Instituto Tecnológico de Tlalnepantla

Alumno: León Alejandro juan pablo

Profesor: Luis Cabrera Hernández
Materia: instrumentación
Tema: 5.1 Control asistido por Computadora
Numero de control: 17250280
Semestre: Enero-junio-2021
Tlalnepantla Edo de México 18/junio /2021
Unidad 5 Control asistido por Computadora
Introducción
5.1 Adquisición de datos
5.2 Control supervisorio
5.3 Control digital
5.4 Control distribuido
5.5 Instrumentación virtual
5.6 Pantallas Táctiles (Touchscreen)
Fuentes bibliográficas
 INTRODUCCIÓN

Hoy en día, ante la complejidad creciente de los procesos industriales y el

aumento en la producción de estos, resulta necesario desde el punto de vista
financiero lograr una producción óptima; que sea capaz de reducir sus costos y de
proporcionar una calidad buena en sus productos. Lo anterior solo puede lograrse
con un adecuado control industrial. A lo largo del curso se ha observado que
existen dos tipos de control, el analógico y el digital, si bien es cierto que el
primero es el más usado en países del tercer mundo como el nuestro; el segundo
es hasta hoy, el más ventajoso a emplear en los procesos industriales.

Debido a lo cómodo que resulta tratar exclusivamente con números puros y ser
ideal para la resolución de problemas numéricos. Asimismo la alta velocidad
conseguida en las señales de mando a los diversos instrumentos de control,
permite mantener el set point casi constante y monitoreado en todo momento. Sin
embargo este tipo de control frente al analógico, tiene la desventaja de que al
muestrear el proceso pierde parte de la información. Lo anterior puede ser
corregido con complejos algoritmos matemáticos (al comparar este y el analógico
en cuestión de costos, el control digital pierde gravemente) que le asignan
versatilidad e interacción amigable en la modificación de parámetros y variables
que operan en el proceso. Aunado a lo anterior, con el control digital asistido por
computador se puede:

 Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor producción
con menores costes gracias a la utilización eficiente del material y del equipo.
 Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos.
 Mayor seguridad, ya que la acción de corrección y activación de alarmas es
casi inmediata. Proporciona una gran cantidad de información a la dirección de
control, en forma simultánea y en tiempo real.
 5.1.-ADQUISICIÓN DE DATOS.

La adquisición de datos o adquisición de señales, consiste en la toma de muestras

del mundo real (sistema analógico) para generar datos que puedan ser
manipulados por un ordenador u otras electrónicas (sistema digital). Consiste, en
tomar un conjunto de señales físicas, convertirlas en tensiones eléctricas y
digitalizarlas de manera que se puedan procesar en una computadora o PAC. Se
requiere una etapa de acondicionamiento, que adecua la señal a niveles
compatibles con el elemento que hace la transformación a señal digital. El
elemento que hace dicha transformación es el módulo de digitalización o tarjeta de
Adquisición de Datos (DAQ).

El propósito de adquisición de datos es medir un fenómeno eléctrico y físico como

voltaje, corriente, temperatura, presión o sonido. La adquisición de datos basada
en PC utiliza una combinación de hardware modular, software de aplicación y una
PC para realizar medidas. Mientras cada sistema de adquisición de datos se
define por sus requerimientos de aplicación, cada sistema comparte una meta en
común de adquirir, analizar y presentar información. Los sistemas de adquisición
de datos incorporan señales, sensores, actuadores, acondicionamiento de
señales, dispositivos de adquisición de datos y software de aplicación.

La adquisición de datos se inicia con el fenómeno físico o la propiedad física de un

objeto (objeto de la investigación) que se desea medir. Esta propiedad física o
fenómeno podría ser el cambio de temperatura o la temperatura de una
habitación, la intensidad o intensidad del cambio de una fuente de luz, la presión
dentro de una cámara, la fuerza aplicada a un objeto, o muchas otras cosas. Un
eficaz sistema de adquisición de datos puede medir todas estas diferentes
propiedades o fenómenos.

Los componentes de los sistemas de adquisición de datos, poseen sensores

adecuados que convierten cualquier parámetro de medición de una señal
eléctrica, que se adquiriere por el hardware de adquisición de datos. Los datos
adquiridos se visualizan, analizan, y almacenan en un ordenador, ya sea utilizando
el proveedor de software suministrado u otro software. Los controles y
visualizaciones se pueden desarrollar utilizando varios lenguajes de programación
de propósito general como Visual BASIC, C++, Fortran, Java, Lisp, Pascal. Los
lenguajes especializados de programación utilizados para la adquisición de datos
incluyen EPICS, utilizada en la construcción de grandes sistemas de adquisición
de datos, LabVIEW, que ofrece un entorno gráfico de programación optimizado
para la adquisición de datos, y MATLAB. Estos entornos de adquisición
proporcionan un lenguaje de programación además de bibliotecas y herramientas
para la adquisición de datos y posterior análisis.

De la misma manera que se toma una señal eléctrica y se transforma en una

digital para enviarla al ordenador, se puede también tomar una señal digital o
binaria y convertirla en una eléctrica. En este caso el elemento que hace la
transformación es una tarjeta o módulo de Adquisición de Datos de salida, o
tarjeta de control. La señal dentro de la memoria del PC la genera un programa
adecuado a las aplicaciones que quiere el usuario y, luego de procesarla, es
recibida por mecanismos que ejecutan movimientos mecánicos, a través de
servomecanismos, que también son del tipo transductores.

Un sistema típico de adquisición utiliza sensores, transductores, amplificadores,

convertidores analógico - digital (A/D) y digital - analógico (D/A), para procesar
información acerca de un sistema físico de forma digitalizada.

5.2.-CONTROL SUPERVISORIO.

En el control supervisor. Que fue la primera aplicación en la que los computadores

intervinieron en el control de procesos, Bien definido a través de actuadores y
sensores

El computador no maneja directamente los elementos finales de control. Sino que

se encarga de fijarlos valores de referencia para los controladores que gobiernan
dichos elementos y que funcionan por fuera del computador. En un principio los
controladores eran solamente analógicos pero luego también se incluyeron
controladores digitales. El computador en un sistema de control supervisor.
Además de fijar los valores de referencia para los controladores.

Puede efectuar otras funciones como:

 Registro de datos y eventos.

 Ejecución de programas que permitan optimizar la operación del proceso.
 Los programas de flujo de carga y de despacho económico en un sistema
de energía eléctrica.
Para alcanzar la máxima seguridad de funcionamiento y lograr la optimización
idónea del proceso, el computador podría determinar los puntos de consigna más
convenientes en cada instante, aplicarlos a los lazos de control situados dentro del
propio computador o bien en el exterior en controladores individuales. Este tipo de
control recibe el nombre de color de puntos de consigna o SPC (set point control),
o bien control supervisor.
Dentro del control supervisor se usa el término SCADA (Supervisory Control and
Data Adquisition), nombre genérico que recibe el software que realiza las
funciones de interfase con el operador, el ordenador central (o supervisor) y la
recolección de datos históricos, informes, etc. Es un sistema de dos vías, que no
sólo examina o recibe información de lo que ocurre a distancias remotas sino que
también puede dar órdenes a los instrumentos distantes.

Un SCADA no debe confundirse con un Sistema de Control Distribuido (DCS,

Distributed Control System), aunque actualmente los principios y tecnologías que
utilizan son muy similares. Su principal diferencia consiste en que los sistemas de
control distribuido, normalmente se usan para controlar procesos industriales más
complejos y restringidos al perímetro de una planta; por ejemplo, los sistemas de
control de una refinería, los de una planta de GLP, etc.

El SCADA describe un número de unidades terminales remotas (RTU´s, Remote

Terminal Units) instaladas en las cercanías del proceso, las cuales se comunican
con una estación maestra (MTU, Master Terminal Station) ubicada en una sala de
control central.

Es una aplicación o conjunto de aplicaciones software especialmente diseñada

para funcionar sobre ordenadores de control de producción, con acceso a la planta
mediante la comunicación digital con los instrumentos y actuadores, e interfaz
gráfica de alto nivel con el usuario.
 5.3.-CONTROL DIGITAL.

En el control digital que apareció hacia los años 1960, el computador llevaba a
cabo todos los cálculos que realizaban individualmente los controladores P, P+I,
P+I+D generando directamente las señales que van a las válvulas. Este tipo de
control se denomina (control digital directo), el computador esta enlazado con el
proceso.

Digital directo (DDC). Es el control automático de una condición o proceso por un

dispositivo digital o un microprocesador.

Un sistema DDC es un sistema centralizado en el que todas las mediciones se

llevan a la sala de control. Lugar desde donde uno o varios computadores ejercen
directamente el control de todos los lazos existentes en la planta y desde donde se
envían las señales de mando para los actuadores.

El DDC permite una transferencia automático-manual sin perturbaciones y admite

una fácil modificación de las acciones y de las configuraciones de los sistemas de
control lo cual es muy importante en la puesta en marcha de la planta. El DDC
tiene la ventaja sobre los controladores convencionales de estar provisto de un
calibrado automático que corresponde a las acondiciones de operación
instantánea. Es decir, el computador ajusta la calibración de sus algoritmos de
acuerdo con una función predeterminada de la variable medida o de una
combinación de variables en lugar de requerir periódicamente la calibración
individual de cada instrumento por un instrumentista o especialista tal como acurre
en los instrumentos convencionales.

Y como desventajas precisa de un sistema duplicado o triplicado de soporte

porque un fallo sería catastrófico y el coste de la programación, que puede llegar a
ser del 50% del precio total de la implementación.

Sistema de control que realiza un aparato digital que establece directamente las
señales que van a los elementos finales de control .
 5.4.-CONTROL DISTRIBUIDO.

Podríamos decir que los sistemas de control distribuidos fueron desarrollados para
proporcionar las ventajas del control por ordenador pero con más seguridad y
flexibilidad.

Un Sistema de Control distribuido o a veces conocido como Sistemas

Automatizados de Control es un sistema donde intervienen diversos equipos de
control, como son un PLC y un SCADA, y están distribuidos en una planta o
fábrica, o inclusive en varias plantas. La característica principal de estos sistemas
es que interactúan entre sí, de tal manera que forman un sólo sistema. Este único
sistema es capaz de controlar todos los equipos, sensores, PLC, computadoras,
medidores etc. que forman parte del sistema.

Nuestras industrias se modernizan, volviéndose cada vez más grandes y

complejas, ocasionando situaciones que son difíciles de prever, para reducir
costos se opera de manera continua las 24 horas del día, lo que dificulta la
supervisión de los procesos. Los volúmenes de productos son excesivamente
grandes por lo que son difíciles de controlar, el tamaño de las plantas es tan
grande que es virtualmente imposible para una persona tener una visión real de lo
que está pasando.

A manera de solucionar esta situación, nacen los sistemas de Control Distribuidos,

estos sistemas buscan concentrar toda la información (temperatura, presión,
pesos, etc) que se tiene en un solo punto. Esta información se visualiza en una
computadora, de manera muy amigable.

El sistema nos proporciona información en “tiempo real”, es inteligente, por lo que

nos avisa por medio de alarmas cierto tipo de situaciones. Adicionalmente puede
tomar de manera automática ciertas decisiones y el sistema guarda la historia de
toda la planta en todo momento, lo cual nos ayuda a ubicar cualquier tipo de falla.

El control distribuido es el paso siguiente en la evolución de los sistemas de

control que se han expuesto en el punto anterior. Así, en los sistemas
centralizados, ya clásicos, su potencia de tratamiento se concentra en un único
elemento (el ordenador central), mientras que en el control distribuido la potencia
de tratamiento de la información se encuentra repartida en el espacio. Podríamos
decir que los sistemas de control distribuido fueron desarrollados para
proporcionar las ventajas del control por ordenador pero con más seguridad y
flexibilidad.

Sus elementos principales son:

 Controlador Básico: Es un módulo estructurado en torno a un microprocesador

que permite realizar controles PID (Proporcional-Integral-Derivativo) y otros
algoritmos de control basados en sumas, multiplicaciones, divisiones,
relaciones, raíces cuadradas, contadores, etc. Un controlador básico puede
controlar varios lazos, es decir, puede estar “pendiente” de múltiples variables
de forma simultánea y proporcionar un control sobre ellas.
 Controlador multifunción: Utiliza en su programación un lenguaje de alto nivel
y permite controlar procesos complejos en los que el regulador digital básico.
El controlador multifunción suele estar constituido por un equipo basado en un
ordenador personal con elevada capacidad operativa y de comunicación.
 Estación de trabajo del operador: Proporciona la comunicación con todas las
señales de la planta para el operador de proceso, el ingeniero de proceso y el
técnico de mantenimiento. La presentación de la información a cada uno de
ellos se realiza mediante programas de operación.
 Niveles de un control distribuido: Combinando los conceptos de lazo de control
y comunicaciones industriales, un sistema de control distribuido (DCS) consta
de uno o más “niveles” de control, los cuales, están vinculados con el fin de
ejecutar conjuntamente tareas complejas con un máximo de efectividad y una
elevada optimización en el uso de los recursos.
 Elementos requeridos por nivel Este nivel es el denominado de planta o
proceso y es el que físicamente se encuentra en contacto con el entorno a
controlar, tal como su nombre indica.
El controlador básico del sistema, que es un microprocesador que proporciona los
clásicos controles PID y otros algoritmos de control. Es apto para el manejo de
varios lazos (Típicamente ocho) que proporcionan, entre otros, los siguientes
algoritmos de control:

 Todo-nada.
 Flotante.
 Proporcional de tiempo variable.
 PID normal.
 PID con autoajuste de las acciones de control.
 PID con ajuste externo del punto de consigna.
 PID con control anticipativo (feedforward).

5.5.-INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL.

Un instrumento virtual consiste de una computadora del tipo industrial, o una

estación de trabajo, equipada con poderosos programas (software), hardware
económico, tales como placas para insertar, y manejadores (drivers) que cumplen,
en conjunto, las funciones de instrumentos tradicionales. Los instrumentos
virtuales representan un apartamiento fundamental de los sistemas de
instrumentación basados en el hardware a sistemas centrados en el software que
aprovechan la potencia de cálculo, productividad, exhibición y capacidad de
conexión de las populares computadoras de escritorio y estaciones de trabajo.

Aunque la PC y la tecnología de circuitos integrados han experimentado avances

significativos en las últimas dos décadas, es el software el que realmente provee
la ventaja para construir sobre esta potente base de hardware para crear los
instrumentos virtuales, proveyendo mejores maneras de innovar y de reducir los
costos significativamente. Con los instrumentos virtuales, los ingenieros y
científicos construyen sistemas de medición y automatización que se ajustan
exactamente a sus necesidades (definidos por el usuario) en lugar de estar
limitados por los instrumentos tradicionales de funciones fijas (definidos por el
fabricante).

En la rama de la ingeniería y la ciencia, principalmente, la instrumentación virtual

ha surgido como una herramienta muy importante para la adquisición de datos y el
monitoreo remoto proporcionando grandes ventajas sobre la instrumentación
tradicional.

La instrumentación virtual involucra tareas de procesamiento, análisis,

almacenamiento y despliegue de datos relacionados con la medición de una señal
específica, que varían dependiendo de las necesidades del usuario; a diferencia
de la instrumentación tradicional que se caracteriza por realizar funciones
específicas que no pueden ser modificadas por el usuario ya que están definidas
por el fabricante. Los instrumentos virtuales son instrumentos “reales” en el
sentido de que son capaces de adquirir y procesar datos originados a partir de un
fenómeno físico producido en el mundo real. Estos instrumentos son “virtuales” en
el sentido de que algunos aspectos de su operación son implementados por
software.

El instrumento virtual me permite personalizar el instrumento real y agregarle más

funcionalidad sin incurrir en costos adicionales debido a que la funcionalidad de
este se modifica por software.

Están basados físicamente en una computadora, es por ello que la eficiencia del
instrumento virtual está limitada por el hardware del servidor en términos de
velocidad, configuración de interfases de entrada y salida. Está diseñada
utilizando diversos lenguajes de programación para realizar las diferentes
funciones que el usuario requiera para cubrir sus necesidades.

Con la instrumentación virtual, los usuarios tienen la posibilidad de redefinir,

expandir o modificar las funciones existentes de los instrumentos virtuales
mediante cambios realizados por software.
Las ventajas que ofrecen los instrumentos virtuales sobre los instrumentos
tradicionales son:

5.6.-PANTALLAS TACTILES

Una pantalla táctil es una pantalla que mediante un toque directo sobre su
superficie permite la entrada de datos1 y órdenes al dispositivo, y a su vez
muestra los resultados introducidos previamente; actuando como periférico de
entrada y salida de datos, así como emulador de datos interinos erróneos al no
tocarse efectivamente.

Según la tecnología que usen, hay tres tipos de pantallas táctiles3 de uso habitual:

Resistivas: Son más baratas y no les afectan el polvo ni el agua salada y, además
de ser más precisas, pueden ser usadas con un puntero o con el dedo.

Capacitivas: Basadas en sensores capacitivos, consisten en una capa de

aislamiento eléctrico, como el cristal, recubierto con un conductor transparente,
como el ITO (tin-doped indium oxide). Como el cuerpo humano es también un
conductor eléctrico, tocando la superficie de la pantalla resulta una distorsión del
campo electrostático de la pantalla, la cual es medida por el cambio de
capacitancia (capacidad eléctrica).

Superficie de onda: La tecnología de ondas de superficie utiliza ondas ultrasónicas

que pasan sobre el panel de la pantalla táctil. Cuando se toca el panel, una parte
de la onda es absorbida. Este cambio en las ondas ultrasónicas registra la
posición del evento táctil y envía esta información al controlador para su
procesamiento.

Fuentes bibliográficas
http://electroindustrial2.blogspot.mx/2012/12/topicos-de-control-asistido-por.html

http://instrumentacionycontrol.net/Descargas/Documentacion/HMI_SCADA/IyCnet
_Introduccion_Sistemas_SCADA.pdf

http://tecinst.blogspot.mx/2012/12/topicos-de-control-asistido-por.html

https://ingenieriaelectronica.org/control-asistido-por-computadora/

http://www.siccoa.com/index.php/nuestros-proyectos/clientes?id=68

http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lem/sanchez_m_b/capitulo1.pdf