UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA PRIVADA DE SANTA CRUZ

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

CARRERA: INGENIERÍA MECANICA AUTOMOTRIZ
AGROINDUSTRIAL

CORROCIÓN

INTEGRANTES:
NILS ORTIZ VALVERDE
ERVIN ESTRADA CHIRI

DOCENTE: ING. RENE BECERRA MATIAS

Santa Cruz – Bolivia

2018

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Contenido
1 CORROSIÓN ........................................................................................................................... 5
1.1 ¿POR QUÉ OCURRE EL PROCESO DE CORROSIÓN? ....................................................... 5
1.2 Fenómeno de la corrosión y costos del proceso ........................................................... 6
1.3 FACTORES INFLUYEN EN LA CORROSIÓN ...................................................................... 7
2 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CORROSIÓN ............................................................ 10
2.1 CORROSIÓN SEGÚN LA FORMA................................................................................... 10
2.1.1 Corrosión uniforme ............................................................................................. 10
2.1.2 Corrosión en placas ............................................................................................. 10
2.1.3 Corrosión por picadura (Pitting) .......................................................................... 11
2.2 PROCESOS DE CORROSIÓN SEGÚN EL MEDIO ............................................................ 13
2.2.1 Corrosión química ............................................................................................... 13
2.2.2 Corrosión electroquímica .................................................................................... 14
3 Métodos anticorrosivos ...................................................................................................... 15
3.1 Cromado por inmersión .............................................................................................. 15
3.2 Galvanizado por inmersión ......................................................................................... 19
3.3 Estaño por inmersión .................................................................................................. 20
3.4 Protección por recubrimiento con polímero .............................................................. 20
3.4.1 Elección de recubrimiento .................................................................................. 21
3.4.2 Tipos de polímeros .............................................................................................. 22
3.4.3 Limpieza............................................................................................................... 24
3.4.4 Tratamientos mecánicos ..................................................................................... 24
3.4.5 Tratamientos químicos ........................................................................................ 26
3.5 Protección catódica ..................................................................................................... 29
4 Ensayos de corrosión........................................................................................................... 30
4.1 Evaluación de la corrosión general ............................................................................. 30
4.2 Evaluación del Craqueo Asistido Medioambientalmente (EAC) ................................. 31
4.3 Evaluación de la corrosión localizada.......................................................................... 32
4.4 Niebla salina (FALLIDA)................................................................................................ 33
4.5 Materiales ................................................................................................................... 40

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 4.6 Procedimiento ............................................................................................................. 41
4.7 Resultados ................................................................................................................... 41
5 Conclusion ........................................................................................................................... 47
6 Recomendación ................................................................................................................... 47
7 Bibliografia .......................................................................................................................... 47

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 Corrosión
Capitulo I

1 Introducción
El efecto de la corrosión en la sociedad se observa tanto de manera directa, afectando la vida útil
de servicio de los bienes; y de manera indirecta, en el momento en que los productores y
consumidores de los bienes tienen influencia sobre los costos de la corrosión. Este efecto se
evidencia diariamente en distintas áreas, por ejemplo, es muy común observar que un automóvil,
unas ventanas o herramientas metálicas sufran de este fenómeno. Sin embargo, los efectos de la
corrosión son de extremo cuidado. Por ejemplo, en un puente puede ocurrir la corrosión de alguna
varilla de acero de refuerzo del concreto, la que puede fracturarse y provocar el fallo o colapso de
la estructura por completo; esto no solo afectaría a la sociedad sino también al medio ambiente.
Ahora, supongamos el transporte de petróleo crudo a través de buques. Si no se tiene el adecuado
mantenimiento del buque, se puede producir una rotura en su casco y el petróleo sería derramado
al mar, causando un daño muy grande al ecosistema marino. Entonces, se tiene que hacer un
análisis continuo y aplicar los distintos factores que permitan evitar este tipo de situaciones que
pueden llegar a ser peligrosas para la sociedad y medio ambiente.

1.1 Objetivo
1.1.1 Objetivo general

 Conocer a fondo que es la corrosión y como combatirla

1.1.2 Objetivo especifico

 Elaborar un informe detallado de la corrosión

 Elaborar un ensayo ante la exposición de hipoclorito de sodio

1.1.3 Entorno
1.1.3.1 Macroentorno
En Bolivia se encuentan más de 27 empresas que se encargan de hacer un mantenimiento cálculos
e implementación a nivel industrial pero con el detalle que los servicios que proveen la mayoría no
están certificados.

1.1.3.2 Microentorno
En santa cruz se encuentan las empresas como INCORCIC , ASESORIAS EN CONTROL DE
CORROSION ASCOR S.R.L. y boldrill se tienen servicios de mantenimiento y análisis de procesos

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 Marco teórico

2 CORROSIÓN
La palabra “corroer” se deriva del latín “corrodere”, que significa “roer las piezas”. El fenómeno de
corrosión guarda gran similitud frente dicha definición etimológica, por lo cual, se define al
fenómeno de la corrosión como la transformación de un material debido a reacciones químicas o
electro químicas con el medio que lo rodea, lo cual produce un deterioro del material y de sus
propiedades.

La corrosión es también considerada una oxidación acelerada y continua que desgasta, es decir,
que para que exista el fenómeno de corrosión tiene que haber un proceso de oxidación previo;
dicho proceso ocurre cuando un átomo inestable pierde un electrón, lo que permite que el átomo
forme un compuesto nuevo con otro elemento, es decir, el proceso se car

acteriza por ceder electrones del elemento que se oxida al elemento oxidante. Obsérvese en la
figura 12.1 una pieza de un barco con corrosión.

Figura 1. Pieza de un barco con corrosión.

No siempre que se presenta la oxidación de un metal existe corrosión, en algunos casos el óxido
formado es resistente y forma una capa gruesa de óxido que impide que el resto del material
continúa oxidándose. Este fenómeno es común en materiales de aluminio, zinc y magnesio.

Material + Oxígeno → Óxido de material ±Energía.

2.1 ¿POR QUÉ OCURRE EL PROCESO DE CORROSIÓN?

Para la obtención de los metales en estado puro, se debe recurrir a la separación de minerales a
partir de yacimientos (rocas menas), lo cual supone un gran aporte energético. Pues bien, una vez
producido el acero, éste prácticamente inicia el periodo de retorno a su estado natural, los óxidos
de hierro (Fe2O3). Esta tendencia a su estado original no debe extrañar. La tendencia del hierro a
volver a su estado natural de óxido metálico se relaciona directamente con la energía utilizada
para extraer el metal del mineral, ya que es esta energía la que le permitirá el posterior regreso a
su estado original a través de un proceso de oxidación (corrosión). La cantidad de energía
requerida y almacenada varía de un metal a otro. Entonces, la fuerza conductora que causa que un
metal se oxide es consecuencia de su existencia natural.
Por ejemplo, un metal susceptible a la corrosión, como el acero, resulta que proviene de óxidos

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metálicos, a los cuales se los somete a un tratamiento determinado para obtener precisamente
hierro. Otro ejemplo es el aluminio, que obtenido en estado puro se oxida rápidamente,
formándose sobre su superficie una capa microscópica de alúmina (Al2O3, óxido de aluminio);
este óxido es transparente, a diferencia del óxido de hierro que es color rojizo o marrón, por lo
cual pareciera que el aluminio nunca se oxida. La razón de ello estriba en el gran aporte energético
que hay que realizar para obtener una determinada cantidad del metal a partir del mineral,
bauxita (Al2O3) en este caso.

2.2 Fenómeno de la corrosión y costos del proceso

Por supuesto, todos los efectos sociales tienen que ver con la economía. Es por eso que hay
muchas razones de buscar alternativas para controlar la corrosión.
La corrosión causa pérdidas enormes y desgracias incalculables, debidas a accidentes producidos
por la rotura de piezas debilitadas. Esto ocasiona que la corrosión sea responsable de que de 1/4 a
1/3 de la producción mundial de acero se dedique a la reposición de las estructuras metálicas
deterioradas. Esto es un desarrollo cuyo proceso arranca desde la creación del producto, es decir,
en la explotación de los yacimientos para la extracción de los minerales presentes hasta el
mantenimiento de la pieza, una vez construida. Las etapas de este desarrollo y la energía utilizada
generan costos específicos que pueden ser elevados, por lo cual, no cabe la menor duda de que
ningún proyecto quisiera perder dicha inversión. He aquí, la importancia del mantenimiento
continuo de los materiales.

A continuación, se observa el ciclo natural al que tiende un material y el costo involucrado en las
operaciones de exploración, explotación y enriquecimiento del material mineral, así como las
etapas de producción de los respectivos metales y de los productos manufacturados a partir de
ellos. Obsérvese la tabla 1.

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 Tabla 1. Representación esquemática del proceso de corrosión y el costo de cada etapa.
http://blog.utp.edu.co/metalografia/12-corrosion-y-procesos-de-corrosion/

A través de avances científicos en distintas ramas incluyendo a la termodinámica, se ha logrado

determinar el posible comportamiento de un metal en un ambiente dado. En las predicciones que
aporta la termodinámica, se han planteado algunas bases teórico-prácticas a partir del concepto
energético: sí el sistema formado por el metal y el medio ambiente posee una energía libre
positiva, es posible que tenga lugar la corrosión. La energía de un determinado sistema puede
medirse en los términos de lo que se llama la energía libre.

Se pueden presentar tres casos:

 La energía libre es positiva. El metal es activo y puede haber corrosión. Es el caso más
frecuente entre los metales de uso común (hierro, aluminio, cinc).

 La energía libre es positiva, pero el metal en vez de presentar corrosión, permanece

aparentemente intacto; se dice que el metal es pasivo.

 La energía libre es cero o negativa. El metal es indiferente a los agentes agresivos

habituales, no siendo posible ninguna reacción de corrosión. Es el caso de los metales
nobles.

2.3 FACTORES INFLUYEN EN LA CORROSIÓN

Los siguientes factores son los que generalmente se consideran en el proceso de oxidación que
conlleva a la corrosión:

 Potencial eléctrico de los materiales: el grado de corrosión depende fundamentalmente

de la diferencia de potencial eléctrico existente entre los dos metales en contacto. Cuanto
más bajo sea el potencial de un metal, más fácil resultará corroído. Del mismo modo
cuando mayor sea la diferencia de potencial entre los dos metales en contacto, mayor será
la corrosión galvánica producida entre ambos, siempre en perjuicio del de menor
potencial.
En la tabla 2 se observan algunos elementos con sus respectivos potenciales.

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 Tabla 2. Potencial eléctrico de elementos.
https://ingenieromarino.com/corrosion-y-proteccion-catodica/

 Formación de películas y biopelículas: las películas formadas por microorganismos

(Biofilm) pueden tener tendencia a absorber la humedad o retenerla, incrementando la
corrosión resultante de la exposición a la atmosférica o los vapores corrosivos.
 Temperatura: es un aspecto que afecta directamente a la corrosión, ya que ésta tiende a
aumentar al elevar la temperatura. Esto se debe a que se afecta la solubilidad de la
sustancia más común que interviene en la corrosión, el aire. Con respecto a la disminución
de temperatura en lugares húmedos, la humedad se condensa y se aloja en la superficie
de los materiales acelerando la corrosión. Cuando el porcentaje de humedad en el
ambiente es mayor a 80% la reacción aumenta y se acelera la corrosión, en el caso que se
encuentre por debajo del 40% la velocidad de la reacción disminuye.
 Velocidad: un aumento en la velocidad del movimiento relativo entre una solución
corrosiva y una superficie metálica tiende a acelerar la corrosión, ocasionando que las
sustancias oxidantes lleguen a la superficie. Todos los metales pueden ser usados siempre
que su velocidad de deterioro sea aceptablemente baja, ya que influye en el costo-
beneficio de algún proyecto y el bienestar de la sociedad frente a éste.
 Agentes oxidantes: los agentes oxidantes que aceleran la corrosión de algunos materiales
pueden retrasar la corrosión de otras, mediante la formación en sus superficies de óxidos
o capas de oxígeno absorbidos que los hacen más resistentes a los ataques químicos. El
ambiente influye directamente en el proceso, así es como dependiendo del pH del
ambiente se obtiene una corrosión más rápida y certera. Por ejemplo, al exponer un metal
a un medio que es corrosivo con contaminantes como es el caso del azufre, la reacción
ocurre mucho más rápido que en medios normales. Por lo general, las piezas se ven

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 afectadas por agentes como: el aire y humedad, agua, agua salada, vapor (H2O a una
temperatura entre 200 a 400 ºC), distintos gases como los CFC, NH3, ácidos orgánicos.
 Propiedades físicas y tratamientos del material: cuando el material ha sido sometido a
esfuerzos cíclicos de torsión, flexión, compresión o la combinación de estos, es más
susceptible a la corrosión. Sí la estructura externa del material posee poros o grietas, es
más susceptible a la corrosión.
En la figura 2 se observa cómo se genera el proceso debido a las propiedades físicas del
material y a los agentes oxidantes, en este caso, la humedad y el aire.

Figura 2. Interacción de la humedad en una pieza.

http://blog.utp.edu.co/metalografia/

A continuación, se presenta un vídeo, (vídeo 1.) el cual explica lo anterior y muestra una serie de
ejemplos en la industria metal-mecánica.

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https://www.youtube.com/watch?v=bmIlSKbDnIw

Vídeo 1 Resumen y explicación de oxidación y corrosión.

3 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CORROSIÓN

La corrosión se puede clasificar según su morfología o según el medio en que se desarrolla:

Figura 3. Clasificación de corrosión

http://blog.utp.edu.co/metalografia/

3.1 CORROSIÓN SEGÚN LA FORMA

3.1.1 Corrosión uniforme
En este tipo de corrosión se presenta el ataque en forma homogénea sobre toda la superficie
metálica y la penetración media es igual en todos los puntos. Esta es la forma más tratable de
corrosión, ya que permite calcular fácilmente la vida útil de los materiales corroídos.

Figura 4. Corrosión uniforme en una placa rectangular.

3.1.2 Corrosión en placas

Este tipo incluye los casos intermedios entre corrosión localizada y corrosión uniforme. Se
caracteriza porque el ataque se extiende más en algunas zonas, pero se presenta aún como un
ataque general .

Figura 5. Corrosión en placas.

10
3.1.3 Corrosión por picadura (Pitting)
Se genera debido a pequeños poros en la capa superficial de la pieza, por eso, el ataque se localiza
en puntos aislados de superficies metálicas, propagándose hacia el interior del metal en forma de
canales cilíndricos. Este tipo de ataque, así como el intergranular y el fisurante, son las formas más
peligrosas bajo las cuales se puede presentar la corrosión .

Figura 6. Corrosión por picadura en una placa rectangular.

El tipo de corrosión pitting presenta algunos derivados:

3.1.3.1 Corrosión por fricción o frettin

Producida por pequeños movimientos o vibraciones de dos sustancias metálicas en contacto,
generando picaduras en la superficie del metal.

Figura . Corrosión por fricción en hierro

3.1.3.2 Corrosión por cavitación

Se genera por el contacto de la superficie del metal con algún líquido, formando burbujas en su
superficie. Es un fenómeno semejante al que le ocurre a las caras posteriores de las hélices de los
barcos, dando lugar a picaduras en forma de panal.

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 Figura 7. Corrosión por cavitación.

3.1.3.3 Corrosión microbiológica

En ella organismos biológicos originan la grieta o proceden como aceleradores del proceso
corrosivo localizado. Ésta se produce normalmente en medios acuosos en donde los metales están
sumergidos o flotando.

Figura 8. Corrosión por microbiológica.

3.1.3.4 Corrosión intergranular

Localizada en los límites del grano, causando pérdidas en la resistencia que desintegran los bordes
de los granos, aunque por el aspecto externo de los materiales no se observe la corrosión. Este
ataque es común en aceros inoxidables y aleaciones de níquel.

Figura 9. Corrosión intergranular en una placa rectangular.

12
3.1.3.5 Corrosión por erosión
Causada o acelerada por el movimiento relativo de la superficie de metal y el medio. Se caracteriza
por fricción en la superficie paralela al movimiento. Es muy significativa en aleaciones blandas .
Obsérvese en la figura 12.10 un ejemplo del proceso de corrosión por erosión.

Figura 10. Corrosión por erosión.

3.1.3.6 Corrosión selectiva

Actúa únicamente sobre metales nobles como oro-cobre o plata-cobre. Es peligroso ya que la
corrosión del metal involucrado genera una película que recubre las picaduras y hace parecer al
metal corroído como si no lo estuviera.

3.1.3.7 Corrosión por esfuerzo

Este tipo de corrosión es debida a la aparición de tensiones internas tras una deformación en frío.

3.2 PROCESOS DE CORROSIÓN SEGÚN EL MEDIO

Los procesos de corrosión según el medio se dividen en corrosión química y corrosión
electroquímica.

3.2.1 Corrosión química

En este tipo de corrosión se estudian aquellos casos en que el metal reacciona con un medio no -
iónico (por ejemplo, oxidación de un metal en aire a altas temperaturas). Sí se expone una
superficie metálica limpia a la acción del oxígeno, el metal comenzará a reaccionar con el oxígeno
formando óxidos.
Por ejemplo una pieza de Fe (metal que presenta más de una valencia) calentada al aire seco, por
encima de 500ºC se oxida a apreciable velocidad formando una película con la siguiente estructura
(obsérvese la figura 11):

Figura 11. Estructura de la película formada por la oxidación.

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Se han producido reacciones redox sin la intervención de iones en solución y no ha habido
corrientes eléctricas recorriendo el metal.

Si el grado de corrosión se expresa como aumento de peso por unidad de área, se observa que la
corrosión se propaga en forma lineal con el tiempo, como se observa en la figura 12.

Figura 12. Gráfica de aumento de peso por unidad de área frente al tiempo.

3.2.2 Corrosión electroquímica

A temperatura ambiente la forma de corrosión más frecuente y más seria es de índole
electroquímica, este tipo de corrosión implica un transporte de electricidad a través de un
electrolito. En los procesos de corrosión electroquímica circulan corrientes eléctricas, sobre el
material expuesto a corrosión. A través de los avances en la ciencia se ha demostrado que durante
la corrosión se cumplen las leyes de Faraday . Estas corrientes se producen porque el material
presenta zonas con diferente reactividad (centros anódicos y catódicos); existe un paso conductor
que conecta las zonas anódica y catódica (el metal conduce los electrones) y ambos micro
electrodos están inmersos en un mismo electrolito.

Figura 13. Corrosión electroquímica.

3.2.2.1.1 Corrosión galvánica

Se da cuando dos metales diferentes están en contacto, uno activo y el otro noble; por un medio
electrolítico hay flujo de electrones entre ellos. El metal menos resistente a la corrosión pasa a ser
ánodo mientras el más resistente se vuelve cátodo. En este caso el cátodo se corroe muy poco,
pero el ánodo aumenta su corrosión, comparado con los metales aislados entre sí. La velocidad de
corrosión es proporcional al área de contacto.

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 Figura 14. Corrosión galvánica.

4 Métodos anticorrosivos
Todo metal puede ser dañado por la corrosión, sólo por el hecho de estar expuesto al medio que
lo rodea se origina una reacción fisicoquímica que puede debilitar el material o puede llegar al
punto de destruirlo, se estima que el promedio de vida útil de un metal que no está protegido
contra está es de dos años, un tiempo de vida corto a la hora de hablar de utilidades y más si este
puede ser prevenido.

4.1 Cromado por inmersión

El cromo es un material muy resistente a la oxidación y la corrosión por los que sus propiedades
son muy útiles en este tipo de procesos, pero su metalurgia es muy difícil por lo cual la única o la
mejor forma de hacer un recubrimiento metálico con este material es por electrolisis, este proceso
ayuda a proteger el material contra la corrosión y además de esto ayuda a mejorar su aspecto.

En la mayoría de casos la capa de cromo que queda no es totalmente uniforme, en el proceso por
lo general queda un espesor mayor al necesario por lo que las piezas deben ser rectificadas para
conseguir los acabados adecuados. El cromo se aplica bien sobre el cobre, el níquel y el acero,
pero no sobre el zinc o algún tipo de fundición.

Antes de comenzar el proceso de cromado deberemos alistar la superficie con otros procesos para
que el cromado pueda tener el resultado correcto, dichos procesos son:

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Proceso de decapado: consiste en la eliminación de impurezas en la superficie del material tales
como manchas, herrumbres o escoria, esto se lleva acabo utilizando ácidos que reaccionan con la
superficie eliminando así sus impurezas. Los ácidos más usados para este proceso son ácido
sulfúrico y ácido clorhídrico.

 Pulido: se dice que es necesario un pulido antes del cromado para una mejor adherencia
del cromo a la superficie, pero también se ha apreciado con el paso del tiempo que el
cromado sobre una superficie anteriormente pulida tiende a ser más resistente contra la
corrosión y la abrasión, sin contar con que la pieza queda con un mejor acabado, es más
utilizado comúnmente cuando se quiere dar un acabado muy brillante o decorativo.
 Desengrases previos: esto es un proceso vital en todo material dispuesto a recibir un
depósito electrolítico y de la eficacia de este depende la adherencia del depósito metálico,
este se puede hacer de distintas formas entre las cuales están: manualmente mediante el
cepillado con cal de Viena, cepillando la pieza con un cepillo de bronce y cepillando la
pieza previamente mojada con una solución jabonosa.
 Cobreado: este proceso es importante y muy útil a la hora de cromar piezas de hierro ya
que el cromo tiene una mejor adherencia sobre superficies de cobre o níquel, y su
aplicación se hace a través de un proceso de electrolisis.

Por ultimo deberemos aplicar un baño de níquel para garantizar la mayor eficacia del proceso de
cromado.

Después de haber pasado el material por todos estos procesos, está listo para ser cromado. En
esta práctica se aplica una muy delgada capa de cromo sobre un metal o material base para que
este se encuentre protegido de la corrosión, el cromado se efectúa mediante una solución de
ácido crómico, que contiene una pequeña proporción de ácido sulfúrico a la cual se le agrega un
poco de sulfato sódico. La relación de ácido crómico a sulfato lo mejor es mantener esta en 100:1
y no salirse de los límites 200:1 o 50:1.

En el proceso electrolítico, la corriente puede ser suministrada por una batería de 6V con el polo
negativo conectado al objeto y el lado positivo al ánodo, el buen resultado del cromado depende
de varios parámetros como, mantener la relación de ácido crómico a sulfato, conservar la
temperatura del baño a una temperatura constante de unos 35°C y mantener la corriente a una
razón de 75A por cada decímetro cuadrado de superficie a cromar.

Fracciones de corrientes usadas para cromar objetos pequeños.

1cm2 __0.0833A 5cm2___0.4165A 10cm2___0.833A

El poder de penetración del cromado es muy bajo pero hay formas de aumentar un poco esto,
para determinadas temperaturas aumentar el flujo de corriente ayudar a elevar el poder de
penetración, también se ha descubierto que las soluciones de cromado con baja densidad tienen
mayor poder de penetración.

16
Figura 17 Cromado

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 Tabla 4 Proceso de cromado

http://blog.utp.edu.co/metalografia/

Defectos del cromado

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  Depósitos estriados: se pueden apreciar rayas blancas sobre la superficie y pueden ser
causados por usas densidades de corriente muy bajas en el proceso.
 Depósitos de color mate: estos pueden ser causados por las bajas temperaturas a las que
se realiza el cromado.
 Depósitos quemados: son causados por una densidad de corriente excesiva

4.2 Galvanizado por inmersión

Consiste en cubrir una porción de metal (acero), con una capa delgada de zinc. Este elemento
debe estar perfectamente limpio para eso el metal se sumerge en un recipiente con ácido sulfúrico
diluido quitando todas las imperfecciones que la pieza pueda tener, a este proceso se le conoce
como decapado. Este se puede realizar por medio de un galvanizado por inmersión en caliente o
un galvanizado por inmersión en continuo.

El galvanizado por inmersión en caliente se logra a una temperatura de 450 grados Celsius y
consiste en alear el zinc con el acero.

El galvanizado en continuo es utilizado para acero laminado de medio, bajo y alto carbono donde
se limpian bien las piezas de calientan y luego se les agrega una capa de zinc para obtener una
aleación zinc acero.

Este proceso se realiza con el fin de proteger las pieza de metal contra la corrosión debido a que
las condiciones atmosféricas como el contacto continuo con el agua y el sol produce en los
materiales un deterioro muy rápido.

Figura 18 Proceso de galvanizado

19
4.3 Estaño por inmersión
Los elementos metálicos son recubiertos por una máquina de estañado que consta de un
recipiente controlado termostáticamente que contiene el estaño, luego la pieza pasa a través de
dos rodillos que controlan el espesor de la capa de estaño para esto el metal se debe haber
sometido a un proceso de limpieza llamada decapado.

Los elementos más comunes que son sometido a estañado son los envases de alimentos debido a
que el estaño tiene propiedades no toxicas, son muy resistentes a la corrosión siempre y cuando
no halla ruptura del estaño, y son muy fáciles de soldar.

Figura 19 En la imagen anterior se muestra un pilar de acero recubierto con 0.2 micras
de estaño

4.4 Protección por recubrimiento con polímero

Los polímeros se producen por la unión de cientos de miles de moléculas pequeñas denominadas
monómeros que forman enormes cadenas de las formas más diversas. Algunas parecen fideos,
otras tienen ramificaciones. Sin embargo, la mayor parte de los polímeros que usamos en nuestra
vida diaria son materiales sintéticos con propiedades y aplicaciones variadas. Lo que distingue a
los polímeros de los materiales constituidos por moléculas de tamaño normal son sus propiedades
mecánicas.

El proceso de recubrimiento es la aplicación de un espesor finito de algún material sobre el metal.

Es la transformación de su superficie por medios químicos o electrólitos para lograr un oxido de
metal original. Los recubrimientos se utilizan para aislar las regiones anódicas y catódicas, también
impiden la difusión de oxigeno o de vapor de agua que inicia la corrosión u oxidación.

Los objetos deben cubrirse de tal manera que el metal base quede completamente aislado del
medio agresivo. De ello se deduce principalmente que las piezas a recubrir deben estar acabadas
de tal forma que no requiera ningún mecanizado posterior, ya que este deterioraría el
recubrimiento. Se debe tener en cuenta las normas establecidas respecto a los espesores mínimos
de los recubrimientos a las consideraciones económicas. Uno de los recubrimientos más
importantes es por aislamiento eléctrico del material (pinturas, resinas, depósitos metálicos y no
metálicos de espesor suficiente).

20
 Figura 20: recubrimiento reforzado con fibras de vidrio

4.4.1 Elección de recubrimiento

Para lograr la mejor protección posible de un material con un recubrimiento, hay que estudiar
detenidamente las condiciones de ataque a que ha de estar sometida la pieza protegida.

La elección de una buena protección debe ser en todo caso la que proporcione mayor seguridad,
pero siempre se debe tener en cuenta que la protección es solo temporal. El recubrimiento se
gasta siempre más o menos por la acción del medio agresivo. Todos los recubrimientos, cualquiera
que sea su naturaleza, es normal que presente poros. Pero debe tenerse en cuenta, que es muy
frecuente considerar inútiles los recubrimientos cuando la causa se debe a los defectos del metal
base, tales como sopladuras, poros, grietas, etc. El medio corrosivo puede iniciar en ellos su
ataque. Para que el metal base sea capaz de protegerse es necesario que este sano, ya que frente
a los defectos falla los mejores procedimientos, además se puede eliminar el efecto de la
formación natural de poros.

21
4.4.2 Tipos de polímeros

Mapa conceptual: Tipos de polímeros

Propiedades generales de una película de pintura Las pinturas protectoras deben presentar
tolerancia a los defectos de preparación de superficies, facilidad de aplicación por métodos
diversos, aptitud para un secado adecuado y rápido en diferentes ambientes, complementar las
exigencias en servicio y fácil reparación de las zonas dañadas. Teniendo en cuenta los aspectos
económicos y ecológicos que resultan fundamentales.

Las principales características de las pinturas protectoras son:

 Buena resistencia al agua y baja absorción. Esta propiedad está relacionada con la
cantidad de agua que resulta absorbida por la película, en condiciones de equilibrio, en los
espacios intermoleculares del polímero pero muy particularmente en todas las interfaces
presentes en el sistema, poros, discontinuidades.

22
  Resistencia a la transferencia al vapor de agua. Este fenómeno es particularmente
importante en los casos que el sustrato es de naturaleza metálica. Se refiere al pasaje de
agua en forma molecular a través de la película seca que se comporta como una
membrana permeable. Esta característica depende fundamentalmente de la naturaleza
del material formador de película, resulta importante relacionar la menor transferencia al
vapor de agua con una mayor capacidad anticorrosiva.

 Resistencia al pasaje de iones. La membrana debe actuar como barrera para controlar los
procesos difusionales conducentes a la penetración de iones cloruro, sulfato, carbonato,
etc. que inician o aceleran la cinética de los procesos corrosivos.

 Resistencia a la intemperie. Esta propiedad se manifiesta, luego de prolongada exposición

al medio ambiente, por una buena retención de propiedades decorativas y protectoras.

 Resistencia a la abrasión. Las películas de pinturas en general, pero muy particularmente

las industriales, están aplicadas sobre áreas expuestas a procesos abrasivos generados por
desplazamiento de equipos, herramientas, transportes, etc. Estos procesos pueden
desarrollarse inclusive en condiciones húmedas, lo que conspira fuertemente para generar
una reducción de la resistencia a la abrasión.

7.1.1 Clasificación de las pinturas: las pinturas se pueden clasificar considerando diferentes
aspectos inherentes a la composición, propiedades relevantes, formas de uso, etc.

 Convencionales. Generalmente estas pinturas tienen un perfil reológico que indica una
baja viscosidad a reducidas velocidades de corte, lo que implica entre otras cosas a riesgos
de sedimentación del pigmento en el envase, buena cinética de penetrabilidad en
sustratos absorbentes, facilidad de nivelación y reducidos espesores críticos de película
para el fenómeno de escurrimiento. Paralelamente, estas pinturas en general exhiben
también baja viscosidad a intermedias velocidades de corte; esto último significa que
presentan facilidad para el bombeo, pero también una evidente tendencia a salpicar
durante la aplicación.

En lo referente a la viscosidad a altas velocidades de corte, resulta oportuno mencionar que la

misma en general es adecuada, con lo cual la aplicabilidad es satisfactoria por cualquiera de los
métodos usuales en pinturas, proporcionando espesores de película seca que varían desde 20/25
μm con pincel y rodillo hasta 12/15 μm con sopletes, en este último caso previa dilución.

 Tixotrópicas. Estas pinturas se caracterizan por su elevada viscosidad a reducidas

velocidades de corte, lo que lo evita la sedimentación del pigmento en el envase y el
escurrimiento en espesores de película húmeda inferiores al elevado valor crítico.
Simultáneamente presentan lentitud para la absorción en sustratos porosos y una
facilidad de nivelación que depende de la cinética de recuperación de la viscosidad luego
de finalizada la perturbación (aplicación). Por otro lado, en general estas pinturas también
exhiben adecuada viscosidad a intermedias velocidades de corte, es decir que presentan
facilidad para el bombeo y satisfactoria resistencia a salpicar durante la aplicación. Con
respecto a la viscosidad a altas velocidades de corte, resulta oportuno mencionar que la
misma en general es adecuada mediante sopletes sin aire comprimido (tipo “airless”); esta

23
 característica la imparten aditivos reológicos, los que permiten alcanzar 120/150 μm por
capa de película seca con aceptable capacidad de nivelación.

Brillo de la película El brillo es una impresión sensorial causada por la reflexión de la luz sobre una
superficie. El método más frecuente para comparar el brillo de superficies pintadas es el visual,
generalmente contrastando con paneles estandarizados de brillo decreciente; sin embargo,
observaciones realizadas por otra persona pueden conducir a conclusiones muy diferentes. En
consecuencia, se emplean dispositivos llamados usualmente “glossmeters”, que miden
fotoeléctricamente la intensidad de un rayo de luz reflejado por la superficie en examen, en
condiciones tales que el ángulo de medida es siempre igual al de incidencia. El brillo es una
propiedad particularmente importante en pinturas de terminación para exteriores (generalmente
se requieren películas brillantes para facilitar la limpieza e incrementar la intensidad de la luz
reflejada) como también para interiores (usualmente se especifican productos de poco brillo o
bien mates para evitar las molestias causadas por la reflexión de los rayos de luz concatenados en
los ojos).

4.4.3 Limpieza
Las piezas metálicas habitualmente tienen huellas por su manipulación y mecanizado, marcas o
residuos derivados de su transformación, también es probable que presenten polvo o una capa de
aceite como medida de protección a la corrosión, (taladrina) e incluso una película de óxido
natural; más si han estado almacenadas por largo tiempo. Todas estas impurezas deberán ser
retiradas de la pieza antes de aplicar cualquier revestimiento. Si llegase a quedar un diminuto
residuo de grasa, óxido o impurezas bajo el recubrimiento, las propiedades de protección de las
pinturas y revestimientos seguramente se verían seriamente afectadas.

En general, todos los pretratamientos, para cualquier tipo de revestimiento (pinturas y

galvanizados), incluyen una etapa inicial de limpieza (desengrase y desoxidación) con el fin de
preparar el material para la aplicación de la película final. Específicamente, para procesos de
pintura, según la pieza y su uso, se acostumbra también el tratamiento con productos fosfatantes,
los cuales reaccionan químicamente con el metal y forman una cubierta superficial que ayuda a
fijar las capas del revestimiento y a proteger de la corrosión a la base sí hay ruptura de la cubierta
de pintura.

Actualmente, la industria y la competencia exige un cumplimiento de normas internacionales,

establecidas por la Asociación Americana de Ingenieros de la Corrosión o NACE (National
Association Corrosion Engineers, norma estadounidense), BS 4232 (Brithish Standards Institution,
norma británica), SIS 055900 (Swedish Standards Institution, norma sueca) y SSPC (Steel Structures
Painting Council, norma estadounidense).

Tanto las instituciones internacionales como la normatividad nacional distinguen claramente dos
grupos básicos de pretratamientos superficiales: Los tratamientos mecánicos y los químicos

4.4.4 Tratamientos mecánicos

Son los diferentes tipos de limpiezas que se realizan con medios abrasivos y que buscan eliminar la
capa superior del metal junto con cualquier suciedad. Los diferentes procesos consisten en el
cepillado, pulido o lijado mecánico del sustrato, mediante pulidoras, discos, gratas y lijas o, bien,

24
mediante la proyección a gran velocidad de material abrasivo (arena de sílice, granallas, perlas de
vidrio, cascarilla, etc), sobre la superficie de la pieza.

 Perfil de rugosidad

El buen manejo y la elección adecuada del pretratamiento mecánico, no sólo beneficia la

resistencia a la corrosión de la pintura sino que también crea una rugosidad superficial idónea
para la adherencia de la película ya que mejora la fuerza de anclaje, aumentando la superficie de
contacto. Este el caso de la granalla, la cual además de eliminar las impurezas superficiales,
penetra superficialmente el metal y genera microporos que facilitan la adherencia mecánica de
recubrimiento.

Esta rugosidad se conoce como el perfil de la superficie. La profundidad de los microporos de

dicho perfil varía según el uso que se le dará a la pieza y los factores ambientales a soportar, por
ello también se utiliza uno u otro tratamiento mecánico. Es muy importante conseguir la
profundidad del perfil y el espesor correcto de la capa de producto para garantizar el excelente
comportamiento de los recubrimientos.

Los fabricantes de recubrimientos incluyen en sus productos información relevante sobre el perfil
de anclaje mínimo en micras (μm), recomendado para el sustrato a proteger. En la gráfica el perfil
malo no tiene la profundidad correcta para que la película se adhiera mecánicamente a la pieza. El
perfil correcto sí presenta una rugosidad adecuada, mientras que en el último muestra una capa
de pintura insuficiente que no alcanza cubrir los picos más altos de la superficie, por lo que hay
riesgo que en estas áreas se presente corrosión.

Figura 21: Perfil de rugosidad

25
4.4.5 Tratamientos químicos
1. El desengrase químico: Este pueden aplicarse por aspersión o por inmersión, con
disolventes orgánicos clorados, o en soluciones acuosas alcalinas, emulsiones jabonosas
con poder emulsificador (detergentes), que eliminan polvo, grasas, pinturas y barnices.

La solución limpiadora es aplicada suavemente o mediante equipo de presión, seguido de un

lavado con agua natural y secado al aire, con trapo, con equipo de vacío o simplemente utilizando
aire seco.

En la aplicación por inmersión las piezas se sumergen simultáneamente en una cuba con
disolvente para lograr el efecto desengrasante. El método por aspersión, también llamado por
vapor, los disolventes del baño se evaporan y producen vapores que contactan con la pieza
realizando la limpieza.

El estado y tamaño de las piezas es lo que determina el procedimiento a emplear, así como
también el tipo de instalación a utilizar; por ejemplo: para piezas que fueron recién mecanizadas,
sin óxidos y sólo ligeramente engrasadas, será suficiente con un desengrase ligero o un desengrase
alcalino suave.

En el caso contrario es necesario un desengrase enérgico alcalino o por emulsión, seguido de un

decapado o desoxidado. En ambos casos, y antes del anticorrosivo, es imprescindible uno o varios
enjuagues con agua fría y caliente.

Actualmente, la industria cuenta con gran diversidad de productos y desengrasantes y

desoxidantes, entre los disolventes clorados más utilizados están el tricloroetileno y
percloroetileno. Estos químicos, tienen características interesantes, como la posibilidad de
mantener secas las piezas luego de tratadas, la capacidad de formar películas residuales y,
además, son fácilmente recuperables.

2. Desoxidación o decapado: Básicamente son métodos destinados a limpiar y desoxidar la

superficie del acero para conseguir un buen anclaje del recubrimiento, al mismo tiempo
complementar la perfecta limpieza del sustrato, después del desengrase. Para esto,
además de los sistemas mecánicos como el granallado, se pueden emplear ácidos
(químicos).

El decapado o desoxidado con ácido, dado su bajo costo es el más utilizado en la industria
nacional, siendo los más comunes los ácidos sulfúrico, clorhídrico y fosfórico. Según el proceso se
emplean diferentes ácidos, para adecuar la superficie para posterior pintado se recomienda el uso
de ácido fosfórico, ya que favorece la adherencia de la pintura.

La desoxidación con ácidos sólo es recomendable para tratar aceros, ya que estos químicos
afectan y dañan los metales no ferrosos como el aluminio y el cobre.

7.1.4 Capas de pinturas

La aplicación de capas de pinturas depende de muchos factores y de que tan perfecto queremos
que quede el trabajo, algunos de estos factores pueden ser: el material al que va a ser aplicada
dicha pinturas, la calidad de pintura a utilizar, entre otro, en seguida diremos unas
recomendaciones a utilizar para realizar un buen acabado y evitar algún problema.

26
Antes de iniciar todo proceso de pintado, se revisará toda la información y documentación técnica
que se disponga de los productos de pintura, en especial de los siguientes datos:

 Nombre comercial del producto.

 Fichas Técnicas.

 Certificado de Calidad.

 Lista de los ensayos con los resultados obtenidos que permitan comprobar
inequívocamente que el producto cumple con los requisitos estipulados.

 Instrucciones para su utilización y precauciones especiales para su uso y almacenamiento.

 Número y fecha del certificado correspondiente.

Tener en cuenta las siguientes condiciones

 Las diferentes capas aplicadas en un sistema de pintado serán del mismo fabricante para
asegurar su compatibilidad, Condiciones de aplicación.
 La pintura no se aplicará cuando la temperatura de la superficie esté por debajo de los
5ºC, o sea superior a los 50ºC.
 Cuando se trate de pinturas Epoxi, los límites de temperatura para su aplicación estarán
entre 10ºC (mínimo) y 35ºC (máximo).
 La pintura no deberá aplicarse mientras llueve en la intemperie.
 Las pinturas con aluminio para altas temperaturas no deberán aplicarse cuando la
humedad relativa sea superior al 65%.
 La imprimación deberá ser aplicada tan pronto como sea posible después de la
preparación de la superficie, y nunca después de pasadas 8 horas desde que se aplicó el
chorreado.
 No deberá aplicarse ninguna capa de pintura hasta que la anterior esté completamente
seca.
 Cada capa de pintura deberá estar exenta de porosidades, ampollas u otros defectos
visibles. Tales defectos deberán ser reparados antes de aplicar una nueva capa.
 La primera capa de pintura (imprimación) se aplicará inmediatamente después de haber
limpiado las superficies metálicas, y no más tarde de las 4/6 primeras horas siguientes a
ser limpiados.
 Las capas de pintura se aplicarán mediante pistola, brocha, rodillo, inmersión o
combinación de estos métodos, dependiendo de la calidad del material, pero siempre con
el equipo recomendado por el fabricante para asegurar el espesor exigido en cada capa.
 Todas las tuberías y estructuras que lleven pintura deberán ser montadas con la capa de
imprimación excepto soldaduras que deban ser inspeccionadas en prueba hidráulica.
 Las distintas capas de pintura deberán hallarse en el estado apropiado de curado y secado
antes de aplicarse de modo que no se produzca ningún defecto en la capa anterior, tal
como levantamiento o desprendimiento, descascarillado, etc. según las instrucciones del
fabricante.
 En la medida de lo posible, las capas de pintura se aplicarán de modo que queda una capa
continua y uniforme en espesor y libre de poros, gotitas o áreas de mala aplicación; si se

27
 produce este último caso, se repintará la zona y se dejará secar antes de aplicar la
siguiente capa de pintura.
 En caso de aplicación de pinturas que sean todas del mismo color, se contrastarán las
capas alternativamente, siempre que sea factible, y en un trecho suficiente que permita
comprobar el recubrimiento efectivo de la superficie.
 Todos aquellos elementos y superficies que deban pintarse pero que, una vez después de
ser montados en taller resulten inaccesibles deberán ser montados incluso con las capas
de acabado.
 Si en el manejo de las superficies pintadas para las funciones mencionadas anteriormente,
la pintura resultase dañada se limpiarán y retocarán estas partes dañadas nuevamente
dándoles el mismo número de capas que tenían originalmente.

Métodos de aplicación de la pintura:

La pintura podrá ser aplicada con brocha, rodillo o pistola de acuerdo con la siguiente tabla, tabla
1:

Tabla 5. Métodos de aplicación de pinturas

http://blog.utp.edu.co/metalografia/files/2015/12/Captura41.png

Cómo elegir imprimaciones

La imprimación es la base que aplicamos antes de pintar para preparar la zona sobre la que vamos
a trabajar. Son productos para consolidar e igualar la absorción de la pintura en todo tipo de
superficies. Es importante aplicar la imprimación adecuada para que los trabajos posteriores sobre
esa superficie tengan un buen acabado.

Métodos de aplicación de la pintura

Los métodos disponibles para aplicar recubrimientos orgánicos líquidos incluyen el uso de brochas
y rodillos, la aspersión, la inmersión y el recubrimiento con flujo. En algunos casos se aplican varias

28
capas de recubrimientos sucesivos a la superficie del sustrato para obtener el resultado deseado.
A continuación se presentan de manera general los métodos de aplicación.

 Brochas y rodillos: son los dos métodos de aplicación más conocidos y tienen una alta
eficiencia de transferencia, que se acerca al 100%. Los rodillos se adaptan a la producción
continua de superficies planas. El proceso, denominado recubrimiento con rodillo, es
adecuado para recubrimientos orgánicos de paneles y rollos de metal continuos, al igual
que en tramos similares de plásticos, papel o tela.
 Aplicación por aspersión (spraying): el líquido del recubrimiento se atomiza dentro una
pistola formando un vapor fino; inmediatamente antes de la deposición sobre la superficie
del sustrato. Cuando las gotas chocan contra la superficie éstas se extienden y fluyen
juntas para formar un recubrimiento uniforme dentro de la región localizada de la
aspersión. La eficiencia de transferencia es relativamente baja (sólo 30%) para este
método. La eficiencia mejora mediante la aspersión electrostática, en la cual la parte de
trabajo se carga eléctricamente y las gotas atomizadas lo hacen en forma electrostática.
Esto hace que la superficie de la parte atraiga las gotas y aumente la eficiencia de
transferencia a 90%. La aspersión se usa ampliamente en la industria automotriz para
aplicar recubrimientos de pintura en la carrocería.
 Por inmersión: en este método se sumerge la parte que se quiere recubrir en un tanque
abierto con material de recubrimiento líquido; cuando se retira la parte, el exceso de
líquido se drena de vuelta al tanque.
 Recubrimiento por flujo: las partes a recubrir se mueven a través de una cabina cerrada
para pintura en donde una serie de boquillas bañan las superficies de la parte con el
líquido para recubrimiento. Entonces, el exceso de líquido se drena de regreso a un
vertedero, lo cual permite que se reutilice

4.5 Protección catódica

El proceso de corrosión del Acero considera un flujo de electrones que abandonan la superficie
metálica con la consecuente disolución del Acero en forma de iones Fe++. Durante la protección
catódica a través de un circuito eléctrico externo o sistema de nodos de sacrificio, se imprime
corriente a la superficie metálica invirtiendo el sentido del flujo de electrones y evitando así la
disolución del fierro. Este método se utiliza preferentemente en tuberías y estructuras enterradas
o sumergidas.
Los electrones para protección catódica puede suministrarse mediante:
1) una fuente de potencia de CD externa, como se muestra en la Figura 20.

29
 Figura 20. protección catódica de un tanque subterráneo utilizando corrientes aplicadas

2) un acoplamiento galvánico con un metal más anódico que el que se está protegiendo. La
protección catódica de un tubo de acero mediante acoplamiento galvánico a un nodo de magnesio
se ilustra en la figura 21. Los ánodos de magnesio que se corroen en lugar del metal que se protege
se usan más comúnmente en la protección catódica debido a sus altos potencial negativo y densidad
de corriente.

figura 21. protección de una tubería subterránea con un ánodo de magnesio

5 Ensayos de corrosión
A menudo es necesario predecir el rendimiento de un material específico en un entorno particular
para determinar la corrosividad inherente del sistema. Tales pruebas a menudo son
sustancialmente diferentes de las utilizadas para la calificación de inhibidores de corrosión,
particularmente en el caso de la prueba de corrosión de aleaciones resistentes a la corrosión.
Predecir la corrosividad es especialmente importante cuando se diseñan equipos submarinos, la
mayoría de los cuales es extremadamente difícil de reparar o reemplazar una vez que se instala.
Las pruebas de corrosión son un método ampliamente utilizado para evaluar la capacidad de un
material para resistir condiciones ambientales específicas. La corrosión en condiciones de campo
puede ser extremadamente lenta, por lo que los métodos de prueba acelerados se han diseñado
para permitir la evaluación y predicción del comportamiento a la corrosión a largo plazo. En
general,

5.1 Evaluación de la corrosión general

La corrosión general es la pérdida "uniforme" de material de todas las superficies mojadas por el
medio ambiente de un componente. A medida que la superficie se corroe, el componente se
adelgaza. Esto es particularmente problemático para los componentes que soportan carga o que
contienen presión debido a que, a medida que disminuyen, pierden la capacidad de realizar sus
funciones. Por ejemplo, las líneas de flujo típicamente sufren corrosión general y, por lo tanto,
están diseñadas con una tolerancia a la corrosión. Esta tolerancia a la corrosión puede calcularse

30
sobre la base de los resultados de las pruebas generales de corrosión y la vida útil deseada de la
línea de flujo.

Para evaluar la corrosión general, se fabrica una pequeña muestra representativa o cupón del
material. Los cupones generalmente son rectangulares, miden aproximadamente 1 "a 2" por lado
y tienen un grosor de aproximadamente 1/8 ". El cupón se mide y pesa, luego se expone al
entorno de prueba durante un período de tiempo específico. El período de exposición dependerá
de la vida útil del componente en cuestión, y puede variar de varios días a varios meses. Al
retirarse del ambiente, el cupón se pesa y se mide de nuevo para permitir el cálculo de la tasa de
corrosión usando una fórmula estándar basada en la masa, el área superficial, el tiempo de
exposición y la densidad del material (Ecuación 1).

Ecuación 1: Fórmula para calcular la velocidad de corrosión de las pruebas generales de corrosión

La tasa de corrosión se mide en mm / año o mils / año (mpy). Un "mil" es 0.001 pulgadas, o 1 mili-
pulgada. Las tasas de corrosión aceptables dependen de la vida útil del componente y la tolerancia
a la corrosión permitida.

5.2 Evaluación del Craqueo Asistido Medioambientalmente (EAC)

El agrietamiento asistido por el medio ambiente puede ser una de las formas más peligrosas de
corrosión porque puede provocar fallas catastróficas en los componentes del sistema y, a
diferencia de la corrosión general, a menudo es indetectable mediante métodos de evaluación no
destructiva (NDE). El agrietamiento solo es posible cuando un material susceptible está sometido a
estrés en un entorno propicio para el agrietamiento. EAC incluye agrietamiento por corrosión bajo
tensión (SCC), agrietamiento por tensión de sulfuro (SSC), agrietamiento por tensión inducido por
hidrógeno (HISC) y fenómenos similares de agrietamiento.

La susceptibilidad del material a EAC es altamente dependiente del entorno circundante. El titanio,
por ejemplo, se somete a fragilización por hidrógeno, una forma de EAC, en presencia de metanol;
fisuras de acero al carbono en ambientes ácidos que contienen sulfuro; y las aleaciones a base de
níquel se agrietan en salmueras de bajo pH. Si bien es difícil de detectar, ocasionalmente se puede
identificar EAC proveniente de pozos en algunas aleaciones.

Para probar un material por susceptibilidad a EAC, debe ser estresado durante la prueba. Uno de
los métodos de prueba más comunes para el craqueo se describe en NACE TM0177. Estas pruebas
a menudo se utilizan para la calificación de material, evaluación de aptitud para el servicio (FFS) o
garantía de calidad (QA). Cuatro métodos de prueba están incluidos en este estándar:

31
 https://www.gateinc.com/gatekeeper/gat2004-gkp-2013-09

Figura 1: anillo de prueba NACE, utilizado para realizar pruebas SCC / EAC por TMO 177 1
https://www.gateinc.com/gatekeeper/gat2004-gkp-2013-09

Los especímenes extensibles y en anillo C están sometidos a tensiones entre el 80 y el 100% de su

límite elástico. Se usa un aparato de anillo de prueba para la prueba del Método A de NACE TM
0177 (Figura 1) para tensar el acero al carbono y algunas muestras de aleación resistente a la
corrosión (CRA). Cuando se extraen muestras del entorno, pueden verse grietas y picaduras en la
porción estrecha de la muestra, llamada longitud del calibre (Figura 2). A menudo, las muestras
habrán fallado por completo, divididas en dos mitades con superficies de fractura frágiles.
Ocasionalmente, la longitud del indicador puede corroerse rápidamente, lo que indica que el
material es altamente susceptible a la corrosión general, lo que enturbia la evaluación de la
susceptibilidad al agrietamiento. En el caso de una fuerte corrosión, la duración de la prueba de
fisuración debe acortarse, o se puede concluir que el material se corroe antes de que se convierta
en un problema.

Figura 2: Agrietamiento severo a lo largo del medidor de una muestra de tracción

5.3 Evaluación de la corrosión localizada

La corrosión por picaduras y grietas son dos formas comunes de corrosión localizada. Las
picaduras son corrosiones que permanecen localizadas en una pequeña área superficial, pero
pueden penetrar profunda y rápidamente en el volumen de un material. Las picaduras son

32
generalmente detectables a partir de la evaluación visual simple de un cupón de corrosión o
superficie de muestra extensible.

Figura 3: Resultado de una prueba de corrosión en grietas en acero inoxidable dúplex delgado

La corrosión por grietas puede ocurrir cuando el fluido queda atrapado en o entre los
componentes y no puede fluir o refrescarse fácilmente. Este tipo de corrosión es común debajo de
arandelas, alrededor de tuercas y pernos, debajo de revestimientos desunidos, etc. Para evaluar la
susceptibilidad a la corrosión en grietas, las grietas artificiales se crean generalmente sujetando
arandelas plásticas a muestras del material de interés, luego colocando estos ensambles en el
entorno deseado durante un tiempo específico (Figura 3). En casos severos, las grietas pueden
penetrar en el material haciendo que falle. La gravedad de la corrosión localizada puede evaluarse
midiendo el tamaño y la profundidad de penetración de grietas o pozos.

5.4 Niebla salina (FALLIDA)

Para muchos usuarios, el denominado “ensayo de niebla salina” sirve para comparar la durabilidad
y características de los recubrimientos metálicos.

Ha de señalarse que este ensayo proporciona información sesgada o engañosa sobre la eficiencia
de los recubrimientos: la prueba es válida como control de calidad de un material o recubrimiento
específico. Con esta intención se diseñó originalmente el test.

En la actualidad, incluso la industria del automóvil la ha abandonado. Es engañoso usar esta

prueba para comparar pinturas con recubrimientos metálicos, o incluso dos recubrimientos
metálicos entre sí, porque conducen a resultados comparativos muy diferentes de los que se
obtienen bajo exposición atmosférica.

Desafortunadamente, este tipo de comparaciones son solicitados aún con frecuencia, pese a que
la norma internacional ISO 9227 (que rige este ensayo) indica claramente que “rara vez existe una
relación directa entre la resistencia a la acción del salitre y la resistencia a la corrosión en otros
medios, debido a ciertos factores que influyen en el progreso de la corrosión, como por ejemplo la
formación de películas protectoras, que varían en gran medida con las condiciones encontradas.
Por lo tanto, los resultados no deben considerarse como una guía directa de la resistencia a la
corrosión de los materiales metálicos probados en todos los entornos en los que podrían utilizarse.
Además, el rendimiento de diferentes materiales durante la prueba no debe ser tomado como una
guía directa a la resistencia a la corrosión de estos materiales en el servicio”.

En realidad, la norma ISO 9227 recomienda que las pruebas de niebla salina sean empleadas sólo
como control de calidad para análisis de discontinuidades, poros y daños en la pintura o en ciertos
recubrimientos metálicos.

Normas de corrosión

33
CAMPOS DONDE APLICA:

 Protección catódica, recubrimientos, selección de materiales y diseño

 Inhibidores químicos

 Departamento de Defensa (EEUU)

 Carreteras y puentes

 Embarcaciones marítimas

 Producción de petróleo y gas

 Gasoductos, tanques y sistemas subterráneos

 Generación de energía

 Agua y aguas residuales

ANSI / NACE No. 13 / SSPC-ACS-1 Especialista en Aplicación de revestimientos y revestimientos industriales
Calificación y certificación
ANSI / NACE SP0607-2007 / ISO 15589-2 (MOD), Industrias petroleras y de gas natural-Protección catódica
de sistemas de transporte por tuberías
ANSI / NACE Standard RP0104-2004, El uso de cupones para aplicaciones de monitoreo de protección
catódica
MR0103-2005 (chino), materiales resistentes al sulfuro Stress Cracking en ambientes corrosivos de refinación
de petróleo
MR0103-2007, Materiales resistentes al sulfuro Stress Cracking en ambientes corrosivos de refinación de
petróleo
MR0174- 2007, selección de inhibidores para su uso como lubricantes para roscas Sucker-Rod
MR0176-2006, materiales metálicos para bombas de ventosas para ambientes corrosivos en campos
petrolíferos
NACE MR0175 / ISO 15156, Industrias del petróleo y gas natural-Materiales para uso en entornos que
contienen H2S en la producción de petróleo y gas
NACE No 10 / SSPC-PA 6 (Chino), Revestimientos de plástico reforzado con fibra de vidrio (FRP) Aplicados a
Fondos de carbono Tanques de almacenamiento de acero sobre el suelo
NACE No. 1 / SSPC-SP 5 (ESPAÑOL) Limpieza Abraviva a Metal Blanco
NACE No. 1 / SSPC-SP 5, Limpieza de chorro de metal blanco
NACE No. 10 / SSPC-PA 6, Plástico reforzado con fibra de vidrio ( FRP) Revestimientos aplicados a los
fondos de acero al carbono en los tanques de almacenamiento
NACE No. 11 / SSPC-PA 8, revestimientos orgánicos de película delgada aplicados en los buques de proceso
de acero al carbono nuevos
NACE No. 12 / AWS C2.23M / SSPC-CS 23.00, Especificación para la aplicación de recubrimientos de
pulverización térmica (metalización) de aluminio, zinc y sus aleaciones y compuestos para la protección contra
la corrosión del acero
NACE No. 2 / SSPC-SP 10, limpieza con chorro de metal casi blanco
NACE n. ° 3 / SSPC-SP 6, limpieza con chorro comercial
NACE n. ° 4 / SSPC-SP 7, limpieza con
chorreado con cepillo NACE n. ° 5 / SSPC-SP 12, preparación y limpieza de la superficie de metales por
chorro de agua antes de aplicar la
NACE n. ° 6 / SSPC-SP 13, preparación de la superficie del hormigón
NACE n. ° 8 / SSPC-SP 14, limpieza por chorro industrial
NACE RP0300 / ISO 16784-1, corrosión de metales y aleaciones: corrosión y ensuciamiento en sistemas de
agua de refrigeración industrial-Parte 1
NACE SP0199-2009 (Anteriormente RP0199), Instalación de acero inoxidable al cromo-níquel y aleación de
níquel Revestimiento adhesivo y placa con revestimiento antiexplosivo en equipos de control de la
contaminación del aire

34
NACE VIS 7 / SSPC-VIS 4, Guía y fotografías de referencia visual para acero Limpiado por chorro de agua
NACE VIS 9 / SSPC-VIS 5, guía y fotografías de referencia para superficies de acero preparadas por limpieza
con chorro abrasivo húmedo
NACE / ASTM G 193-2009, terminología estándar y siglas relacionadas con la corrosión
RP0102-2002, inspección en línea de tuberías
RP0105-2005, Recubrimientos epoxi-líquidos para reparación externa, rehabilitación y soldadura de tuberías
en tuberías de acero enterradas
RP0170-2004, Protección de aceros inoxidables austeníticos y otras aleaciones austeníticas a partir de ácido
politiónico Corrosión por agrietamiento por corrosión durante el cierre de equipos de refinería
RP0176-2003 (chino), Control de corrosión de estructuras fijas
marinas fijas asociadas con la producción de petróleo RP0180-2001, Protección catódica de pulpa y
clarificadores de efluentes para molinos de papel
RP0189-2002, monitoreo en línea de aguas de enfriamiento
RP0192-98, monitoreo de corrosión en la producción de petróleo y gas con
conteos de hierro RP0193-2001, protección catódica externa de fondos de tanque de almacenamiento de
acero al carbono en grado
RP0196-2004, Ánodo galvánico Protección catódica de superficies internas sumergidas de tanques de
almacenamiento de agua de acero
RP0198-2004, El control de la corrosión bajo aislamiento térmico y materiales ignífugos: un enfoque de
sistemas
RP0205-2005, Práctica recomendada para el diseño, fabricación e inspección de tanques para el
almacenamiento de la unidad de alquilación de refinación de petróleo Concentrado de ácido sulfúrico gastado
a temperatura ambiente
RP0274 -2004, Inspección Eléctrica de Alto Voltaje de Recubrimientos de Tuberías
RP0281-2004, Método para Realizar Pruebas de Evaluación de Panel de Recubrimiento (Pintura) en
Exposiciones Atmosféricas
RP0285-2002, Control de Corrosión de Sistemas de Tanque de Almacenamiento Subterráneo por Protección
Catódica
RP0287-2002, Medición de Campo de la Superficie Perfil de superficies abrasivas de acero con
limpieza por ráfaga utilizando una cinta de reproducción RP0288-2004, inspección de revestimientos en acero
y hormigón
RP0291-2005, Cuidado, manejo e instalación de artículos tubulares para
campos petrolíferos con revestimiento interno de plástico y accesorios RP0292-2003, Instalación de
revestimientos metálicos finos para papel tapiz en controles de contaminación del aire y otros equipos de
proceso
RP0296-2004, Pautas para la detección, reparación y mitigación de agrietamiento de recipientes a presión de
la refinería de petróleo existentes en ambientes de H2S húmedos
RP0297-2004, pintura de mantenimiento de aparatos de subestación eléctrica incluyendo revestimiento de
flujo de radiadores de transformador
RP0303-2003, mangas termocontraíbles aplicadas en campo para tuberías: aplicación, rendimiento y control
de calidad
RP0304 -2004, Diseño, Instalación y Operación de Recubrimientos Termoplásticos para Oleoductos
Petrolíferos
RP0375-2006, sistemas de recubrimiento de cera subterránea aplicados en campo para tuberías
subterráneas: aplicación, rendimiento y control de calidad
RP0388-2001 (chino), protección catódica de corriente impresa de superficies internas sumergidas de tanques
de almacenamiento de agua de acero al carbono
RP0391-2001, materiales para la Manipulación y almacenamiento de ácido sulfúrico concentrado comercial
(90 a 100%) a temperatura ambiente
RP0392-2001, recuperación y repasivación después de excursiones de bajo pH en sistemas de agua de
refrigeración de recirculación abierta
RP0394-2002, aplicación, rendimiento y control de calidad de plantas aplicadas, Recubrimiento de tubería
externa epoxi Fusion-Bonded
RP0395-1999, Recubrimiento de epoxi adherido por fusión de barras de refuerzo de acero
RP0399-2004, Sistemas de recubrimiento de tuberías de esmalte de alquitrán de carbón aplicado en la planta:
Aplicación, rendimiento y control de calidad
RP0402-2002, Sistemas de recubrimiento de tuberías de epoxi adherido en el terreno (FBE) para juntas de
soldadura circunferencial: aplicación, rendimiento y Control de calidad

35
RP0491-2003, Hoja de trabajo para la selección de sistemas de
sellos no metálicos en yacimientos petrolíferos RP0495-2003, Pautas para personal capacitado como Blasters
abrasivos y Aplicadores de revestimientos y revestimientos en las industrias ferroviarias
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TM0374-2007, pruebas de detección de laboratorio para determinar la capacidad de los inhibidores de escala
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inferior a 250 μm (10 mils)
TM0397-2002, Pruebas de cribado para evaluar la efectividad de los
removedores de yeso TM0399-2005, Método de prueba estándar para fosfonato en salmuera
TM0404-2004, Plataforma costera Atmosférica y Zona de salpicadura Nuevo C
TM0404-2004, Plataforma costera Atmosférica y Zona de salpicaduras Revestimiento para construcción
nueva Evaluación del sistema
TM0497-2002, Técnicas de medición relacionadas con los criterios de protección catódica en sistemas de
tuberías metálicas subterráneas o sumergidas
TM0498-2006, Evaluación de la carburación de tubos de aleación utilizados para la fabricación de etileno
TM0499-2009, Pruebas de corrosión por inmersión de materiales de cerámica

38
5.5 Aplicación
COMSOL Corrosion Module 5.3a

Módulo de COMSOL Multiphysics para el modelado de la corrosión electroquímica (requiere

COMSOL Multiphysics)

El módulo de corrosión permite a los ingenieros simular la electroquímica de la

corrosión y la protección contra la corrosión de estructuras metálicas.

Los modelos 1D, 2D y 3D se configuran para incluir la corrosión relevante y otras

reacciones dentro del electrolito y en la interfaz de la superficie del metal utilizando
una serie de interfaces de usuario predefinido. Estos se resuelven mientras se
considera el transporte de iones y de especies neutras en la solución, la
conducción de corriente en la estructura del metal, y otros fenómenos como flujo
de fluidos y transferencia de calor.
Las simulaciones que utilizan el módulo Corrosion Module pueden ser utilizadas para
comprender y evitar situaciones de corrosión, así como para diseñar y optimizar sistemas
de protección a la corrosión. Esto se puede hacer a escalas microscópicas, como en
corrosión en grietas y hoyos donde las concentraciones localizadas pueden ser
parámetros significativos en las reacciones de transferencia de carga, en en grandes
escalas, donde el posicionamiento de ánodos galvánicos alrededor de una estructura es
el objetivo de la simulación. En algunos casos, es necesario enlazar las simulaciones en
ambas escalas y también se puede alcanzar con el módulo Corrosion.

39
 Capitulo lll

Desarrollo del proyecto

Prueba de corrosión acelerada con pintura anticorrosiva y método de pila galbanica

Para el siguiente proyecto corroeremos un acero a una solución de hipoclorito de sodio con
diferentes los métodos anticorrosivos

Pila galvánica

Para la elección de material que sirva como ánodo de sacrificio tenemos que guiarnos por la tabla
de potencial de reducción de electrones en volts consiste en que tenemos que hallar un material
que seas más reactivo que el acero en nuestro caso el cátodo

Para pesar las piezas se utilizara una bascula analítica HUUS con exactitud de +- 0.0002 g.

5.6 Materiales

 Pintura anticorrosiva
 Hipoclorito de sodio (36g/l)
 Multimetro
 3 recipientes de vidrio
 3 muestras de acero (3 cm de alto con un diámetro int 26 y ext 31 )
 1 lamina de aluminio de 2x6x3
 15 cm de cobre
 1 Jeringa

40
5.7 Procedimiento

 Con el multímetro sacaremos la temperatura ambiente

 Pondremos 100 ml de Hipoclorito de solio a cada recipiente
 Pintaremos con dos capas de pintura anticorrosiva una de las muestras de acero
 Conectaremos el cable de cobre en un extremo una muestra de acero y en el otro la
lámina de aluminio
 Por ultimo colocamos cada muestra de acero en cada recipiente

5.8 Resultados
Debido a la falta de implementos se ejemplificará los resultados con un trabajo referente

Pieza # 1A: Aleación de Acero Inoxidable 316LS sumergida en Cloruro de Sodio.

Área Inicial: 0.4235in2.

Peso Inicial: 6.0661g.

Densidad: 7.95g/cm3.

Pieza # 2A: Aleación de Acero Inoxidable 316LS sumergida en Agua Destilada.

Área Inicial: 0.5189in2.

Peso Inicial: 4.4511g.

Densidad: 7.95g/cm3.

Pieza # 1T: Aleación de Titanio Ti-6Al-4Va sumergida en Cloruro de Sodio.

Área Inicial: 0.3894 in2.

Peso Inicial: 2.6918g.

Densidad: 4.43g/cm3.

Pieza # 2T: Aleación de Titanio Ti-6Al-4Va sumergida en Agua Destilada.

Área Inicial: 0.3512in2.

Peso Inicial: 3.2861g.

Densidad: 4.43g/cm3.

Revisión 1

Probeta 1A:

Peso: 6.0653g.

Peso Perdido: 0.0008g.

41
mpy: 0.7560.

Probeta 2A:

Peso: 4.4510g.

Peso Perdido: 0.0001g.

mpy: 0.0771.

Probeta 1T:

Peso: 2.6915g.

Peso Perdido: 0.0003g.

mpy: 0.5533.

Probeta 2T:

Peso: 3.2858g.

Peso Perdido: 0.0003g. mpy: 0.61354

Revision 2

Probeta 1A:

Peso: 6.0650g.

Peso Perdido: 0.0011g.

mpy: 0.5197.

Probeta 2A:

Peso: 4.4508g.

Peso Perdido: 0.0003g

mpy: 0.1156.

Probeta 1T:

Peso: 2.6908g.

Peso Perdido: 0.001g.

mpy: 0.9222.

Probeta 2T:

Peso: 3.2851g.

Peso Perdido: 0.001g. mpy: 1.0225.

Revision 3

42
Probeta 1A

Peso: 6.0627g.

Peso Perdido: 0.0034g.

mpy: 1.071.

Probeta 2A:

Peso: 4.4505g.

Peso Perdido: 0.0006g

mpy: 0.1542.

Probeta 1T:

Peso: 2.6902g.

Peso Perdido: 0.0016g. mpy: 0.9837.

Probeta 2T:

Peso: 3.2845g.

Peso Perdido: 0.0016g. mpy: 1.0907.

Observacion 4

Probeta 1A:

Peso: 6.0610g.

Peso Perdido: 0.0051g.

mpy: 1.204.

Probeta 2A:

Peso: 4.4493g.

Peso Perdido: 0.0018g

mpy: 0.3470.

Probeta 1T:

Peso: 2.6892g.

Peso Perdido: 0.0026g.

mpy: 1.1989

Probeta 2T:

43
Peso: 3.2829g.

Peso Perdido: 0.0038g.

mpy: 1.9428.

Observacion 5

Probeta 1A:

Peso: 6.0609g.

Peso Perdido: 0.0052g. mpy: 0.9828.

Probeta 2A:

Peso: 4.4492g.

Peso Perdido: 0.0019g mpy: 0.2930.

Probeta 1T:

Peso: 2.6887g.

Peso Perdido: 0.0031g. mpy: 1.1435.

Probeta 2T:

Peso: 3.2828g.

Peso Perdido: 0.0039g. mpy: 1.5952.

Observacion 6

Probeta 1A:

Peso: 6.0606g.

Peso Perdido: 0.0055g.

mpy: 0.8663.

Probeta 2A:

Peso: 4.4491g.

Peso Perdido: 0.0020g mpy: 0.2571.

Probeta 1T:

Peso: 2.6885g.

Peso Perdido: 0.0033g. mpy: 1.0144.

Probeta 2T:

Peso: 3.2825g.

44
Peso Perdido: 0.0042g. mpy: 1.4315.

A continuación se muestran dos gráficas en las que observaremos el comportamiento de las

muestras durante el tiempo que se evaluaron

Prueba de Corrosión (Perdida de peso g)

Semanas

Figura 5.1 Gráfica de Corrosión por Perdida de Peso.

En esta gráfica se observa la forma en la que las probetas variaron su peso, como se

observa el peso que perdieron fue mínimo. La serie uno muestra el comportamiento

de la probeta 1A, la serie 2 la de la probeta 2A, la serie 3 la de la probeta 1T y la serie

4 la de la probeta 2T.

45
 Graficá de Corrosión (MPY)

Figura 5.2 Gráfica de Corrosión MPY.

En esta gráfica se observa la cantidad de corrosión que presentaron las probetas en

cada semana, las dimensiones de esta cantidad son mpy (mills per year). La serie uno

muestra el comportamiento de la probeta 1A, la serie 2 la de la probeta 2A, la serie 3

la de la probeta 1T y la serie 4 la de la probeta 2T.

46
6 Conclusion
Gracias a los estudios realizados, se ha llegado a la conclusión de que, aunque se tomen todas las
previsiones posibles, no se puede impedir completamente las pérdidas de metales por corrosión,
pero cabe lograr una disminución en la magnitud de los perjuicios, y esto basta para que todos los
esfuerzos sean justificados.

En el ensayo pudimos ver los efectos de la corroción coin diferentes metodos

7 Recomendación
Se recomienda tener las herramientas para realizar las mediciones

Se recomienda tomar en cuenta revisar la procedencia de la información tecnica

8 Bibliografia
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http://www.fao.org/docrep/003/v5270s/v5270s08.htm

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https://www.edu.xunta.gal/centros/iescamposanalberto/aulavirtual2/pluginfile.php/10330/mod_
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http://materias.fi.uba.ar/6303/TPN3.pdf

47