Riesgo Mecanico Tesis

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN
TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTION
TEMA
“ANÁLISIS DE LOS RIESGOS MECÁNICOS
MEDIANTE MATRIZ FINE PARA UN TALLER DE
REPARACIÓN DE MONTACARGAS”
AUTOR
MOREIRA VALVERDE PABLO ROBERTO
DIRECTOR DEL TRABAJO

ING. IND. UGALDE VICUÑA JOSE
2017
GUAYAQUIL ECUADOR
ii
CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD
Habiendo sido nombrado JOSE UGALDE VICUÑA, tutor del

trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha
sido elaborado por MOREIRA VALVERDE PABLO ROBERTO,
C.C.:0915289870, con mi respectiva supervisión como requerimiento
parcial para la obtención del título de INGENIERO INDUSTRIAL.
Se informa que el trabajo de titulación: “ANALISIS DE RIESGOS

MECANICOS MEDIANTE MATRIZ FINE PARA UN TALLER DE
REPARACION DE MONTACARGAS”, ha sido orientado durante todo
el periodo de ejecución en el programa antiplagio URKUND quedando
el 6% de coincidencia.
Moreira Valverde Pablo Roberto Ing. Ind. Ugalde Vicuña José

C.C.: 0915289870 Director del Trabajo
iii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
“La responsabilidad del contenido de este Trabajo de Titulación me

corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la
Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”
Moreira Valverde Pablo Roberto

C.C.: 0915289870
iv
DEDICATORIA
A mi madre
Que me alientan desde el día que abrí por primera vez mis ojos.
A mi esposa
Su amor incondicional.
A mis hijos
El motor que mueve mi vida.

v
AGRADECIMIENTO
A Dios por darme paz espiritual en momentos duros.
A mi familia por su amor, apoyo y comprensión.
A las autoridades de la facultad de Ingeniería Industrial por haber hecho

posible esta meta.
A mis maestros en el transcurso de mis estudios por su enseñanza con

amor y respeto.
A mis compañeros con quienes compartí momentos de alegría y con cuya

amistad me enriquecí.
vi
ÍNDICE GENERAL
No. Descripción Pág.

PRÓLOGO 1
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN

1.1. Antecedentes 2
1.2 Justificativo 4
1.2.1 Situación problemática 5
1.2.2 La empresa y su Clasificación Industrial Internacional
Uniforme -CIIU 4 Ecuador. 6
1.2.3 Productos (bienes y/o servicios) que produce
o comercializa. 6
1.2.4 Delimitación del problema 7
1.2.5 Formulación del Problema (Forma interrogativa o
forma declarativa) 7
1.2.6 Causas del problema 7
1.3 Objetivos 8
1.3.1 Objetivo General 8
1.3.2 Objetivos Específicos 8
1.4 Marco Teórico 8
1.4.1 Marco Conceptual 8
1.4.2 Marco Histórico 10
1.4.3 Marco Referencial 11
1.4.4 Marco Legal 12
vii
CAPÍTULO II
MARCO METODOLÓGICO

2.1. Metodología de la investigación 18
2.2 Situación actual 18
2.3 Política de Seguridad Industrial 20
2.3.1 Compromiso Institucional con la Seguridad Industrial. 20
2.3.2 Prevención de Riesgos Laborales. 20
2.3.3 Evaluación de Riesgos para las que no existe
legislación especifica 20
2.3.4 Evaluación de Riesgos que precisa métodos
específicos de análisis 21
2.4 Recursos Productivos 21
2.4.1 Recursos Materiales 21
2.4.2 Recursos Tecnológicos 22
2.5 Procesos 23
2.5.1 Procesos operativos 23
2.6 Riesgos laborables 24
2.6.1 Factores de Riesgos laborales 24
2.7 Registros de problemas 26
2.7.1 Análisis de datos 26
2.7.2 Diagrama de Causa efecto ISHIKAWA 27
2.7.3 Identificación y Análisis de Riesgos 27
2.8 Clasificación de las actividades de trabajo por
puesto de trabajo. 33
2.8.1 Análisis de Riesgo por Puesto de Trabajo 33
2.8.2 Matriz de identificación de riesgos (Método Fine) 38
2.8.3 Priorización de los riesgos potenciales 43
2.9 Evaluación del riesgo 44
2.9.1 Indicadores de Gestión de cumplimiento de la
seguridad Industrial 44
viii

2.10 Diagnostico situacional 46
2.11 Impacto económico de los problemas detectados 49
2.11.1 Impacto económico de los accidentes y enfermedades
de trabajo 49
CAPÍTULO III
PROPUESTA

3.1. Estructura de la Propuesta 50
3.1.1 Justificación de la Propuesta 51
3.1.2 Costos de alternativas de solución 53
3.2 Análisis Beneficio – Costo 56
3.3 Programación para Puesta en Marcha 56
3.3.1 Planificación y Cronograma de Implementación 57
3.4 Conclusiones y Recomendaciones 58
ANEXOS 60
BIBLIOGRAFÍA 69
ix
ÍNDICE DE CUADROS

1 CIUU de la empresa 6
2 Total de colaboradores 21
3 Recursos tecnológicos de la empresa 23
4 Factores de riesgos 26
5 Valuación de las consecuencias 28
6 Valuación de la exposición 29
7 Valuación de la probabilidad 29
8 Escala de valoración del grado de peligrosidad 30
9 Factor de ponderación de los riesgos 31
10 Priorización de los riesgos 32
11 Matriz de evaluación de riesgos (Inspección de maquinaria) 38
12 Matriz de evaluación de riesgos (Recepción de maquinaria) 39
13 Matriz para evaluación de riesgos (reparaciones) 40
14 Matriz para evaluación de riesgos (control de calidad) 41
15 Matriz para evaluación de riesgos (entrega de equipos) 42
16 Matriz para evaluación de riesgos (Entrega de equipos) 43
17 Peso, calificación y ponderación de factores internos 47
18 Peso, calificación y ponderación de factores externos 48
19 Valoración del factor de coste 52
20 Valoración del grado de corrección 53
21 Costo capacitación al personal de taller 54
22 Costo señalización 55
23 Costo de EPP 55
24 Costo – beneficio 56
25 Programación de la propuesta 57
26 Implementación de la propuesta 58
x
ÍNDICE DE IMAGENES

1 Exteriores de la empresa 6
2 Situacion actual del taller 19
3 Gato hidráulico para montacargas 22
4 Carretilla hidráulica 22
5 Recepción de maquinaria 33
6 Inspección de maquinaria 34
7 Área de reparaciones 35
8 Área de control de calidad 36
9 Entrega de maquinaria 37
xi
ÍNDICE DE FIGURAS

1 Equipo industrial 7
2 Piramide de kelsen 13
xii
ÍNDICE DE GRÁFICOS

1 Factores de riesgo 26
xiii
ÍNDICE DE ANEXOS

1 Mapa satelital (ubicasion de la empresa) 61
2 Mapa de procesos heli montacargas 62
3 Diagrama de flujo de preocesos 63
4 Diagrama de ishikawa 64
5 Cotizacion de capacitacion 65
6 Cotizacion de epp 66
7 Cotizacion de capacitacion 67
8 Cotizacion de señaletica 68
xiv
AUTOR: MOREIRA VALVERDE PABLO ROBERTO

TEMA: “ANÁLISIS DE LOS RIESGOS MECÁNICOS MEDIANTE
MATRIZ FINE PARA UN TALLER DE REPARACIÓN DE
MONTACARGAS”
DIRECTOR: ING. IND. UGALDE VICUÑA JOSE
RESUMEN
Este trabajo se realizó con la finalidad de implementar un proyecto de

seguridad industrial al taller HELI montacargas de almacenes Juan Eljuri
Guayaquil, identificando los riesgos de origen mecánico para brindar un
ambiente laboral seguro a los trabajadores, los riesgos identificados se
priorizaron por su mayor grado de peligrosidad según los lineamientos del
método Willian Fine, en el análisis se encontraron 21 riesgos mecánicos
teniendo como los más altos 7, se aplicó el diagrama causa y efecto
mediante el método lluvia de ideas para levantar los problemas internos y
externos y establecer un Foda de la situación actual del taller, se
implementó un mapa de riesgo, una matriz de riesgo, según la resolución
390 de las leyes vigentes y proponer medidas correctivas para mitigar los
riesgos de accidentes ,establecer un plan mínimo de seguridad industrial, y
capacitación constante al personal de talleres.
PALABRAS CLAVES: Identificar, Riesgos, Mecánicos, Mitigar,

Accidentes, Montacargas.
Moreira Valverde Pablo Roberto Ing. Ind. Ugalde Vicuña José

C.C.: 0915289870 Director del Trabajo
xv
AUTHOR: MOREIRA VALVERDE PABLO ROBERTO

SUBJECT: "ANALYSIS OF MECHANICAL RISKS THROUGH FINE
MATRIX FOR A WORKSHOP REPAIR LIFT TRUCK"
DIRECTOR: IND. ENG. UGALDE VICUÑA JOSE
ABSTRACT
This work was performed with the purpose of implementing a project of

industrial safety to heli montacargas of almacenes Juan Eljuri Workshop
Guayaquil, identifying the risks of mechanical origin to encourage a working
environment safety to workers, the risks prioritize them by his grounds of
danger according to the guidelines of the willian fine method, in the analysis
i found tweny one mechanical risks were seven the most highest, the cause
and effect diagram is applied through the rain method of ideas to identify
external problems and internal and establishing a foda to raise the current
situation of the workshop, a risk map, a matrix of risk was implemented,
according to resolution 390 of the laws in force and propose corrective
measures to mitigate the risk of accidents, establish a minimum industrial
safety plan, and constant training to staff of workshops.
KEY WORDS: Identify, Hazards, Mechanical, Mitigate, Accidents,

Forklift.
Moreira Valverde Pablo Roberto Ind. Eng. Ugalde Vicuña José

I.D.: 0915289870 Director of work
PRÓLOGO
En el desarrollo del presente trabajo de titulación se ha realizado una

investigación de campo y una observación directa de la empresa en donde
se recopila la mayor información inherente para el análisis de la situación
Actual de la planta a fin de evaluar las matrices de riesgos, la cual se basa
en tres capítulos que se describen a continuación:
Capítulo 1. En este capítulo se detalla el Marco teórico que tiene por

subtemas el Marco Conceptual que trata sobre análisis de riesgos, Marco
Histórico, Marco Referencial y Marco legal utilizando como instrumento
jurídico la Pirámide de Keizen.
Capítulo 2. Describe el Marco Metodológico y todo lo referente a la

empresa como la ubicación geográfica, Razón social, Organigrama y
Recursos, la situación actual de la empresa de acuerdo a las herramientas
usadas como: Mapa de procesos, Diagramas de flujo, matriz de
identificación de Riesgo (Método Fine), Matriz de evaluación de riesgos,
Análisis FODA, el diagnóstico de la Situación Actual y los riesgos visibles
en la empresa.
Capítulo 3. Se realiza la propuesta para la redacción de los factores

de riesgos mecánicos el cual consiste en mitigar y controlar riesgos,
planificar la prevención, adoptar medidas de control, análisis de costo-
beneficio en donde evaluaremos factibilidad del proyecto y procedemos a
la Conclusión y Recomendación.
Introducción 2
CAPÍTULO I
INTRODUCCÍON
1.1. Antecedentes
Con el fenómeno del maquinismo y el desarrollo pleno de la revolución

industrial aumentan los accidentes en el trabajo, obligando a los Estados a
buscar una solución propia y especial ante la muerte de los trabajadores,
originándose la necesidad de la salud ocupacional y la definición jurídica
de accidente de trabajo. En el siglo XIX se inicia la reglamentación de
accidentes de trabajo en Gran Bretaña, Francia, España y Alemania. En
sus finales, después de la consagración legislativa de la teoría del riesgo
profesional en Europa, se expiden las primeras normas sobre Enfermedad
Profesional en Suiza, Alemania, Inglaterra, Francia e Italia, dándose un
carácter reparador a las enfermedades profesionales y se establecen los
parámetros para la implementación de la salud ocupacional en las
empresas. (BVSDE, 2000)
El hombre ha estado expuesto en forma constante a multitud de

riesgos contra los cuales se ha tenido que enfrentar. El desarrollo de la
humanidad, en tiempos en que el trabajador era predominante artesanal y
agrícola, significo muchas veces el enfrentarse a riesgos que llegaron a
costar muchas vidas. Sin embargo, la creación de la máquina de vapor en
el siglo XVIII, los accidentes laborales no eran significativos. La
incorporación de esta máquina al desarrollo industrial como medio eficaz
para incrementar la producción, aumento el número de percances cuyos
eran fatales. La tarea requería de trabajadores, artesanos y campesinos
Introducción 3
que se incorporaron a una actividad totalmente desconocida para ellos y

para la cual no fueron adiestrados. Los accidentes y enfermedades fueron
la consecuencia de incorporar personal improvisado y represento para los
empresarios, un grave problema socioeconómico (Willian, 1995).
Conforme el hombre va evolucionando, surgen agrupaciones de un

mismo oficio, en donde se perciben más claramente las imágenes del
patrón y el trabajador; pero en el caso de que ocurriera un accidente, no
había legislación alguna que defendiera al trabador. La evolución de las
sociedades, lleva consigo los avances científicos y tecnológicos; donde se
puede hablar, primeramente, del uso de la energía producida por vapor,
posteriormente, del uso de la electricidad: o que hace que la maquinaria
sea compleja y rápida; en el caso de que surgiera algún accidente, este era
considerado de gravedad, llegando en muchas ocasiones hasta la muerte.
Ante estos hechos, el trabajador se veía cada vez más expuesto a sufrir un
accidente, o bien, una enfermedad laboral; pero los directivos de las
empresas, solo se interesaban en la producción de mayor capital. Es la
opinión pública, la que demanda mayor protección al trabajador, quien no
solo tenía la desgracia de sufrir un accidente o enfermedad laboral, sino
que también sufría del despido. Poco a poco, las presiones sociales fueron
provocando el surgimiento de legislaciones que protegieran a los
trabajadores; Dichas legislaciones en un principio, se refería a pequeñas
indemnizaciones, protección a menores y mujeres embarazadas, así como
la disminución de jornadas laborales. (Lazcano, 1995)
Gracias a los resultados obtenidos en estas investigaciones, se llegó

a la conclusión que los accidentes laborales se debían a condiciones físicas
y mecánicas peligrosas, no previstas al inicio de esa época laboral.
Entonces se creó el concepto de seguridad industrial, cuya orientación fue
preventiva, enfocada al control de las condiciones físicas y mecánicas para
eliminar la inseguridad en el trabajo. La seguridad industrial se ha
desarrollado en tres etapas derivadas de los avances tecnológicos (Willian,
1995).
Introducción 4
1.1.1. Objetivo de estudio
Análisis de los riesgos mecánicos en los trabajadores asociados con

máquinas, herramientas y equipos en un taller de reparación y
mantenimiento de montacargas.
1.1.2. Campo de acción
Controlar los riesgos mecánicos calculando el grado de peligrosidad

de cada riesgo aplicando MATRIZ WILLIAN FINE.
1.2 Justificativo
El criterio Fine es aceptado para evaluar los programas de seguridad

actual en el taller y para comparar resultados de programas anteriormente
aplicados.
Para la identificación de factores de riesgos, el criterio Fine ayuda

relativamente con las situaciones de accidentes mecánicos como:
 Golpes y cortes.
 Caídas al mismo nivel.
 Caídas de herramientas, materiales, etc., desde altura.
 Peligros asociados con manejo manual de cargas.
 Peligros en las instalaciones y en las máquinas asociados con el
montaje, la operación, el mantenimiento, la modificación, la
reparación y el desmontaje.
El criterio Fine nos ayuda a reducir los accidentes y disminuir la

peligrosidad de las tareas cotidianas de los técnicos, al subir y bajar
equipos pesados de las plataformas, establecer medidas de seguridad en
las rampas donde se desplazan los montacargas, y métodos seguros de
manipulación de mástiles que son las tareas de alto grado de exposición.
Introducción 5
No se han hecho evaluaciones de riesgos mecánicos, motivo por el

cual el presente trabajo se concentrará en identificar y evaluar los riegos
mecánicos existentes, aplicando el método William Fine, esperando tener
como resultado una disminución del índice de accidentalidad del taller, para
que el técnico pueda desarrollar sus labores normalmente sin que su
productividad disminuya. (Valencia, 2008)
1.2.1 Situación problemática
Actualmente el área de talleres y mantenimiento de montacargas,

lleva muchos años en funcionamiento desde 1994, tiempo en el cual ante
el desconocimiento general y la necesidad por cumplir con la demanda del
cliente, ha ocasionado que ocurran algunos accidentes que van desde
golpes, incrustación de limallas en partes del cuerpo, hasta rupturas de
huesos.
Una mentira que fácilmente se puede asumir es que los montacargas

no son peligrosos, ya que tendemos a creer que cuando caminamos en el
almacén estamos en un entorno seguro y no en la calle donde si nos
cuidamos de motos, autos y camiones. Trabajar diariamente con esta falsa
confianza es un error muy grande, ya que los montacargas son una de las
principales fuentes de accidentes mayores y menores en una bodega o
planta de manufactura. (Bustamante, 2014)
Los montacargas son un elemento fundamental en cualquier

operación ya que son utilizados tanto para las actividades básicas de
carga/descarga como para el acomodo y surtido de producto. Esto parece
ser obvio, pero lo que quiero transmitirles es que al participar en
prácticamente todas las actividades de un taller, la mayor parte del tiempo
estará en movimiento, lo que trae en consecuencia mayores probabilidades
de percances, por lo que cualquier persona que camine en un área de
montacargas deberá estar siempre atenta. (Bustamante, 2014)
Introducción 6
1.2.2 La empresa y su Clasificación Industrial Internacional

Uniforme -CIIU 4 Ecuador.
CUADRO # 1
CIUU DE LA EMPRESA
CIIU Mantenimiento Y Reparación De Vehículos

G4520
4.0 Automotores
Fuente: investigación directa
Elaborado por: Moreira Valverde Pablo Roberto
IMAGEN # 1
EXTERIORES DE LA EMPRESA
Fuente: Empresa HELI
1.2.3 Productos (bienes y/o servicios) que produce o

comercializa.
La empresa ofrece a sus clientes montacargas eléctricos y a gas de

varias toneladas, además cuentan con un amplio stock de repuestos,
carretillas galvanizadas y eléctricas.
Introducción 7
Presentes en el desarrollo del Ecuador, impulsando el comercio, la

industria y la construcción, garantía, servicio técnico especializado.
FIGURA # 1
EQUIPO INDUSTRIAL
1.2.4 Delimitación del problema
La investigación se centrará principalmente en el Taller HELI

montacargas del grupo ``Eljuri´´ del Cantón Guayaquil.
1.2.5 Formulación del Problema (Forma interrogativa o forma

declarativa)
¿Si se efectúa un análisis de riesgos mecánicos se eliminará los

accidentes?
1.2.6 Causas del problema
 Desconocimiento y el no uso de EPP.

 No se ha Levantado un reglamento de seguridad y salud.
 Es necesario la mejora de procedimientos de seguridad industrial
Introducción 8
 No se recibe capacitación
 Señalización no visible
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo General
Analizar los riesgos mecánicos mediante matriz FINE para un taller

de reparación de montacargas.
1.3.2 Objetivos Específicos
1. Inspeccionar los riesgos mecánicos en las tareas cotidianas de los

técnicos.
2. Identificar los riesgos mecánicos aplicando el mapa de riesgos y la
matriz Fine.
3. Proponer medidas de prevención y control para los riesgos
mecánicos en el manejo de montacargas y maquinaria pesada.
1.4 Marco Teórico
1.4.1 Marco Conceptual
Se lo puede definir como la descripción general de toda la

información que se utiliza en el proceso de investigación.
Accidente: Suceso imprevisto que altera la marcha normal o

prevista de las cosas, especialmente el que causa daños a una persona o
cosa. (S.A, 2017)
Accidentes de Trabajo: Se presentan de manera súbita, son

causados por fuentes externas que provocan una lesión directa al
Introducción 9
organismo, la mayoría de veces es impredecible pero depende

directamente de la exposición a los factores de riesgo. (Vargas, 2014)
Incidente: Suceso repentino no deseado que ocurre por las mismas

causas que se presentan los accidentes, sólo que por cuestiones del azar
no desencadena lesiones en las personas, daños a la propiedad, al proceso
o al ambiente. (S.A, 2017)
Riesgo: Es la combinación de la probabilidad de ocurrencia y

magnitud de las consecuencias de que suceda un evento identificado como
peligroso. (Vargas, 2014)
Riesgo mecánico: Se define el riesgo mecánico como la

probabilidad de ocurrencia de efectos fisiopatológicos tales como cortes,
abrasiones, punciones, contusiones, golpes por desprendimiento o
proyección de objetos, atrapamientos, aplastamientos y quemaduras etc.
como resultado de toda operación que implique la manipulación de
herramientas manuales, maquinaria, manipulación de vehículos o
utilización de equipos de elevación. (López, 2005)
Análisis de riesgo: El análisis de riesgos es una etapa primordial

dentro de la gestión de seguridad y salud, en donde se puede obtener datos
relevantes y fiables que se usen de base 25 para la evaluación de riesgos
y calificar si existe una situación potencialmente peligrosa y si es necesario
realizar mediciones y sus posibles alternativas de control. Este análisis de
riesgos incluye las siguientes fases: identificar el peligro y valorar el riesgo.
Se describe lo que el trabajador hace en su entorno laboral y si es la forma
adecuada para realiza sus actividades; para este análisis es importante
tener un conocimiento íntegro de los procesos y operaciones del trabajo.
(Vargas, 2014)
Mapa de Riesgo: Un Mapa de Riesgos, básicamente consiste en

proporcionar las herramientas necesarias, para realizar la localización,
Introducción 10
control, seguimiento y representación en forma gráfica, de todos aquellos

agentes que por sus características representan una gran probabilidad de
originar riesgos que pueden producir accidentes o enfermedades
profesionales en un centro laboral. (WebStore, 2011)
Montacargas: Un montacargas es un vehículo de uso industrial, es

utilizado en almacenes y bodegas y talleres para transportar y acomodar
diferentes tipos de mercancías y cargas pesadas y su uso requiere
entrenamiento y capacitación. (Equipo de redacción, 2015)
Mástil: Sección vertical que contiene rodillos y cadenas para

desplazar las cargas y manipularlas, es considerada como las partes más
peligrosas de manipular.
Matriz William Fine: La matriz WILLIAN FINE Permite calcular el

grado de peligrosidad de cada riesgo identificado, a través de una fórmula
matemática que vincula la probabilidad de ocurrencia, las consecuencias
que pueden originarse en caso de ocurrencia del evento y la exposición a
dicho riesgo.
1.4.2 Marco Histórico
En el año de 1909 en Quito se realiza el primer congreso obrero, en

el cual dentro de sus puntos indicaba la preocupación por los accidentes
de trabajo y busca impulsar una lucha para conseguir indemnizaciones por
las mismas, sin embargo en el año de 1913 en la asamblea del Guayas se
redacta un proyecto de ley en el cual indica el cobro de un rubro a todos los
empleadores en el caso de existir un accidente laboral, esta ley fue creada
por el alto nivel de mortalidad que existía por la construcción del ferrocarril
en la Sierra Ecuatoriana.
Después de nueve años en 1921 se proclama la Ley de Accidentes

de trabajo en el Ecuador beneficiando a los trabajadores y presionando a
Introducción 11
los empleadores a mejorar la seguridad y el ambiente de trabajo para así

evitar en lo posible algún accidente en la jornada laboral.
En 1927 se promulga la ley, y en el año de 1928 se sanciona a los

empleadores que no toman responsabilidad por accidentes de trabajo. En
esta época se crea la Institución de Pensiones, antecedente para el cual
será actualmente conocido como el Instituto Ecuatoriano de Seguridad
Social (IESS).
Años más tarde, en 1935 se decreta en Ecuador la Ley de Sanidad

y se crea el Servicio Sanitario Nacional, dependiente del Ministerio de
Prevención Social, uno de los entes primordiales para la formación de la
seguridad y salud ocupacional en el Ecuador; en 1944 se constituye la
Confederación de Trabajadores del Ecuador (CTE), instituto elemental para
que los empleadores hagan cumplimiento de las normas para con los
trabajadores.
Pero no es hasta el año de 1945 donde los informes enviados por el

IESS inquieta a delegados del estado donde se indica la inmensa cantidad
de enfermedades causadas por el ambiente de trabajo (conocida
actualmente como enfermedad profesional), estos diferentes períodos que
atraviesan las organizaciones creadas a través de los años consolidan las
estructuras de la seguridad social, la salud pública y por ende la legislación
laboral que incluye temas como la salud en el trabajo y la salud ocupacional
de los trabajadores haciendo valer su derecho a la salud en la empresa que
labora y haciendo responsable a los empleadores por las distintas causas
de accidente dentro de la jornada laboral. (Garcia, 2013)
1.4.3 Marco Referencial
Se evidencia la base teórica y conceptual sobre el cual se sustenta

el proyecto de investigación y como guía de consulta.
Introducción 12
“Riesgos mecánicos y su influencia en la seguridad laboral de

la empresa Guritbalsaflex Cía. Ltda.”
Esta propuesta disminuye paros en la producción por accidentes

laborales con baja, y ningún riesgo psicológico al colaborador, por lo que
genera un ambiente seguro en sus actividades diarias. Autor: Ing. Pedro
Alexander Mestanza Segura
“Aplicación del método William fine para la evaluación de

riesgos laborales en motoniveladoras, cargadoras y bulldozers del
gobierno autónomo descentralizado de la provincia de Chimborazo”
Este proyecto de tesis tiene como finalidad identificar el nivel de

exposición y los accidentes en equipo caminero: motoniveladoras,
cargadoras y bulldozers. Autor: Lluco Chimbo Rodrigo Fernando
“Análisis de los riesgos mecánicos laborales en el área de taller

mecánico de automekano Guayaquil y propuesta de un plan de mejora
de seguridad industrial.”
Autor: Mazzini Lino Enrique Braulio.
Esta tesis sirvió como base fundamental para el trabajo actual, ya

que se asienta los lineamientos en un taller de reparaciones y se utilizó el
método de Fine, se propuso una propuesta de seguridad industrial,
mitigando los riesgos mecánicos.
1.4.4 Marco Legal
Pirámide Kelsen
De acuerdo a la pirámide de Kelsen es un instrumento jurídico que

permite la estratificación y jerarquía de las leyes en el ámbito jurídico, se
Introducción 13
tiene jerarquías legales las mismas que en cada una de ellas tenemos
lineamientos, en nuestro caso de estudio lo relacionaremos con la
seguridad y salud, las mismas que velan por el buen ambiente de trabajo
de los empleados, para que se desarrollen en un ambiente sano.
(Avila, 2015)
FIGURA # 2
PIRAMIDE DE KELSEN
Fuente: (Avila, 2015)

La constitución del Ecuador
En el artículo 424 de La constitución del Ecuador establece que es

una norma suprema, y se mantendrá sobre cualquier otra del orden
jurídico.
En su artículo 326 numeral 5 expone que toda persona tiene el total

derecho a desempeñar sus labores en un ambiente correcto y propicio, que
asegure su salud, integridad, seguridad, higiene y bienestar.
Introducción 14
Decisión 584 del Instrumento Andino de Seguridad y Salud en

el Trabajo.
En el capítulo 2 de la política de prevención de riesgos laborales en

su artículo 4 expone que todos los Países participantes deberán establecer
el mejoramiento de las condiciones de seguridad y salud en el trabajo, a fin
de evitar daños en la integridad física y mental de los trabajadores que sean
consecuencia, guarden relación o sobrevengan durante el trabajo.
Resolución 957 del Reglamento del Instrumento Andino de

Seguridad y Salud en el Trabajo.
En su artículo 5: Participar en el desarrollo de programas para el

mejoramiento de las prácticas de trabajo, así como en pruebas y la
evaluación de nuevos equipos, en relación con la salud.,
D.E 2393:
En su artículo 11 numeral 9: Instruir sobre los riesgos de los

diferentes puestos de trabajo y la forma y métodos, para prevenirlos, literal
10: Dar formación en materia de prevención de riesgos, al personal de la
empresa, con especial atención a los directivos técnicos y mandos medios,
a través de cursos regulares y periódicos.
Código de Trabajo
En el artículo 410 establece que los empleadores están obligados a

otorgar a sus trabajadores condiciones de trabajo que no presenten peligro
para su salud.
Ley de seguridad social
Extraído del artículo 115 señala como lineamientos de política del

seguro General de Riesgos del trabajo, la protección al afiliado y al
Introducción 15
empleador mediante programas de prevención de los riesgos derivados del

trabajo, y acciones de reparación de los daños derivados de los accidentes
del trabajo y enfermedades profesionales, incluida la rehabilitación física y
mental y la reinserción laboral.
Reglamento de Seguridad y Salud de los trabajadores y

Mejoramiento del Medio Ambiente de Trabajo 2393
En el artículo 3: Principios de la Acción Preventiva.- se fundamenta

en los siguientes principios:
a. Mitigación y control de riesgos en su origen.

b. Identificación, medición, evaluación y control de los riesgos de los
ambientes laborales.
c. Adopción de medidas de control, que prioricen la protección colectiva
a la autónoma;
d. Información, formación, capacitación y adiestramiento a los
trabajadores en el desarrollo seguro de sus actividades.
En el artículo 11 sobre las obligaciones de los empleadores:
a. Cumplir las disposiciones de este Reglamento y demás normas

vigentes en materia de prevención de riesgos.
b. Mantener en buen estado de servicio las instalaciones, máquinas,
herramientas y materiales para un trabajo seguro.
c. Entregar gratuitamente a sus trabajadores vestido adecuado para el
trabajo y los medios de protección personal y colectiva necesarios.
En el artículo 24 sobre pasillos dice:
La separación entre máquinas u otros aparatos, será suficiente para

que los trabajadores puedan ejecutar su labor cómodamente y sin riesgo.
Introducción 16
No será menor a 800 milímetros, contándose esta distancia a partir

del punto más saliente del recorrido de las partes móviles de cada máquina.
Título III: Aparatos, máquinas y herramientas, del capítulo 1 al 4

temas de ubicación, separación, colocación de materiales, instalación de
resguardos, dimensiones, órganos de mando, utilización y mantenimiento
de máquinas, que son parámetros de seguridad para que las empresas los
utilicen al momento de diseñar áreas de trabajo que involucran maquinaria.
Art. 188 Prohibiciones para los trabajadores, según literales:
a) Efectuar trabajos sin el debido entrenamiento previo para la labor

que van a realizar.
f) Modificar o dejar inoperantes mecanismos de protección en
maquinarias o instalaciones.
g) Dejar de observar las reglamentaciones colocadas para la
promoción de las medidas de prevención de riesgos.
Resolución 390 reglamento del seguro general de riesgos del

trabajo IESS.
Procedimientos para investigación y análisis de accidentes de trabajo
Objetivo de la investigación y análisis del accidente de trabajo.
a) Establecer el derecho a las prestaciones del Seguro General de

Riesgos del Trabajo (médicos asistenciales, económicos y
preventivos);
b) Definir y motivar los correctivos específicos y necesarios para
prevenir la ocurrencia y repetición de los accidentes de trabajo.
De la investigación de los accidentes de trabajo

Introducción 17
Criterios para definir los accidentes a investigar
a) Los accidentes calificados típicos con consecuencias mortales, o

que generen incapacidades permanentes.
b) Los accidentes que generen incapacidad temporal mayor a un
año.
c) Los que generen preocupación pública así no sean denunciados,
los mismos deberán ser investigados en un término no mayor a
quince días laborales.
CAPÍTULO II
MARCO METODOLÓGICO
2.1. Metodología de la investigación
No experimental: Se lo realiza por medio de observación en los

puestos de trabajo, y en el estudio, no se emplea ejecución de variables.
Descriptivo, analítico: Se explica y se analiza los riesgos en función

de puestos de trabajo.
Trasversal: Porque el estudio se realiza en un periodo de tiempo 3

meses.
2.2 Situación actual
HELI montacargas es una empresa del sector industrial que ha

estado en el mercado desde 1994, dedicado a la venta de maquinaria para
trasporte de cargas pesadas, y concesionario autorizado de la marca
dedicado a la distribución, comercialización y servicio técnico de equipo
industrial como equipos desde 1.5 hasta 25 Toneladas con motores
japoneses de las marcas (NISSAN, ISUZU y MITSUBISHI), y americano
CUMMINS. Equipos Dual (gas/gasolina), a Diesel y Eléctricos ideales para
el área Comercial, Industrial, Construcción, Comercio Exterior y todo lo
relativo a la producción.
El organigrama estructural de la empresa se encuentra jerarquizado por

gerencia, ventas y servicio técnico.
Marco Metodológico 19
 Gerencia general.
 Departamento de ventas.
 Departamento de servicio técnico.
(Ver ANEXO 2 Ubicación de la empresa)
Durante la investigación se realizó un pequeño plan de inspección

donde encontraron las siguientes irregularidades.
IMAGEN # 2
SITUACION ACTUAL DEL TALLER
Fuente: talleres Heli

 Instalaciones eléctricas en mal estado.

 Los extintores se encuentran con obstáculos para su acceso.
 Botiquín de primeros auxilios incompleto.
 No hay señalización de límite de velocidad.
 No hay una línea de fuego para incendios.
 Sensores de humo no están operativos.
Una vez realizado el análisis del entorno se puede establecer que

las condiciones laborales dentro del taller HELI MONTACARGAS
Guayaquil son peligrosos si no se resuelven por medio de un plan mínimo
de seguridad.
2.3 Política de Seguridad Industrial
2.3.1 Compromiso Institucional con la Seguridad Industrial.
Uno de los principales compromisos de la empresa es el mantener

la seguridad y salud de todos sus colaboradores, mitigando los riesgos a
los que se exponen.
El compromiso de los directivos de HELI montacargas es fomentar

una cultura proactiva en sus actividades a través de la inducción, los
procedimientos seguros de trabajo, la capacitación, las buenas prácticas
laborales, el mejoramiento continuo. La obligación de la gerencia es la dotar
los recursos necesarios para asegurar la protección de los trabajadores
mediante la prevención y reducción de riesgos y al cumplimiento de metas
propias y de los requerimientos legales que apliquen a la organización.
2.3.2 Prevención de Riesgos Laborales.
En cumplimiento con el artículo 43 del Código del Trabajo, como

compromiso de la institución se conservará en el lugar de trabajo un
ambiente adecuado para el desempeño de las funciones de los
trabajadores, asimismo la prevención de accidentes en función de los
decretos 2393 del reglamento de seguridad y salud, en su artículo 11
establece en mantener en buen estado las instalaciones, maquinas,
herramientas y materiales para un trabajo seguro.
2.3.3 Evaluación de Riesgos para las que no existe legislación

especifica
Existen riesgos en el mundo laboral para los que no existe una

legislación, ni nacional y ni comunitaria, que limite la exposición a dichos
riesgos, pero existen normas o guías técnicas que especifican un
procedimiento de evaluación e incluso, en algunos casos, los niveles
máximos de exposición recomendados.
2.3.4 Evaluación de Riesgos que precisa métodos específicos de

análisis
Hay legislaciones creadas para el control de los riesgos de

accidentes como el decreto (2393), cuyo fin es la prevención de accidentes
tal como incendios, explosiones, emisiones resultantes de fallos en el
control de una actividad industrial y que puedan entrañar graves
consecuencias para personas internas y externas a la planta o un sistema
de producción industrial.
2.4 Recursos Productivos
La empresa cuenta con diez empleados de los cuales cinco trabajan

en el área operativa y cinco en el área administrativa.
CUADRO # 2
TOTAL DE COLABORADORES
COLABORADORES DE LA EMPRESA HELI
TIPO # %
ADMINSTRATIVO 5 50%
OPERATIVO 5 50%
TOTAL 10 100%
Fuente: Investigación directa
2.4.1 Recursos Materiales
Gata Hidráulica
Se utiliza en mantenimientos varios, especialmente en frenos con

respecto a las zapatas y cambio de llantas, son ideales para levantar cargas
pesadas utilizados especialmente para montacargas.
IMAGEN # 3
GATO HIDRÁULICO PARA MONTACARGAS
Fuente: Talleres Heli
Carretilla hidráulica
Se utilizan para levantar pallets de varios materiales como baterías

para montacargas eléctricos, motores, cajas convertidores.
IMAGEN # 5
CARRETILLA HIDRÁULICA
Fuente: Talleres Heli
2.4.2 Recursos Tecnológicos
La empresa cuenta con varios equipos y maquinaria para gestionar y

acelerar sus procesos productivos y operativos.
CUADRO # 3
RECURSOS TECNOLÓGICOS DE LA EMPRESA.
RECURSOS TANGIBLES QUE TIENE LA EMPRESA
DESCRIPCCION # CARACTERISTICAS USO
ABRIR OREDENES DE
TRABAJO, GESTION DE
COMPUTADORA 4 CORE I7
INVENTARIOS, INFORMES
TECNICO
CARRETILLAS TRANSPORTE DE CARGAS

2 4 TONELADAS
HIDRAULICAS PESADAS
MONTACARGAS TRANPORTE DE CARGAS

1 5 TONELADAS
ELECTRICO PESADAS
ELEVADORES
4 5 TONELADAS ELEVAR CARGAS PESADAS
HIDRAULICOS
2.5 Procesos
Actualmente el taller HELI montacargas cuenta con el siguiente

mapa de procesos divididos en:
Procesos Estratégicos – Operativos - Apoyo
2.5.1 Procesos operativos
Los procesos operativos de la organización se definen como las

actividades correctamente alineadas para obtener un fin común, para
producir un bien o un servicio.
Recepción de Maquinaria.- Por lo general la maquinaria ingresa al

taller donde el jefe de taller realiza un acta de conformidad de recepción
(lista de chequeo).
Gestión de repuestos.- Una vez ingresado el vehículo el técnico

revisa las partes del vehículo y realiza la requisición de repuestos según
planes de mantenimiento o en su defecto partes correctivas.
Preventivo correctivo.- Despachado los repuestos estos son

sustituidos por el técnico, cuando los trabajos estén realizados pasa a
control de calidad.
Facturación.- Este es el proceso final, terminados los trabajos pasa

la orden de trabajo a cargarse los repuestos y la mano de obra, para luego
facturarse al cliente.
(Ver ANEXO 3 Mapa de procesos)
2.6 Riesgos laborables
2.6.1 Factores de Riesgos laborales
Para la identificación de los factores de riesgo es necesario precisar

que en el proceso pueda estimarse la magnitud de los riesgos que no han
podido evitarse, y con el respaldo suficiente teniendo la información
relevante para que el empleador esté en condiciones de tomar una decisión
apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas en el taller.
Se lleva a cabo la identificación de peligros mediante las siguientes

preguntas:
a) ¿Existe origen de daño?

b) ¿Quién (o que) poder originar el daño?

c) ¿Cómo puede originarse el daño?
Para una identificación de peligros es preciso categorizar los riesgos

en distintas formas por ejemplo: mecánicos, físicos, químicos, biológicos,
ergonómicos, psicosociales y en forma general encontramos:
 Golpes y cortes.
 Caídas al mismo nivel.
 Caída a distinto nivel.
 Caídas de herramientas.
 Espacio inadecuado.
 Peligros asociados con manejo manual de cargas.
 Peligro en las instalaciones y en las maquinas asociados con el
montaje, la operación, el mantenimiento, la modificación, la
reparación y el desmontaje.
 Incendios y explosiones.
 Sustancias que pueden inhalarse.
 Sustancias o agentes que pueden dañar los ojos.
 Sustancias que pueden causar daño por el contacto o la
absorción por la piel.
 Energías peligrosas (por ejemplo: electricidad, radiación, ruido y
vibraciones.
 Trastornos musculo-esqueléticos por movimientos repetitivos.
 Ambiente térmico inadecuado
 Condiciones de iluminación inadecuada.
(Ramos, 2010)
Según el anexo se levanta la matriz de riesgos del ministerio de

relaciones laborales, y establece la categorización de los riesgos
encontrados en los talleres HELI, donde se puede apreciar los riegos de
mayor factor al menor factor.
CUADRO # 4
FACTORES DE RIESGOS
RIESGOS # FACTORES %
Mecánicos 21 52%
Físicos 3 10%
Químico 1 3%
Biológico 0 0%
Ergonómico 4 13%
Psicosocial 7 23%
TOTAL 31 100%
GRÁFICO # 1
FACTORES DE RIESGO

2.7 Registros de problemas
2.7.1 Análisis de datos
Los métodos para levantar los datos son los siguientes:
 Observación directa
 Entrevista
 Investigación Documental
La investigación documental refiere en principio a la revisión de los

riesgos estadísticos que tengan referencia con problemas derivados de los
riesgos mecánicos en trabajadores que operan montacargas. La principal
fuente de recolección de este tipo de información será la jefatura técnica
del taller.
2.7.2 Diagrama de Causa efecto ISHIKAWA
El diagrama de causa efecto es conocido también como el diagrama

de espina de pescado en el que se fundamenta la idea de que un problema
esta provocado por causas numerosas, contrarrestando la tendencia a
considerar una sola de ellas. Por tanto será necesario llevar a cabo un
levantamiento de datos posterior, y su correspondiente análisis, para llegar
a conclusiones sustentables.
Este diagrama se utilizó con el fin de identificar las causas de los

riesgos mecánicos encontrados en talleres como la falta de capacitación y
la no señalización en ciertas partes de peligro y exposición. (Ver ANEXO 5
Diagrama de causa y efecto)
2.7.3 Identificación y Análisis de Riesgos
El método de Fine es un procedimiento originalmente previsto para

el control de los riesgos cuyas medidas usadas para la reducción de los
mismos eran de alto coste. Este método probabilístico, permite calcular el
grado de peligrosidad de cada riesgo identificado, a través de una fórmula
matemática que vincula la probabilidad de ocurrencia, las consecuencias
que pueden originarse en caso de ocurrencia del evento y la exposición a
dicho riesgo.
La fórmula de la Magnitud del Riesgo o Grado de Peligrosidad es la

siguiente:
GP = C x E x P
 Las consecuencias ( C )
 La exposición ( E )
 La probabilidad ( P )
1. Consecuencia (C): Es el daño debido al riesgo considerable,

incluyendo catástrofe personal y daños materiales.
Los valores numéricos asignados para las consecuencias más

probables de un accidente se pueden ver en el cuadro siguiente:
CUADRO # 5
VALUACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS
CONSECUENCIAS VALOR
Muertes o daños superiores a 5 nominas mensuales. 10
Lesiones incapacitarte permanente y/o daños entre 1 y 5

6
nominas mensuales.
Lesiones con incapacidad no permanente y/o daños

4
entre el 10 y 100% de la nómina mensual.
Lesiones con heridas leves, contusiones, golpes y/o

1
daños menores del 10% de la nómina mensual.
Fuente: Datos obtenidos de http://es.scribd.com/doc/59941923/Escalas-para-la valoracion-de-
factores-de-riesgo-que-generan-accidentes-de-trabajo#scribd
2. Exposición (E): Es la frecuencia con que se manifiesta el evento de

riesgo, siendo el primer acontecimiento indeseado que iniciaría la
secuencia del accidente. Mientras más grande sea la exposición a una
situación potencialmente peligrosa, mayor es el riesgo asociado a dicha
situación.
El cuadro siguiente se presenta una graduación de la frecuencia de

exposición:
CUADRO # 6
VALUACIÓN DE LA EXPOSICIÓN
EXPOSICION VALOR
Continuamente: muchas veces al día 10
Frecuentemente: aproximadamente una vez al día 6
Ocasionalmente: de una vez a la semana a una

2
vez al mes
Remotamente: posible 1
Fuente: Datos obtenidos de http://es.scribd.com/doc/59941923/Escalas-para-la-valoracion-de-
3. Probabilidad (P): Se refiere a la estadística probabilística de que una

vez levantada la situación de riesgo, los sucesos de la secuencia
completa del accidente se presenten en el tiempo, originando accidente
y consecuencias.
CUADRO # 7
VALUACIÓN DE LA PROBABILIDAD
PROBABILIDAD VALOR
Es el resultado más probable y esperado 10
Es completamente posible, no será nada

7
extraño 50%
Sería una consecuencia o coincidencia rara

4
pero posible, ha ocurrido el 20%
Coincidencia muy rara , pero se sabe que ha

1
ocurrido el 5%

Los valores monetarios asignados a cada factor están basados en

el juicio y experiencia del Jefe de Taller, el cálculo y en los costos que la
empresa pueda incurrir en cada caso y calculada la magnitud del grado
de peligrosidad de cada riesgo (GP), utilizando un mismo juicio y criterio,
se procede a ordenar según la gravedad relativa de sus consecuencias
o pérdidas, el cuadro presenta una ordenación posible que puede ser
variable en función de la valoración de cada factor, de criterios
económicos de la empresa y al número de tipos de actuación frente al
riesgo establecido.
CUADRO # 8
ESCALA DE VALORACION DEL GRADO DE PELIGROSIDAD
VALOR INDICE W FINE RIESGO
0 < GP < 18 BAJO
18 < GP < 85 MEDIO
85 < GP < 200 ALTO
GP < 200 MUY ALTO

Fuente: Datos obtenidos de http://es.scribd.com/doc/59941923/Escalas-para-la-valoracion-
de-factores-de-riesgo-que-generan-accidentes-de-trabajo#scribd-
Alto: Intervención inmediata de terminación o tratamiento del riesgo.
Medio: Intervención a corto plazo.
Bajo: Intervención a largo plazo o riesgo tolerable.
Obtenida las magnitudes de riesgo, se hace una lista ordenándolos

según su severidad.
Grado de repercusión
El cálculo del grado de repercusión está dado por el factor de

peligrosidad, multiplicado por un factor de ponderación que se lo obtiene
de una tabla de acuerdo con el porcentaje de personas expuestas a dicho
peligro.
GR = CP x FP
Los trabajadores expuestos en función de su porcentaje se calculan de

la siguiente manera.
𝑡𝑟𝑎𝑏. 𝐸𝑥𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠
% 𝐸𝑥𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 = 𝑥 100
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
Donde el número de trabajadores expuestos, se refiere a los

trabajadores que se encuentran cercanos a la fuente del peligro, el número
total de trabajadores, se refiere al número de trabajadores que se
encuentran laborando en el área donde se está realizando la identificación
de riesgos, y una vez calculado el porcentaje de expuestos, se procede a
designar el factor de ponderación, cuyo valor se lo encuentra en la siguiente
tabla.
CUADRO # 9
FACTOR DE PONDERACIÓN DE LOS RIESGOS
FACTOR DE
% EXPUESTOS
PONDERACION
1-20 % 1
21-40% 2
41-60% 3
61-80% 4
81-100% 5
Fuente: Datos obtenidos de http://es.scribd.com
Una vez obtenido el valor del grado de repercusión para cada uno
de los riesgos identificados se los procede a ordenar de acuerdo con la
siguiente escala:
BAJO MEDIO ALTO

1 1500 3000 5000
El principal objetivo de evaluar los riesgos es priorizar los mismos

para mitigar los de mayor peligrosidad. Para esto se toma en cuenta el
siguiente cuadro de prioridades:
CUADRO # 10
PRIORIZACIÓN DE LOS RIESGOS
ORDEN DE PRIORIZACION
GP. GR.
ALTO ALTO
ALTO MEDIO
ALTO BAJO
MEDIO ALTO
MEDIO MEDIO
MEDIO BAJO
BAJO ALTO
BAJO MEDIO
BAJO BAJO
Fuente: Datos obtenidos de http://es.scribd.com/doc/59941923/Escalas-para-la-
valoracion-de-factores-de-riesgo-que-generan-accidentes-de-trabajo#scribd-
2.8 Clasificación de las actividades de trabajo por puesto de

trabajo.
2.8.1 Análisis de Riesgo por Puesto de Trabajo
Área de recepción de montacargas
En esta área el receptor realiza una lista de chequeo o un documento

donde anota las condiciones del vehículo y la descripción del trabajo a
realizarse. Para la identificación de riesgos, se procedió a reunirse con la
Jefe de taller, Gerente técnico y técnicos mecánicos con mayor
experiencia, encontrándose los siguientes riesgos:
1. El suelo tiene grietas y baches lo que puede generar tropiezos y

caídas al mismo nivel.
2. No cuenta con señalización de limitación de velocidad, puede
provocar colisiones y atropello o golpe con vehículo.
IMAGEN # 5
RECEPCIÓN DE MAQUINARIA
Fuente: empresa HELI
Área de inspección
En esta área el técnico realiza un análisis de la situación del

montacargas en función de los planes de mantenimiento y reparaciones en
el caso que amerite. Para la identificación de riesgos, se procedió a reunirse

con la Jefe de taller, Gerente técnico y técnicos mecánicos con mayor
experiencia, encontrándose los siguientes riesgos:
1. Pintura epóxica en mal estado lo que puede provocar tropiezos y

caídas al mismo nivel.
2. Golpes en dedos y manos por uso de herramientas corto punzantes.
3. Golpes con herramientas por falta de orden y aseo.
4. Instalaciones eléctricas defectuosas (cables pelados, empates sin
recubrimiento aislante).
5. Rejillas y canales de aguas residuales en mal estado, provoca
golpes en el pie y caídas al mismo nivel.
IMAGEN # 6
INSPECCIÓN DE MAQUINARIA

Área de reparaciones
En esta área el técnico realiza las reparaciones como despiece de

piezas y partes pesadas y livianas, desmontaje de cajas convertidores,
mástiles, cilindros, uñas, y demás componentes. Para la identificación de
riesgos, se procedió a reunirse con la Jefe de taller, Gerente técnico y

técnicos mecánicos con mayor experiencia, encontrándose los siguientes
riesgos.
IMAGEN # 7
ÁREA DE REPARACIONES

1. Pintura epóxica en mal estado lo que puede provocar tropiezos

y caídas
2. Golpes en dedos y manos por uso de herramientas corto
punzantes.
3. Golpes con herramientas por falta de orden y aseo.
4. Instalaciones eléctricas defectuosas (cables pelados, empates
sin recubrimiento aislante).
5. Rejillas y canales de aguas residuales en mal estado, provoca
golpes en y caídas al mismo nivel.
6. Riesgo de caídas de distinto nivel al momento de engrasar las
paredes de los mástiles de los montacargas.
7. Fracturas de dedos por atrapamiento de los mismos con las uñas
de los montacargas y carretillas
8. Manejo de productos inflamables, gasolina y compuestos de
limpieza.
Área de control de calidad
En esta área el jefe de patio realiza un mapeo y un control,

de que todos los trabajos solicitados por el cliente se hayan
cumplido.
Para la identificación de riesgos, se procedió a reunirse con la Jefe

de taller, Gerente técnico y técnicos mecánicos con mayor experiencia,
encontrándose los siguientes riesgos.
1. El suelo tiene grietas y baches lo que puede generar tropiezos y

caídas
2. No cuenta con señalización de limitación de velocidad, puede
provocar colisiones y atropello o golpe con vehículo.
IMAGEN # 8
ÁREA DE CONTROL DE CALIDAD

Área de entrega de maquinaria
Esta área es una de las más riesgosas ya que se pueden

identificar varios factores de riegos de priorización, consiste en mover la
maquinaria al medio de trasporte del cliente. Para la identificación de
riesgos, se procedió a reunirse con la Jefe de taller, Gerente técnico y

técnicos mecánicos con mayor experiencia, encontrándose los
siguientes riesgos.
1. Atrapamiento entre objetos

2. Atrapamiento por vuelco de maquina o carga
3. Atropello o golpe con vehículo
4. Caída de personas a distinto nivel
IMAGEN # 9
ENTREGA DE MAQUINARIA

2.8.2 Matriz de identificación de riesgos (Método Fine)
CUADRO # 11
MATRIZ PARA EVALUACIÓN DE RIESGOS
(INSPECCION DE MAQUINARIA)

CUADRO # 12
(RECEPCIÓN DE MAQUINARIA)

CUADRO # 13
(REPARACIONES)

CUADRO # 14
(CONTROL DE CALIDAD)

CUADRO # 15
(ENTREGA DE EQUIPOS)

PRIORIZACION DE LOS RIESGOS POTENCIALES
T OT A L D E F A C T OR D E GR A D O D E
GR A D O D E A LT O , M E D IO , N UM E R O D E % DE A LT O , M E D IO ,
N° F A C T O R D E R IE S G O D E S C R IP C C IO N D E L R IE G O P R O B A B ILID A D C O N S E C UE N C IA E X P O S IC IÓ N T R A B A JA D O P O N D E R A C IO R E P E R C US IO
P E LIG R O S ID A D B A JO E X P UE S T O S E X P UE S T O S B A JO
R ES N N
EL TRA B A JA DOR QUEDA
A T R A P A M IE N T O
A TRA PA DO POR EL
2.8.3
P O R V UE LC O D E CIRCULACION DE VEHICULOS A ALTAS

1 V UELCO DE 4 10 4 160 ALTO 3 7 43% 3 480 BAJO
M A Q UIN A O CA RRETILLA S O VELOCIDADES; TRANSPORTE DE MAQUINARIA
C A R GA V EHICULOS
P UN Z A M IE N T O A CCIDENTES POR
DE CONSECUENCIA DE Fracturas en el pie por aplastamiento de
2 E X T R E M ID A D E S PISA DA S SOB RE maquinas pesadas
4 10 4 160 ALTO 3 7 43% 3 480 BAJO
IN F E R IO R E S OB JETOS
COM PRENDE CA IDA

T R A B A JO EN Caida desde camionetas , gruas o camiones al
3 DESDE A LTURA S DE 1,8 4 10 4 160 ALTO 3 7 43% 3 480 BAJO
A LT UR A S M ETROS momneto de alzar una carrettilla
A T R A P A M IE N T O EL CUERPO O A LGUNA DE Fracturas de dedos por atrapamiento de los

4 P OR O EN T R E SUS PA RTES QUEDA N mismos con las uñas de los montacargas y 4 10 4 160 ALTO 3 7 43% 3 480 BAJO

OB JET OS A TRA PA DA S POR PIEZA S
carretillas
COM PRENDE LOS
M A N EJO D E CORTES Y
H E R R A M IE N T A S PUNZA M IENTOS QUE EL Golpes en dedos y manos por uso de
8 C OR T O TRA B A JA DOR RECIB E herramientas corto punzantes
4 10 4 160 ALTO 3 7 43% 1 160 BAJO
P UN Z A N T E S POR A CCION DE UNA
HERRA M IENTA
COM PRENDE CA IDA Riesgo de caídas de distinto nivel al momento

T R A B A JO EN
12 DESDE A LTURA S DE 1,8 de engrasar las paredes de los mástiles de los 4 10 4 160 ALTO 3 7 43% 1 160 BAJO
A LT UR A S M ETROS
montacargas
A T R A P A M IE N T O EL CUERPO O A LGUNA DE Fracturas de dedos por atrapamiento de los

13 P OR O EN T R E SUS PA RTES QUEDA N mismos con las uñas de los montacargas y 4 10 4 160 ALTO 3 7 43% 1 160 BAJO
OB JET OS A TRA PA DA S POR PIEZA S
carretillas

A TRA PA DO POR EL
5 V UELCO DE 1 10 4 40 MEDIO 2 7 29% 2 80 BAJO
C A R GA V EHICULOS
CA IDA EN UN LUGA R DE
C A ID A D E
PA SO O UNA SUPERFICIE
6 P ER SON A S A L EL SUELO TIEN GRIETAS Y BACHES 10 1 4 40 MEDIO 2 7 29% 2 80 BAJO
DE TRA B A JO, TIPO DE
M IS M O N IV E L SUELO INESTA B LE

A TRA PA DO POR EL
20 V UELCO DE 1 10 4 40 MEDIO 2 7 29% 2 80 BAJO
C A R GA V EHICULOS
C A ID A D E
PA SO O UNA SUPERFICIE
21 P ER SON A S A L EL SUELO TIEN GRIETAS Y BACHES 10 1 4 40 MEDIO 2 7 29% 2 80 BAJO
DE TRA B A JO, TIPO DE
C A ID A D E
PA SO O UNA SUPERFICIE Pintura epóxica en mal estado lo que puede
7 P ER SON A S A L 4 4 4 64 MEDIO 1 7 14% 1 64 BAJO
DE TRA B A JO, TIPO DE provocar tropiezos y caídas al mismo nivel
CUADRO # 16
C ON T A C T O LA S PERSONA S ENTRA N
Instalaciones eléctricas defectuosas (cables
10 E LE C T R IC O S EN CONTA CTO CON 4 4 4 64 MEDIO 1 7 14% 1 64 BAJO
D IR E C T O S CIRCUITOS ELECTRICOS pelados, empates sin recubrimiento aislante)
M A N EJO D E A CCIDENTES PRODUCTO

Manejo de productos inflamables, gasolina y
14 P R O D UC T O S DEL FUEGO Y SUS 4 4 4 64 MEDIO 1 7 14% 1 64 BAJO
CONSECUENCIA S compuestos de limpieza
(ENTREG DE EQUIPOS)
IN F LA M A B LE S
RIESGO DE A CCIDENTE
C A ID A S
Priorización de los riesgos potenciales
POR CA IDA DE Golpes con herramientas por falta de orden y

15 M A N IP ULA C IO N 4 4 4 64 MEDIO 1 7 14% 1 64 BAJO
HERRA M IENTA S EN aseo
D E OB JET OS M A NIPULA CION
C A ID A S
POR CA IDA DE Golpes en dedos y manos por uso de
18 M A N IP ULA C IO N 4 4 4 64 MEDIO 1 7 14% 1 64 BAJO
HERRA M IENTA S EN herramientas corto punzantes
C A ID A S
POR CA IDA DE Golpes con herramientas por falta de orden y
9 M A N IP ULA C IO N 1 1 1 1 BAJO 1 7 14% 1 1 BAJO
HERRA M IENTA S EN aseo
DE CONSECUENCIA DE Rejillas y canales de aguas residuales en mal
11 E X T R E M ID A D E S PISA DA S SOB RE estado, provoca golpes en el pie
1 10 1 10 BAJO 1 7 14% 1 10 BAJO
C A ID A D E
PA SO O UNA SUPERFICIE Pintura epóxica en mal estado lo que puede
16 P ER SON A S A L 1 1 1 1 BAJO 1 7 14% 1 1 BAJO
DE TRA B A JO, TIPO DE provocar tropiezos y caídas al mismo nivel
DE CONSECUENCIA DE Rejillas y canales de aguas residuales en mal
17 E X T R E M ID A D E S PISA DA S SOB RE estado, provoca golpes en el pie
1 1 1 1 BAJO 1 7 14% 1 1 BAJO
Marco Metodológico
C ON T A C T O LA S PERSONA S ENTRA N
Instalaciones eléctricas defectuosas (cables
19 E LE C T R IC O S EN CONTA CTO CON 1 10 1 10 BAJO 1 7 14% 1 10 BAJO
D IR E C T O S CIRCUITOS ELECTRICOS pelados, empates sin recubrimiento aislante)
43
2.9 Evaluación del riesgo
2.9.1 Indicadores de Gestión de cumplimiento de la seguridad

Industrial
Los indicadores de gestión en Seguridad y Salud Ocupacional (SSO)

es un factor determinante para que todos los procedimientos y procesos de
prevención de riesgos laborales, se lleven a cabo con eficiencia y eficacia.
Índice de Frecuencia (IF), es cual se calculara aplicando la siguiente
formula
200.000
𝐼𝐹 = # 𝑙𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑥
# 𝐻𝐻𝑇
Dónde:
# Lesiones = Número de accidentes y enfermedades profesionales.
# HHT = Total de horas hombre/ mujer trabajadas en la organización

en determinado periodo anual.
Índice de gravedad (IG), el cual se calculara aplicando la siguiente

formula:
200.000
𝐼𝐺 = # 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑥
# 𝐻𝐻𝑇
Dónde:
# Días perdidos = Tiempo perdido por las lesiones (días de cargo

según la tabla, más los días actuales de ausentismo en los casos de
incapacidad temporal).
# HHT = Total de horas hombre/ mujer trabajadas en la

organización en determinado periodo anual.
Tasa de Riesgo, Se calcula aplicando la formula siguiente:
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑇𝑟 =
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Caso puntual:
Índice de frecuencia
La empresa HELI durante el periodo 2017-2018 ha tenido 2 accidentes

de los cuales han estado expuestas 10 personas.
# De accidentes ocurridos= 2
# De trabajadores expuestos = 10
# De semanas trabajadas = 50
# De horas por semana trabajada= 48
Formula:
200.000
𝐼𝐹 = # 𝑙𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑥
# 𝐻𝐻𝑇
200.000
𝐼𝐹 = 2 𝑥
720.000
𝐼𝐹 =0.55
En un año han ocurrido 0.55 accidentes por cada 200.000 horas

hombre trabajadas.
Índice de gravedad
El número de días perdidos producto de esos dos accidentes fue de 6

días
Formula:
200.000
𝐼𝐺 = # 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑥
# 𝐻𝐻𝑇
200.000
𝐼𝐺 = 6 𝑥
720.000
𝐼𝐺 = 1.66
Entonces podemos decir que en ese año se ha perdido alrededor de

1 día por cada 200.000 horas de exposición al riesgo.
Tasa de riesgo
Formula:
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑇𝑟 =
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
1.66
𝑇𝑟 =
0.55
𝑇𝑟 = 3
2.10 Diagnostico situacional
Análisis FODA
Se utiliza como herramienta de planificación estratégica diseñado

para un análisis interno y externo de la empresa.
La empresa HELI montacargas durante el tiempo de la investigación

se encontraron los siguientes factores por medio del método lluvia de
ideas
Análisis de Factores Internos
Fortalezas
Importadores exclusivos
Servicio especializado
Experiencia laboral
Talento humano
Debilidades
Falta de un reglamento de Seguridad y Salud

Daños en las instalaciones
Falta de planeación
No hay capacitación al personal
CUADRO # 17
PESO, CALIFICACIÓN Y PONDERACIÓN DE FACTORES INTERNOS
FACTORES INTERNOS
PESO CALIF POND
FORTALEZAS
IMPORTADORES EXCLUSIVOS 0.35 4 1.4
SERVICIO ESPECIALIZADO 0.05 3 0.15
EXPERIENCIA LABORAL 0.05 3 0.15
TALENTO HUMANO 0.02 3 0.06
DEBILIDADES
FALTA REGLAMENTO DE SEGURIDAD 0.5 2 1
DAÑOS EN INFRAESTRUCTURA 0.01 4 0.04
FALTA DE PLANEACION 0.01 4 0.04
NO HAY CAPACITACION 0.01 2 0.02
TOTAL 1 2.86
Análisis de Factores Externos
Oportunidades
 Débil competencia
 Aumentar la cartera de clientes
 Crecimiento de la industria
 Necesidad del producto
Amenazas
 Tarifas arancelarias
 Competencia de servicio
 Rotación de personal
 Productos sustitutos
CUADRO # 18
PESO, CALIFICACIÓN Y PONDERACIÓN DE FACTORES EXTERNOS
FACTORES EXTERNOS
PESO CALIF POND
OPORTUNIDADES
DEBIL COMPETENCIA EN VENTAS 0.2 3 0.6
AUMENTAR LA CARTERA DE CLIENTES 0.1 3 0.3
CRECIMIENTO DE LA INDUSTRIA 0.1 4 0.4
NECESIDAD DEL PRODUCTO 0.1 3 0.3
AMENAZAS
TARIFAS ARANCELARIAS 0.2 3 0.6
COMPETENCIA DE SERVICIO 0.1 3 0.3
ROTACION DEL PERSONAL 0.1 3 0.3
PRODUCTO SUSTITUTOS 0.1 2 0.2
TOTAL 1 3
En conclusión los factores internos tienen una calificación de 2.86

lo que nos quiere decir que hay deficiencias a diferencia de los factores
externos con una calificación 3 eso quiere decir que existen oportunidades
potenciales y hay que aprovecharlas.
2.11 Impacto económico de los problemas detectados
2.11.1 Impacto económico de los accidentes y enfermedades de

trabajo
Los accidentes laborales y las enfermedades ocasionan daños y

pérdidas. Existen varios métodos para cuantificarlos. Para que estos
cálculos sean válidos.
Método (Elementos de producción)
Este método obtiene el costo del accidente en función de 5 factores

de la producción que son:
 Mano de obra.- Se refleja los costos por el tiempo que pierde el o los
trabajadores que hayan participado en el accidente.
 Maquinaria.- Refleja los costos de los daños producidos en la
maquinaria, y en herramientas.
 Material.- Son las pérdidas de material en bruto, en el proceso de
fabricación de un producto o servicio.
 Medio ambiente.- Daños producidos en las instalaciones
 Tiempo.- Horas perdidas de trabajo a causa del accidente.
El impacto económico es las sumatoria de los costos y pérdidas

producidas en cada elemento de producción o causa del accidente.
𝐶𝑇 = 𝐶𝑚𝑜 + 𝐶𝑚𝑞 + 𝐶𝑚𝑎 + 𝐶𝑚 + 𝐶𝑚𝑡

CAPÍTULO III
PROPUESTA
3.1. Estructura de la Propuesta
La siguiente propuesta para la reducción de los factores de riesgos

mecánicos en el taller de reparación de montacargas se fundamentara
dentro de los marcos legales del decreto 390, el cual nos dice en su capítulo
1 artículo 3 que para la acción preventiva se levanten los procedimientos
en función de los siguientes principios:
 Mitigar y controlar los riesgos desde su origen

 Planificar la prevención en función de: la organización, las
condiciones de trabajo
 Identificar, medir, evaluar y controlar los riesgos en el taller
 Adoptar medidas de control, que priorice la seguridad colectiva a la
individual.
 Asignar procedimiento en función de las habilidades de los
trabajadores.
El principal problema es la ausencia de un plan de seguridad

industrial y al no haber dicho plan el desconocimiento tanto de los directivos
como de los colaboradores ocasiona riesgos de accidentes hasta la muerte,
la estructura de la propuesta esta enfatizado puntualmente en los riesgos
de mayor impacto y se programa de la siguiente manera.
Objetivos del plan mínimo de seguridad y salud en el trabajo
 Cumplir con toda la normas que rigen en el Ecuador.

Propuesta 51
 Prevenir los riegos laborales, sean estos provenientes de accidentes

de trabajo o enfermedad profesional, señalando los actos o
condiciones inseguras.
 Crear una cultura de prevención de Riesgos Laborales en las
actividades de trabajo.
3.1.1 Justificación de la Propuesta
 Establecer prioridades para las actuaciones preventivas, ya que los

riesgos están ubicados en orden de importancia.
 Se empezará desde el grado de peligrosidad ALTO con
repercusión ALTO, en este caso la repercusión es baja, se
trabajara con el grado de peligrosidad ALTO.
 Se considerarán riesgos significativos aquellos que su grado de
priorización sean alto y medio con repercusión sea alta, media o
baja en ese orden respectivamente.
 El nivel de gravedad puede reducirse si se aplican medidas
correctoras que reduzcan cualquiera de los factores
consecuencias, exposición, probabilidad, por lo que variará el
orden de importancia.
 Es un criterio muy aceptado para evaluar programas de seguridad
o para comparar resultados de programas de situaciones
parecidas.
Con la lista de priorización obtenida y determinando los riesgos que

se procederán a atacar como prioridad, se procederá a realizar una
justificación de la acciones correctivas.
Para justificar una acción correctora propuesta para reducir una

situación de riesgo, se compara el coste estimado de la acción
correctora con el grado de peligrosidad. Para la justificación se añaden dos
factores:
Propuesta 52
Coste y Corrección.
Definiremos la justificación como la siguiente relación:
𝐺𝑃
𝐽=
𝐶𝐶 ∗ 𝐺𝐶
Dónde:
G.P.= Grado de Peligrosidad
C.C.= Costo de Corrección
G.C.= Grado de Corrección
Estos dos últimos factores quedan definidos por:
Factor de Coste: Es una medida estimada del coste de la acción

correctora propuesta en dólares (Se interpola para obtener valores
intermedios):
CUADRO # 19
VALORACIÓN DEL FACTOR DE COSTE
FACTORES DE COSTE PUNTUACION
COSTO SUPERIOR A 5.000 DOLARES 10
COSTO ENTRE 3.000 Y 5000 DOLARES 6
COSTO ENTRE 2.000 Y 3.000 DOLARES 4
COSTO ENTRE 1.000 Y 2.000 DOLARES 3
COSTO ENTRE 500 Y 1.000 DOLARES 2
COSTO MENOS 100 1

factores-de-riesgo-que-generan-accidentes-de-trabajo#scribd-
Propuesta 53
Grado de Corrección: Una estimación de la disminución del Grado

de Peligrosidad que se conseguiría de aplicar la acción correctora
propuesta (Se interpola para obtener valores intermedios):
CUADRO # 20
VALORACIÓN DEL GRADO DE CORRECCIÓN
GRADO DE CORRECCION PUNTUACION
EFICACIA DEL 100% 1

CORRECCION AL 75% 2
CORRECCION ENTRE 50% Y 75% 3
CORRECCION ENTRE 25% Y 50% 4
CORRECCION MNOS DE 25% 5
factores-de-riesgo-que-generan-accidentes-de-trabajo#scribd-
Para determinar si un gasto propuesto está justificado, se sustituyen

los valores en la fórmula y se obtiene el resultado
Una vez efectuada la operación el Valor de Justificación Crítico se

fija en 20.
 Para cualquier valor por encima de 20, el gasto se considera

justificado.
 Para resultados por debajo de 20, el coste de la acción correctora
propuesta no está justificado.
3.1.2 Costos de alternativas de solución
Propuesta de Capacitación y Asesora de Seguridad Industrial
Uno de los principales problemas expuesto en el diagrama de causa

y efecto es la ausencia de capacitación del personal de Talleres HELI por
Propuesta 54
ello se plantea el siguiente temario para poder concientizar al personal

técnico y administrativo.
CUADRO # 21
COSTO CAPACITACIÓN AL PERSONAL DE TALLER
Curso
No. Inversión
inversión
Nomenclatura Participante No. Horas por
total
s participante
Tipo de extintores, EPP,RPC 7 5 $ 25.72 $ 180.04
Gestión de Riesgos Laborales

(Prevención de riesgos
7 8 $ 40.00 $ 280.00
Físicos, Químicos, Biológicos,
psicosociales, ergonómico)
SUB TOTAL $ 460.04

IVA 55.2048
TOTAL $ 515.24
Fuente: Investigación directa.
Propuesta de Señalización
En el análisis realizado a los riegos y accidentes mecánicos

causados por limitación de velocidad como factor puntual, es importante
implementar la señalética para mitigar el riesgo por atropellamiento que
implica identificar la velocidad límite de circulación dentro del taller como
fuera del mismo.
Propuesta 55
CUADRO # 22
COSTO SEÑALIZACIÓN
Referencia Cantidad V. Unitario V. Total
Señalización Límite de velocidad 3 $ 2,00 $ 6,00

Señalización Riesgo Mecánico 4 $ 2,00 $ 8,00
Señalización Extintor 3 $ 2,00 $ 6,00
Señalización Uso obligatorio 2 $ 2,00 $ 4,00
Señalización Riesgo eléctrico 3 $ 2,00 $ 6,00
SUB TOTAL $ 30,00
IVA $ 3,60
IVA $ 3,60
TOTAL $ 33,60

Propuesta de Equipo de Protección Personal EPP
Para prevenir los riesgos mecánicos es fundamental contar con un

buen equipo de protección personal y es en base a esta priorización
plantear la siguiente inversión.
CUADRO # 23
COSTO DE EPP
Referencia Cantidad V. Unitario V. Total
Mascarilla
con filtros 7 $ 17,45 $ 122,15
Orejeras
7 $ 8,70 $ 60,90
Guantes
7 $ 29,80 $ 208,60
Casco
7 $ 6,45 $ 45,15
Botas de
Seguridad 7 $ 35,00 $ 245,00
SUB TOTAL $ 681,80
IVA 81,816
TOTAL $ 763,62
Propuesta 56
3.2 Análisis Beneficio – Costo
CUADRO # 24
COSTO - BENEFICIO
INVERSION COSTO DE LOS ACCIDENTES
SEÑALIZACION EPP CAPACITACION TOTAL FACTOR DE COSTE (J)

N° F A C T OR D E R IESGOD ESC R IP C C ION D EL R IEGO BALANCE
EL TRABAJADOR
A T R A P A M IE CIRCULACION
QUEDA
N T O P OR
ATRAPADO POR DE VEHICULOS A
1 VUELC O D E
EL VUELCO DE ALTAS
M A QUIN A O CARRETILLAS O
C A R GA VEHICULOS
VELOCIDADES; $ 2,000.00
P UN Z A M IEN T Fracturas en el
ACCIDENTES POR
O DE
CONSECUENCIA pie por
2 EXT R EM ID A D
DE PISADAS aplastamiento
ES SOBRE OBJETOS
IN F ER IOR ES de maquinas $ 100.00
COM PRENDE
Caida desde
T R A B A JO EN CAIDA DESDE camionetas ,
3 A LT UR A S ALTURAS DE 1,8 gruas o
M ETROS
camiones al $ 100.00
A T R A P A M IE
EL CUERPO O Fracturas de
ALGUNA DE SUS
N T O P OR O dedos por
4 EN T R E
PARTES QUEDAN
atrapamiento
$ 3.60 $ 637.70 $ 515.24 $ 1,156.54 $ 2.25
ATRAPADAS POR
OB JET OS PIEZAS de los mismos $ 100.00
COM PRENDE LOS
M A N EJO D E CORTES Y
Golpes en
H ER R A M IEN T PUNZAM IENTOS dedos y manos
8 A S C OR T O QUE EL por uso de
P UN Z A N T ES TRABAJADOR
RECIBE POR
herramientas $ 100.00
COM PRENDE
Riesgo de
T R A B A JO EN CAIDA DESDE caídas de
12 A LT UR A S ALTURAS DE 1,8 distinto nivel al
M ETROS
momento de $ 100.00
A T R A P A M IE
EL CUERPO O Fracturas de
ALGUNA DE SUS
N T O P OR O dedos por
13 EN T R E
PARTES QUEDAN
atrapamiento
ATRAPADAS POR
OB JET OS PIEZAS de los mismos $ 100.00
$ 2,600.00
Para hacer el cálculo de esta relación en números relativos, se usa

la siguiente formula:
𝑀𝑂𝑁𝑇𝑂 𝐷𝐸 𝐴𝐶𝐶𝐼𝐷𝐸𝑁𝑇𝐸𝑆 𝑌 𝐸𝑁𝐹𝐸𝑅𝑀𝐸𝐷𝐴𝐷𝐸𝑆 𝐸𝑉𝐼𝑇𝐴𝐷𝑂𝑆

𝐼𝑁𝑉𝐸𝑅𝑆𝐼𝑂𝑁𝐸𝑆 𝑃𝑅𝐸𝑉𝐸𝑁𝑇𝐼𝑉𝐴𝑆
El resultado de esta operación será las veces que se ahorra por el

hecho de hacer la inversión en prevención.
3.3 Programación para Puesta en Marcha
La puesta en marcha se sustenta en corregir los peligros que

implican la muerte de un técnico dentro del área de talleres es por ello que
Propuesta 57
se prioriza la capacitación primeramente y de forma emergente cada 2

meses.
CUADRO # 25
PROGRAMACIÓN DE LA PROPUESTA
MESES
PROCESO
1 2 3 4 5 6 7 8
Elaboración de la Propuesta
x x x
(Diagnostico)
Proponer a Gerencia la
x
propuesta
Implementar la propuesta x x x x
Seguimiento de la propuesta x x x x

Dada la programación de la propuesta está encaminada a la mejora

continua para que los procedimientos no se queden desactualizados,
aplicando esto los índices de peligrosidad pueden bajar
considerablemente.
3.3.1 Planificación y Cronograma de Implementación
En la implementación serán seleccionados los responsables quienes

están a cargo de desarrollar acciones individuales pero con una finalidad
en común, a ello se suma el seguimiento respectivo para que cada actividad
se cumpla y que las ideas en este proyecto sirvan de referencia a la
empresa en el área de seguridad.
Propuesta 58
CUADRO # 26
IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA
Implementación del MESES

Plan de Seguridad Responsables Cargo
Industrial 1 2 3 4
Adquisición y entrega
Lcda. Gina
de Equipo de Coordinadora x
Villalta
Protección Personal
Adquisición y
Lcdo. Olmedo
colocación de Equipo Jefe de taller x
Tigua
de Señalización
Capacitación al Gerente
Ing. Rivero x
personal técnico técnico

3.4 Conclusiones y Recomendaciones
Habiendo finalizado el presente estudio me permite levantar las

siguientes conclusiones:
Los riegos son visibles, son sustentables, son notables, como

consecuencia un accidente, es necesario implementar un plan mínimo de
emergencia en los talleres HELI montacargas ya que la priorización de los
riegos es la razón por la cual se efectuó el presente estudio. Durante la
investigación no se ha reportado accidentes laborales esto no quiere decir
que no estén latentes o que no ocurran en el futuro.
Para finalizar este trabajo tuvo como fin demostrar las falencias
existentes en cuanto a seguridad industrial y que si no se toman medidas
preventivas se pueden convertir en accidentes o enfermedades laborales y
Propuesta 59
el no hacer ninguna gestión en pro de la minimización y mitigación de los

riesgos se está atentando contra la integridad del colaborador, negándole
un ambiente sano y seguro para el efecto de sus labores.
Recomendaciones
 Aplicar un plan mínimo de seguridad y salud ocupacional para

mitigar todos los riesgos existentes.
 Capacitar contantemente al personal tanto técnico como
administrativo.
 Realizar inspecciones periódicas mediante un calendario y
elaboración de una hoja de chequeo de las instalaciones.
 Elaborar un reglamento de seguridad y salud
ANEXOS
Anexos 61
ANEXO # 1
MAPA SATELITAL (UBICASION DE LA EMPRESA)
Fuente: Google mapas

Anexos 62
ANEXO # 2
MAPA DE PROCESOS HELI MONTACARGAS

Anexos 63
ANEXO # 3
DIAGRAMA DE FLUJO DE PREOCESOS

Anexos 64
ANEXO # 4
DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Anexos 65
ANEXO # 5
COTIZACION DE CAPACITACION
Anexos 66
ANEXO # 6
COTIZACION DE EPP

Anexos 67
ANEXO # 7
COTIZACION DE CAPACITACION
Anexos 68
ANEXO # 8
COTIZACION DE SEÑALETICA
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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DIRECTOR DEL TRABAJO

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado JOSE UGALDE VICUÑA, tutor del

Se informa que el trabajo de titulación: “ANALISIS DE RIESGOS

Moreira Valverde Pablo Roberto Ing. Ind. Ugalde Vicuña José

“La responsabilidad del contenido de este Trabajo de Titulación me

Moreira Valverde Pablo Roberto

El motor que mueve mi vida.

A Dios por darme paz espiritual en momentos duros.

A mi familia por su amor, apoyo y comprensión.

A las autoridades de la facultad de Ingeniería Industrial por haber hecho

A mis maestros en el transcurso de mis estudios por su enseñanza con

A mis compañeros con quienes compartí momentos de alegría y con cuya

No. Descripción Pág.

No. Descripción Pág.

No. Descripción Pág.

No. Descripción Pág.

No. Descripción Pág.

No. Descripción Pág.

No. Descripción Pág.

No. Descripción Pág.

No. Descripción Pág.

No. Descripción Pág.

AUTOR: MOREIRA VALVERDE PABLO ROBERTO

Este trabajo se realizó con la finalidad de implementar un proyecto de

PALABRAS CLAVES: Identificar, Riesgos, Mecánicos, Mitigar,

Moreira Valverde Pablo Roberto Ing. Ind. Ugalde Vicuña José

AUTHOR: MOREIRA VALVERDE PABLO ROBERTO

This work was performed with the purpose of implementing a project of

KEY WORDS: Identify, Hazards, Mechanical, Mitigate, Accidents,

Moreira Valverde Pablo Roberto Ind. Eng. Ugalde Vicuña José

En el desarrollo del presente trabajo de titulación se ha realizado una

Capítulo 1. En este capítulo se detalla el Marco teórico que tiene por

Capítulo 2. Describe el Marco Metodológico y todo lo referente a la

Capítulo 3. Se realiza la propuesta para la redacción de los factores

Con el fenómeno del maquinismo y el desarrollo pleno de la revolución

El hombre ha estado expuesto en forma constante a multitud de

que se incorporaron a una actividad totalmente desconocida para ellos y

Conforme el hombre va evolucionando, surgen agrupaciones de un

Gracias a los resultados obtenidos en estas investigaciones, se llegó

1.1.1. Objetivo de estudio

Análisis de los riesgos mecánicos en los trabajadores asociados con

1.1.2. Campo de acción

Controlar los riesgos mecánicos calculando el grado de peligrosidad

El criterio Fine es aceptado para evaluar los programas de seguridad

Para la identificación de factores de riesgos, el criterio Fine ayuda

El criterio Fine nos ayuda a reducir los accidentes y disminuir la

No se han hecho evaluaciones de riesgos mecánicos, motivo por el

1.2.1 Situación problemática

Actualmente el área de talleres y mantenimiento de montacargas,

Una mentira que fácilmente se puede asumir es que los montacargas

Los montacargas son un elemento fundamental en cualquier

1.2.2 La empresa y su Clasificación Industrial Internacional

CIIU Mantenimiento Y Reparación De Vehículos

Fuente: Empresa HELI

1.2.3 Productos (bienes y/o servicios) que produce o

La empresa ofrece a sus clientes montacargas eléctricos y a gas de

Presentes en el desarrollo del Ecuador, impulsando el comercio, la