destinado al mantenimiento de
los caminos de servicio en el área de trabajo. Se tiene previsto utilizar el siguiente equipo,
por frente de trabajo, según requerimiento:

 2 motoniveladoras
 2 compactadoras
 1 pala cargadora
 10 volquetes (según la distancia del banco de préstamo)
 1 cisterna (camión regador)
1.2.3. EJECUCIÓN.
Comprende las operaciones de producción, distribución, mezcla y pulverización (si requiere),
humedecimiento o desecación, compactación y acabado, de los materiales transportados de
la capa de sub-balasto, realizados sobre la capa de forma. La colocación de material de sub
balasto se realizará sólo cuando la superficie sobre la cual debe asentarse tenga la densidad
apropiada y las cotas indicadas en los planos o definidas por el Superintendente de Obra.
Además, es aconsejable que se encuentre concluida la construcción de las cunetas,
desagües y filtros necesarios para el drenaje, en las cantidades que permitan llegar al
espesor diseñado, con el ancho planificado, luego de su compactación.

Si en la superficie de apoyo existen irregularidades que excedan las tolerancias

determinadas en las especificaciones respectivas, se hará las correcciones necesarias.

Se transportará y verterá el material de tal modo que no se produzca pérdidas ni se cause

daño de contaminación del material. El contenido de materia orgánica, deberá ser inferior al
0.5% en peso, de la fracción que pasa por el tamiz N° 10, tras inspección visual.

El material se dispondrá en un cordón de sección uniforme, donde será verificada su

homogeneidad. Si el sub balasto se va a obtener mediante combinación de varios
materiales, éstos se mezclarán formando cordones separados o colocados en forma
intercalada, para cada material en la vía, los cuales luego se combinarán para lograr su
homogeneidad. Después de mezclado, se extenderá en una capa de espesor uniforme que
permita obtener el espesor y grado de compactación exigidos, de acuerdo con los resultados
obtenidos en la fase de experimentación.

No se extenderá ninguna capa de sub balasto mientras no haya sido realizada la nivelación y
comprobación del grado de compactación de la capa precedente. Tampoco se colocará sub
balasto en momentos en que haya lluvia o fundado temor de que ella ocurra.

Se empleará el equipo adecuado de manera que no perjudique la capa subyacente y deje el

material con una humedad uniforme hasta alcanzar la densidad especificada.

Aquellas zonas que por su reducida extensión, su pendiente o su proximidad a obras de arte
no permitan la utilización del equipo que normalmente se utiliza, se compactarán por los
medios adecuados para el caso, en forma tal que las densidades que se alcancen no sean
inferiores a las obtenidas en el resto de la capa.
La compactación se efectuará longitudinalmente, comenzando por los bordes exteriores y
avanzando hacia el centro, traslapando en cada recorrido un ancho no menor de un tercio
(1/3) del ancho del rodillo compactador.

1.2.4. CONTROL TECNOLÓGICO

a) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima según el
método AASHTO T-180-D cada 500 m3 del material de la capa de sub balasto.

b) Un ensayo para la determinación de la densidad en sitio para cada 500 m3 de la capa de

sub balasto, alternadamente en el eje y bordes (tres bolillo), correspondiente al ensayo de
compactación referido en el inciso d).

c) Un ensayo de granulometría según método para tamizar y determinar la granulometría

(ASTM C 136 AASHTO T27), límite líquido según AASHTO T-89 y límite de plasticidad
según determinación del límite plástico e índice de plasticidad (ASTM D4318 AASHTO T90),
para la capa de sub balasto en cada grupo de cinco muestras homogéneas, sometidas al
ensayo de compactación referido en a).

d) Un ensayo de contenido de humedad para cada 300 metros lineales, inmediatamente

antes de la compactación

e) Un ensayo del Índice de Soporte de California (CBR) (AASHTO T-193) con la energía del
ensayo de compactación AASHTO T-180-D para la capa de sub balasto, para cada 1000 m3
del material de la capa de sub balasto.

El número de los ensayos podrán ser reducidos, a exclusivo criterio del Control de Calidad
siempre que se verifique la homogeneidad del material. Para la aceptación de cada capa de
terraplén serán considerados los valores individuales de los resultados.

1.2.5. CONTROL GEOMÉTRICO

El acabado de la plataforma se ejecutará mecánicamente, en tal forma que se obtenga la
conformación de la sección transversal del diseño, admitiéndose las siguientes tolerancias
para la capa de sub-balasto:

a) Variación máxima de (±) 15 mm en relación a las cotas de diseño para el eje y bordes. El
control se efectuará mediante la nivelación del eje y bordes.
b) Variación máxima en el ancho de (+) 20 cm., respecto al definido en los planos y/o diseño
del proyecto, medido desde el eje hasta el borde según plano horizontal. El control se
efectuará mediante mediciones para cada sección transversal.

c) La tolerancia en la pendiente transversal de la capa de sub balasto, respecto a la definida

en los planos del proyecto, será de (+ / -) 1%.

El acabado, en cuanto al declive transversal y a la inclinación de los taludes será de acuerdo

con el diseño.

1.2.6. MEDICIÓN.
El ítem de ejecución de sub balasto será medido en porcentaje de avance (ESB %).

El porcentaje de avance (ESB%) se determinará al dividir la cantidad de avance medida en

forma conjunta con la supervisión correspondiente al mes en metros cúbicos (m3) de
ejecución de sub balasto, entre la cantidad total (también determinada en metros cúbicos
(m3)) del formulario de propuesta presentado
o del Estudio TESA (considerarse el último estudio aprobado) y multiplicar por cien (100)
para obtener el resultado en porcentaje del ítem.

1.2.7. FORMA DE PAGO.

El trabajo ejecutado tal como lo prescribe este ítem y medido en la forma indicada, de
acuerdo con los planos, memorias y/o diseños, además de las presentes especificaciones
técnicas, será pagado de acuerdo al precio unitario establecido contractualmente y a la
medición realizada, en base al plan de hitos aprobado.

Dicho precio será compensación total por todos los materiales, mano de obra, herramientas,
equipo y otros gastos que sean necesarios para la adecuada y correcta ejecución de los
trabajos.
 2. SUPERESTRUCTURA

2.1. DURMIENTES DE HORMIGON PRETENSADO

2.1.1. PRODUCCION DE DURMIENTES

2.1.1.1. DESCRIPCION
Esta especificación define los criterios técnicos y los procedimientos de control que tienen
que cumplir los materiales constitutivos y los productos terminados de Durmientes de
Hormigón Pretensado, entregado en planta y en condiciones de uso inmediato.

2.1.1.1.1. MOMENTOS DE DISEÑO

a) Momento positivo en el apoyo de riel: 14.47 KN.m
b) Momento negativo en el apoyo de riel: 7.24 KN.m
c) Momento negativo en el centro del durmiente: 3.10 KN.m
d) Momento positivo en el centro del durmiente: 2.17 KN.m

2.1.1.1.2. CARACTERISTICAS FISICAS Y GEOMETRICAS

a) Planos de diseño, se adjunta en el anexo 1,
b) Peso teórico: 225 Kg.
c) Inclinación de riel: 1:40.
d) Carga estática por eje: 250 KN
e) Tipo de riel: UIC 54
f) Tipo de hormigón: 50 MPa
g) Armadura pretensada: 10 cables de 6mm de diámetro
h) Tipo de fijación: Fast Clip FE
i) Velocidad de diseño: 100 Km/hr

2.1.1.2. MATERIALES
El durmiente será de hormigón pretensado, debe cumplir los siguientes requerimientos:

2.1.1.2.1. AGREGADO FINO

2.1.1.2.1.1. DEFINICIÓN.
Se define como agregado fino a emplear en hormigones, la fracción de agregado mineral del
cual pasa por el tamiz No. 4 ASTM un mínimo del 95% en peso.
2.1.1.2.1.2. CONDICIONES GENERALES.
El hormigón debe contener una cantidad determinada de agregado fino para que sea
manejable y fácil de colocar, dentro de los moldes de fabricación de durmientes. El agregado
fino será arena natural procedente de la disgregación natural de las rocas, arena procedente
de machaqueo, una mezcla de ambos materiales u otros constituidos por partículas estables
y resistentes.

2.1.1.2.1.3. CARACTERÍSTICAS
El agregado fino para el concreto debe satisfacer los requisitos de granulometría
establecidos en la norma ASTM C33 y no contendrá sustancias perjudiciales que excedan
los siguientes porcentajes, en peso del material:

• Terrones de arcilla y partículas friables de arcilla ASTM C 33 < 3%

• Carbón y lignito ASTM C 33 < 1%

• Material que pase el tamiz No. 200 ASTM C 33 < 5%

 Contenido de materia orgánica en el agregado fino ASTM C33 <3

 Resistencia a los sulfatos: Na2SO4 < 10%
MgSO4 < 15%
Nota. NB1225001-1 Excepción: Agregados que han demostrado a través de ensayos
especiales y por experiencias prácticas que producen hormigón de resistencia y durabilidad
adecuadas.

2.1.1.2.2. AGREGADO GRUESO

2.1.1.2.2.1. DEFINICIÓN.
Se define como agregado grueso a emplear en hormigones, a la fracción de agregado
mineral, de la que queda retenida en el tamiz No. 4 ASTM.

2.1.1.2.2.2. CONDICIONES GENERALES.

El agregado grueso a emplearse en el hormigón, será grava natural o aquella procedente del
machaqueo y trituración de piedra de cantera, grava natural u otros productos compuestos
de elementos limpios, sólidos y resistentes, de uniformidad razonable, exentos de polvo,
suciedad, arcilla u otras materias extraídas.
2.1.1.2.2.3. GRANULOMETRIA.
El agregado grueso para el concreto debe satisfacer los requisitos de granulometría
establecidos en la norma ASTM C33 y no contendrá sustancias perjudiciales que excedan lo
descrito en la tabla 3 de la misma norma de referencia.

El tamaño máximo de árido deberá considerarse teniendo en cuenta el recubrimiento mínimo

y el espacio mínimo entre armaduras.

El recubrimiento mínimo para armaduras de pretensado será de 30 mm desde la cara inferior

y 20 mm desde las otras caras, según UNE-EN-13230-1.

2.1.1.2.3. CEMENTO

El cemento a utilizar en la fabricación de durmientes de hormigón deberá cumplir los

requisitos de la Norma Boliviana NB 011 para cemento portland tipo I o IP, el mismo deberá
cumplir con las siguientes especificaciones:

Resistencia a compresión (28 días) > 40 MPa

SO3 <4

Na2O < 0.60%

El cemento deberá llegar al lugar de la obra en los envases cerrados y originales de fábrica.
Las bolsas que lleguen rotas serán rechazadas de inmediato.

En ningún caso se permitirá el uso de cementos de marcas diferentes en un vaciado

continuo de hormigón.

El cemento a emplearse deberá llegar en su embalaje original y almacenarse en lugares

secos y cubiertos, se protegerá de la humedad aislándolo del terreno natural, mediante la
disposición de las bolsas sobre tarimas de madera a su vez colocadas sobre listones de
madera emplazados en el terreno; las bolsas de cemento almacenadas de esta manera no
deberán ser apiladas en grupos de más de 10 bolsas de alto.

2.1.1.2.4. ACERO DE PRETENSADO

Las armaduras de pretensado deben constar de alambres, cables o barras de 6 mm de

diámetro con una resistencia mínima de 1750 MPa, y cumplir con las características
establecidas en la norma UNE 36094 Alambres y Cordones para pretensado descritas en el
anexo 2.

La calidad del acero deberá contar con un certificado de calidad del productor, y protegido
contra corrosión del medio ambiente, intemperie y/o agresividad.

Durante su almacenamiento no debe existir ningún tipo de alteración apreciable de su

estado, el mismo debe ser cuidadosamente separado, clasificado y marcado por sus
características y origen.

Para su utilización, el acero estará exento de grasa, aceite, pintura y cualquier otra
substancia nociva para su adherencia.

2.1.1.2.5. ADITIVOS

Esta admitido el uso de aditivo realizando pruebas de laboratorio, justificado su uso que
compruebe que el producto añadido, tenga el efecto deseado y tener efectos
contraproducentes como la corrosión de la armadura, barra de conexión u otro elemento
introducido en el hormigón en cumplimiento de lo descrito en la norma ASTM C 494 Aditivos
químicos para concreto.

No se debe utilizar aditivos con base de cloruro u otro halógeno. Cuando se haya previsto el
empleo simultáneo de más de un aditivo, deberá tenerse la seguridad de la compatibilidad
entre ellos.

El aditivo debe ser previamente diluido en agua de amasado, siendo homogeneizado antes
de ser introducido en la hormigonera.

Para el incorporado de aire, debe tenerse cuidado que el contenido total de aire en el
hormigón no sobrepase el 6 %.

2.1.1.2.6. AGUA

El agua será potable u otra reconocidamente aceptable, considerando utilizaciones

anteriores.

El agua a ser utilizada deberá cumplir con las exigencias de la norma NB 637 Agua para
morteros y hormigones, en los parámetros descritos en la siguiente tabla:
 Tabla - REQUISITOS PARA EL AGUA DE AMASADO Y CURADO

DETERMINACIÓN LIMITACIÓN

Exponente de hidrogeno PH PH>5

Sustancias disueltas < 15 gr/l

Contenido de Sulfato expresados en ión SO4 < 1 gr/l

Contenido de ión Cloro < 6 gr/l

Hidratos de Carbono 0 (Cero)

Sustancias orgánicas solubles en éter < 15 gr/l

2.1.1.2.7. HORMIGÓN

El hormigón deberá cumplir con lo especificado en el capítulo 5 del Reglamento Para

Concreto Estructural – ACI 318 y los requisitos siguientes:

a) Resistencia mínima a compresión 50 MPa

b) Relación agua/cemento menor a 0.45
c) Contenido mínimo de cemento 300 kg/m3

El proveedor deberá proporcionar la siguiente información:

a) Certificación de calidad de los materiales empleados

b) Dosificación del hormigón
c) Resultado de los ensayos a compresión a 7 y 28 días

2.1.1.2.8. MATERIALES PARA CURADO

2.1.1.2.8.1. CURADO NATURAL

Las medidas principales para el curado natural del hormigón serán principalmente:

 Cubrir con láminas de plástico

 Colocar cubiertas húmedas
 Pulverizar con agua
 Aplicar compuestos de curado que formen membranas protectoras

Estos métodos se pueden utilizar por separado en combinación, en caso de usarse agua
para el curado natural, esta deberá cumplir con las exigencias de la norma NB 637 Agua
para morteros y hormigones, en los parámetros descritos en la siguiente Tabla denominada
como requisitos para el agua de amasado y curado.

La diferencia de temperatura entre el centro y la superficie del hormigón debe ser menor a
20°C para evitar que se produzca fisuración por gradiente de temperatura.

2.1.1.2.8.2. CURADO ACELERADO.

Se permitirá la introducción de calor en el hormigón, además del calor de hidratación y la
humedad del ambiente, con el fin de aumentar la velocidad de incremento de resistencia del
hormigón.

La temperatura máxima del hormigón no debe ser mayor a ninguna de las mostradas
en el gráfico siguiente:

Temperatura máxima UNE-EN 13230-1

Donde:

1 Temperatura del hormigón en °C

2 Tiempo
 a Temperatura de inicio ≤30 °C

b Temperatura máxima en función del trióxido de azufre

0-c Tiempo de espera (Tiempo de prefraguado del hormigón o 2h, el que fuere
mayor)

c-d Periodo de aumento: máx. 15 °C/h y 10 °C/ ½ h, en cualquier hora

Donde:

1 Temperatura del hormigón [°C]

2 Trióxido de azufre

2.1.1.2.8.3. ACABADO SUPERFICIAL

La cara superior y los lados del durmiente deben tener un aspecto uniforme pero se permite
la presencia de burbujas de aire en dispersión aleatoria en cualquiera de las superficies del
elemento.

El nivel mínimo de acabado de todas las superficies se debe acordar entre el contratista y la
supervisión y se debe representar mediante fotografías.

El área del asiento del riel no debe tener ninguna cavidad grande aislada. La superficie de
los asientos del riel debería tener un acabado liso al sacar el durmiente del molde y estar
libre de agujeros y otros defectos significativos; como excepción, se deberían ignorar los
agujeros por burbujas de aire de menos de 5 mm de longitud.

No son aceptables los agujeros individuales por burbujas de aire de más de 5 mm de

profundidad o 20 mm de longitud. En cada asiento de riel no se permiten más de 10 agujeros
por burbujas de aire de una longitud mayor de 5 mm y de cualquier tamaño, hasta e
incluyendo los citados en el párrafo anterior. No puede haber más de tres agujeros mayores
a 10 mm de longitud.

No está permitida ninguna operación para disimular defectos, sin embargo se puede realizar
la reparación de un durmiente tras el encofrado si se cuenta con un procedimiento detallado.

2.1.1.3. EQUIPO NECESARIO PARA LA PRODUCCIÓN DE DURMIENTES DE

HORMIGON PRETENSADO
Para la producción de durmientes de hormigón pretensado, son necesarios mínimamente los
siguientes equipos y maquinaria de trabajo:

 Estructura de soporte de moldes para la fabricación de durmientes de hormigón

pretensado
 8 o más líneas de moldes de durmientes de hormigón pretensado, diseñados para ser
empleados con la fijación establecida en el diseño estructural de la pieza.
 Un juego completo de separadores de moldes diseñados específicamente para la
durmiente establecida para el proyecto.
 Separadores inicial y final de las líneas de producción de durmientes diseñados
específicamente para la durmiente establecida para el proyecto.
 Maquina tensadora de cables, de una capacidad suficiente para transmitir a la
armadura una tensión mínima de la establecida en el diseño estructural del elemento y
adecuada para las características físicas y geométricas del cable a emplearse durante la
producción de durmientes de hormigón pretensado.
 Maquina destensadora de esfuerzos, formada por cilindros de relajación, impulsados
por un sistema hidráulico de alta presión.
 Equipo de vibrado de moldes, de una potencia suficiente para proporcionar una
energía de compactación al hormigón suficiente para garantizar características óptimas de
acabado y compactación.
 Equipo móvil de moldeo de durmientes de hormigón pretensado, mismo que deberá
contar con un número de aberturas de distribución de hormigón igual a la cantidad de líneas
de durmiente a producir.
 Rieles de desplazamiento de equipos móviles a lo largo de la línea de producción de
durmientes de hormigón pretensado.
 Arcos metálicos para la cobertura de las durmientes con el material de curado natural.
 Caldero de generación de vapor y sistema de distribución de vapor a lo largo de toda
la línea que permita un curado acelerado uniforme a lo largo de toda la línea de producción.
 Pinza de transporte de durmientes de hormigón pretensado, que permitan transportar
y depositar las durmientes sin generar daño alguno.
 Planta dosificadora-mezcladora de una capacidad suficiente para producir tongadas
de hormigón premezclado que puedan ser colocadas en los moldes de durmientes sin
afectar la calidad del producto. La planta debe contar con silo de almacenamiento de
cemento, tolvas de alimentación de agregados y balanzas de control, etc.

2.1.1.4. PROCESO PRODUCTIVO

2.1.1.4.1. PREPARACION DE LA LINEA DE PRETENSADOS

2.1.1.4.1.1. COLOCADO DE DESMOLDANTE.

Mediante la acción de maquinaria especializada y bajo condiciones controladas, se coloca el

desmoldante.

2.1.1.4.1.2. TENSADO DE ARMADURA PRETENSADA.

Mediante maquinaria especializada se procede a la colocación de la armadura de

pretensado, cada uno de los cables en la posición indicada en el diseño estructural de la
pieza.

Se realiza el tensado de los cables mediante maquinaria especializada hasta alcanzar como
mínimo la tensión establecida en el diseño estructural de la pieza.

2.1.1.4.2. PRODUCCION DE CONCRETO PREMEZCLADO

2.1.1.4.2.1. DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA.

La dosificación de la mezcla se la realiza a partir de los ensayos de clasificación de los

agregados y características de cemento, agua y aditivos a emplearse. Se realizará por
personal calificado y se controlará periódicamente la humedad de los agregados.

La dosificación se la realizará a fin de alcanzar la resistencia a los 28 días de 50 MPa y al

momento de la transferencia de esfuerzos la requerida por el diseño estructural del
elemento. Se garantizarán las propiedades físico-mecánicas del hormigón tanto en estado
fresco como endurecido.

2.1.1.4.2.2. PRODUCCIÓN DE HORMIGÓN.

El proceso de producción de hormigón premezclado se realizará por peso, mediante una

planta dosificadora que actúe bajo condiciones controladas de manera tal que se asegura
que el hormigón insertado al elemento pretensado cumple con los estándares de calidad en
cuanto refiere a consistencia y trabajabilidad de la mezcla.

2.1.1.4.3. COLOCACION DE CONCRETO EN MOLDE

Se vierte el hormigón premezclado en los moldes mediante una distribuidora, a la vez se

vibra el molde para homogeneizar y compactar el material en el mismo

2.1.1.4.4. CURADO

Mediante el uso de maquinaria especializada, se extraen los separadores entre los moldes,
se realiza la preparación para el curado colocando arcos y carpas sobre la línea, luego se
procede al curado de las piezas mediante curado natural o curado acelerado.

2.1.1.4.5. EXTRACCION DURMIENTE

Se realiza el corte del alambre entre los moldes para poder desmoldar los durmientes
mediante un sistema de succión, el cual extrae los durmientes sin causar daño, a
continuación con la ayuda de una pinza se transportan hasta un sector adecuado para que
puedan ser recogidos por un cargador y transportados a su lugar de almacenamiento.

2.1.1.4.6. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

Todo movimiento (transporte) de las piezas de durmientes deben realizarse de forma tal de
asegurar su indeformabilidad independientemente de su edad, el transporte debe estar
exento de golpes, impactos o cualquier acción que pueda dañar a la pieza.

El área de almacenamiento debe ser capaz de resistir el peso de las piezas sin sufrir
asentamientos diferenciales. Las piezas deberán disponerse en un mismo sentido y con la
cara superior hacia arriba. Para impedir el contacto entre piezas se utilizarán elementos de
madera que impidan el contacto directo entre durmientes; las pilas mantendrán 50 cm de
separación entre ellas y respecto a cualquier elemento fijo.

Las piezas se apilarán de forma recta utilizando elementos que aseguren la indeformabilidad
de las piezas y el acceso de la maquinaria para su descarga, la altura máxima de
apilamiento estará en función de la capacidad de carga del área de almacenamiento, de la
capacidad y el alcance de la maquinaria y la estabilidad de las pilas.

2.1.1.4.7. LIMPIEZA DE MOLDES

Se realiza la limpieza de la línea con ayuda de herramientas de mano, para que esté lista
para la producción del siguiente lote de durmientes de hormigón pretensado.

2.1.1.5. ENSAYOS RELACIONADOS CON EL HORMIGÓN Y MATERIAS PRIMAS.

2.1.1.5.1. HORMIGON

ASTM C 1064/C 1064M-08 MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA MEDICIÓN DE

TEMPERATURA DEL CONCRETO DE CEMENTO HIDRÁULICO RECIÉN MEZCLADO

ASTM C 143 MÉTODO DE ENSAYE ESTANDAR PARA LA DETERMINACIÓN DEL

REVENIMIENTO EN EL CONCRETO A BASE DE CEMENTO HIDRÁULICO

ASTM C 138 MÉTODO DE ENSAYE ESTÁNDAR PARA DETERMINAR POR EL MÉTODO

GRAVIMÉTRICO EL PESO UNITARIO, VOLUMEN PRODUCIDO Y CONTENIDO DE AIRE
EN EL CONCRETO.

ASTM C 231 MÉTODO DE ENSAYE ESTANDAR PARA DETERMINAR POR EL MÉTODO

DE PRESIÓN EL CONTENIDO DE AIRE DEL CONCRETO RECIÉN MEZCLADO

ASTM C31 PRÁCTICA NORMALIZADA PARA LA PREPARACIÓN Y CURADO DE

ESPECÍMENES DE ENSAYO DE CONCRETO EN LA OBRA

ASTM C 232 MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA EXUDACIÓN DEL

HORMIGÓN

ASTM C 403 MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR DEL TIEMPO DE FRAGUADO

DEL HORMIGÓN

ASTM C 39 MÉTODO DE ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE ESPECÍMENES DE CILÍNDROS DE CONCRETO

ASTM C 172 MÉTODO DE ENSAYO PARA EL MUESTREO DE CONCRETO

RECIÉN MEZCLADO
2.1.1.5.2. AGREGADOS

ASTM C 29 MÉTODO DE ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO Y

VACÍOS EN LOS AGREGADOS

ASTM C 117 MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE

MATERIAL MÁS FINO QUE EL TAMIZ 200 POR LAVADO EN AGREGADO MINERAL

ASTM C 127 MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL PESO ESPECÍFICO Y LA

ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO

ASTM C 128 MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL PESO UNITARIO Y EL

PORCENTAJE DE ABSORCIÓN DE AGREGADOS FINOS

ASTM C 136 MÉTODO DE ENSAYO ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR TAMICES DE

LOS AGREGADOS FINO Y GRUESO

ASTM C 142 MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE

TERRONES DE ARCILLA Y PARTÍCULAS DESMENUZABLES EN LOS AGREGADOS

ASTM D 2419 MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL VALOR EQUIVALENTE DE

ARENA DE SUELOS Y AGREGADO FINO

ASTM D 75 MÉTODO DE ENSAYO PARA EL MUESTREO DE LOS AGREGADOS PARA

CONCRETO

ASTM C 40 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE MATERIA ORGÁNICA EN LOS

AGREGADOS FINOS PARA CONCRETO.

ASTM C 88 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A DISGREGACIÓN DE LOS

AGREGADOS MEDIANTE EL USO DE SULFATO DE SODIO O SULFATO DE MAGNESIO

ASTM C 123 DETERMINACIÓN DE LAS PARTÍCULAS LIVIANAS CONTENIDAS EN LOS

AGREGADOS

ASTM C 535 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE, DEL AGREGADO

GRUESO MAYOR DE 19 mm (3/4 pulg), POR ABRASIÓN E IMPACTO EN LA MÁQUINA
DE LOS ÁNGELES.

ASTM C294 NOMENCLATURA PARA LOS CONSTITUYENTES DE LOS AGREGADOS

PARA EL CONCRETO

ASTM C 1260 DETERMINACIÓN DE LA REACTIVIDAD POTENCIAL ÁLCALI-

AGREGADO POR EL MÉTODO ACELERADO DE LAS BARRAS DE MORTERO

2.1.1.5.3. AGUA
NB 518-85 AGUA POTABLE- DETERMINACIÓN DEL PH POR MÉTODO DEL
ELECTRODO DE CRISTAL

NB 587-91 AGUA PARA MORTEROS Y HORMIGONES - DETERMINACIÓN TOTAL DE

SUBSTANCIAS DISUELTAS

NB 523-85 AGUA POTABLE- DETERMINACIÓN DE SULFATOS POR EL MÉTODO

GRAVIMÉTRICO

NB 520-87 AGUA POTABLE- DETERMINACIÓN DE CLORUROS POR

ARGENTOMETRÍA

NB 638-94 AGUA PARA MORTEROS Y HORMIGONES - DETERMINACIÓN DE

ACEITES Y GRASAS

NB 588-91 AGUA PARA MORTEROS Y HORMIGONES-DETERMINACIÓN

CUALITATIVA DE HIDRATOS DE CARBONO

2.1.1.6. CONTROL DE CALIDAD Y TOLERANCIAS DEL PRODUCTO TERMINADO

Durante la recepción de los materiales serán realizadas obligatoriamente las verificaciones
de los lotes, los cuales estarán compuestos por un conjunto de durmientes fabricadas bajo
las mismas condiciones de producción, mediante un muestreo aleatorio del 1% de las piezas
del lote.
2.1.1.6.1. CONTROL DE LAS DIMENSIONES DEL DURMIENTE

El Control de los durmientes a demás contemplará las siguientes tolerancias, de acuerdo con
lo descrito en la norma UNE EN 13230:

a) Longitud +/- 10mm

b) Ancho en cualquier punto +/- 5 mm
c) Altura en cualquier punto + 10 y – 3 mm
d) Trocha + 2 y - 1 mm
e) Inclinación de apoyo del riel +/- 0.25 °
f) Dimensión del apoyo de los rieles +/- 2 mm
g) Nivel entre los apoyos de los rieles 6 mm
h) Posición del punto de referencia de la sujeción del carril con respecto al extremo del
elemento de hormigón +/- 8 mm
Su transporte y distribución será a puntos de acopio en un número tal que serán
correlacionados con la cantidad de rieles en cada punto de acopio.

Su acopio será en rumas distanciadas unas de otras de tal forma que su manipuleo para el
uso sea ágil y no dificultoso.

16.1.1.6.2. ENSAYOS FISICOS EN EL PRODUCTO TERMINADO

Se realizarán los siguientes ensayos:

Ensayo de flexión estática

Para validar el momento positivo en el apoyo de la riel. Este ensayo debe realizarse para la
verificación de diseño y de forma rutinaria de acuerdo con la periodicidad establecida. Se
refiere a la condición de carga estática para confirmar el comportamiento de una traviesa o
soporte de hormigón.

Ensayo de flexión dinámica

Sólo se requiere este ensayo para la aprobación del diseño. Se refiere a la condición de
carga dinámica que aplica una carga pulsada y creciente a la traviesa o soporte de hormigón
con el fin de simular la situación de la vía bajo cargas de impacto.

Ensayo de flexión de fatiga

Se realizará el ensayo opcional para la aprobación del diseño. Se refiere a la condición

dinámica para simular las cargas de tráfico aplicadas sobre la traviesa o soporte de
hormigón.

2.1.1.7. MEDICIÓN.
El ítem de producción de durmiente será medido en porcentaje de avance (PD %).

A efectos de realizar la medición, se considerará que la provisión de durmientes está

finalizada en un 40% (cuarenta por ciento ), cuando esté realizada la contratación del
proveedor de las mismas, según las presentes especificaciones técnicas, se realice la firma
de la adenda al contrato para estipular las condiciones de entrega y otras y se realice el pago
del anticipo al proveedor, establecido en las condiciones contractuales establecidas entre el
Contratista y el proveedor de las durmientes.
De la misma manera, se considerará que la provisión de durmientes está finalizada en un
20% (veinte por ciento), cuando esté efectivizada o se presente la Carta de Crédito a
Pandrol, para la compra de 98.250 (noventa y ocho mil doscientos cincuenta) piezas de
fastclip del tipo FE – Pandrol, cuyo origen son de origen brasilero, con garantía de 12 meses
a partir de su fabricación, componentes de 393.000 (trescientas noventa y tres mil) piezas
del tipo FC 1404 Clip, 393.000 (trescientas noventa y tres mil) piezas del tipo 12443 Toe,
393.000 (trescientas noventa y tres mil) piezas del tipo 13125 Shoulder, 393.000 (trescientas
noventa y tres mil) piezas del tipo 13207 Collar 6 mm, 393.000 (trescientas noventa y tres
mil) piezas del tipo 13209 Seal Plate y de 196.500 (ciento noventa y seis mil) piezas del tipo
17585 PU pad, requeridas como elementos necesarios para la elaboración de las durmientes
y la fijación de la riel.

Se considerará que la provisión de durmientes está finalizada en un 10% (diez por ciento), a
la entrega en obra del 25 % de durmientes fabricadas bajo las presentes especificaciones en
los depósitos del Contratista.

Se considerará que la provisión de durmientes está finalizada en un 10% (diez por ciento), a
la entrega en obra del 50 % de durmientes fabricadas bajo las presentes especificaciones en
los depósitos del Contratista.

Se considerará que la provisión de durmientes está finalizada en un 10% (diez por ciento), a
la entrega en obra del 75 % de durmientes fabricadas bajo las presentes especificaciones en
los depósitos del Contratista.

Se considerará que la provisión de durmientes está finalizada en un 10% (diez por ciento), a
la entrega en obra del 100 % de durmientes fabricadas bajo las presentes especificaciones
en los depósitos del Contratista.

Para la determinación de los últimos 40 %, que se realizará a la provisión de durmientes en

los depósitos del Contratista, el porcentaje de avance (PD%) se determinará al dividir la
cantidad de avance cuantificada en forma conjunta con la supervisión correspondiente al
mes en piezas (ud) de provisión de durmiente, entre la cantidad total (también determinada
en piezas (ud)) del formulario de propuesta presentado o del Estudio TESA (considerarse el
último estudio aprobado) y multiplicar por cien (100) para obtener el resultado en porcentaje
del ítem.
2.1.1.8. FORMA DE PAGO.
El trabajo ejecutado tal como lo prescribe este ítem y medido en la forma indicada, de
acuerdo con los planos, memorias y/o diseños, además de las presentes especificaciones
técnicas, será pagado de acuerdo al precio unitario establecido contractualmente y a la
medición realizada, en base al plan de hitos aprobado.

Dicho precio será compensación total por todos los materiales, mano de obra, herramientas,
equipo y otros gastos que sean necesarios para la adecuada y correcta ejecución de los
trabajos.
ANEXO 1

ANEXO 2
 2.2. BALASTO
2.2.1. PRODUCCION DE BALASTO

2.2.1.1. DESCRIPCIÓN
Consiste en la provisión del balasto que será colocado posteriormente sobre la capa de sub
balasto ya compactado y perfilado.

Estas especificaciones cubren los tipos, características, requisitos de propiedad y fabricación

de agregados minerales para el procesado de balasto (preparado).

Es ideal que el balasto procesado sea duro, denso, de fragmentos cúbicos y libres de
materiales nocivos. Sus materiales constitutivos deben proporcionar una alta resistencia a
los cambios de temperatura, ataque químico, tienen una alta resistencia eléctrica,
propiedades de baja absorción y estar libre de características cementantes. Deben tener la
suficiente unidad de peso y cantidad limitada de partículas planas y alargadas.

2.2.1.2. MATERIAL, HERRAMIENTAS Y EQUIPO

ORIGEN Y NATURALEZA DEL MATERIAL

El balasto deberá proceder de:

- La extracción de material pétreo seguida de machaqueo, cribado y clasificación, con o sin

posterior tratamiento industrial que implique una modificación térmica o de otro tipo.

- La reutilización de balasto procedente de obras ferroviarias.

Las rocas para extracción del balasto serán de naturaleza silícea y, preferentemente, de
origen Ígneo o metamórfico. Por tanto, no se admitirán las de naturaleza caliza ni dolomítica.

El balasto no podrá contener fragmentos de: madera, materia orgánica, metales, plásticos,
rocas alterables, ni de materiales tixotrópicos, expansivos, solubles, putrescibles,
combustibles ni polucionantes (desechos industriales).

CARACTERISTICAS DEL MATERIAL

El Balasto deberá ser un material triturado debiendo cumplir con las siguientes propiedades
físicas y químicas:
PROPIEDADES FÍSICAS

El balasto chancado debe someterse en concordancia al muestreo determinado por la ASTM

C 702 con al menos los siguientes ensayos:

Ensayo de material más fino que el tamiz N° 200, según ASTM C 117

Ensayo de Densidad aparente y Absorción, según ASTM C 127. El porcentaje de absorción

de agua no debe ser superior a 1,0%

Porcentaje de terrones de arcilla y partículas quebradizas, según ASTM C 142

Ensayo de resistencia a la degradación, que se determinará de acuerdo con la ASTM C 131

o C 535 utilizando la clasificación de la Tabla denominada “Valores límite recomendados
para Balasto”. La resistencia al desgaste medido mediante el ensayo Los Ángeles, admitirá
un desgaste máximo del 33%.

Ensayo de Durabilidad al Sulfato de Sodio o Sulfato de Magnesio, de acuerdo con el Método

ASTM C 88.

Ensayo de peso por metro cúbico (peso unitario) que se determina de acuerdo con el Método
ASTM C 29.

Ensayo para la determinación de partículas largas y planas, según la ASTM D 4791. La

relación de dimensión utilizada en este método de ensayo será de 1:3. De la misma manera,
los granos del balasto serán de forma poliédrica y con artistas vivas, la dimensión máxima
no debe ser superior a 90 milímetros (aprox.3 y ½”) y la cantidad de elementos con
dimensiones comprendidas entre 60 y 90 mm. no debe ser superior al 5% del peso total de
la muestra; y los elementos entre 10 y 20 mm deberán representar un peso menor del 5%.

Ensayo de granulometría ASTM C 136 para la determinación Granulométrica de Agregados

Finos y Gruesos

La granulometría deberá estar comprendida en un rango que cumpla las especificaciones

AREMA, según el tamaño máximo a emplear, que se muestra en la siguiente Tabla.

Medida Porcentaje que pasa (%)

nominal
3" 2 1/2" 2" 1 1 /2" 1" 3/4 " 1/2 " 3/8 " No 4 No 8
 2 1/2 " - 3/4 90 -
100 - 25 - 60 - 0 - 10 0-5 - - -
" 100
2 1/2 " - 3/8 80 -
100 60 - 85 50 - 70 25 - 50 - 5 - 20 0 - 10 0-3 -
" 100
2"-1" - 100 95 - 100 35 - 70 0 - 15 - 0-5 - - -
2 " - 3/4 " - 100 90 - 100 60 - 90 10 - 35 0 - 10 - 0-3 - -
1 1/2 " - 3/4
- - 100 90 - 100 20 - 55 0 - 15 - 0-5 - -
"
1 " - 3/8 " - - - 100 90 - 100 40 - 75 15 - 35 0 - 15 0-5 -
1" - No 4 - - - 100 95 - 100 - 25 - 60 - 0 - 10 0-5

PROPIEDADES QUÍMICAS

El contenido de carbonato de magnesio (MgCO3) de materiales carbonatados se comprobará

según ASTM C 25.

Se pueden llevar adelante métodos estándar de análisis químico para caliza, cal viva y cal
hidratada, u otros métodos de prueba que puedan ser aprobados y dirigidos por el ingeniero.

La escoria de alto horno consiste esencialmente de silicatos de calcio y ferritas combinados

con óxidos fundidos de hierro, aluminio, manganeso, calcio y magnesio.

No debe ser usada escoria de alto horno que tenga un contenido de óxido de calcio de más
de 45% y / o una composición combinada de más de 30% de los óxidos de hierro y aluminio.

No deben ser utilizadas escorias de alto horno de acero que contengan más de 45% de
óxido de calcio o una composición combinada de más de 17% de los óxidos de hierro y
aluminio.

Tabla - Valores límite recomendados para Balasto de acuerdo a su origen

Material de balasto
Propiedad Roca Caliza Escoria Escoria Ensayo
Granito Cuarcita Caliza
ígnea dolomítica Horno Acero ASTM
Porcentaje de material
que pasa tamiz No. 200
1.0 % 1.0 % 1.0 % 1.0 % 1.0 % 1.0 % 1.0 % C 117
Pasando
Tamiz
Densidad Aparente 2.60 2.60 2.60 2.60 2.65 2.30 2.90 C127
Porcentaje de
1.0 % 1.0 % 1.0 % 2.0 % 2.0 % 5.0 % 2.0 % C127
Absorción
Terrones de Arcilla y 0.5 % 0.5 % 0.5 % 0.5 % 0.5 % 0.5 % 0.5 % C142
Las partículas
 quebradizas
Ver nota
Degradación 35 % 25% 30% 30% 30% 40% 30%
1
Durabilidad
(Sulfato de sodio ) 5.0 % 5.0 % 5.0 % 5.0 % 5.0 % 5.0 % 5.0 % C 88
5 ciclos

Plana y / o Las 5.0 % 5.0 % 5.0 % 5.0 % 5.0 % 5.0 % 5.0 % D 4791
partículas alargadas
Nota 1 : Los materiales que tienen gradaciones con partículas retenidas en el tamiz de 1” deben ser probados
según la ASTM C 535. Los materiales que tienen gradaciones con 100 % que pasa el tamiz de 1” deben ser
ensayados por la ASTM C 131. Utilizar clasificación representativa de la gradación de material de balasto.

EQUIPO

El equipo mínimo para la actividad, sin tomar en cuenta el equipo de producción que puede
ser una planta chancadora, es una cargadora frontal y volquetes con capacidad adecuada
para el transporte, si corresponde.

2.2.1.3. SUMINISTRO.
El suministro de balasto se llevará a cabo en los acopios ubicados a lo largo de la traza en
caso de que el material sea adquirido por el Contratista o en su lugar de producción, en caso
que la producción la realice el propio Contratista.

En forma posterior, dentro de los trabajos de colocado, se realizará con la aprobación previa
de la supervisión, el transporte y posterior colocado lo largo de la traza. Las cantidades a
suministrar en cada acopio serán las requeridas conforme a lo que establece el diseño y los
planos respectivos.

2.2.1.4. CONTROL DE CALIDAD.

El Contratista debe contar con un archivo documental de todos los controles realizados, que
estará en todo momento a disposición de la Supervisión.

A efectos de control, el material elaborado se dividirá en lotes de recepción, definidos cada

uno por la menor de las dos cantidades siguientes:

- Volumen de 500 m3.

- Volumen de producción semanal.
Para cada lote o conjunto de varios lotes se exigirá la presentación de toda la documentación
referida a la denominación, descripción, identificación y de calidad, en su caso y si
corresponde.

El plan de ensayos a realizar a cada lote de recepción será el siguiente:

Ensayo de material más fino que el tamiz N° 200, según ASTM C 117, semestral o cuando
se presente cambio de procedencia de material.

Ensayo de Densidad Aparente y Absorción, según ASTM C 127 y el porcentaje de absorción

de agua no debe ser superior a 1,0%, se realizarán en forma semestral

Porcentaje de terrones de arcilla y partículas deleznables, menor a 0,5% según ASTM C

142, semestral

Ensayo de resistencia a la degradación, no mayor que 33% que se determinará de acuerdo

con ASTM C 131 o C 535, trimestral.

Ensayo de Durabilidad al Sulfato de Sodio o Sulfato de Magnesio, de acuerdo con el Método

ASTM C 88. Semestral

Ensayo de peso por metro cúbico (peso unitario) con valores mayores a 2,4 Tn/m 3 que se
determina de acuerdo con el Método ASTM C 29. Semestral

Ensayo para la determinación de partículas largas y planas, con valores menores al 5% y

una relación de 1:3, según la ASTM D 4791. Semestral.

Ensayo de granulometría ASTM C 136 para la determinación Granulométrica de Agregados

Finos y Gruesos, un ensayo por lote

El contenido de carbonato de magnesio (MgCO3) de materiales carbonatados se comprobará

según ASTM C 25 y otros ensayos requeridos para análisis químico. Semestral.

2.2.1.5. MEDICIÓN.
El ítem de producción de balasto será medido en porcentaje de avance (PB %).
El porcentaje de avance (PB%) se determinará al dividir la cantidad de avance cuantificada
en forma conjunta con la supervisión correspondiente al mes en metros cúbicos (m3) de
balasto, entre la cantidad total (también determinada en metros cúbicos (m3)) del formulario
de propuesta presentado o del Estudio TESA (considerarse el último estudio aprobado) y
multiplicar por cien (100) para obtener el resultado en porcentaje del ítem.

2.2.1.6. FORMA DE PAGO.

El trabajo ejecutado tal como lo prescribe este ítem y medido en la forma indicada, de
acuerdo con los planos, memorias y/o diseños, además de las presentes especificaciones
técnicas, será pagado de acuerdo al precio unitario establecido contractualmente y a la
medición realizada, en base al plan de hitos aprobado.

Dicho precio será compensación total por todos los materiales, mano de obra, herramientas,
equipo y otros gastos que sean necesarios para la adecuada y correcta ejecución de los
trabajos.
 2.3. RIEL
2.3.1. ADQUISICIÓN DE RIEL

2.3.1.1. DESCRIPCION
La adquisición de riel se refiere a la provisión de rieles que tienen un peso teórico de 54.77
kg/m que es equivalente a 110.41 lb/yd.

La riel debe cumplir lo establecido en la Norma EN 13674-1:2011, o similar en Norma Cina.

2.3.1.2. MATERIAL
Las rieles tendrán las siguientes características:

a) Perfil de la riel, tipo 54 E1, anteriormente denominado como UIC 54, según lo establece la
Norma EN 13674-1:2011, bajo el siguiente esquema:

- Área de la sección transversal 69,77 cm2

- Peso promedio (masa) por metro lineal 54,77 kg/ml
- Momento de inercia vertical (eje x-x) 2.337,9 cm4
- Módulo resistente - cabeza 278,7 cm3
 - Módulo resistente - patín 311,2 cm3
- Momento de inercia horizontal (eje y-y) 419,2 cm4
- Módulo resistente horizontal (eje y-y) 59,9 cm3
- Dimensiones indicativas: A = 20,024 mm
B = 49,727 mm

b) Grado de Acero, los grados de acero aplicables, con sus rangos de dureza deben
concordar con la Tabla 1, denominada Grados de acero, de la Norma EN 13674-1:2011,
que se describe a continuación, con su designación y numeración de acuerdo a las
Normas EN 10027-1 y EN 10027-2 respectivamente.

Para el cumplimiento del Grado de acero, su composición química y sus propiedades

mecánicas deben estar en función de las Tablas 51) y 5b) de la mencionada norma,
que son:
c) Clase de riel, nos determina sobre que eje se van a controlar las tolerancias de la riel (Eje
“X” o Eje “Y”). Las tolerancias entre las dimensiones nominales de las rieles y las
dimensiones reales de cualquier riel no deben sobrepasar las tolerancias dadas en la
tabla 7 denominada Tolerancias de perfil de la Norma EN 13674-1:2011, que se describe
a continuación:
d) Clase de enderezado, determina el control de la regularidad del cuerpo del carril. Se
define por su clase de la riel “A” o “B”
Las tolerancias de alineación recta, regularidad en la superficie y torsión deben cumplir los
requisitos dados en la Tabla 8 de la Norma EN 13674-1:2011, salvo que se especifique lo
contrario.
e) Longitud del carril, la longitud de la riel, puede variar según lo establezca el diseño, las
tolerancias de recorte y taladrado, son las descritas en la Tabla 9, denominada
“Tolerancias de recorte y taladrado” de la Norma EN 13674-1:2011, descrita a
continuación:
f) Extremo de la riel, el extremo del carril se debe definir si será perforado o no, para contar
con tornillos de brida, así como la localización, las medidas y las tolerancias de los
agujeros cuando se requieran.
El tamaño, la ubicación, dimensiones y cualquier aspecto que requieran las perforaciones,
así como la escuadría en el extremos de la riel, deben cumplir las tolerancias establecidas
en la Tabla 9, denominada “Tolerancias de recorte y taladrado” de la Norma EN 13674-
1:2011, descrita en el inciso e).

g) Cualquier tratamiento especial que se tenga que aplicar a los agujeros de los tornillos de
la brida y tolerancias especiales de los agujeros de los tornillos de la brida deben cumplir
lo establecido en el numeral 9.2.3 del capítulo 9 de la Norma EN 13674-1:2011.
Las perforaciones que tengan que someterse a tratamientos especiales, tanto en sus
tolerancias como en los tratamientos correspondientes deben especificarse también
según lo establecido en el numeral 9.2.3 del capítulo 9 de la Norma EN 13674-1:2011.

h) Estampado en frío en la superficie de corte del carril, el estampado en frío sólo debe
aplicarse en la cara cortada del carril, en l aparte central de la cabeza, a petición realizada
al momento de la solicitud de elaboración de la riel.

i) Requisitos de código de pintura, requisitos que el comprador los debe especificar para
cualquier código de color o instrucciones de marcado especial y la posición de las mismas
en el carril en el momento de realizar la oferta o la orden de pedido.

2.3.1.3. CONTROLES A LOS MATERIALES

La adquisición de riel se realizará a un proveedor reconocido o a una fábrica de reconocida
calidad. Para lo cual el proveedor debe contar con una certificación de control de calidad
ISO 9001.
El material debe ser cuidadosamente elaborado cumpliendo lo establecido en la Norma EN
13674-1:2011 y embalado de acuerdo a los requerimientos, principalmente de longitud, para
posteriormente ser transportado hacia el puerto más cercano, si corresponde.
En el puerto de arribo, se deben realizar los trámites de internación al país y se procederá al
transporte, si el caso requiere bajo transporte terrestre (camiones o trailers).
El transporte se realizará a distintos puntos de acopio, mismos que el Contratista debe hacer
conocer a la Supervisión, preferentemente ubicados en tramos intermedios del tramo
ferroviario.
El acopio de los mismos será en rumas de forma ordenada, para que su utilización no sea
dificultosa y evitar tiempos muertos por manipuleo.
La cantidad de rieles a cada punto de acopio será calculada con base a las distancias
medias de armado de vía entre puntos de acopio.
Es de vital importancia la verificación y recuento de material en el punto de acopio de todo el
material recepcionado, según las características de envío por el fabricante, con el fin de
llevar un control del material y su disposición de su uso, se levantará inventario de todo el
material de ingreso a cargo de un encargado de materiales.

2.3.1.4. MEDICIÓN.
El ítem de Adquisición de riel será medido en porcentaje de avance (RI %).
El porcentaje de avance (RI%) se determinará al dividir la cantidad de avance cuantificada
en forma conjunta con la supervisión correspondiente al mes en metros lineales (ml) de riel
(se supone de 12 metros de largo, sin contabilizar tolerancias), entre la cantidad total
(también determinada en metros lineales (ml)) del formulario de propuesta presentado o del
Estudio TESA (considerarse el último estudio aprobado) y multiplicar por cien (100) para
obtener el resultado en porcentaje del ítem.

2.3.1.5. FORMA DE PAGO.

El trabajo ejecutado tal como lo prescribe este ítem y medido en la forma indicada, de
acuerdo con los planos, memorias y/o diseños, además de las presentes especificaciones
técnicas, será pagado de acuerdo al precio unitario establecido contractualmente y a la
medición realizada, en base al plan de hitos aprobado.

Dicho precio será compensación total por todos los materiales, mano de obra, herramientas,
equipo y otros gastos que sean necesarios para la adecuada y correcta ejecución de los
trabajos.
 2.4. COLOCADO DE SUPERESTRUCTURA
2.4.1. DESCRIPCION
La presente especificación tiene como finalidad definir y describir las operaciones que se
deben realizar al montar una vía férrea sobre balasto para una nueva construcción.
Quedan excluidos los sistemas de montaje de vía en placa y todas las labores de
renovación o rehabilitación de vía. Asimismo, tampoco es objeto de este documento el
montaje de los aparatos de vía.
Características de la Superestructura de la Vía:
- Capacidad: 25 ton/eje
- Velocidad: 100 Km/hora
- Longitud: 58,8 Km
- Riel: UIC 54 Kg/m eclisado, longitud de 12m.
- Durmientes Pretensados de Hormigón 225 Kg, 1667unid./Km
- Sujeción: Pandrol Fast Clip FE

2.4.2. MATERIAL, HERRAMIENTAS Y EQUIPO

MATERIALES

Los materiales establecidos para la provisión de durmientes deben cumplir lo establecido en

el subhito 12.1.1 (Producción de durmientes)

Los materiales establecidos para la provisión de balasto deben cumplir lo establecido en el

subhito 12.2.1 (Producción de balasto)

Los materiales establecidos para la provisión de rieles deben cumplir lo establecido en el

subhito 12.3.1 (Adquisición de riel)

HERRAMIENTAS Y EQUIPO

Los equipos necesarios para desarrollar los trabajos de ejecución (colocado) de la

superestructura son al menos:

2.4.3. EJECUCIÓN

2.4.3.1. ACTIVIDADES DE TOPOGRAFÍA

La primera fase de determinación de la ubicación de la vía constituye la materialización de
los puntos notables del eje partiendo de los vértices de la poligonal principal, misma que
será provisional y se constituirá por estacas de madera. Los puntos intermedios
deberán ser implementados en intervalos convenientes para que sea fácil la montaje de la
vía. Estos intervalos serán de 30m en recta y de 10m en las curvas además de los puntos
notables.

Una vez que el eje principal se pierde debido al riego del balasto, para la preservación de la
marcación topográfica será implementado un eje paralelo el cual servirá de referencia
para el montaje de la escalera de la vía y también para el nivelamiento y correcciones
geométricas hechas por la Bateadora. El eje paralelo será materializado con piquetes de
madera a cada 20m en recta y a cada 10m en las curvas además de los puntos notables.

2.4.3.2. LOGÍSTICA DE MATERIALES DE SUPERESTRUCTURA

Habrá una cuadrilla encargada del manipuleo de los materiales de la superestructura desde
el acopio principal hasta las proximidades de los puntos de aplicación definitiva. Esta
cuadrilla trabaja de manera paralela a la del equipo de ensamblaje de vía y siempre por
delante, de manera de no generar retraso en las actividades.

2.4.3.3. RIELES
La primera actividad para el montaje de la Superestructura, que se realiza luego de contar
con la superficie superior de la infraestructura aprobada (nivel de sub balasto) incluyendo el
colocado de la camada de balasto es la descarga de las rieles. Serán descargados en el
borde de la banca en ambos lados, de manera a no impedir la primera descarga de balasto.
Para esta actividad se puede utilizar camión grúa, también es válida la utilización de grúa
trabajando en descarga de camión tipo cama baja. Tan pronto los rieles estén alineados
secuencialmente ya se puede hacer aplicación de las eclisas.

2.4.3.4. DESCARGA DE DURMIENTES DE CONCRETO

Según lo establezca el diseño geométrico desarrollado y aprobado para el tramo Yapacani-
Bulo Bulo, en los sectores donde el nivel de la Plataforma no esté muy elevado en relación
al área adjunta, la mejor opción es hacer la descarga de durmientes fuera de la plataforma
colocándolos de tal manera que un equipo del tipo excavadora - sleep Layer, con la
capacidad y aditamentos necesarios y requeridos para coger los durmientes pueda
colocarlos arriba del terraplén en el eje de la vía después de la descarga de la cama de
balasto. Para los tramos en los cuales, el nivel del terraplén es bastante pronunciado
(elevado) con relación al nivel del sitio vecino, los durmientes podrán ser descargados
directamente sobre el terraplén en forma lateral y sobre los rieles anteriormente
descargados y después de la descarga de la cama de balasto posicionados sobre el balasto
en el eje de la vía.

2.4.3.5. DESCARGA DE BALASTO SOBRE LA PLATAFORMA DE LA VÍA

En forma posterior al desarrollo del trabajo de descarga de las rieles en el borde del
terraplén se realizará la descarga inicial de balasto sobre el terraplén con altura aproximada
de 15 cm y ancho superior a la longitud de los durmientes. El balasto será transportado
partiendo de los puntos de almacenaje y/o producción, generalmente en camión tipo
volquete. Para el procedimiento de la descarga, los camiones tipo volquete se acoplaran a
un equipo distribuidor y/o regulador, del tipo conocido como “spreader” con la finalidad de
que la camada tenga altura regular e homogénea. El balasto será pisado por rodillo liso
sin vibración.
2.4.3.6. APLICACIÓN DE LOS DURMIENTES SOBRE CAMA DE BALASTO:

La colocación de los durmientes de hormigón que fueron previamente descargados y

colocados fuera del terraplén, tal como se explicó líneas arriba o colocado sobre la misma
plataforma, ahora serán posicionados sobre la primera camada de balasto con utilización de
equipos y herramientas adecuadas; también se puede hacer de manera manual, o con
equipo de construcción, principalmente con equipo adecuado, tal como la denominada
“excavadora hidráulica” equipada con el implemento del tipo “Sleep Layer”, que permite
mantener la distancia entre durmientes determinada por diseño. Hay que observar que los
referentes topográficos (estacas) queden posicionados correctamente evitando un doble
trabajo.
2.4.3.7. APLICACIÓN DE LOS RIELES SOBRE LOS DURMIENTES :

Una vez colocada la primera capa de balasto y los durmientes, se inicia el proceso de
colocado de rieles sobre las durmientes, para esta actividad se debe utilizar un equipo
adecuado, aunque también se puede desarrollar de manera manual, para el caso de utilizar
equipo, se recomienda sea del tipo “posicionador Geismar MPR” o similar, tal como se
puede observar en la posterior ilustración.
2.4.3.8. SUJECIÓN DE LOS RIELES A LOS DURMIENTES

Una vez colocados los rieles sobre los durmientes, en su posición final, la forma y sistema
de sujeción de las rieles a las durmientes se realiza mediante un elemento de sujeción
conocido como “Pandrol Fast Clip”, que fue diseñado de tal manera que permite y debe ser
colocado en el proceso de producción de cada una de las durmientes en una parte, que es
conocida como “clip” , misma que también es conocida como la almohada de asiento y
aisladores. De tal manera, que el clip sale de la planta de durmientes ya instalado en los
durmientes y es la base para sujetar los durmientes a los rieles. El proceso de sujeción se
realiza con un equipo adecuado, recomendándose que sea del denominado “equipo CD 200
Rosenqvist” que permite y hace subir el clip sobre el patín del riel de manera rápida y
automática.
2.4.3.9. PRE-ALINEAMIENTO DE LA ESCALERA DE LA VÍA
Se denomina como escalera al elemento constituido para las durmientes y los rieles, debido
a que juntas tienen la forma de una escalera. Una vez que la “escalera” esta ensamblada y
todavía no hay balasto entre las cajas de los durmientes y los hombros, es normal que la
variación de temperatura haga mover la escalera alterando su posición en relación al eje de
la vía. Por esta razón antes de desechar el balasto se debe realizar lo que se denomina
como complementación y bateo para hacer la corrección de su posición, o sea, hacer el pre-
alineamiento. Esta actividad, debido generalmente al peso y la tecnología existente, se
desarrolla mediante un equipo de construcción adecuado o mediante procedimiento manual.
Generalmente de aconseja que se utilice un equipo del tipo “Geismar RV100 (Track-Lifting)”
o similar.
2.4.3.10. DESCARGA COMPLEMENTAR DE BALASTO

Para realizar el proceso de complementación de la capa de balasto para llegar a los niveles
establecidos en los diseños y/o normas, el mismo debe partir de los acopios realizados en la
etapa de producción o de la misma planta de producción de balasto, será cargado a los
acopios próximos a los accesos rodoviarios, en volquetes o equipo de construcción
especializado, como el alimentador por medio de góndolas ferroviarias con aberturas de
fondo con regulación para parte central y de afuera de la vía. Con este tipo de equipos se
van llenando los vacíos entre durmientes. De la misma manera, la reguladora realiza el
proceso de la homogenización del Balasto.
2.4.3.11. CORRECCIONES GEOMÉTRICAS DE LA VÍA (ALINEAMIENTO, NIVELACIÓN
Y BATEO)
El contar con equipos del tipo conjunto Bateadora-Reguladora coadyuvan para desarrollar
las correcciones geométricas de la vía a nivel de alineamiento, nivelación y bateo. Para esta
actividad, se requiere en forma previa la planilla topográfica, los niveles del eje paralelo
hasta que la posición de la vía este dentro de las tolerancias de proyecto.
2.4.3.12. TOLERANCIAS PARA LA RECEPCION DE LA INFRAESTRUCTURA
A. Posición de las traviesas
- Intervalo entre traviesas será de 60 cm.
- La tolerancia para desplazamiento transversal del eje de los durmientes ( δ ) es ±
20 mm.
- La tolerancia para el desplazamiento angular del eje de los durmientes ( W ) es ±
10 mm.
Consideraciones
a) Distancia teórica entre los durmientes: 600 mm
b) Los durmientes 2 y 6 están en correcta posición
c) El durmiente 1 tiene desplazamiento angular W = W1 + W2 < 10 mm
d) El durmiente 3 tiene desplazamiento angular W < 10mm
e) El durmiente 4 tiene desplazamiento transversal δ < 20 mm
f) El durmiente 5 tiene desplazamiento angular W y desplazamiento transversal δ

B. Alineamiento de las tangentes- Curvas de transición y curvas circulares

Desplazamiento del eje en relación a o diseño (proyecto)

La verificación es hecha en los puntos notables.
Los alineamientos de las curvas serán medidos en al centro de cuerda de 10m a cada 5m.
En las tangentes los alineamientos serán verificados con equipo visor óptico, tiendo por
base el riel de referencia.
Donde el alineamiento no este satisfactorio serán hechas mediciones con cuerdas de 10m
La tolerancia para verificación de la flecha es de 6mm. Debe ser medida en el centro de la
cuerda de 10m.
A lo largo de la cuerda de 10m no debe haber variación de +3mm para -3mm.

C. Nivel Transversal

La tolerancia para el nivel transversal es de ± 4 mm.

No puede ocurrir variación de +3mm para -3mm en longitud de 5m.
El nivel transversal será verificado a cada 5m con equipo especial de medir.

D. Nivelación longitudinal
La diferencia de cota del topo del riel en campo; ± 5 mm en comparación con el diseño.
La verificación es hecha en los puntos notables de las curvas horizontales, verticales y en
las rectan (tangentes).

Es permitida variación de ± 6 mm medida en el centro de cuerda de 10 m.

2.4.4. MEDICIÓN.
El ítem de Colocado de riel será medido en porcentaje de avance (CRI %).
El porcentaje de avance (CRI%) se determinará al dividir la cantidad de avance
cuantificada en forma conjunta con la supervisión correspondiente al mes en metros
lineales (ml) de colocado de riel (se supone de 12 metros de largo, sin contabilizar
tolerancias), entre la cantidad total (también determinada en metros lineales (ml)) del
formulario de propuesta presentado o del Estudio TESA (considerarse el último estudio
aprobado) y multiplicar por cien (100) para obtener el resultado en porcentaje del ítem.

2.4.5. FORMA DE PAGO.

El trabajo ejecutado tal como lo prescribe este ítem y medido en la forma indicada, de
acuerdo con los planos, memorias y/o diseños, además de las presentes especificaciones
técnicas, será pagado de acuerdo al precio unitario establecido contractualmente y a la
medición realizada, en base al plan de hitos aprobado.

Dicho precio será compensación total por todos los materiales, mano de obra,
herramientas, equipo y otros gastos que sean necesarios para la adecuada y correcta
ejecución de los trabajos.