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“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCION E IMPUNIDAD”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

C.P Ingeniería Metalúrgica

ANALISIS METALURGICO INSTRUMENTAL
CROMATOGRAFIA DE GASES

PRESENTADO POR:
-JORDAN ROMERO, Renzo Daniel
-LLANO CANAZA Mayumi
-LLANOS RAMOS Eleonora
-LUPACA CASTILLO, Elvis Jacinto
-LUQUE MOLINA, Bernabe Hector

PUNO – PERU 2019

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INDICE

Contenido
RESUMEN..............................................................................................................................................3
INTRODUCCION.....................................................................................................................................3
Objetivos...........................................................................................................................................3
Objetivo general:...........................................................................................................................3
Objetivos específicos:....................................................................................................................3
Palabras clave....................................................................................................................................3
MARCO TEORICO...................................................................................................................................4
Fundición del aluminio......................................................................................................................4
Defectos en la fundición....................................................................................................................5
...........................................................................................................................................................7
Defectos en la fundición del aluminio...............................................................................................9
Causas de grietas:..........................................................................................................................9
Llenado incompleto.....................................................................................................................10
Junta fría......................................................................................................................................10
Cavidad por contracción..............................................................................................................11
Microporosidad...........................................................................................................................11
Desgarramiento el caliente (sopladuras y caída de arena)..........................................................12
Penetración.................................................................................................................................12
Ensayos No destructivos......................................................................................................................12
Evaluación de defectos inducidos en probetas de aluminio a través de métodos convencionales y
no convencionales de inspección ultrasónica..................................................................................12
ANÁLISIS DE DEFECTOS POR SOLIDIFICACIÓN EN UNA PIEZA FUNDIDA DE ALUMINIO, EMPLEANDO
RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL Y SIMULACIÓN COMPUTACIONAL........................................................13
CONCLUSIONES...................................................................................................................................14
REFERENCIAS.......................................................................................................................................15
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RESUMEN
El presente trabajo tiene por objeto obtener conocimientos para poder diferenciar los tipos de
defectos en las piezas fundidas de aluminio, El consumo de productos fundidos de aluminio ha ido
creciendo durante los últimos años. La evolución del sector automotriz, que se erige como uno de
sus principales usuarios, a través del concepto del diseño ligero, conlleva al reemplazo de piezas de
fundición de hierro y/o acero, por materiales de menor densidad. El aluminio es uno de ellos, ya que
permite combinar esta característica, con buenos valores de resistencia mecánica, elevada
resistencia a la corrosión y capacidad de ser reciclado, sin pérdida de sus propiedades originales.
Ahora bien, ya que el volumen especifico de la mayoría de los metales fundidos es mayor en estado
líquido que en estado sólido, estos contraen al solidificar, produciendo defectos (huecos) como
rechupes, porosidades o depresiones superficiales entre otros, situaciones que merecen ser
estudiadas, para alcanzar la obtención de piezas de buena calidad. En tal sentido, la simulación
computacional es una de las herramientas de mayor trascendencia, tanto para el diseño de piezas
nuevas, como para la mejora de procesos ya existentes.

hay numerosas contingencias que causan dificultades en una operación de fundición y originan
defectos de calidad en el producto. En esta sección recopilamos una lista de defectos comunes #ue
ocurren en la fundición e indicamos los procedimientos de inspección para detectarlos

INTRODUCCION

Objetivos
Objetivo general:
Generar conocimientos básicos sobre los defectos en la fundición de aluminio.

Objetivos específicos:
-Conocer el proceso de fundición del aluminio para saber donde se generan los defectos.

-Saber diferenciar los tipos de defectos de fundición de aluminio

-Conocer que ensayos no destructivos podemos aplicar para detectar los defectos de fundición de
aluminio.

Palabras clave
ALUMINIO: El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de
un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre.
Los compuestos de aluminio forman el 8 % de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la
mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales. En estado natural se encuentra en
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muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Este metal se extrae únicamente del mineral

conocido con el nombre de bauxita, por transformación primero en alúmina mediante el proceso
Bayer y a continuación en aluminio metálico mediante electrólisis. Este metal posee una
combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales, tales como su
baja densidad (2812,5 kg/m³) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se
puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de
la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde
mediados del siglo XX es el metal que más se utiliza después del acero.

FUNDICION: Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, 'fundidor') al proceso de

fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un
material e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.

El proceso más común es la fundición en arena, por ser esta un material refractario muy abundante
en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la
permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La
fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero,
bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde
para extraer la pieza fundida (pero ya sólida).

DEFECTOS EN MATERIALES: Son imperfecciones de la estructura cristalina ubicadas en un área del

material. Los principales defectos son la misma superficie y las fronteras de los granos. La superficie
exterior también puede ser apera, contener muescas diminutas y ser mucho más reactiva que el
interior del material.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS: Se denomina ensayo no destructivo a cualquier tipo de prueba

practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades
físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño
imperceptible o nulo. Los diferentes métodos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales
como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad,
absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada.

MARCO TEORICO

Fundición del aluminio

La fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales. fundamentalmente
radica en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y tamaño deseado para #ue allí
solidifique. Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por un apisonado manual o
mecánico alrededor de un modelo, el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. No hay
limitaciones en el tamaño de las piezas que puedan colarse, variando desde pequeñas piezas de
prótesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores de maquinas de varias toneladas,
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Este método, es el mas adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son imposibles
de fabricar por otros procesos convencionales como la forja, laminación, soldadura, etc.

En el siguiente esquema se resume el proceso de fundición:

Defectos en la fundición
Durante el proceso de fundición se pueden presentar varios defectos que pueden ser originados por
causas como un mal diseño de las piezas, la mala selección de los materiales o deficiencias de los
procesos de fundición. El que una pieza presente defectos no solo afectara su forma o apariencia.
algunos defectos podrían llegar a afectar la estructura mecánica de la pieza y generar puntos débiles
o concentradores de esfuerzos. actualmente existen diversos procesos para realizar la inspección a
los productos fundidos. Al inspeccionar, visualmente o con tintas penetrantes se pueden detectar
defectos superficiales en los productos.

Los defectos de la pieza pueden afectar:

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 A la forma; como deformaciones, aplastamientos, hundimientos, empujes, rebabas y

movimientos de las cajas.

 A la superficie; como aspecto basto, hinchazones, abombamientos, penetraciones,

exfoliaciones, inclusiones de arena y cartas.

 Al conjunto de la pieza; como soldaduras e intermitencias, piezas no llenas y

discontinuidades, arranques de partes del molde, escapes de metal, falta de metal,
hendiduras, grietas y roturas.

Al realizar pruebas destructivas se escogen muestras de un lote de producción y se realizan ensayos

que permiten determinar la presencia y localización de cavidades y otros defectos internos. Los
ensayos no destructivos como la inspección con partículas ferromagnéticas, ultrasonido o radiografía
son ideales para este caso, sin necesidad de alterar las piezas. Algunos defectos de fundición son
comunes a todos los procesos de fundición. A continuación, se mencionan lo más usuales:

1.- Proyecciones metálicas: consisten en protuberancias, resaltes o proyecciones masivas, tales

como sobre masas y superficies rugosas. Podemos evidenciarlas en los bordes de ambas
piezas, una posibilidad de la causa es la calidad del molde, en el cual en este caso fue
realizado en poliestireno expandible y al ser trabajo el corte mediante un bisturí se presento
bordes con algunos orificios, desniveles y la falta de un acabo mas prolijo con la finalidad de
obtener una pieza con superficie mas lisa.

2.-Cavidades: consisten en cavidades redondeadas, rugosidades internas

o expuestas, incluyendo sopladuras, picaduras y cavidades por
contracción.
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3.-Discontinuidades: Estas están formadas por todo tipo de grietas y puntos fríos. Las grietas se
forman cuando durante el enfriamiento el metal no puede realizar una libre contracción. El punto
frio es una discontinuidad que se presenta debido a la unión de dos corrientes de metal liquido,
cercanas al punto de solidificación.

4.- Superficie defectuosa: Defectos tales como los pliegues, traslapes, cicatrices, capas de arena
adherida o cascarillas de oxido. Es posible observar la parte trasera ambas piezas presentan un grado
de defecto debido a una cantidad de arena adherida provocándose una irregularidad en la superficie
de la pieza muy probablemente a una reacción del molde realizado en arena.
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5.-Fundicion incompleta: Son debidas a fallas de llenado, volumen insuficiente de metal vaciado y
fugas. Se pueden deber a temperaturas muy bajas del metal
fundido o tiempos muy largos de vaciado.

6.-Dimensiones o formas incorrectas: Se pueden presentar por

una inadecuada tolerancia de contracción, un error en el
montaje del modelo o una deformación por liberación de esfuerzos residuales. Se presentó esta falla
en cuanto a que la figura no quedo completamente prolija a causa del método de uso para el corte
del molde, podemos evidenciar que los bordes no quedaron lisos y rectos, adicionalmente se
presenta un cierto grado de diferencia entre la cara frontal y posterior.

7.-Inclusiones: En la producción de lingotes y barras de metal por fundición es común la aparición

de inclusiones de otros metales por contaminación del material base, desprendimientos de la
maquinaria de fundición y/o cambios de fase no controlados Estas inclusiones reducen la calidad del
material producido y pueden suponer el descarte de lingotes o piezas. Por tanto, la detección de
este tipo de defectos es de vital importancia tanto en fabricación (control de calidad) como en
laboratorio para la puesta a punto de los procesos y métodos de producción.
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Defectos en la fundición del aluminio

Las empresas fundidoras de piezas de aluminio coladas por gravedad en matriz metálica, dada la
habitual inestabilidad de los procesos de fundición, suelen convivir con porcentajes de rechazo de
piezas promedio del orden del 15%, pudiendo modificarse este valor, según sea la complejidad
geométrica de la parte a fundir. Si bien es cierto que, el aluminio posee la capacidad de ser
refundido, para este fin se requiere un consumo de energía extra, y como consecuencia directa de
ello, una disminución en los niveles de productividad. Para peor aún, en muchos casos, los defectos
recién se ponen en evidencia en la última etapa de mecanizado, cuando ya se le ha agregado todo el
valor a la pieza. Acompañado por una tendencia creciente a nivel mundial en la producción de
fundición de aluminio, del 16% entre los años 2012 y 2014, se recurre a la simulación computacional
como una herramienta para optimizar los procesos y el diseño de las piezas fundidas

Causas de grietas:
• diseño de la estructura de fundición irrazonable, hay esquinas filosas, es cambio de espesor
de pared es demasiado grande.

• pobre arena (núcleo) rendimiento voluntad también producen grietas.

• el recalentamiento local del molde se conduce a grietas, debe asegurarse de que las piezas
de fundición a la vez solidifican o secuencialmente solidificado, mejorar el diseño del sistema
bloquea.
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• verter la temperatura es demasiado elevado también se producen grietas, deben ser

apropiadas para reducir la temperatura de colada.

• cuando se retira el bastidor del molde, la matriz de tiempo de enfriamiento debe estar
controlada por el método de retención de calor cuando la deformación del bastidor es
prematura.

• tratamiento térmico de recalentamiento, excesiva velocidad de enfriamiento grietas,

deformación del bastidor cuando el uso del método de corrección de calor.

Llenado incompleto
Tal como sugiere el título, es cuando las piezas no se rellenan por completo con metal durante el
proceso de fundición.

Junta fría
1. El metal está Incrementar la temperatura del metal. Si el metal está demasiado frío
demasiado frío. no tendrá la liquidez necesaria para llenar las cavidades. El metal
también se enfriará un poco cuando entre en contacto con el cilindro
que está más frío y por lo tanto se solidifica sin haber rellenado las
cavidades por completo.
2. Temperatura del Incrementar la temperatura del cilindro. El cilindro está siempre a una
cilindro demasiado temperatura más baja que el metal, sin embargo, si esta temperatura
bajo está demasiado baja enfriará al metal cuando entre, haciendo que se
solidifique antes de lograr un relleno completo.
3. Vacío insuficiente en Comprobar posibles fugas. En fundición por vacío el metal es atraído
la maquina de fundir por igual hacia dentro de la cavidad por la fuerza del vacío. Si hay un
escape, el efecto del vacío se reduce y entonces no se rellena por
completo.
4. Velocidad Ajustar la velocidad hasta obtener un rellenado correcto. En este
Inadecuada en la método de fundición, el metal es empujado físicamente dentro de las
centrífuga cavidades. Si la velocidad no es suficiente, el metal enfriará antes de
poder rellenar todas las cavidades. La fundición por centrífuga
generalmente presenta más mermas debido a la solidificación desigual
del metal.
5. Bebederos Modifique el bebedero. Una buenas técnica en la realización de
insuficientes. bebederos es esencial para obtener piezas fundidas de calidad. El
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metal debería poder entrar en la cavidad del molde rápida y fácilmente

sin restricciones. El tamaño del bebedero debe estar en proporción a
las piezas. Unos bebederos cónicos que aumenten su sección hacia la
pieza a fundir son los más efectivos. Se deben evitar bebederos que
disminuyan su sección y con curvas pronunciadas. Pueden hacer falta
varios bebederos diferentes para una pieza complicada para así
obtener los mejores resultados.
6. Cocido insuficiente. Incrementar el tiempo a la temperatura más alta. Un recocido
insuficiente puede dar lugar a un molde impermeable que causa un
llenado incompleto.

Cavidad por contracción

Las cavidades de rechupe son cavidades presentes en el interior y el exterior de la pieza obtenida
por fundición, ocasionadas por una falta de alimentación de metal líquido que compensa la
contracción volumétrica que se produce durante el enfriamiento y la solidificación. Según
Echavarría, suelen originarse al quedar confinada una masa de metal fundido en el interior de la
pieza ya superficialmente solidificada.

Microporosidad
La porosidad aparece en muchos componentes metálicos de fundición, aunque es especialmente
prevalente en las fundiciones por moldeo de aluminio y magnesio. Existen tres tipos de porosidad:

POROSIDAD POR FLUJO: Produce defectos superficiales o internos generados por una presión
insuficiente o por las condiciones de flujo de metal en el proceso.

POROSIDAD POR GASES: Generalmente se da a nivel interno, y está causada por gases de varios
tipos atrapados en el molde. La porosidad por gases proviene de tres fuentes principales en las
fundiciones por moldeo: aire atrapado, vapor y lubricante quemado.

POROSIDAD POR CONTRACCIÓN: La más habitual y la más difícil de controlar, causada por un cambio
en el volumen del metal al pasar de estado líquido al estado sólido.
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La porosidad de las piezas de fundición afecta a todos los eslabones de la cadena de suministro de la
producción, puesto que está presente en distinta medida en todas las piezas de fundición. Aparecen
como una serie de vacíos en la estructura, y adopta tres formas básicas:

Desgarramiento el caliente (sopladuras y caída de arena)

Este defecto, también llamado agrietamiento caliente, ocurre cuando un molde, que no
cede durante las etapas finales de la solidificación o en las etapas primeras de enfriamiento,
restringe la contracción de la fundición después de la solidificación

Penetración
Este defecto aparece como una superficie irregular y rugosa de la fundición. Cuando se
utilizan granos de arena grandes, el hierro fundido se fusiona en la arena y se solidifica,
produciendo lo que se conoce como defecto de penetración de metal.

La penetración del metal es causada por el uso de baja resistencia, gran tamaño de grano y
arena altamente permeable. En consecuencia, el metal fundido penetra en la arena de
moldeo, produciendo una superficie de fundición áspera y desigual. Este defecto se puede
eliminar mediante el uso de arenas de menor tamaño de grano, baja permeabilidad y alta
resistencia.

Ensayos No destructivos

Evaluación de defectos inducidos en probetas de aluminio a través de métodos

convencionales y no convencionales de inspección ultrasónica.

El presente estudio, tiene por objeto evaluar el comportamiento de las señales ultrasónicas
obtenidas en patrones de Aluminio 6063T5 a través de métodos convencionales y no convencionales
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de inspección ultrasónica. El aluminio representa un excelente material en ciertas aplicaciones por

su excelente resistencia a la corrosión, por la posibilidad de ser tratado térmicamente y por su buen
acabado superficial. Sin embargo, este material, al igual que otros, es susceptible a mecanismos de
fallas por grietas formadas a consecuencia de esfuerzos solicitantes, entre los cuales se encuentran,
el fallo por fatiga o por calentamiento cíclico.

Desarrollo experimental: Fabricación de las probetas empleadas, inspección ultrasónica, Obtencion

y procesamiento de las señales, Resultados y análisis

Conclusiones: En el estudio ultrasónico de las señales se pudo detectar y caracterizar los defectos
generados en cada una de las probetas evaluadas. Para el tipo de defectología evaluado en las
muestras de aluminio, el palpador de 10 MHz ofrece una mayor resolución y sensibilidad en la
detección de los defectos Tipo 1 y 3, y el palpador de 7.5 MHz para los defectos Tipo 2.

ANÁLISIS DE DEFECTOS POR SOLIDIFICACIÓN EN UNA PIEZA FUNDIDA DE ALUMINIO,

EMPLEANDO RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL Y SIMULACIÓN COMPUTACIONAL

En el presente trabajo se ha reproducido el proceso de fundición en coquilla metálica de una carcasa

de alternador de aluminio que presentaba defectos de solidificación. Primeramente se efectuó la
ingeniería inversa del proceso original, validando los resultados prácticos. Seguidamente se
evaluaron diferentes alternativas de mejora. Con la primera, a través de la modificación geométrica
de la matriz, fue posible variar el orden de solidificación, permaneciendo la mazarota más tiempo en
estado líquido, y reduciendo así el tamaño de los huecos. Otra posibilidad resultaría de cambiar el
material. En este caso, los resultados serían más favorables aún. Finalmente, la presencia de
rechupes podría casi ser eliminada, al combinar el cambio de geometría de la matriz con el del
material.

Desarrollo experimental: En primera instancia se relevó el proceso productivo de la pieza en

análisis, tratándose de una fundición por gravedad en coquilla metálica, con lotes de producción
variables. El material de colada, que corresponde a una aleación AlSi13, posee una composición
química como la detallada en la siguiente tabla: Tabla 1:

Composición Química Si Fe Cu Mn Mg Zn Ni Ti Sn otros Al 10 a 14% 0.3 a 0.9% 0.01 a 0.2% 0.2 a 0.5%
Menor a 0.1% Menor a 0.3% Menor a 0.1% 0.01 a 0.2% < 0.09% < 0.15% Balance

Las condiciones de colada promedio utilizadas por la fundidora fueron:

- Temperatura de colada: 920°C

- Tiempo de llenado: 4 s

- Temperatura de precalentamiento de la matriz: 250°C

- Material de la matriz: fundición gris

- Dimensiones máximas de la matriz: 310 mm x 390 mm

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El peso de la pieza mecanizada resultó de 378 g, mientras que el peso de la pieza fundida, con canal
de colada y mazarota incluidas fue de 755 g (rendimiento = 50%).

Conclusiones: En los procesos de simulación numérica, resulta de vital importancia considerar las
condiciones de contorno y realizar una etapa de validación a través de mediciones físicas. Al mismo
tiempo, proporcionan como resultados tendencias precisas de la calidad final del producto, siendo
una herramienta muy efectiva para el diseño de nuevas piezas o modificaciones en piezas ya
existentes, evitando la metodología de prueba y error y sus costos asociados, tanto en materia prima
como en tiempo productivo. En este trabajo se ha utilizado el software QuikCAST para simular el
proceso de fundición de una carcasa de aluminio que presentaba defectos internos, obteniendo
mapas de temperatura, fracción sólida y predicción de porosidad en cada caso propuesto. La
validación fue realizada a través de ensayos de radiografía industrial sobre la pieza fundida y
terminada. Posteriormente se propusieron dos modificaciones, una sobre la geometría de la
mazarota, y otra sobre el material de colada. En primera instancia se consideró su efecto en forma
separada y finalmente de modo conjunto. Luego de las actividades realizadas, se concluyó que:

 La simulación computacional del proceso logró reproducir la ubicación de los defectos,

previamente visualizados en las radiografías.

 Con la ampliación del espesor de la mazarota, se lograría retardar su enfriamiento y abastecer de

líquido a la zona de mayor contracción de volumen, reduciendo levemente el tamaño de los
rechupes y modificando su ubicación. Esto se logra con un incremento del 9,5% en peso, respecto de
la pieza original.  La modificación del material, por uno de menor porcentaje de Silicio,
característico de aquellos usados en procesos de fundición en molde metálico colando por gravedad,
muestra los mejores resultados en cuanto a la reducción de los rechupes, además de producir un
alejamiento significativo de los huecos, de las proximidades a los agujeros roscados, donde se
hallaban los defectos originales.

CONCLUSIONES
 El aluminio, como todo material de carácter contractivo al solidificar, genera rechupes
internos en las piezas. Modificando parámetros del proceso, sería posible reducirlos o
modificar la ubicación de los mismos.
 Se observo que los defectos mas prominentes encontrados en piezas fundidas de aluminio
son sopladuras, superficies rugosas, grietas y cavidades. Las cuales surgen por fallas en el
proceso de fundición de las empresas que se dedican a esto.
 Se diferencio los defectos de fundición en piezas de aluminio.
 Se reconoció que los Ensayos no destructivos aplicados para detectar defectos en fundición
de aluminio son la inspección ultrasónica, radiografía industrial y simulación computacional.
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REFERENCIAS
-Marcos Rodríguez Millán . (noviembre 2013). Análisis experimental y numérico de la influencia
del estado tensional en la deformación de fallo de elementos estructurales de aluminio .
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA DE MEDIOS CONTINUOS Y TEORÍA DE ESTRUCTURAS, 1, 174.

-D. Perez1,2, G. Abate1,2, D. Martinez Krahmer1,2, Martin Cagnoli3 , Gabriel Tamarit4 . (octubre
2016). ANÁLISIS DE DEFECTOS POR SOLIDIFICACIÓN EN UNA PIEZA FUNDIDA DE ALUMINIO,
EMPLEANDO RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL Y SIMULACIÓN COMPUTACIONAL. Unidad Técnica
Máquinas y Herramientas, INTI-Mecánica, 1, 1-12.

- Lifeng Zhang (Dr.), Brian G. Thomas (Prof.), “INCLUSIONS IN CONTINUOUS CASTING OF STEEL”,
XXIV National Steelmaking Symposium, Morelia, Mich, Mexico, 26-28, Nov.2003, pp. 138-183.

-Harold Zela Hancco. (diciembre 2015). defectos en fundición de aluminio. scrib, 1, 16.