INGENIERIA INDUSTRIAL

COTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD

PRACTICA 1

DICENTE: Alejandro Hernández Hernández

PRESENTAN:
➢EDITH ALONSO GONZALEZ
➢EDUARDO ALEJANDRO H.
➢GHIOVANNY HARO ORTIZ
➢CARLOS GARCIA FERNANDEZ
➢JUAN MANUEL GARCIA RAYMUNDO
➢JAIME MARCIAL SEVILLA
 INTRODUCCION

El diagrama de Pareto, también llamado curva cerrada o Distribución A-B-C, es una gráfica para
organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y
separados por barras. Permite asignar un orden de prioridades. El diagrama permite mostrar
gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos
problemas sin importancia frente a unos pocos muy importantes. Mediante la gráfica colocamos los
"pocos que son vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha. El diagrama facilita el
estudio de las fallas en las industrias o empresas comerciales, así como fenómenos sociales o
naturales psicosomáticos, como se puede ver en el ejemplo de la gráfica al principio del artículo.

Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles causas no es
un proceso lineal, sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de los
efectos y rebotes internos del pronosticado. El principal uso que tiene el elaborar este tipo de
diagrama es para poder establecer un orden de prioridades en la toma de decisiones dentro de
una organización. Evaluar todas las fallas, saber si se pueden resolver o mejor evitarla.

DIAGRAMA CAUSA – EFECTO: Un diagrama de Causa y Efecto es la representación de

varios elementos (causas) de un sistema que pueden contribuir a un problema (efecto).
Fue desarrollado en 1943 por el Profesor Kaoru Ishikawa en Tokio.

HISTOGRAMA: El histograma es la representación gráfica de un grupo de datos

estadísticos. Estos, agrupados en intervalos numéricos o en función de valores absolutos.
El histograma es entonces un gráfico que permite mostrar cómo se distribuyen los datos
de una muestra estadística o de una población. Esto, respectoa alguna variable numérica.
EJERCICIOS

1. Utilizando como herramienta el diagrama de Pareto, analice las pérdidas por

rechazos en una fábrica de papel, teniendo en cuenta que se han detectado los
conceptos que se muestran e en la tabla siguiente, en la que también se indican los
costes asociados a cada concepto.

Tabla ordenada para el diagrama de Pareto:

Porcent
Pérdi
Tipo Descripción Porcenta aje
da
je acumula
Anual
d
o
G Papel inutilizado durante su utilización 87,6 50,14% 50,14%
B Paralización de trabajo por avería de la 52,2 29,88% 80,02%
máquina B
C Paralización de trabajo por avería de la 7,8 4,46% 84,49%
máquina C
H Inspecciones suplementarias 7,1 4,06% 88,55%
F Lotes sobrantes 6,7 3,84% 92,39%
I Coste excesivo de material 4,2 2,40% 94,79%
A Paralización de trabajo por avería de la 3,7 2,12% 96,91%
máquina A
E Reclamación de clientes 2,8 1,60% 98,51%
D Paralización de trabajo por avería de la 1,9 1,09% 99,60%
máquina D
J Costes elevados de verificación 0,7 0,40% 100,00%

Diagrama de Pareto:
 100 120.00%

90
100.00%
80

70
80.00%
60

50 60.00%

40
40.00%
30

20
20.00%
10

0 0.00%
G B C H F I A E D J

Análisis:

Como se puede observar, en el diagrama de Pareto se tienen 2 fallos que son

representativos en términos de pérdidas anuales en costos, los cuales son el
Papel inutilizado durante su utilización y Paralización de trabajo por avería de la
máquina B, tan solo el primer fallo representa el 50% de las pérdidas y junto al
segundo fallo representan ya el 80% de las pérdidas, por lo cual se debe poner
prioridad a eliminar o reducir lo más posible dichos fallos para reducir las pérdidas
de costes de la empresa.

2. La siguiente tabla presenta el registro de fallas para una flota de 13 palas

en una faena minera en el norte de Chile para un determinado mes, así como
el tiempo total fuera de servicio. Utilizando el análisis de Pareto identifique las
fallas más críticas en las operaciones, en términos de confiabilidad delos
equipos
 En la

siguiente tabla se ha realizado un análisis de la confiabilidad de la flota de palas con

respecto a cada fallo que presenta cada una, tomando en cuenta que la
confiabilidad es proporcional al tiempo medio entre fallos (TMEF), es decir, mientras
mayor sea el TMEF mayor será la confiabilidad de los equipos y menor será la
importancia de la falla:

Código Duración
Descripción Cantidad
Tasa de TMEF o n (min)
fallos (min)
1 Inspecciones eléctricas 30 1015 0,0007112 1406,1
7
2 Cable de alimentación 15 785 0,0003536 2827,6
7
11 Sobre temperatura Motor 36 745 0,0008480 1179,3
1
3 Cambio de subestación o traslado de pala 27 690 0,0006351 1574,4
4
10 Relay de sobrecarga 23 685 0,0005410 1848,4
8
7 Motores auxiliares 13 600 0,0003052 3276,9
2
12 Fallas de tierra 7 575 0,0001642 6089,2
9
8 Motores principales 12 555 0,0002814 3553,7
5
5 Cortes de energía a las subestaciones 21 395 0,0004906 2038,3
3
15 Compresor de aire 8 355 0,0001867 5355,6
3
6 Sistema de protección de los límites de 10 277 0,0002330 4292,3
cables 0
9 Sistema de alumbrado 26 240 0,0006052 1652,3
1
4 Reparaciones o chequeos al 15 225 0,0003490 2865,0
conectador 0
cable
17 Fallas de sobre corriente 6 220 0,0001396 7163,3
3
13 Sistema de control 7 165 0,0001627 6147,8
6
16 Controles del operador 5 155 0,0001162 8609,0
0
14 Misceláneos 9 115 0,0002089 4787,2
2

Tabla ordenada en función de la tasa de fallos, para el diagrama de Pareto

Porcent
Código Tasa porcent aje
TMEF de aje acumul
Descripción
o (min) fallos ad
o
11 Sobre temperatura Motor 1179,31 0,00084 13,39% 13,39%
8
1 Inspecciones eléctricas 1406,17 0,00071 11,23% 24,62%
1
3 Cambio de subestación o traslado de 1574,44 0,00063 10,03% 34,66%
pala 5
9 Sistema de alumbrado 1652,31 0,00060 9,56% 44,21%
5
10 Relay de sobrecarga 1848,48 0,00054 8,54% 52,76%
1
5 Cortes de energía a las 2038,33 0,00049 7,75% 60,51%
subestaciones 1
2 Cable de alimentación 2827,69 0,00035 5,59% 66,09%
4
4 Reparaciones o chequeos al 2865 0,00034 5,51% 71,61%
conectador 9
cable
7 Motores auxiliares 3276,92 0,00030 4,82% 76,43%
5
8 Motores principales 3553,75 0,00028 4,44% 80,87%
1
6 Sistema de protección de los límites 4292,3 0,00023 3,68% 84,55%
de 3
cables
14 Misceláneos 4787,22 0,00020 3,30% 87,85%
9
15 Compresor de aire 5355,63 0,00018 2,95% 90,80%
7
12 Fallas de tierra 6089,29 0,00016 2,59% 93,39%
4
13 Sistema de control 6147,86 0,00016 2,57% 95,96%
3
17 Fallas de sobre corriente 7163,33 0,00014 2,20% 98,17%
0
16 Controles del operador 8609 0,00011 1,83% 100,00%
6

Diagrama de Pareto:

0.000900 120.00%
0.000800
100.00%
0.000700
0.000600 80.00%
0.000500
60.00%
0.000400
0.000300 40.00%
0.000200
20.00%
0.000100
0.000000 0.00%
11 1 3 9 10 5 2 4 7 8 6 14 15 12 13 17 16
Código del fallo

TF porcentaje acumulado

Análisis:

Como se puede observar la falla más significativa y crítica es la producida por la

sobre temperatura del motor, la cual presenta el menor tiempo medio entre fallos,
lo que indica que la mayoría de los daños de la maquinaria se produce por este
fallo, además se tienen otros dos fallos de mediana criticidad los cuales son
inspecciones eléctricas y cambio de subestación o traslado de pala, que también
tienen un impacto representativo.

Diagrama de las 6M
Según el análisis del diagrama de Ishikawa podemos entender que las causas de los defectos
más frecuentes en una fábrica de accesorios plásticos son debido al Material ya que no cumple
con las especificaciones y se encuentra con muchos requerimientos.
Según el Análisis del diagrama de Pareto nos indica que los principales defectosque aparecen en las
unidades al salir de la línea de producción son:

1. Aplastamiento
2. Rotura
La tercera columna muestra el número de accesorios que presentaban cada tipo de defecto, es decir, la
frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numérica podemos utilizar la
frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de accesorios en cada tipo de defecto, lo cual se indica en
la cuarta columna. En la última columna vamos acumulando los porcentajes Podemos ahora representar
los datos en un histograma como el siguiente

Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más frecuentes. Podemos observar que
los 2 primeros tipos de defectos se presentan en el 79,8 % de los accesorios con fallas. Por el
Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los defectos encontrados en el lote
pertenece sólo a 2 tipos de defectos (los "pocos vitales"), de manera que si se eliminan las
causas que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos.
un diagrama causa y efecto
Obtener las medidas de tendencia central

Con respecto a la media el valor obtenido es adecuado ya que esta dentro del
margen de tolerancia, la mediana esta un poco segada ya que sobrepasa los límites
establecidos, y finalmente con la moda. Por ser Mult. Modal decimos que dos de
ellas están dentro del rango de tolerancia y una fuera

Calcule la desviación estándar y una aproximación de los límites reales. Apartir de

esto decida si la variabilidad de los datos es aceptable.

Desviación estándar: 1.31

Límite superior: 200.1+-3(1.31)= 203. 94

Limite Central: 200.01

Límite inferior: 200.01+- 3(1.31)= 196.08

La variabilidad de los datos no es aceptable ya que el límite inferior como el superior

rebasa los límites fijados de fabricación.
 Podemos notar una variabilidad en la gráfica ya que la campana de
Gauss esta deformada, podemos notar un pequeño acantilado en la
parte izq. Además, podemos notar como la forma de la moda con
respecto a sus tres posiciones se pone de manifiesto.

d. – Desarrolle un diagrama de Pareto e interprétalo.

Con la evidencia obtenida antes, cuál es su opinión sobre lo adecuado o no, de

la longitud de las tiras que se han cortado en el período que representan las
mediciones. Podemos decir en términos generales que los parámetros
registrados no están adecuados, ya que la variabilidad en las muestras recae por
debajo de los límites establecidos, aunque la media describa un buen
comportamiento