FACULTAD DE INGENIERIA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“PROPUESTA DE MEJORA EN LA GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO PARA INCREMENTAR LA
DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS DE UNA EMPRESA DE
PERFORACIÓN DE MINERALES EN EL PERÚ”

Trabajo de Suficiencia Profesional para optar por el

título profesional de:
Ingeniero Industrial
Autor:
Br.César Armando Risco Sernaqué

Asesor:
Ing. Johnny David Arrustico Loyola

Lima-Perú
2018
 “PROPUESTA DE MEJORA EN LA GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO PARA INCREMENTAR LA DIPONIBILIDAD DE
EQUIPOS DE UNA EMPRESA DE PERFORACIÓN DE
MINERALES EN EL PERÚ“

INDICE DE CONTENIDOS
APROBACIÓN DEL TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL .............................................................. ii
DEDICATORIA ..................................................................................................................................... iii
AGRADECIMIENTO ............................................................................................................................. iv
INDICE DE CONTENIDOS ...................................................................................................................... v
INDICE DE TABLAS ............................................................................................................................ viii
INDICE DE FIGURAS ............................................................................................................................ ix

RESUMEN .........................................................................................................................................
11

ABSTRACT .........................................................................................................................................
12
1. CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 13
1.1. Antecedentes ................................................................................................................... 14
1.1. Realidad problemática .......................................................................................................... 16
1.2. Formulación del problema .................................................................................................... 24
1.2.1. Problema General .......................................................................................................... 24
1.2.2. Problemas Específicos .................................................................................................... 24
1.3. Justificación .......................................................................................................... ................. 25
1.3.1. Justificación teórica ................................................................................................ ........ 25
1.3.2. Justificación Práctica ............................................................................................... ....... 25
1.3.3. Justificación Cuantitativa ........................................................................................... .... 25
1.3.4. Justificación Académica ................................................................................................. 26
1.4. Objetivo ............................................................................................................... .................. 26
1.4.1. Objetivo General ..................................................................................................... ....... 26
1.4.2. Objetivos Específicos ................................................................................................ ...... 26
2. CAPITULO 2. MARCO TEÓRICO ............................................................................................. 27
2.1. Antecedentes ................................................................................................................... 27
2.2. Bases Teóricas .................................................................................................................. 33
2.2.1. Mantenimiento ........................................................................................................ 33
2.2.2. Gestión de Mantenimiento ...................................................................................... 33
2.2.3. Indicadores clave de desempeño (KPIs) ............................................................. ...... 35
2.2.4. Relación entre mantenibilidad, confiabilidad y la gestión de mantenimiento. ....... 38
2.2.5. Modelo de rendimiento de equipos: ....................................................................... 39
2.2.6. Estrategias de mantenimiento ................................................................................. 40

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GESTIÓN EN LA
DE
MANTENIMIENTO PARA INCREMENTAR LA DIPONIBILIDAD
DE EQUIPOS DE UNA EMPRESA DE PERFORACIÓN DE
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2.2.7. Gestión por procesos ó BPM .................................................................................... 41

2.2.8. Mejora continua ....................................................................................................... 43
2.2.9. Diagrama de Ishikawa o causa efecto: ..................................................................... 44
2.2.10. Diagrama de Pareto: ................................................................................................. 45
2.2.11. Lean manufacturing .................................................................................................. 46
2.2.12. Cartas Gantt .............................................................................................................. 51
2.3. Definición de términos básicos......................................................................................... 52
3. CAPITULO 3. DESARROLLO ......................................................................................................... 55
3.1. Desarrollo del objetivo específico 01 ............................................................................... 55
3.1.1. Presentación de la organización ............................................................................... 55
3.1.2. Diagnostico Situacional de la gestión de mantenimiento ........................................ 56
3.1.2.6. Análisis, procesamiento y evaluación de la problemática de la gestión de
mantenimiento......................................................................................................................... 71
3.2. Desarrollo del objetivo 02: ............................................................................................... 76
3.2.1. Organigrama de mantenimiento por funciones y elaboración de MOF. ................. 83
3.2.2. Implementación de órdenes de trabajo OTs (taller): ............................................... 84
3.2.3. Implementación de cartas Gantt (dimensionamiento de la mano de obra
distribución en el tiempo) / taller: ........................................................................................... 86
3.2.4. Implementación de canastas o jaulas de almacenamiento de repuestos por equipo
(las mejores prácticas de mantenimiento taller) ..................................................................... 88
3.2.5. Implementación check list de control de calidad QC mediante protocolos de
prueba (las mejores prácticas de mantenimiento taller) ......................................................... 89
3.2.6. Estandarización de equipos referentes a elementos de seguridad (taller) .............. 90
3.2.7. Implementación de evaluación de desempeño ....................................................... 91
3.2.8. Capacitación técnica (taller) ..................................................................................... 91
3.2.9. Habilitación de bahías de trabajo del taller de mantenimiento, 5Ss. ...................... 91
3.3. Desarrollo del objetivo 03 ................................................................................................ 92
3.3.1. Reporte diario de equipos RDE (proyectos). ............................................................ 93
3.3.2. Programación de curso de lubricación e inspección de equipos y mantenimiento
básico ejecutado por el operador (perforista) ......................................................................... 93
3.3.3. Definición del listado de repuestos críticos por modelo de equipos ....................... 94
3.3.4. Implementación de programa de Mantenimiento correctivo Programado............. 95
4. CAPITULO 4 RESULTADOS Y CONCLUSIONES........................................................................ 97
4.1. RESULTADOS ..................................................................................................................... 97
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4.1.1. Incremento de la disponibilidad de equipos ............................................................ 97

4.1.2. Reducción del tiempo promedio para reparar MTTR de taller. ............................. 100
4.1.3. Incremento del Tiempo promedio entre fallas en proyectos MTBF ...................... 101
4.1.4. Reducción de costos de mantenimiento ................................................................ 102
4.2. CONCLUSIONES............................................................................................................... 104
4.3. RECOMENDACIONES ...................................................................................................... 105
REFERENCIAS .................................................................................................................................. 106
ANEXOS .......................................................................................................................................... 108
Anexo n°. 1 Listado detallado de los equipos. ............................................................................... 109
Anexo n°. 2 Características técnicas de los equipos....................................................................... 110
Anexo n°. 3. Matriz de relación (Problemas con Indicadores MTTR, MTBF y costos..................... 118
Anexo n°. 4. Orden de trabajo........................................................................................................ 119
Anexo n°. 5. Protocolo de pruebas equipo modelo DE710 ............................................................ 122
Anexo n°. 6. Acta de conformidad-entrega.................................................................................... 123
Anexo n°. 7. Checklist de equipo .................................................................................................... 124
Anexo n°. 8. Estandarización de equipos por modelo. .................................................................. 125
Anexo n°. 9. Hoja de evaluación de desempeño ............................................................................ 131
Anexo n°. 10. Curso de capacitación técnica personal de mantenimiento ................................... 132
Anexo n°. 11. Reporte de equipos (RDE) ........................................................................................ 137
Anexo n°. 12. Curso de capacitación para operadores. ................................................................. 138
Anexo n°. 13. Listado de Repuestos críticos de perforadora modelo DE710 ................................ 143
Anexo n°. 14. Formatos de backlogs para Mantenimiento correctivo programado. .................... 145

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INDICE DE TABLAS
Tabla 3.1.1. Listado de equipos 2017 ............................................................................. 58
Tabla 3.1.2. Procedimiento realizado para el estudio de investigación............................. 71
Tabla 3.1.3. Listado de problemas mantenimiento ........................................................... 72
Tabla 3.1.4. Ishikawa de gestión de mantenimiento ......................................................... 74
Tabla 3.1.5. Pareto problemas gestión de mantenimiento ............................................... 75
Tabla 3.2.1. Procedimiento para desarrollar objetivo 2 y 3 de la investigación ................. 76
Tabla 3.2.2. Matriz de relación problemas Vs MTTR y MTBF .......................................... 77
Tabla 3.2.3. Matriz de problemas prioritarios ................................................................... 78
Tabla 3.2.4. Costo propuesta para mejorar el MTTR taller central ................................... 79
Tabla 3.2.5. Carta Gantt de plan de acción para mejorar el MTTR de taller. .................... 82
Tabla 3.3.1. Planteamiento de soluciones MTBF proyectos ............................................. 92
Tabla 3.3.2. Carta Gantt del plan de acción para mejorar el MTBF de proyecto .............. 92
Tabla 4.1.1. Calculo de disponibilidad inicial .................................................................... 98
Tabla 4.1.2. Calculo de disponibilidad después de implementar la propuesta .................. 99
Tabla 4.1.3. Resultado operativo ROE 2016-2017 ......................................................... 103

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INDICE DE FIGURAS
Figura n.° 1.1. Cadena de valor de la actividad minera .................................................... 14
Figura n.° 1.2. Grafica realidad problemática ................................................................... 17
Figura n.° 1.3. TPM adaptado a mantenimiento de equipos móviles ................................ 18
Figura n.° 1.4. Diagrama de proceso macro de la empresa ............................................. 19
Figura n.° 1.5. Flujo General del proceso de mantenimiento ............................................ 20
Figura n.° 1.6. Grafica de disponibilidad actual-realidad problemática ............................. 21
Figura n.° 1.7. Costos resultado operativo de equipos ..................................................... 22
Figura n.° 1.8. Grafica de tiempo promedio para reparar taller Central ............................ 23
Figura n.° 1.9. Grafica de tiempo promedio de operación ................................................ 23
Figura n.° 2.1. Modelo de inventario de mantenimiento preventivo .................................. 29
Figura n.° 2.2. Matriz de Kraljic ........................................................................................ 30
Figura n.° 2.3. Grafica de fases de la gestión de mantenimiento adaptado a un sistema de
control industrial............................................................................................................... 35
Figura n.° 2.4. Grafica de Confiabilidad con variación de MTBF ...................................... 36
Figura n.° 2.5. Relación de la gestión de mantenimiento con los indicadores y la
producción ....................................................................................................................... 38
Figura n.° 2.6. Modelo de rendimiento de equipos ........................................................... 39
Figura n.° 2.7. Diagrama de gestión por procesos ........................................................... 41
Figura n.° 2.8. Diagrama de gestión por procesos de mantenimiento .............................. 42
Figura n.° 2.9. Grafica de Ciclo de mejora continua ......................................................... 43
Figura n.° 2.10. Grafica de Ishikawa ................................................................................ 44
Figura n.° 2.11. Grafica de Pareto.................................................................................... 46
Figura n.° 2.12. Adaptación actualizada de la casa Toyota, principios Lean .................... 47
Figura n.° 2.13. Grafica de 5Ss con acrónimo en castellano ............................................ 49
Figura n.° 2.14. Diagrama mantenimiento productivo total ............................................... 50
Figura n.° 2.15. Grafica de diagrama Gantt ...................................................................... 51
Figura n.° 3.1. Vista panorámica empresa ....................................................................... 55
Figura n.° 3.2. Organigrama actual de mantenimiento ..................................................... 56
Figura n.° 3.3. Organigrama completo de mantenimiento taller-proyecto ......................... 57
Figura n.° 3.4. Proceso taller central de reparaciones ...................................................... 59
Figura n.° 3.5. Proceso proyectos .................................................................................... 60
Figura n.° 3.6. Tiempo del ciclo del proceso principal de mantenimiento ......................... 62
Figura n.° 3.7. Procesos del área de mantenimiento ........................................................ 62
Figura n.° 3.8. Diagrama de flujo de reparación en taller central ...................................... 63
Figura n.° 3.9. Diagrama de flujo mantenimiento preventivo proyecto .............................. 65
Figura n.° 3.10. Diagrama de flujo Mantenimiento correctivo no programado (proyectos) 67
Figura n.° 3.11. Diagrama de flujo de devolución de equipo a taller ................................. 69
Figura n.° 3.12. Visión general de los procesos de mantenimiento .................................. 70
Figura n.° 3.13. Ishikawa de procesos de mantenimiento que afecta la producción ......... 73
Figura n.° 3.14. Diagrama de Pareto problemas gestión de mantenimiento ..................... 76
Figura n.° 3.15. Organigrama de funciones propuesto ..................................................... 83

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Figura n.° 3.16. Manual de funciones mantenimiento MOF .............................................. 83

Figura n.° 3.17. Orden de Trabajo OT .............................................................................. 84
Figura n.° 3.18. Carta Gantt taller central de mantenimiento ............................................ 87
Figura n.° 3.19. Canasta de repuestos por equipo de trabajo .......................................... 88
Figura n.° 3.20. Reporte de equipos modificado (RDE) .................................................... 93
Figura n.° 3.21. Curso de mantenimiento básico para operadores proyectos .................. 94
Figura n.° 3.22. Listado de repuestos críticos por modelo de equipos ............................. 95
Figura n.° 3.23. Diagrama de flujo de mantenimiento correctivo propuesto ...................... 96
Figura n.° 4.1. Propuesta de mejora gestión de mantenimiento ....................................... 97
Figura n.° 4.2. Disponibilidad de equipos ......................................................................... 97
Figura n.° 4.3. Variación promedio de la disponibilidad .................................................... 99
Figura n.° 4.4. MTTR 2016 Vs 2017 por semestres ....................................................... 100
Figura n.° 4.5. MTTR 2016 Vs 2017............................................................................... 100
Figura n.° 4.6. Tiempo promedio entre fallas por semestres 2016_2017........................ 101
Figura n.° 4.7. Tiempo promedio entre fallas 2016 Vs 2017 ........................................... 101
Figura n.° 4.8. Resultado operativo de equipos 2016 Vs 2017 ....................................... 102
Figura n.° 4.9. Resultado operativo anual ...................................................................... 103

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RESUMEN
La presente tesis propone una mejora en la gestión de mantenimiento a partir de un modelo basado
en tres factores donde pretendemos influir en uno de ellos que es el mantenimiento que recibe la
maquina durante su vida de servicio a través de la gestión del mantenimiento incidiendo
directamente en dos variables intervinientes que son la mantenibilidad a través del indicador MTTR
(tiempo promedio para reparar) y la confiabilidad a través del indicador MTBF (tiempo promedio
entre fallas), con el control sobre estas dos variables lograremos incrementar la disponibilidad
mecánica de los equipos reduciendo los costos y esto impactará directamente en la productividad
de la empresa de perforación de minerales en el Perú.
Este trabajo de investigación se realizó en el área de mantenimiento de equipos en Junio del 2016
dado que se venía presentando una problemática (comunicación deficiente entre las áreas
involucradas en el proceso de gestión de mantenimiento, confusión en los roles de los miembros de
mantenimiento, falta de espacio para efectuar las reparaciones en taller,, falta de control de calidad
en las reparaciones en taller, falta de información técnica, sobrecostos por atenciones correctivas
en los proyectos, desconocimiento técnico de los equipos etc.); todo esto afectaba la disponibilidad
de las perforadoras que tenían altos costos de mantenimiento, se procedió a identificar los cuellos
de botella en procesos propios de mantenimiento así como en las áreas que soportan directamente
la gestión de mantenimiento.
Para dar solución a esta problemática se ha hecho uso de herramientas y metodologías de gestión
como Ishikawa, Pareto ,5Ss, los cinco porqué , gestión por procesos y el ciclo de Deming todo ello
se ha hecho posible con apoyo de la información conceptual referida a mejora continua en los
procesos así como de la experiencia obtenida en empresas corporativas donde hay un fuerte
soporte a los procesos, se procedió a realizar un diagnóstico integral en base al histórico y la
situación actual del área de mantenimiento, luego de ello se propuso un plan de acción cuyo punto
de partida es la redefinición de un organigrama basado en procesos, para luego implementar
herramientas de planificación de los recursos humanos, materiales y repuestos, contempla la
redistribución del taller, 5Ss, capacitación del personal de mantenimiento y de operaciones, e
implementación de las mejores prácticas de mantenimiento. Los resultados que se pronostican con
esta propuesta son:

• Incrementar la disponibilidad de los equipos en 4%

• Reducir el MTTR en 20%.
• Mejorar el MTBF de 40 a 80 Horas en los proyectos.
• Reducir los costos de mantenimiento en un rango saludable y estable (sin cambios
abruptos o picos en el año).

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ABSTRACT
This thesis proposes an improvement in maintenance management based on a model based on
three factors where we intend to influence one of them, which is the maintenance the machine
receives during its service life through maintenance management, directly affecting two intervening
variables that are maintainability through the MTTR indicator (average time to repair) and reliability
through the MTBF indicator (average time between failures), with the control over these two variables
will increase the mechanical availability of the equipment reducing the costs and this will directly
impact the productivity of the mineral drilling company in Peru.
This research work was carried out in the area of equipment maintenance in June 2016 given that
there was a problem (poor communication between the areas involved in the maintenance
management process, confusion in the maintenance members' roles, lack of of space to carry out
repairs in the workshop, lack of quality control in repairs in the workshop, lack of technical information,
cost overruns for corrective attention in the projects, technical ignorance of the equipment, etc.); All
this affected the availability of drilling rigs that had high maintenance costs, identifying the bottlenecks
in maintenance processes as well as in the areas that directly support maintenance management.
In order to solve this problem, management tools and methodologies such as Ishikawa, Pareto, 5Ss,
the five of them, process management and the Deming cycle have all been made possible with the
support of conceptual information related to improvement. Continues in the processes as well as the
experience obtained in corporate companies where there is a strong support to the processes, we
proceeded to make a comprehensive diagnosis based on the historical and current situation of the
maintenance area, after which a plan of action whose starting point is the redefinition of an
organization chart based on processes, to then implement planning tools for human resources,
materials and spare parts, includes the redistribution of the workshop, 5Ss, training of maintenance
and operations personnel, and implementation of the best maintenance practices.
The results that are predicted with this proposal are:
• Increase equipment availability by 4%
• Reduce the MTTR by 20%.
• Improve the MTBF from 40 to 80 hours in the projects.
• Reduce maintenance costs in a healthy and stable range (without abrupt changes or peaks in the
year).

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NOTA DE ACCESO
No se puede acceder al texto completo pues contiene datos confidenciales.
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