Estudio Cinético de La Combustión, Gasificación Y Pirólisis Del Lodo de La Planta de Secado Térmico de Reocín

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS
INDUSTRIALES Y DE TELECOMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD DE CANTABRIA
Proyecto Fin de Carrera
ESTUDIO CINÉTICO DE LA COMBUSTIÓN,

GASIFICACIÓN Y PIRÓLISIS DEL LODO DE LA
PLANTA DE SECADO TÉRMICO
DE REOCÍN
(KINETIC STUDY OF THE COMBUSTION, GASIFICATION
AND PYROLYSIS OF THE SEWAGE SLUDGE OF THERMAL
DRYING PLANT OF REOCÍN)
Para acceder al Titulo de
INGENIERO QUÍMICO
Autor: Misael Manjón Tejero
Marzo-2013
ÍNDICE
2
ÍNDICE
1. PLANTEAMIENTO ................................................................................................ 6
1.1 AGUAS RESIDUALES ..................................................................................... 6
1.1.1 Tipos de aguas residuales ............................................................................ 6
1.1.2 Constituyentes de las aguas residuales ........................................................ 7
1.1.3 Contaminantes a considerar en el tratamiento de aguas residuales ............. 8
1.1.4 Tratamiento de aguas residuales ................................................................ 10
1.2 LODO DE DEPURADORA EDAR ................................................................ 10
1.2.1 Tipos de lodos ............................................................................................ 11
1.2.2 Caracterización de los lodos de EDAR...................................................... 13
1.2.3 Contaminantes ........................................................................................... 15
1.2.4 Tratamientos de lodos de depuradora ........................................................ 16
1.2.5 Lodos de depuradora. Necesidad de tratamiento. Producción ................... 20
1.3 GESTION DE LODOS .................................................................................... 23
1.3.1 Eliminación ................................................................................................ 24
1.3.2 Minimización ............................................................................................. 25
1.3.3 Valorización ............................................................................................... 25
1.4 TÉCNICAS BASADAS EN LA VALORIZACIÓN ENERGÉTICA ............. 30
1.4.1 Combustión/Incineración ........................................................................... 32
1.4.2 Pirólisis ...................................................................................................... 34
1.4.3 Gasificación ............................................................................................... 36
1.5 LEGISLACIÓN ................................................................................................ 40
1.5.1 Legislación Europea .................................................................................. 40
1.5.2 Legislación Española ................................................................................. 43
1.5.3 Legislación Autonómica ............................................................................ 46
1.6 REGISTRO ESTATAL DE FUENTES DE EMISIONES Y FUENTES DE
CONTAMINANTES.............................................................................................. 49
1.7 PLANTA DE SECADO TÉRMICO DE LODOS DE REOCÍN ..................... 54
1.8 ENFOQUE Y OBJETIVOS ............................................................................. 58
2. DESARROLLO ..................................................................................................... 61
2.1 Material ............................................................................................................ 61
2.2 Análisis del equipo experimental ..................................................................... 61
2.3 Obtención de las curvas TG-DSC. ................................................................... 66
3
2.4 Ensayos termogravimétricos ............................................................................ 67
3. RESULTADOS ...................................................................................................... 71
3.1 Estudio cinético: Modelado de procesos .......................................................... 76
3.2 Obtención de los parámetros cinéticos por el método de Coats-Redfern......... 80
3.2.1 Proceso de combustión (100% Aire) ......................................................... 80
3.2.2 Proceso de pirólisis (100% Helio) ............................................................. 83
3.2.3 Proceso de gasificación (80/20% Helio-Aire) ........................................... 95
3.3 Ensayos de reproducibilidad .......................................................................... 108
3.3.1 Proceso de combustión (100% Aire) ....................................................... 108
3.3.2 Proceso de pirólisis (100% Helio) ........................................................... 108
3.3.3 Proceso de gasificación (80/20% Helio-Aire) ......................................... 111
3.4 Comparación entre los métodos ..................................................................... 114
3.5 Resumen de los parámetros cinéticos. Comparación ..................................... 116
3.5.1 Comparación a igual velocidad de calentamiento ................................... 116
3.5.2 Comparación a distinta velocidad de calentamiento................................ 120
4. CONCLUSIONES ............................................................................................... 131
5. ANEXOS ............................................................................................................. 133
5.1 Anexo I: Representaciones para la obtención del orden más adecuado en el
proceso de combustión (100% Aire) .................................................................... 133
5.2 Anexo II: Representaciones para la obtención del orden más adecuado en el
proceso de pirólisis (100% Helio) ........................................................................ 140
5.3 Anexo III: Representaciones para la obtención del orden más adecuado en el
proceso de gasificación (80/20% Helio-Aire) ...................................................... 169
6. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 199
4
1. PLANTEAMIENTO
5
1. PLANTEAMIENTO.
1.1 AGUAS RESIDUALES.
Las aguas residuales son aguas que se producen como resultado de actividades
industriales, agrícolas o urbanas. Dichas aguas portan sustancias o materiales
indeseables de muy distinta naturaleza. Dependiendo de su origen, estas sustancias
pueden ser, compuestos orgánicos, metales pesados, microorganismos, entre otros; lo
que plantea un problema en el en el tratamiento y eliminación de los mismos.
1.1.1 Tipos de aguas residuales.
 Agua residual urbana o doméstica. Agua utilizada con fines higiénicos. Está
formada básicamente por residuos que llegan a las redes de alcantarillado por
medio de descargas de zonas residenciales o instalaciones comerciales,
públicas y similares.
 Agua residual industrial. Agua residual procedente de actividades que no

están obligadas legalmente a hacer depuración previa, en la cual predominan
vertidos industriales. Poseen características específicas, dependiendo del tipo
de industria.
 Infiltraciones y aportaciones incontroladas (I/I). Agua que entra tanto de

manera directa como indirecta en la red de alcantarillado. Concretamente
hacen referencia al agua que penetra en el sistema a través de juntas
defectuosas, fracturas y grietas, o paredes porosas.
 Aguas pluviales. Aguas resultantes de la escorrentía superficial. El agua

transcurre por la superficie, arrastrando arena, tierra, hojas y otros residuos
que pueden estar sobre el suelo.
 Agua procedente de actividades agrícolas.
El conocimiento de la naturaleza del agua residual es fundamental de cara al

proyecto y explotación de las infraestructuras tanto de recogida como de tratamiento
y evacuación de las aguas residuales, así como para la gestión de la calidad medio
ambiental. (Metcalf & Eddy, 1995)
6
1.1.2 Constituyentes de las aguas residuales.
Las aguas residuales se caracterizan por su composición química, física y biológica.

A continuación se citan las principales propiedades físicas de dichas aguas, sus
principales constituyentes químicos y biológicos, así como su procedencia.
 Propiedades físicas.
Color. Aguas residuales domésticas e industriales y degradación natural de la
materia orgánica.
Olor. Agua residual en descomposición y residuos industriales.
Sólidos. Agua de suministro, aguas residuales domésticas e industriales,
erosión del suelo, infiltración y conexiones incontroladas.
Temperatura. Aguas residuales domésticas e industriales.
 Constituyentes químicos.
 Orgánicos.
Carbohidratos. Aguas residuales domésticas, industriales y
comerciales.
Grasas animales, aceites y grasa. Aguas residuales domésticas,
industriales y comerciales.
Pesticidas. Residuos agrícolas.
Fenoles. Vertidos industriales.
Proteínas. Aguas residuales domésticas, industriales y
comerciales.
Contaminantes prioritarios. Aguas residuales domésticas,
Agentes tensoactivos. Aguas residuales domésticas,
Compuestos orgánicos volátiles. Aguas residuales domésticas,
Otros. Degradación natural de materia orgánica.
 Inorgánicos.
Cloruros. Aguas residuales domésticas, aguas de suministro e
infiltración de aguas subterráneas.
7
Metales pesados. Vertidos industriales.
Nitrógeno. Residuos agrícolas y aguas residuales domésticas.
Fósforo. Aguas residuales domésticas, industriales y
comerciales; aguas de escorrentía.
Contaminantes prioritarios. Aguas residuales domésticas,
Azufre. Agua de suministro; aguas residuales domésticas,
comerciales e industriales.
 Relacionados con la composición de elementos inorgánicos están:

Alcalinidad. Aguas residuales domésticas, aguas de suministro
e infiltración de aguas subterráneas.
pH. Aguas residuales domésticas, industriales y comerciales.
 Gases.
Sulfuro de hidrógeno. Descomposición de residuos domésticos
Metano. Descomposición de residuos domésticos.
Oxígeno. Agua de suministro e infiltración de agua superficial.
 Constituyentes biológicos.
Animales. Cursos de agua y plantas de tratamiento.
Plantas. Cursos de agua y plantas de tratamiento.
Microorganismos (patógenos o no).
Virus. Aguas residuales domésticas.
(Metcalf & Eddy, 1995)
1.1.3 Contaminantes a considerar en el tratamiento de aguas residuales.
Los contaminantes de importancia en el tratamiento del agua residual son los

siguientes:
8
1. Sólidos en suspensión. Dichos contaminantes pueden dar lugar al desarrollo de
fango y de condiciones anaerobias cuando se vierte agua residual sin tratar al
entorno acuático.
2. Materia orgánica biodegradable. Compuesta principalmente por proteínas,
carbohidratos y grasas animales. La materia orgánica biodegradable se mide,
en la mayoría de las ocasiones en función de la DBO (demanda bioquímica de
oxígeno) y de la DQO (demanda química de oxígeno). Si se descarga al
entorno sin realizar su correspondiente estabilización biológica, puede llevar al
agotamiento de los recursos naturales de oxígeno y al desarrollo de
condiciones sépticas.
3. Patógenos. Pueden transmitir enfermedades contagiosas por medio de los
organismos patógenos presentes en el agua residual.
4. Nutrientes. Entre los nutrientes esenciales en las aguas residuales, destacan el
nitrógeno, el fósforo y el carbono. Cuando se vierten al entorno acuático, estos
nutrientes pueden favorecer el crecimiento de una vida acuática no deseada.
Cuando se vierten al terreno en cantidades excesivas, también pueden provocar
la contaminación del agua subterránea.
5. Contaminantes prioritarios. Son compuestos orgánicos e inorgánicos
determinados en base a su carcinogenicidad, mutagenicidad o toxicidad aguda,
conocida o sospechosa. Muchos de estos compuestos se hallan presentes en el
agua residual.
6. Materia orgánica refractaria. Esta materia orgánica tiende a resistir los
métodos convencionales de tratamiento. Ejemplos típicos son los fenoles y los
pesticidas agrícolas.
7. Metales pesados. Son frecuentemente añadidos al agua residual en el curso de
ciertas actividades comerciales e industriales, y pueden ser necesarios
eliminarlos si se pretende reutilizar el agua residual.
8. Sólidos inorgánicos disueltos. Los constituyentes inorgánicos tales como el
calcio, sodio y los sulfatos se añaden al agua de suministro como consecuencia
del uso del agua, y es posible que se deban eliminar si se va a reutilizar el agua
residual.
(Metcalf & Eddy, 1995)
9
1.1.4 Tratamiento de aguas residuales.
Las aguas residuales son recogidas en comunidades y municipios y son conducidas a

las estaciones de tratamiento (EDAR), donde gracias a procesos físicos, químicos y/o
biológicos se elimina la materia orgánica presente en ella; pudiéndose realizar el
vertido controlado del agua tratada a mares o ríos, o bien, llevar dicha corriente
tratada a una estación potabilizadora de agua.
Se conoce como operaciones unitarias aquellos métodos de tratamiento en los que

predominan los fenómenos físicos, mientras que aquellos métodos en los que la
eliminación de los contaminantes se realiza en base a procesos químicos o biológicos
se conocen como procesos unitarios. En la actualidad, las operaciones y procesos
unitarios se agrupan entre sí para construir los llamados tratamiento primario,
secundario y terciario (o tratamiento avanzado).
Las etapas de tratamiento se darán en función de los contaminantes presentes, y

dependerán de cuál sea la actividad generadora de contaminación; y de las
regulaciones de vertido, las cuales son diferentes dependiendo del destino final de
dicho vertido.
El tratamiento primario contempla el uso de operaciones físicas, tales como la

sedimentación y el desbaste para la eliminación de los sólidos sedimentables y
flotables presentes en el agua residual. El tratamiento secundario se basa en procesos
biológicos y químicos, los cuales se emplean para eliminar la mayor parte de la
materia orgánica. En el tratamiento terciario se emplean combinaciones adicionales
de los procesos y operaciones unitarias, con el fin de eliminar otros componentes
tales como el nitrógeno y el fósforo, cuya reducción mediante el tratamiento
secundario no es significativa.
1.2 LODOS DE DEPURADORA (EDAR).
Se entiende por lodo o fango, aquel sedimento acuoso en el que se concentran los
sólidos sedimentados o decantados de un agua bruta o bien de un reactor biológico,
en una Estación Depuradora de Aguas Residuales (EDAR), ya sea doméstica o
industrial. (Metcalf & Eddy, 1995)
10
La composición del lodo es heterogénea y varía en función de la composición de las
aguas residuales y las condiciones ambientales, así como del tratamiento con el que
se genera. Las características más importantes pueden resumirse en la tabla que se
muestra a continuación:
Tabla 1.1: Composición característica de lodos de depuradora
1.2.1 Tipos de lodos.
Durante el proceso de tratamiento de las aguas residuales se producen distintos tipos

de lodos. Para poder explicarlos, se muestra a continuación, un esquema cada una de
las etapas de una EDAR:
Figura 1.1: Esquema de una EDAR
11
 Lodos primarios.
Se producen en el decantador del tratamiento primario. Este lodo no ha sufrido un
tratamiento biológico, no se han descompuesto, con lo que son altamente inestables y
putrescibles, producen mal olor. Se considera en ellos un contenido de sólidos en
Suspensión (SS) de 90 gramos/habitante/día, de los cuales un 60% se consideran
sedimentables. Liberan fácilmente su agua de constitución y se espesan bien. Su
contenido en humedad varía entre el 95-99%.
 Lodos biológicos o secundarios.

Proceden del decantador secundario, su materia orgánica está parcialmente
descompuesta. Tienen un olor a tierra húmeda no desagradable, pero en su
descomposición posterior se hacen sépticos y producen olores desagradables. Su
contenido en humedad varía entre el 98-99.5% y son difíciles de concentrar. Pueden
espesarse directamente o enviarse a la decantación primaria, donde decantan
conjuntamente con los fangos primarios, dando lugar a los fangos mixtos.
 Lodos terciarios.
Son lodos procedentes del tratamiento terciario. Dichos lodos son de naturaleza
fisicoquímica y pueden ser un inconveniente si se mezclan con los lodos biológicos a
efectos de la deshidratación. Así mismo, la calidad de estos lodos es muy variable,
dependiendo del tratamiento utilizado.
 Fangos de naturaleza hidrófoba.

Generalmente de composición mineral (inorgánica) de procedencia industrial, como
puede ser una planta de tratamiento de áridos o resultantes de la potabilización de
aguas.
 Fangos de naturaleza hidrófila.

Procedentes de las EDAR. En ellos, junto al agua ligada mecánicamente (que suelen
representar el 70% del total) hay una gran cantidad de agua de hidratación coloidal,
agua capilar y agua celular.
Una característica muy importante de los lodos es la fuerza con la que el agua está
ligada a la materia seca que contienen. Una parte del agua se presenta como agua
libre; pero la mayor cantidad del agua adicional requiere de fuerzas externas para ser
eliminada. Los lodos primarios y secundarios suelen mezclarse para su posterior
12
tratamiento debido a que ambos contienen materia orgánica. De hecho, los lodos
primarios ayudan a la deshidratación, debido a su mayor capacidad de perder agua
que los lodos secundarios, ya que en estos últimos, la materia orgánica, está en forma
de microorganismos y estos retienen más agua.
1.2.2 Caracterización de los lodos de EDAR.
El lodo producido por una EDAR tiene una composición heterogénea que depende
fundamentalmente de:
 Origen de los efluentes, industriales, doméstico, etc. y su proporción.
 Tratamientos que han recibido las aguas residuales en la EDAR.
Los principales parámetros que caracterizan a los lodos son los siguientes:
 Concentración de materia seca: Influye en el tratamiento, transportes y
utilización.
 Contenido en materia orgánica y elementos fertilizantes: Condiciona su
utilización para fines agrícolas (abono y acondicionamiento de suelos).
 Poder calorífico: Es un factor muy importante en la incineración o
combustión de los lodos.
 Contenido en elementos tóxicos: Puede limitar su utilización, o bien exigir el
empleo de medidas para su eliminación.
 Contenido en patógenos: También puede condicionar su utilización.
 pH: Condiciona su uso en agricultura y su caracterización como residuo
tóxico y peligroso.
Es fundamental la relación entre la calidad del fango y el posible destino final. En los
casos donde no existe un control eficaz de los vertidos industriales a la red de
alcantarillado, es previsible la presencia de metales pesados y compuestos orgánicos
potencialmente tóxicos en la composición de los fangos.
Como se comentó anteriormente, la naturaleza de los lodos dependerá de las aguas

residuales de las que proceden y del tratamiento recibido. De aquí que el contenido
de los lodos varíe. Una clasificación general, en función de la masa de los lodos se
muestra a continuación:
13
GRASAS Y LÍPIDOS 10-15%
PROTEÍNAS 30-40% (N y S forman parte de las proteínas )
HIDRATOS DE CARBONO 10-15%
P (EN FORMA DE FOSFATOS) 2-3%
Cl (EN FORMA DE CLORUROS) 0.5-1%
MATERIAS ORGANICAS <50%
Tabla 1.2: Composición másica de los lodos
Los lodos se componen de residuo sólido y una gran cantidad de agua, lo que
provoca un gran volumen de fango. Los componentes de los lodos se muestran a
continuación:
 Materia orgánica: es el componente principal de los lodos,

mayoritariamente proteínas, hidratos de carbono y grasas.
 Nitrógeno: el mayor porcentaje se encuentra en formas orgánicas, aunque
también existe en formas minerales como amonio y, en menor medida,
nitratos.
 Fósforo: también presente principalmente en formas orgánicas, si bien
una pequeña fracción del mismo puede encontrarse como ortofosfato.
 Potasio: en pequeñas cantidades (alrededor de 1%).
 Organismos patógenos.
 Metales pesados: en altas concentraciones, pueden ser considerados un
residuo tóxico y peligroso, lo que suele ocurrir cuando se tratan residuos
de industrias. Sin embargo, el lodo procedente únicamente del
tratamiento de aguas residuales urbanas no está considerado como
residuo tóxico y peligroso, como contempla la Orden MAM/304/2002,
del 8 de febrero, por la que se publican las operaciones de valorización y
eliminación de residuos así como la lista europea de residuos.
 Compuestos orgánicos contaminantes: aumentan el problema de
tratamiento de residuos.
El nitrógeno, el fósforo y el potasio son elementos de los lodos que pueden ser
aprovechados como nutrientes para las plantas.
14
1.2.3 Contaminantes.
La presencia de contaminantes es un parámetro que influirá a la hora del tratamiento

y posterior uso de los lodos.
 Metales pesados.
Los metales están casi omnipresentes en los fangos de EDAR, en particular en las
depuradoras en las que vierten aguas industriales. Por lo general, los metales se
hallan en tres formas:
Fracción precipitada, formando sales: por orden de importancia: cloruros,
sulfatos, hidróxidos, fosfatos, carbonatos, etc.
Fracción disuelta. Cuando el agua se evapora las sales quedan en la parte seca
del fango.
Fracción asociada al complejo orgánico. Los metales analizados son aquellos
que de alguna manera interfieren en la etapa de depuración y en consecuencia
en los fangos. Se pueden clasificar en:
 Metales considerados como indeseables: Al, Fe, Mn, Sn, Ba Cr+3.
 Metales considerados como tóxicos: As, Cd, Cu, Cr+6, Ni, Hg, Pb,
Se, Co y Zn.
Por orden de importancia, los metales más frecuentes son: Fe, Ca, y Mn.
Respecto a los metales presentes en el agua residual urbana con respecto al agua
tratada, un dato significativo es que el metal que presenta mejor retención es el Fe
(cerca de un 75%), lo que indica que ésta es la cantidad que queda en los fangos. En
cambio para el resto de los metales pesados, tan sólo en Zn y el Cu tienen valores
significativos: 50% y 25%, respectivamente, lo que significa que en los fangos
quedarán retenidos el 50% y el 75% de estos metales. Para el resto: Mn, Pb, Cd, Ni,
Cr y Hg, los valores de retención son muy bajos. De lo cual se deduce que se debe
tener cuidado con las fuentes que los vierten, habitualmente industrias, ya que al
poseer una retención baja, dichos metales podrían estarán presentes en las aguas a
verter.
 Compuestos orgánicos contaminantes.

Los lodos de depuradora presentan compuestos orgánicos diversos, destacando entre
ellos los contaminantes orgánicos persistentes (POPs: Persistent Organic Pollutants),
15
que pueden causar un riesgo para el medio ambiente cuando se desea aprovechar los
lodos, por ejemplo, para la agricultura. Los compuestos que la UE considera que hay
que controlar sobre todo son: Hidrocarburos aromáticos policíclicos (PAHs),
policlorobifenilos (PCBs), haluros orgánicos adsorbibles (AOX), sulfonatos de
alquilbenceno lineales (LAS), compuestos nonilfenólicos (NPEs), di(2-etilhexil)
ftalato (DEHP) y policlorodibenzo-p-dioxinas/furanos (PCDD/Fs). (UE, 2000)
1.2.4 Tratamientos de lodos de depuradora.
El procesamiento y almacenaje de los lodos es posiblemente uno de los problemas

medioambientales más acuciantes en la actualidad. Esto es debido a que el lodo
resultante de las operaciones de tratamiento de aguas residuales se encuentra en
forma de una suspensión muy diluida, la cual contiene normalmente entre un 2-8%
de sólidos, dependiendo del proceso utilizado.
Por otro lado, el lodo está compuesto en su mayoría por sustancias responsables de
las características nocivas del agua residual. La línea de tratamiento de fangos
intenta reducir el olor, la cantidad de los sólidos orgánicos, eliminar bacterias y
microorganismos, así como reducir el contenido en agua para facilitar su manejo y
disminuir su impacto medioambiental.
Las etapas en las que se puede dividir la línea de tratamiento de fangos son las
siguientes: operaciones preliminares, espesamiento, estabilización (por digestión o
termoquímica), acondicionamiento, desinfección, deshidratación y secado térmico.
1.2.4.1 Operaciones preliminares.
Tienen como objetivo principal conseguir un lodo homogéneo para las restantes
instalaciones de tratamiento. Dichas operaciones son: Trituración, desarenado,
mezcla y almacenamiento de lodos.
1.2.4.2 Espesamiento.
El espesamiento es empleado principalmente para incrementar el contenido de

sólidos del lodo, eliminando una parte de la fracción líquida. Se realiza normalmente
16
por medios físicos, incluyendo sedimentación, flotación, centrifugación y filtración
por gravedad.
La reducción de volumen conseguida en la etapa de concentración de lodos es

beneficiosa para tratamientos tales como digestión, deshidratación, secado y
combustión. Consiguiendo que influya favorablemente en la capacidad de los
tanques y equipo necesario, cantidad de reactivos químicos utilizados en el
acondicionamiento del lodo, cantidad de calor necesario para la digestión, y cantidad
de combustible auxiliar requerido para el secado térmico o para la incineración.
1.2.4.3 Digestión.
La digestión de fangos puede llevarse a cabo por vía anaerobia (la principal) o por
vía aerobia. Ambas soluciones tienen sus ventajas e inconvenientes, pudiéndose
decir que en instalaciones importantes resulta más conveniente utilizar la primera,
reservándose la vía aerobia para estaciones de menor importancia.
 Digestión anaerobia.
La digestión anaerobia es uno de los procesos más antiguos empleados en la
estabilización de fangos. En este proceso se produce la descomposición de la materia
orgánica e inorgánica en ausencia de oxígeno molecular mediante una serie de
procesos microbiológicos.
El proceso se lleva a cabo en unos depósitos cerrados de forma cónica denominados

digestores, que permiten la realización de las reacciones correspondientes y la
decantación de los fangos digeridos en su parte baja. En el proceso se produce un
gas, denominado gas biológico (mezcla de metano y CO2 principalmente) que se
evacua del recinto. El fango introducido en el digestor se agita, con el fin de
mantener una homogeneidad, mediante un sistema mecánico, o bien por medio de la
difusión del propio gas de la mezcla. Para facilitar el proceso de digestión y reducir
su duración, los fangos se calientan a temperaturas de alrededor de 30-37ºC, siendo
conveniente que este calor se aporte utilizando como combustible el propio gas de la
digestión.
La digestión anaerobia puede hacerse en una o dos etapas. Generalmente, el hacerlo

en dos etapas (digestores primarios y secundarios) produce mejores resultados.
17
En los primarios, el fango se mezcla constantemente con el propio gas producido
para favorecer la digestión, mientras que en el secundario simplemente se deja
sedimentar el fango antes de extraerlo. El proceso completo dura aproximadamente
30 días (20 en los digestores primarios y 10 en el secundario).
Las ventajas y desventajas de la digestión anaerobia con respecto a la digestión

aerobia son las siguientes:
Ventajas:
- El aceptor final de electrones suele ser CO2, por lo que no hace falta
la constante adición de oxígeno, abaratando el proceso.
- Produce menor cantidad final de lodos, pues el desarrollo de estas
bacterias es más lento y la mayor parte de la energía se deriva hacia la
producción del producto final; el metano. Solo un 5% del carbono
orgánico se convierte en biomasa, en contraste con las condiciones
aerobias (hasta el 50%); de ahí la poca cantidad de carbono en los
lodos.
- El metano tiene un valor calorífico de aproximadamente 9000 kcal/m3
pudiéndose utilizar para producir calor para la digestión o como
fuente de energía eléctrica mediante motogeneradores.
- La energía requerida para el tratamiento de las aguas residuales es
muy baja.
- Se puede adaptar a cualquier tipo de residuo industrial.
- Se pueden cargar los digestores con grandes cantidades de materia.
Desventajas
- Es un proceso más lento que el aerobio.
- Es más sensible a tóxicos inhibidores.
- La puesta a punto del sistema requiere también largos periodos.
- En muchos casos, se requiere mayor cantidad de producto a degradar
para el buen funcionamiento.
 Digestión aerobia.
Es otro procedimiento alternativo de digestión de fangos que, como se ha indicado,
suele aplicarse solamente en pequeñas instalaciones. Consiste en estabilizar el fango
18
por aireación, destruyendo así los sólidos volátiles. El tiempo de aireación suele
oscilar entre 10 y 20 días, según la temperatura.
Ventajas
- La reducción de sólidos volátiles es aproximadamente igual a la
obtenida en el proceso anaerobio.
- Se consiguen menores concentraciones de DBO en el líquido
sobrenadante.
- Producción de un producto final biológicamente estable, de tipo
humus, exento de olores.
- Mayor recuperación del valor del fango como fertilizante.
- Funcionamiento y explotación del proceso relativamente sencillos.
- Menos costes iniciales.
Desventajas
- Mayor coste energético asociado al suministro del oxigeno necesario.
- Se produce un fango digerido de pobres características para la
deshidratación mecánica.
- Es un proceso muy sensible a la temperatura, emplazamiento, y tipo
de materiales con que se construye el tanque.
1.2.4.4 Estabilización termoquímica.
La estabilización de los lodos tiene como objetivo la reducción de agentes

patógenos, la eliminación de malos olores y la reducción o total eliminación de la
putrefacción.
Los procedimientos principalmente empleados en la estabilización del lodo son la

digestión, la estabilización con cal, el tratamiento térmico y el compostaje.
En la digestión, se consigue la conversión de la materia orgánica biodegradable en

un gas y un residuo estabilizado mediante tratamiento con bacterias, tanto en
presencia de oxígeno (aerobia) como en ausencia de él (anaerobia).
En la estabilización con cal, la cal se añade al lodo no tratado en una cantidad

suficiente para alcanzar un pH de 12; lo cual asegura un ambiente en el que no es
19
viable la vida de microorganismos y por lo tanto no existe riesgo de putrefacción ni
peligro para la salud.
Por último el tratamiento térmico, consiste en el calentamiento del lodo bajo presión
y durante periodos cortos de tiempo. Consta de dos etapas de calentamiento, una
desde 30-75ºC y otra desde 75-190ºC, a una presión de 26 bares, durante unos
segundos. Como resultado el lodo se esteriliza y posteriormente se deshidrata en
filtros de vacío o prensas hasta alcanzar un porcentaje de sólidos de entre 35-40%.
1.2.4.5 Acondicionamiento.
El lodo se acondiciona para mejorar sus características para la deshidratación. Los

dos métodos más comúnmente utilizados para el acondicionamiento son la adición
de productos químicos, para coagular los sólidos del lodo y liberar el agua que
contienen y el tratamiento térmico, que consiste en un calentamiento bajo presión en
torno a 200ºC durante aproximadamente media hora, obteniéndose así un material
con muy buenas características para su posterior deshidratación.
1.2.4.6 Deshidratación.
El objetivo es reducir el contenido en humedad y consecuentemente el volumen del

lodo a tratar. Para ello existen una gran cantidad de métodos o técnicas que se
pueden emplear, como pueden ser el secado natural, en el cual el secado depende de
la evaporación y filtración naturales, o el uso de la deshidratación mecánica,
mediante el uso de filtro de bandas, filtros de vacío, filtros de prensa, entre otros.
1.2.5 Lodos de depuradora. Necesidad de tratamiento. Producción.
Los aspectos a contemplar en relación con los lodos de las depuradoras son:
Grandes concentraciones humanas e industriales y, como consecuencia,
grandes volúmenes de lodos arrastrados por las aguas negras en los
colectores emisarios hacia las estaciones depuradoras.
20
Variación en los contenidos orgánicos e inorgánicos de cada vertido,
dependiendo del tipo de población, de su nivel de vida, de la época del
año, del grado de industrialización, del consumo, etc.
El nivel de la vida actual, las exigencias de calidad ambiental, y el
derecho al disfrute de un bienestar físico y psíquico, marcan sin duda
directrices sobre la necesidad de tratamiento y eliminación de lodos.
La escasez de recursos, como los abonos y recursos energéticos, y su
coste permanentemente creciente, obliga a replantearse la necesidad de
reutilización de subproductos, buscando la posibilidad de uso como
abono y la posibilidad de recuperación energética.
Los procesos de depuración de aguas residuales dependen de las
características de los vertidos, del volumen vertido, de su variación diaria
y estaciones. Procesos diferentes dan origen a distintos tipos de lodos.
La normativa existente, considerando los aspectos sanitarios sobre el
hombre, los cultivos, el medio ambiente, condicionará el proceso de
tratamiento en sí, su eliminación o reutilización.
Los aspectos económicos, teniendo en cuenta las obras e instalaciones
precisas, los gastos de mantenimiento y explotación, los gastos de gestión
y control, sin duda matizarán las soluciones a adoptar.
Para aportar una idea sobre los volúmenes de lodos generados, a continuación se
muestran los datos de producción de lodos de aguas residuales:
Países 2009
Austria 65.4
Australia 47
Bélgica 29.7
Brasil 5.4
Canadá 45.5
China 6.2
Republica Checa 53.5
Dinamarca 99.6
Finlandia 78.6
Francia 37.3
Alemania 66.5
Hungría 32.9
Irlanda 65.2
Italia 47.1
21
Japón 43
Jordania 11.3
Países Bajos 249.2
Noruega 51.4
Portugal 61.1
Rusia 58.4
Eslovaquia 27.7
Eslovenia 77.7
España 70.8
Turquía 22.6
Reino Unido 67.8
Estados Unidos 59.8
Tabla 1.3: Producción de lodos de aguas residuales

a nivel mundial (gramos por habitante y día)
Comunidades 2009
Andalucía 36.85
Aragón 63.76
Principado de Asturias 6.44
Baleares 167.17
Canarias 34.38
Cantabria 66.41
Castilla y León 66.09
Castilla la Mancha 63.33
Cataluña 49.95
Comunidad Valenciana 157.85
Extremadura 23.49
Galicia 72.06
Madrid 112.08
Murcia 34.62
Navarra 42.62
País Vasco 30.80
La Rioja 140.61
Ceuta y Melilla 26.320
Total España 70.8
Tabla 1.4: Producción total de lodos de aguas residuales

en España (gramos por habitante y día)
Dentro de los criterios de valoración, deben establecerse todos los condicionantes

que permitan contrastar la idoneidad de la solución adoptada. Se establecerán
limitaciones tales como: (Hernández Muñoz, A. 1992)
22
Limitaciones en la disposición de vertederos controlados.
Limitaciones de vertido de lodos a cauces superficiales o al mar.
Limitaciones del vertido y tratamiento, en relación con las condiciones
ambientales.
Condiciones de los lodos para su estabilización aerobia.
Condiciones de los lodos para la digestión anaerobia.
Limitaciones en el proceso de deshidratación, según técnicas, según usos y
según posibilidades de transporte.
Limitaciones de lodos para su compostaje con los residuos sólidos urbanos.
Limitaciones a la combustión del fango.
Condicionantes del suelo al lodo utilizado como abono, ya sea con utilización
esporádica o continua.
Limitaciones técnicas, sociales y políticas.
1.3 GESTIÓN DE LODOS.
La gestión de lodos de las depuradoras de aguas residuales-EDAR (LD), código

CER 190805, tiene con respecto a otros tipos de residuos, la peculiaridad de que
ciertos usos y posibilidades de reciclaje están regulados por normas específicas,
algunas de carácter agronómico al existir la posibilidad de utilizarlos como abonos y
enmiendas orgánicas en los suelos. En este sentido, es importante mencionar la
Directiva 86/278/CEE, relativa a la protección del medio ambiente y en particular de
los suelos en la utilización de los lodos con fines agrícolas. Esta Directiva regula las
condiciones en que podrán ser aplicados los LD a los suelos agrícolas, así como las
condiciones para la protección del posible efecto nocivo sobre las aguas, el suelo, la
vegetación, los animales y el propio hombre.
La citada Directiva prohíbe el empleo de LD sin tratar, salvo en los casos de

inyección directa o enterramiento en el suelo, siempre que lo autoricen los Estados
miembros. Asimismo, y con el fin de proteger la salud, prohíbe la aplicación en
determinados cultivos, al tiempo que establece plazos para su aplicación en los
Estados autorizados. La citada Directiva señala que la utilización de los lodos en la
agricultura debe hacerse teniendo en cuenta las necesidades de nutrientes de las
plantas. Al mismo tiempo limita los contenidos en metales pesados y exige análisis
23
periódicos de los suelos y de los LD. Finalmente establece la exigencia de un control
estadístico de los LD producidos, cantidades dedicadas a fines agronómicos,
composición y características de los LD, tipos de tratamiento, destinatario y lugar de
aplicación.
De acuerdo con el II Plan Nacional de lodos de aguas residuales, la gestión de lodos,

al igual que ocurre con cualquier otro tipo de residuo, deben seguir las pautas que
marcan las directivas comunitarias. El orden de actuación puede resumirse en los
siguientes pasos:
 Eliminación.
 Minimización.
 Valorización.
 Tratamiento y vertido.
1.3.1 Eliminación
Los residuos biodegradables se descomponen en vertederos controlados siguiendo un

ciclo ecológico, y la descomposición, produce un gas de vertedero y un lixiviado
contaminante.
En este proceso la mayor parte del residuo permanece en el vertedero y los nutrientes
que contiene el lodo no son aprovechados para el crecimiento de plantas. Por otra
parte, el gas de vertedero, que únicamente puede ser parcialmente capturado,
contribuye considerablemente al efecto invernadero. De hecho, el gas de vertedero
está compuesto principalmente de metano, que es 21 veces más impactante que el
dióxido de carbono en términos de efectos del cambio climático.
Estas motivaciones, condujeron a la adopción de la Directiva 1999/31/CE cerca de

los vertederos. La Directiva introduce objetivos para la reducción del vertido de
residuos municipales biodegradables, tales como una reducción del 50% del vertido
producido en 2006 para el año 2009 y una reducción del 35% entre 2009 y 2016.
24
1.3.2 Minimización.
El término minimización debe entenderse como una reducción de la cantidad de agua

presente en el lodo, con el objetivo de reducir las dimensiones del secado, o la
cantidad de materia orgánica presente en el fango seco ya que en su mayoría procede
de los tratamientos que se llevan a cabo en la EDAR. Pese a que aparentemente
parezca un contrasentido, la generación de fangos seguirá aumentando ya que por
imperativo legal es preciso depurar las aguas residuales y ello, obviamente, hará
incrementar la producción de fangos. Sin embargo, lo que es deseable, es estudiar la
forma y estructura en que el fango debe abandonar la EDAR, que es de la única
manera que se puede minimizar la generación de fangos. Cosa diferente es que se
pretenda, en un futuro llevar a cabo una gestión del fango atendiendo a su
caracterización estándar.
Un tratamiento alternativo por hidrólisis, presenta la ventaja de no ser necesario un

secado previo del lodo y así sería posible recuperar las fracciones de grasas y lípidos
para ser transformados en biodiesel. El tratamiento hidrolítico transforma las
proteínas en aminoácidos y los hidratos de carbono en hidroxialdehidos e
hidroxiácidos. Por supuesto todo ello supone abandonar el sistema tradicional de
EDAR tal y como se concibe hoy en día.
1.3.3 Valorización.
A la hora de llevar a cabo la valorización de los lodos, se debe tener en cuenta el

estado de éstos; es decir, si se tienen unos “lodos limpios”, cuyo destino puede ser:
La aplicación al suelo.
El compostaje y posterior aplicación al medio.
Mientras que si lo que se tiene es un “lodo sucio” (con metales pesados), deberá
someterse a diversos procesos de valorización, los cuales se puedan agrupar en:
Procesos cerámicos.
Procesos energéticos.
Las vías tradicionales como la aplicación al suelo y el compostaje, se centran en la

valorización de la fracción orgánica. Mientras que actualmente, la valorización se
25
está orientando preferentemente hacia la valorización de la fracción inorgánica de los
lodos, es decir, hacia los procesos cerámicos y energéticos.
La ventaja de los “lodos limpios” es que además de sus principales aplicaciones,

también se pueden tratar energéticamente, mientras que los “lodos sucios”, no
pueden ser utilizados ni como compostaje, ni como aplicación al suelo.
1.3.3.1 Aplicación al suelo.
La aplicación del lodo de forma directa al suelo, ha sido un sistema usado

tradicionalmente debido a su gran contenido en materia orgánica ya que el lodo
proporciona al suelo agrícola materia orgánica y nutrientes. La proporción de materia
orgánica en el lodo seco y su contenido en nutrientes depende de la procedencia de
los fangos, así como de haber sido previamente estabilizados por digestión aerobia o
anaerobia.
Además de nutrientes y materia orgánica, el fango aporta al suelo una gran cantidad
de micronutrientes, que pueden ser interesantes desde el punto de vista agrícola,
como por ejemplo: Hierro, manganeso, cinc, cobre, boro, selenio y molibdeno.
Los principales elementos tóxicos que pueden ser aportados por los fangos son
precisamente los metales pesados: Cromo, níquel, cobre, cinc, arsénico, molibdeno,
cadmio, mercurio y plomo. No todos ellos tienen los mismos efectos sobre la
producción agrícola, y algunos incluso son beneficiosos en pequeñas dosis como se
mencionó anteriormente. La relación entre los metales pesados y el contenido que
estos pueden alcanzar en la materia vegetal, depende del tipo de la misma.
Otro problema de los fangos, para su uso en la agricultura, es la presencia de

organismos patógenos. En general, los fangos suficientemente tratados poseen un
contenido en estos organismos francamente bajo. Concretamente tras la digestión
anaerobia y, sobre todo, si se acumulan y se almacenan los fangos durante algún
tiempo antes de su aplicación al terreno, las posibilidades de enfermedades inducidas
por esta práctica son muy remotas. Los principales patógenos que se pueden
encontrar en el fango son bacterias como la salmonella, nematodos como el áscaris,
enterovirus y parásitos como la tenia. (Hernández Muñoz, A. 1992)
26
La legislación actual regula las condiciones en las cuales los lodos pueden ser
aplicados a los suelos agrícolas, con el objetivo de impedir la contaminación de las
aguas, la vegetación, la fauna, etc. También prohíbe explícitamente, la aplicación a
determinados cultivos y señala los tiempos establecidos para ésta. Actualmente se ha
hecho un estudio para modificarla, convirtiéndola en una norma mucho más
restrictiva; estableciéndose especial atención en el control de los metales pesados, los
límites de compuestos orgánicos y el posible control de algunos microorganismos
patógenos.
Un estudio realizado, utilizando como fertilizantes los lodos de EDAR en la

agricultura, determinó, que a pesar de tener ciertas ventajas, como la aportación al
suelo de elementos esenciales en cantidades abundantes y con elevada permanencia
incluso en condiciones adversas; presenta un alto riesgo químico y agrícola debido a
la acumulación de metales pesados en la planta.
1.3.3.2 Compostaje.
El compostaje consiste en la descomposición biológica y estabilización de un

sustrato orgánico, en condiciones que permitan su desarrollo bajo temperaturas en un
rango termófilo como resultado del proceso biológico aerobio exotérmico, para
producir un producto final estable, libre de patógenos y semillas, el cual pueda ser
aplicado al suelo de forma beneficiosa.
Es un proceso ecológico, dinámico y complejo, que hasta ahora ha sido la mejor

opción para la eliminación de los lodos, pero la UE esta restringiendo cada vez más
los gérmenes patógenos y metales pesados de los lodos destinados al compostaje.
Por lo tanto, a medio plazo, se encontraran límites referentes a los contaminantes
presentes en los lodos, los cuales serán cada vez más restrictivos; así como un mayor
coste económico en la inversión y explotación de las plantas de compostaje debido a
las medidas correctoras que hay que aplicar.
27
1.3.3.3 Procesos cerámicos.
En estos procesos se pone atención tanto a la fracción orgánica como a la inorgánica.

La cerámica es una tecnología al alcance de cualquier país y/o industria, y es apta
para el reciclaje de innumerables residuos. Los tipos de reacciones más destacadas
que tienen lugar durante la cocción de arcillas de interés cerámico son:
Reacciones de vitrificación. Consiste en la formación de una fase liquida, que
a la salida del horno estará en fase amorfa y habrá integrado los metales
pesados presentes.
Destilación de materiales orgánicos. Permite la generación de porosidad a
partir de residuos orgánicos.
Descomposición de minerales arcillosos. Es la fase fundamental, sin ella no
existiría el proceso cerámico. Los minerales rompen los enlaces con el agua
de constitución y dan lugar a la formación de sustancias amorfas
Descomposición de minerales no arcillosos.
Dentro de este apartado se encuentra la fabricación de ladrillos y la de áridos

expandidos.
 Fabricación de ladrillos.
Los lodos de EDAR son uno de los mejores ejemplos de aplicación de la cerámica a
la valorización de residuos. Debido a que el lodo deshidratado ya contiene un 70%
de humedad, el uso directo de este en la industria cerámica da ciertos problemas
técnicos, por lo que es necesario mezclarlo con residuo forestal. Este absorbe la
humedad y hace que la mezcla sea menos plástica y se mezcle bien con la arcilla.
En la cocción, los compuestos orgánicos se destruyen y dan lugar al aislamiento

térmico. Mientras que los inorgánicos quedan inertizados; insertados en la matriz
vítrea del cuerpo cerámico.
De estos ladrillos cabe destacar dos propiedades importantes, que si bien son
contrapuestas, se han conseguido equilibrar en esta fabricación. Estas propiedades
son:
- La alta capacidad de aislamiento térmico.
- La resistencia mecánica.
28
 Áridos expandidos.
Constituyen otra aplicación de la cerámica para la valorización de lodos de EDAR.

Consiste en la mezcla del residuo con arcilla, fabricando esferas de distintos
tamaños, que pueden variar desde los 5 a los 20 cm. Una vez secas se introducen en
el horno. En él, el calor penetra en la masa cerámica y provoca la instantánea
pirolización y gasificación de la materia orgánica. Los gases producidos aumentan el
volumen e intentan escapar haciendo que una vez que se ha producido la
vitrificación de la superficie, proporcionándola impermeabilidad, se hinche.
Estos áridos expandidos, tienen como objetivo la sustitución de los áridos densos que
forman parte del hormigón; proporcionándole una disminución de la densidad y un
buen aislamiento térmico.
El uso del árido expandido favorece al medio ambiente en varios frentes:

- No se extraen áridos de la naturaleza.
- Se valorizan los residuos fabricando áridos ligeros.
- Se proporciona un ahorro de energía al aislar mejor los edificios.
- Valorización para preparar sólidos desulfurantes una vez incinerados.
1.3.3.4 Valorización energética.
Existen diversos sistemas de conversión energética que son utilizados en la

valorización de residuos. Su principal objetivo es romper las largas cadenas
moleculares, en el caso de los combustibles residuales, eliminando la toxicidad y
recuperando el calor; siendo el objetivo final de la conversión, reducir la materia
orgánica a CO2 y H2O, así como aprovechar la energía.
Los agentes responsables de las rupturas se pueden clasificar en:

Oxidación a alta temperatura. El calor generado rompe las cadenas y excita
los átomos hasta que se combinan con oxígeno.
Pirólisis. Al igual que la oxidación, el agente responsable es el calor, pero no
hay presencia de oxígeno. Necesita un aporte de energía externo para
desarrollar el proceso.
29
Hidrólisis. El agente responsable es el agua, con ayuda del calor, pH o la
energía cinética; existiendo una recombinación de sustancias.
Radiólisis. La energía procedente de la radiación es la responsable de la
ruptura.
Aparte de los problemas ambientales y sanitarios, hay que tener en cuenta que los
lodos con secado mecánico procedentes de las depuradoras, suelen tener un
contenido en agua bastante elevado, próximo al 70-75%, lo cual incrementa los
costes de manipulación y transporte y dificulta su incineración.
Fundamentalmente, es importante mencionar, que las formas de valorización son

tres:
 Combustión.
 Gasificación.
 Pirolisis.
1.4 TÉCNICAS BASADAS EN LA VALORIZACIÓN ENERGÉTICA.
Como anteriormente se ha mencionado existen técnicas de valorización o

minimización de lodos basadas en la descomposición térmica. En ellas, el objetivo
es:
La obtención de los productos de la degradación de los lodos (gas de síntesis
y etanol)
La generación de energía eléctrica debida a las reacciones exotérmicas que se
producen en el proceso o a los gases combustibles que se generan.
Si se observa el esquema adjunto, se ve que dichas técnicas pueden ser a baja

temperatura, en las cuales el agente responsable son los microorganismos, (por
ejemplo los biológicos, las fermentaciones aerobias y anaerobias) o a temperatura
media-alta (pirolisis, combustión y gasificación).
30
Figura 1.2: Sistemas de conversión energéticos para lodos
Dentro de los sistemas anteriores, las técnicas que utilizan altas temperaturas son:
Figura 1.3: Técnicas basadas en la descomposición térmica a altas temperaturas
La pirolisis, la gasificación y la combustión, se proponen como técnicas de

tratamiento térmico para la eliminación de los lodos de depuradora. En la pirolisis,
los lodos se convierten en un líquido combustible, alquitrán, gas y agua. En la
gasificación, hay una oxidación parcial a alta temperatura para obtener un gas
combustible. Durante la combustión, el objetivo es conseguir una oxidación total
para reducir el volumen de lodos y obtener energía.
31
1.4.1 Combustión/Incineración.
Es la forma de valorización energética más común. La principal diferencia entre

combustión e incineración radica en el fin que se le da al proceso; si se pretende
obtener energía, se habla de combustión, mientras que si el objetivo principal es la
eliminación de residuos, se habla de incineración.
La incineración del lodo presenta una serie de ventajas que no se encuentran en otros
métodos de tratamiento, tales como la reducción del volumen del lodo hasta un 90%,
la estabilización mediante transformación en cenizas y la destrucción térmica de los
constituyentes orgánicos contaminantes. Además, el poder calorífico del lodo seco es
del mismo orden que el del carbón vegetal y por lo tanto se puede aprovechar esta
energía a través de la incineración.
Simplificando el proceso físico; al someter un combustible de naturaleza compleja a

altas temperaturas, con o sin oxígeno, se liberan aquellas sustancias que, ya
existiendo o formándose nuevas, son volátiles a esas temperaturas. Finalmente se
obtiene un sólido rico en carbono en equilibrio con una mezcla de gases formados
por H2O, CO2, CO, CH4, C2H5, CH3OH, etc.
En los últimos años se está realizando una valorización de lodos como combustible
en plantas cementeras como complemento a los combustibles fósiles convencionales,
encontrando numerosos aspectos positivos. Los gases permanecen durante más de 3
segundos a una temperatura superior a 1200 ºC, destruyéndose en estas condiciones
los compuestos orgánicos, incluso los más estables.
Aunque hoy en día la incineración es uno de los sistemas de eliminación de residuos

más eficaces, plantea serios problemas medioambientales así como rechazos sociales
y altos costes derivados del tratamiento de los efluentes gaseosos inherentes al
proceso de incineración, principalmente NOx, SO2 y dioxinas. La adición de CaCO3
durante la incineración puede neutralizar en parte los gases ácidos producidos.
Por otro lado, la gestión del residuo sólido resultante plantea inconvenientes ya que
contiene metales pesados fácilmente lixiviables, susceptibles de ser traspasados a las
aguas subterráneas. También es necesario tener en cuenta que los lodos presentan
unos contenidos en humedad que oscilan entre el 60 y el 90%, por lo que se requiere
32
gran cantidad de energía en el secado. Todo esto justifica el hecho de que se
investiguen nuevos procesos de tratamiento, como la pirólisis o la gasificación.
Font y Col. (2001) encontraron dos tipos de comportamiento de diferentes lodos de

depuradora durante el proceso de combustión mediante análisis termogravimétrico
con rampa de calentamiento. Por una parte, los lodos estabilizados, mediante
digestión aerobia, presentaron una combustión idéntica a la pirólisis, hasta
temperaturas elevadas, a las cuales se producía realmente la combustión del residuo
carbonoso. Por otra parte los lodos no estabilizados, mediante digestión aerobia,
presentaron una combustión de los compuestos, al tiempo que se producía la pirólisis
(en este caso la combustión se puede denominar pirólisis oxidativa).
El valor de la concentración de oxígeno durante todo el proceso, se convertirá en una

variable importante en las reacciones de combustión; ya que la proporción de
oxígeno influye en los compuestos formados durante el proceso, como observó
Fullana (2001), quien trabajó con diversas proporciones de oxígeno, siempre por
debajo del estequiométrico, encontrando diferencias importantes en los rendimientos
de los compuestos estudiados.
Como ventajas e inconvenientes del proceso destacan los siguientes:

Ventajas:
 Versatilidad en la valorización del residuo, ya que se puede aprovechar la
energía que contiene en forma de calor, electricidad o como gas de síntesis
para la obtención de productos químicos.
 Tamaño de la planta menor, ya que al ser más reducidas las emisiones,
también se reducen los sistemas de tratamiento y por lo tanto el coste.
 Buenos rendimientos, ya que parte de la energía química que contiene la
materia orgánica pasa al gas.
 Posibilidad de aprovechar la energía del syngas para el secado de los propios
lodos.
 Posibilidad de integración en la propia EDAR al no tratarse de grandes
equipamientos.
33
Inconvenientes:
 Tecnología en desarrollo.
 No es la aplicación universal, ya que son necesarios pretratamientos previos
del material a tratar.
 Complicaciones técnicas sin resolver, ya que se producen alquitranes, con
carácter aromático principalmente, por lo que es importante caracterizar y
conocer este subproducto con el objetivo de avanzar en el estudio de su
eliminación.
Referencia: Manahan Stanley, E. 2007. Introducción a la Química Ambiental. 1ª ed.
s.l.: Reverté.
1.4.2 Pirólisis.
Los inconvenientes anteriormente citados para la incineración, justifican el hecho de

que se investiguen nuevos procesos de tratamiento de los fangos; entre ellos la
pirólisis. Dicha técnica se basa en la descomposición química de materia orgánica
causada por el calentamiento en ausencia de oxígeno u otros reactivos, excepto,
posiblemente el vapor de agua, consiguiendo una estabilización del contenido
orgánico del lodo.
Otra ventaja relevante de dicha técnica, es que concentra los metales pesados en el
seno de una matriz carbonosa (residuo sólido carbonoso), lo cual hace que sean más
resistentes a la lixiviación que en el caso de las cenizas de incineración.
El proceso en cuestión ocurre entre 500-1000ºC, una temperatura no excesivamente

elevada, con lo que se limitan las emisiones gaseosas contaminantes al medio. Dicha
temperatura provoca la descomposición de la materia orgánica de los sólidos en tres
fracciones: gas de pirólisis, aceite de pirólisis con ácidos orgánicos y agua, y un
residuo compuesto por material carbonizado (char) y cenizas.
La pirólisis es un proceso muy complejo en el que intervienen múltiples reacciones

químicas y varias etapas; reacciones que se han ido estudiando a lo largo de los años
mediante el uso de la termogravimetría, analizando el gas resultante mediante
espectrometría de masas.
34
Existe un gran número de parámetros que influyen en la composición y el
rendimiento de los productos pirolíticos. Los más importantes que afectan al
resultado son:
- Composición. La composición de la materia prima es lógicamente un factor
importante en el espectro de productos pirolíticos. Esta variable tiene sobre
todo una gran importancia en la formación de los productos primarios que a
su vez derivarán a los secundarios.
- Temperatura. A diferencia de los procesos de combustión, que son altamente
exotérmicos, el de pirólisis es altamente endotérmico. Por ello, la temperatura
y la velocidad de calentamiento serán variables determinantes en el proceso.
La temperatura favorece la ruptura de moléculas complejas para dar lugar a
otras más sencillas, lo que parece ser la causa del aumento, con la
temperatura, de la producción de gas a costa de la disminución de los
rendimientos de líquidos y sólidos.
- Humedad. Afecta a la pirólisis de una forma indirecta variando parámetros
como la temperatura, atmósfera, e incluso puede afectar a los tiempos de
residencia. Generalmente la pirólisis de partículas húmedas tiene lugar a
temperaturas más bajas, ya que parte del calor suministrado se utiliza para
evaporar la humedad de la muestra.
- Tiempo de residencia. El tiempo de residencia de los volátiles desprendidos
en la zona de reacción, es otro factor a tener en cuenta, ya que tiempos de
residencia elevados originan mayores rendimientos de gases, puesto que se
favorecen las reacciones de craqueo de los alquitranes.
- Otros. Existen otros parámetros que pueden afectar al proceso pirolítico,
como pueden ser el caudal de alimentación, el tamaño de partícula,
catalizadores, etc. El caudal de alimentación y el tamaño de partícula, pueden
producir variaciones en el fenómeno de transmisión de calor, el cual puede
afectar a la temperatura real de los materiales.
La composición de los gases producidos por pirólisis, dentro de un rango de

temperaturas elevadas, también muestra variaciones con la temperatura. Debido a
que la legislación en materia de emisiones gaseosas generadas es cada vez más
restrictiva, es necesario diseñar procesos que restrinjan los parámetros de emisión a
estas exigencias.
35
Varios estudios apuntan a que el residuo sólido resultante de la pirólisis de
materiales carbonosos residuales, puede usarse potencialmente para eliminar NOx y
otros gases ácidos de las corrientes gaseosas.
Las características de las tres principales fracciones de componentes que se obtienen

en el proceso de pirólisis son las siguientes:
 Una corriente de gas que contiene principalmente hidrógeno, metano,
monóxido de carbono, dióxido de carbono y otros gases, dependiendo de las
características orgánicas del material sometido a pirólisis. Dicha fracción
gaseosa será tanto mayor, cuanto mayor sea la temperatura final, y con unos
rendimientos que oscilan entre el 40 y el 50%.
 Una fracción que consiste en una corriente de alquitrán y/o aceite, que es
líquida a temperatura ambiente, y que se ha comprobado que contiene
productos químicos tales cómo ácido acético, acetona y metanol. Dicha
corriente puede ser utilizada como combustible, ya que el rendimiento oscila
entre el 20 y el 36%. Además puede ser almacenada y transportada, no siendo
necesario su uso en la propia planta.
Un carbón, que consiste en carbono casi puro, junto con toda la materia inerte
que pueda haber entrado en el proceso.
1.4.3 Gasificación.
La gasificación es otra tecnología con alto atractivo para el aprovechamiento

energético de los fangos procedentes de una EDAR. Se trata de un proceso que
engloba la descomposición térmica del residuo y la acción de un gas (O2, aire
o H2O + O2) que reacciona principalmente con el residuo carbonoso procedente de
esa descomposición térmica, con el fin de obtener un gas combustible.
El proceso se lleva a cabo en una atmósfera empobrecida (con déficit de oxígeno).

Se basa en una oxidación parcial a alta temperatura con un gasificante que contiene
oxígeno, recuperación de energía y/o materia y depuración de los gases producidos.
Normalmente se trabaja con un 25-30% del oxígeno necesario para la oxidación

completa. La secuencia del proceso será:
36
LODO  GASIFICACIÓN  SYNGAS (CO, H2, CO2, CH4…)
Las principales características se muestran a continuación:

 La temperatura del proceso es de 850-950ºC.
 El lodo tiene que presentar unas condiciones específicas de un 15% en
humedad y 2 mm de tamaño de partícula, por ello es necesario un secado y
una posterior molienda previa.
 Como agente gasificante se suele usar aire, vapor de agua, oxígeno o una
mezcla de éstos.
El combustible penetra por la parte inferior/media del gasificador. En la zona inferior

tiene lugar una oxidación parcial y diversas reacciones que convierten el combustible
en gas de PCI mediano (gas de síntesis).
La siguiente figura muestra un diagrama de flujo del proceso:
Figura 1.4: Gasificación de lodos
La energía se produce en la combustión de los gases, más que en la propia

gasificación, porque el proceso puede ser adiabático.
En el caso en el que se den, en el interior del reactor reacciones tanto endotérmicas

como exotérmicas, es importante controlar la relación sólido/aire para conseguir así
que el calor aportado por unas sea igual al absorbido por las otras, manteniéndose la
temperatura de reactor constante.
37
La combustión, por lo tanto, es el proceso más exotérmico con un aprovechamiento
de calor. En la gasificación, en cambio, al haber reacciones exotérmicas y
endotérmicas, el poder calorífico es menor e incluso puede ser cero, dándose así un
proceso adiabático.
Las reacciones básicas que ocurren en la gasificación son las siguientes:

Combustión: Como el oxígeno introducido en el reactor es insuficiente, se favorece
la presencia de CO por combustión incompleta.
Completa: La materia prima en presencia de oxígeno tenderá a combustionar.
C + O2  CO2
H rº 393 kJ / mol (Exotérmica)
Incompleta: Como el oxígeno introducido en el reactor es insuficiente, se
favorece la presencia de CO por combustión incompleta.
C + 1/2 O2  CO
Gasificación: El exceso de materia orgánica reacciona con los gases presentes
(principalmente CO2 y H2O. Es importante mencionar, que la presencia de vapor de
agua favorece la producción de H2.
a) C + CO2  2 CO
H rº 167 kJ / mol (Endotérmica)
b) C + 2 H2  CH4
c) C + H2O  CO + H2
H rº 125.4 kJ / mol (Endotérmica)
Shift:
d) CO + H2O  CO2 + H2
Metanación: La formación de metano está favorecida especialmente por las altas
presiones.
e) CO + 3 H2  CH4 + H2O
En la siguiente figura podemos observar un diagrama en el que aparecen los

principios químicos de la gasificación, con las distintas reacciones más relevantes.
38
Figura 1.5: Principio químicos de la gasificación
A partir de esta tecnología se obtiene un gas de síntesis, es decir, un producto que

puede ser empleado para producir combustibles, productos químicos o energía. El
gas obtenido contiene principalmente:
- Monóxido de Carbono (CO).
- Dióxido de Carbono (CO2).
- Hidrógeno (H2).
- Metano (CH4).
- Pequeñas cantidades de otros hidrocarburos más pesados.
- Agua (H2O).
- Nitrógeno (N2)  Cuando se usa aire como agente gasificante.
- Diversos contaminantes (pequeñas partículas carbonosas, cenizas, alquitranes
y aceites).
El syngas puede ser valorizado energéticamente para la producción de calor, el cual

será aprovechable en el secado del propio lodo o en la producción combinada de
calor/electricidad.
39
Como tipos de agentes gasificadores utilizados en el proceso; destacan:
 Aire. El gas obtenido tendrá un contenido energético bajo debido a que está
diluido con el N2 del aire.
 Oxígeno. Tiene un contenido energético medio que no se encuentra diluido
en N2 como el caso anterior. Pero tiene el inconveniente de ser caro ya que la
generación de O2 es costosa.
 Aire/Oxígeno + Vapor de agua. Se obtiene un gas enriquecido en H2 y CO;
por lo que aumenta el contenido energético del gas.
 Aire / Oxígeno + Catalizadores. Aumentan el rendimiento de la conversión.
Es importante mencionar, que se encuentran en fase de experimentación y
tienen un tiempo de vida dentro del reactor demasiado corto.
En este proyecto se han ensayado procesos térmicos con los distintos comburentes:
100% Aire; simulando las condiciones de Combustión.
100% He; simulando las condiciones de Pirólisis.
80-20% He-Aire; simulando las condiciones de Gasificación.
1.5 LEGISLACIÓN.
A continuación, se explicarán las regulaciones vigentes a nivel Europeo, Español y

Autonómico (Cantabria).
1.5.1 Legislación Europea.
La Unión Europea regula la utilización de los lodos de depuradora en la agricultura

mediante la directiva 86/278/CEE con el fin de evitar los efectos nocivos en los
suelos, la vegetación, los animales y el ser humano. En particular, fija límites en las
concentraciones de determinadas sustancias en dichos lodos, prohibiendo el uso de
los mismos en algunos casos y regulando su tratamiento.
Los lodos de depuradora tienen propiedades agronómicas útiles en el ámbito de la

agricultura. La utilización de los lodos de depuradora debe tener en cuenta las
necesidades de nutrientes en las plantas, pero no debe perjudicar la calidad de los
40
suelos y de la producción agrícola. En efecto, determinados metales pesados en los
lodos pueden ser tóxicos para las plantas y para el ser humano.
La Directiva define los siguientes términos: «lodos», «lodos tratados», «agricultura»,

«utilización».
Los lodos de depuradora podrán utilizarse en agricultura siempre que los Estados
Miembros regulen su utilización. Dichos estados deben prohibir la utilización de los
lodos cuando la concentración de uno o varios metales pesados en los suelos supere
los valores límites fijados. Así mismo, deben adoptar las medidas necesarias para
garantizar que estos valores límite no se superen por el hecho de la utilización de los
lodos.
Los lodos deben tratarse antes de utilizarse para la agricultura, aunque los Estados
Miembros pueden autorizar en las condiciones que determinen, la utilización de los
lodos no tratados cuando se inyecten o se entierren en el suelo.
Los Estados Miembros deben prohibir la utilización de lodos:

En pastos o en cultivos para pienso, si se procede al pastoreo o a la cosecha
de los cultivos para pienso en esas tierras antes de la expiración de un
determinado plazo (dicho plazo establecido por los Estados Miembros no
podrá en ningún caso ser inferior a tres semanas).
En cultivos hortícola y frutícolas durante el período de vegetación, con la
excepción de los cultivos de árboles frutales.
En suelos destinados a cultivos hortícolas o frutícolas que estén normalmente
en contacto directo con el suelo y que se consuman normalmente en estado
crudo, durante un período de diez meses antes de la cosecha y durante la
cosecha misma.
Los lodos y los suelos sobre los que se han utilizado los lodos deben ser objeto de un
muestreo y un análisis. Por lo tanto, los Estados Miembros deben velar por que se
lleven al día unos registros donde se anoten:
Las cantidades de lodo producidas y las que se dedican a la agricultura.
La composición y las características de los lodos.
El tipo de tratamiento realizado.
41
Los nombres y direcciones de los destinatarios de los lodos y los lugares de
utilización de los lodos.
Los Estados Miembros pueden, si las condiciones lo exigen, adoptar medidas más
rigurosas que las previstas en la Directiva. Así mismo, deben establecer cada cuatro
años, y por primera vez cinco años después de la notificación de la presente
Directiva, un informe de síntesis sobre la utilización de los lodos en la agricultura,
precisando las cantidades de lodos utilizados, los criterios seguidos y las dificultades
encontradas. Lo transmitirán a la Comisión, la cual publicará las informaciones
contenidas en dicho informe. A la luz del mismo, la Comisión presentará, en su caso,
propuestas adecuadas con miras a garantizar una mayor protección de los suelos y
del medio ambiente.
A continuación se presenta el valor límite de concentración de metales pesados en

los lodos destinados a su utilización agraria, que está regulado en el real decreto
1310/1990 y que se incorpora posteriormente a la legislación española.
Valores límites: Suelos con Valores límite: Suelos con

Parámetros pH menor de 7 pH mayor de 7
Cadmio 20 40
Cobre 1000 1750
Níquel 300 400
Plomo 750 1200
Zinc 2500 4000
Mercurio 16 25
Cromo 1000 1500
Tabla 1.5: Valor límite de concentración de metales pesados en los lodos destinados a
su utilización agraria (mg/Kg de materia seca).
Por regla general, los lodos deberán analizarse al menos cada seis meses. Si surgen
cambios en la calidad de las aguas tratadas, la frecuencia de tales análisis deberá
aumentarse. Si los resultados de los análisis no varían de forma significativa a lo
largo de un periodo de un año, los lodos deberán analizarse al menos cada doce
42
meses. Deberán analizarse los parámetros siguientes: materia seca, materia orgánica,
pH, nitrógeno, fósforo, cadmio, cobre, níquel, plomo, zinc, mercurio y cromo.
Las modificaciones y correcciones sucesivas de la directiva 86/278/CEE son las

siguientes:
Plazo de
transposición
Actos modificativos Entrada en vigor Diario Oficial
en los Estados
miembros
Directiva 91/692/CEE 23/12/19991 01/01/1993 DO L 377 de 31/12/1991
Reglamento (CE)
05/06/2003 - DO L 122 de 16/05/2003
nº 807/2003
Reglamento (CE)
20/04/2009 - DO L 87 de 31/03/2009
nº 219/2009
Tabla 1.6: Actos modificativos de la directiva 86/278/CEE
La Unión Europea regula el vertido de residuos (Reglamentos 1882/2003 y

1137/2008), directiva 1999/31/CE. El objetivo de esta, es prevenir o reducir los
efectos ambientales negativos del vertido de residuos (necesidad de tratamiento
previo, sequedad, limitación de la cantidad de materia orgánica presente y
limitaciones relativas a la biodegradabilidad de los componentes orgánicos).
En la Directiva 2007/76/CEE es donde se lleva a cabo la regularización de la

incineración de residuos peligrosos y no peligrosos. Para la valorización energética
directa es necesario un contenido mínimo de materia seca del 33% en lodos de
EDAR.
1.5.2 Legislación Española.
En España la ley vigente para lodos de depuradora de aguas residuales, es el plan

nacional integrado de residuos (PNIR) 2007-2015 II Plan nacional de lodos de
depuradoras de aguas residuales – EDAR II PNLD (2007-2015), cuya aprobación
fue en Diciembre del 2006.
43
 Legislación aplicable.
Los lodos de depuradoras de aguas residuales urbanas son residuos a los que les es
de aplicación las normas en vigor relativas a los residuos, y en particular la Ley
10/1998 de Residuos, que incorpora al derecho interno la Directiva Marco de
Residuos, 12/2006 y las Decisiones 2000/532/CEE, 2001/118/CEE, 2001/119/CEE,
2001/573/CEE, en las que se establece la Lista Europea de Residuos (LER),
incorporada a nuestro ordenamiento por Orden MAM 304/2002, de 8 de febrero, por
la que se publican las operaciones de valorización y eliminación de residuos así
como la Lista Europea de Residuos.
Los lodos de las depuradoras (LD), de código LER 190805, tienen la peculiaridad
respecto a otros tipos de residuos, de que su uso en el suelo está regulado por la
Directiva 86/278/CEE relativa a la protección del medio ambiente y en particular de
los suelos en la utilización de los lodos con fines agrícolas. Esta Directiva regula las
condiciones de aplicación de los LD a los suelos agrícolas, condiciones orientadas a
evitar el posible efecto nocivo sobre las aguas, el suelo, la vegetación, los animales y
la salud humana.
La Directiva 91/271/CEE, sobre tratamiento de aguas residuales urbanas, al

establecer que “las vías de evacuación” de los LD se prevean minimizando los
efectos nocivos sobre el medio ambiente y que se sometan a normas, registros y/o
autorizaciones, apuntaba ya a la necesidad de establecer el control de las distintas
opciones de gestión. Dicha Directiva prohibió la evacuación de los LD a las aguas
superficiales desde 1999.
 Principios básicos de gestión.
Principio de prevención.
Siempre que sean tecnológicas y económicamente viables se deberán aplicar las

medidas disponibles para evitar o disminuir la generación de lodos, reducir sus
contenidos en sustancias peligrosas, facilitar su reciclaje y valorización.
44
Principio de jerarquía.
Como en todo Plan de Gestión de Residuos es obligtorio respetar el llamado

principio de jerarquía, contemplado en el artículo 1 de la Ley 10/1998, de Residuos.
Se trata, por tanto, de prevenir en la medida de lo posible, reutilizar lo que se pueda,
reciclar lo que no se pueda reutilizar y valorizar energéticamente todo lo que no se
pueda reutilizar o reciclar. El depósito final en vertedero es la última opción y la
menos satisfactoria.
La responsabilidad del productor.
Corresponde a las depuradoras la responsabilidad básica de la correcta gestión

ambiental de los lodos, en aplicación tanto de las Directivas de la UE como del
artículo 7 de la Ley 10/1998, de Residuos.
 Objetivos ecológicos.
- Objetivos cualitativos:
Clarificar la responsabilidad y la competencia para autorizar y controlar las
operaciones de gestión.
Asegurar una infraestructura adecuada de instalaciones de almacenamiento,
tratamiento y eliminación.
Mejorar la gestión ambiental de los LD, ajustando su calidad al destino final.
Establecer criterios homogéneos y normalizados para su correcta gestión.
Prevención de la contaminación los LD en coordinación con las actividades
de saneamiento.
Ampliar y mejorar la coordinación entre las distintas Administraciones y
Agentes privados e involucrados, en particular entre los Departamentos de
Medio Ambiente, Agricultura y Saneamiento y Calidad de las Aguas.
Minimización de los LD destinados a depósito en vertedero.
Mejora del sistema estadístico y de generación de datos.
- Objetivos cuantitativos:
Valorización en usos agrícolas de al menos el 70% de los LD antes del 2011.
Valorización energética de un 15% como máximo de los LD antes de 2011.
Depósito en vertedero de un máximo de un 15% de los LD antes de 2011.
45
Correcta gestión ambiental del 100% de las cenizas de incineración de LD.
La normativa en este ámbito se muestra a continuación:
* Real Decreto 1310/90, por el que se regula el uso de lodos en el sector agrario
(transposición de la directiva 86/278/CEE)
* Orden de 26 de Octubre de 1993 sobre la utilización de lodos de en agricultura,

desarrollo del Real Decreto 1310/90.
* Real Decreto 1481/2001 a través del cual se regula el depósito en vertedero

(transposición de la directiva 99/31/CEE relativa al vertido de residuos), siendo el
vertido la última opción en la jerarquía de gestión de residuos.
* Real Decreto 653/2003 por el que se establecen las estrictas condiciones de

incineración de residuos, ya sea como forma de valorización o de eliminación
(transposición de la directiva 2007/76/CEE).
1.5.3 Legislación Autonómica
En Cantabria la normativa vigente para lodos de depuradora de aguas residuales está

recogida en el Decreto 15/2010, de 4 de marzo, mediante el que quedan aprobados
los Planes Sectoriales de Residuos que desarrollan el Plan de Residuos de Cantabria
2006-2010, en virtud de los cuales se fijan los objetivos del mismo para el período
2010-2014.
En la aprobación de los Planes Sectoriales de Residuos se ha tenido en cuenta la

legislación tanto comunitaria como estatal.
El Plan de Residuos de Cantabria agrupa los planes sectoriales en cuatro grandes

grupos:
- Plan de Residuos Municipales.
- Plan del Sector Primario, Sanitario y Veterinario.
- Plan de Residuos del Sector Industrial, Construcción y Minería.
- Plan de Residuos Especiales.
46
Los lodos de depuradoras de aguas residuales se encuentran definidos en el Plan de
Residuos Especiales; este Plan únicamente hace referencia a los lodos denominados
urbanos, es decir, los generados durante el tratamiento de aguas de uso doméstico.
Los lodos de procedencia industrial son tratados en el Plan Sectorial de Residuos
Industriales, Peligrosos, RCD y Mineros.
Los lodos de depuradoras presentan una peculiaridad respecto a otro tipo de

residuos. Su uso en el suelo está regulado por la Directiva 86/278/CEE, relativa a la
protección del medio ambiente y en particular de los suelos en la utilización de los
lodos con fines agrícolas. En esta directiva figuran los valores límites relativos a las
concentraciones de metales pesados en los suelos, en los lodos, y a las cantidades
máximas anuales de estos metales pesados que pueden ser introducidas en los suelos
destinados a la agricultura. Todo ello tiene el objetivo de evitar el efecto nocivo
sobre las aguas, el suelo, la vegetación, los animales y la salud humana.
En la Directiva 91/271/CEE, del Consejo, de 21 de mayo, sobre tratamiento de aguas

residuales urbanas, se establecen los escenarios objetivos respecto a la población que
debe ser objeto de la depuración de sus aguas residuales.
La Directiva 91/271/CEE ha sido traspuesta a la legislación española a través del

Real Decreto-Ley 11/1995, por el que se obliga a la depuración de aguas urbanas de
poblaciones de más de 2000 habitantes-equivalentes que vierten en aguas
continentales. Del mismo modo establece la prohibición de vertido de fangos
procedentes de las instalaciones de tratamiento de aguas residuales a las aguas
marítimas, a partir del día 1 de enero de 1999. Además, queda prohibida su
evacuación a aguas continentales a partir del 28 de diciembre de 1995.
El Real Decreto 824/2005, sobre productos fertilizantes, establece varias clases de

compostaje según su calidad, lo que constituye un paso adelante en la introducción
de criterios de calidad ecológica en las normas agronómicas de fertilización. Este
Real Decreto incluye los lodos de depuradora como posible material orgánico para la
fabricación de fertilizantes.
47
 Objetivos.
Los lodos procedentes de las estaciones de depuración de aguas residuales contienen

una elevada proporción de materia orgánica, lo que ha hecho que se establezca como
prioridad su aprovechamiento para suelo agrícola una vez tratados.
- Objetivos cualitativos:
Clarificación de las responsabilidades para autorizar y controlar las
operaciones de gestión.
Asegurar el desarrollo de infraestructuras adecuadas para almacenamiento,
tratamiento y eliminación.
Mejora de la calidad de los lodos en función de su destino final.
Prevención de la contaminación.
Coordinación de los agentes implicados.
Gestión adecuada y reducción al máximo del vertido.
Aumento de las tasas de valorización.
La primera opción del uso del lodo debe ser la aplicación en suelo agrícola y
valorización energética del resto.
- Objetivos cuantitativos:
Aplicación en suelos agrícolas: 67% para el año 2015.
Valorización en otros suelos u otros tipos de valorización: 18 % para el año
2015.
Valorización del 95 % de los lodos de depuradora a partir del año 2010.
Incineración: 3% para el año 2015.
Depósito en vertedero: 12% para el año 2015.
Correcta gestión de las cenizas de incineración: 100% de las cenizas
generadas para el año 2015.
Valorización del 100% de los lodos mediante secado térmico.
Este nuevo modelo de gestión apuesta por la valorización agronómica y energética

de los lodos, dejando como última opción su depósito controlado en vertedero.
48
Se llevarán a cabo las siguientes actuaciones para lograr la disminución del vertido
de lodos de depuradora:
- Promoción de proyectos de investigación, desarrollo e innovación para la
búsqueda de alternativas para los lodos fuera de especificación que no se
pueden emplear para fines agrarios.
- Potenciar la utilización de los lodos fuera de especificaciones, para su uso en
la fabricación de materiales de construcción.
- Estudio de viabilidad para el tratamiento de lodos industriales de carácter
asimilable a urbano para su posible tratamiento en la planta de secado
térmico.
1.6 REGISTRO ESTATAL DE FUENTES DE EMISIONES Y FUENTES DE

CONTAMINANTES.
El registro PRTR es un instrumento relativamente nuevo utilizado para controlar las

emisiones de empresas y complejos industriales. Este registro no es una iniciativa
innovadora, sino que es resultado de la evolución del registro EPER.
La integración europea es un proceso que se ha acelerado durante las últimas

décadas y que afecta a todos los ámbitos de nuestra vida, por lo que el control de las
emisiones al medio ambiente no queda fuera de ella. La Comisión Europea aprobó
en el año 1996 la Directiva 96/61/CE (también conocida como Directiva IPPC), que
regula el control y la prevención de la contaminación. El Gobierno de España
promulgó la Ley 16/2002, que regula la prevención y el control integrados de la
contaminación. Esta ley establece que los titulares de los centros, instalaciones o
complejos industriales que aparezcan incluidos en el Anexo 1 de esta ley quedarán
obligados a informar de las emisiones de agua y de determinadas sustancias a las
Comunidades Autónomas donde se realice la actividad con una periodicidad de
carácter anual. La Comisión Europea tomó una decisión en el año 2000 (conocida
como Decisión EPER) en la que publicó una lista con los 50 contaminantes cuya
notificación a las autoridades tenía carácter obligatorio. Son las autoridades
ambientales quienes deben validar los datos que reciben, y en el caso de que éstos
superen los umbrales establecidos como aceptables, deben publicarlos en Internet en
el Inventario Europeo de Emisiones (EPER España). Junto con estas obligaciones,
49
los Estados Miembros de la UE quedan obligados a informar a la Comisión Europea
con una periodicidad de 3 años sobre las emisiones que superen los umbrales
establecidos como aceptables.
Pocos años tras el establecimiento del registro EPER, quedó patente que éste debía
ser reformado y ampliado dentro del marco de integración de la Unión Europea y de
las nuevas exigencias en materia medioambiental. El proceso de desarrollar nuevos
instrumentos para el registro de emisiones fue largo y comenzó con la Convención
sobre el Acceso a la Información, Participación del Público en las decisiones y el
Acceso a la justicia en asuntos medioambientales, celebrada en el año 1998 en
Aarhus (Dinamarca). En esta Convención se afirmó la necesidad de utilizar registros
de emisiones y transferencias contaminantes como medio para formalizar su
seguimiento y se estableció la necesidad de difundir las informaciones resultantes de
forma pública.
Para implantar los registros sobre emisiones medioambientales como consecuencia

de la Convención de Aarhus se firmó en el año 2003 el Protocolo PRTR (Pollutant
Release and Transfer Registers). Esta firma permitió la adopción del Reglamento
(CE) 166/2006 por parte del Parlamento Europeo como mecanismo para poder
aplicar la legislación al respecto, a través del cual se autoriza el establecimiento de
un registro europeo de emisiones y transferencia de contaminantes. Este mecanismo
es llamado también registro E-PRTR. España, país que ha ratificado el Protocolo,
comenzó a aplicarlo el 8 de octubre de 2009, pero de forma paralela ha desarrollado
una legislación que complementa lo establecido en el mismo. Concretamente ha
adoptado el Real Decreto 508/2007 para regular el suministro de información sobre
las emisiones al reglamento E-PRTR y de las autorizaciones ambientales integradas,
que ha sido modificado por la Disposición Final Primera del Real Decreto 812/2007.
Tras estos pasos previos necesarios para el desarrollo del registro de emisiones,
PRTR-España es, desde del 1 de Enero de 2008, el nuevo registro estatal de
emisiones y fuentes contaminantes que sustituye al anterior registro EPER-España.
PRTR-España pone al alcance de la ciudadanía información sobre emisiones de
contaminantes y transferencias de residuos fuera del emplazamiento de los
complejos industriales que realicen alguna de las actividades reflejada en el
reglamento europeo y en la legislación española, siempre que estás superen los
50
niveles que son considerados como aceptables. Esta legislación afecta a las empresas
y complejos industriales, en la medida en que éstos deben informar a las autoridades
competentes de la Comunidad Autónoma en la que realizan su actividad de las
emisiones del año anterior durante los 3 primeros meses del año siguiente. Una vez
que la autoridad autonómica ha validado los datos aportados, los traslada al
Ministerio de Medio Ambiente, Rural y Marino antes del 30 de junio para que en el
Ministerio los datos sean introducidos en el Registro Estatal de Emisiones y Fuentes
Contaminantes (PRTR España). El Ministerio debe hacer pública esta información y
debe enviar los datos que ha recibido a la Comisión Europea, quien asistida por la
Agencia Europea de Medio Ambiente, introduce la información transmitida por parte
de los países miembros al PRTR Europeo para dar publicidad a las informaciones. El
registro PRTR España también recoge y publica el inventario completo de
Complejos Industriales afectados por la Ley 16/2002 (IPPC) y todos los complejos
PRTR.
Por tanto, podemos afirmar que el registro PRTR consiste en un inventario o base de
datos que contiene información de carácter ambiental en el ámbito nacional o
regional sobre las sustancias químicas que son consideradas potencialmente
peligrosas o contaminantes y que son emitidas a la atmósfera, al agua y al suelo y
transferidas fuera del emplazamiento para su posterior tratamiento o eliminación. El
registro PRTR trata de dar respuesta a las siguientes preguntas con las informaciones
y datos que le son proporcionados por parte de las empresas y complejos
industriales:
Quién genera o transfiere emisiones o residuos potencialmente peligrosos a
los diferentes medios ambientales.
Qué tipo de sustancias o contaminantes están siendo emitidos o transferidos.
Qué cantidad de sustancias es emitida o transferida en un periodo específico
de tiempo.
A qué tipo de medio se están emitiendo o transfiriendo estas sustancias y,
cuánta cantidad de esas sustancias va al aire, al agua o al suelo.
Cuál es la distribución geográfica de estas emisiones o transferencias.
51
El registro PRTR tiene como una de sus ventajas principales, la capacidad de
proporcionar a las autoridades datos e informaciones veraces para que éstas puedan
establecer prioridades para la reducción, o si fuese necesario, para la eliminación de
las emisiones potencialmente más peligrosas. De hecho, el proceso de notificación al
registro PRTR promueve la prevención de la contaminación, lo que ha contribuido al
ahorro en los costes y el incremento de la eficiencia de los complejos industriales, lo
que significa la reducción del daño medioambiental. Este instrumento también sirve
para elegir las instalaciones que pueden ser candidatas, en el caso de que se
introduzcan nuevas tecnologías que favorezcan y promuevan la producción más
limpia. Dicho registro proporciona informaciones a nivel local, regional, nacional e
incluso internacional. Puede ser utilizado, por lo tanto, como fuente de información
para desarrollar modelos de dispersión y obtener estimaciones del estado del medio
ambiente en función del tiempo y del lugar.
En la Comunidad Autónoma de Cantabria un total de 72 instalaciones están incluidas

en el registro PRTR. En la figura 1.6 se muestra el número de instalaciones según los
sectores o categorías de actividad del Reglamento E-PRTR. Los datos mencionados
se presentan porcentualmente en la figura 1.7.
Figura 1.6: Número de instalaciones PRTR en Cantabria
52
Figura 1.7: Porcentaje de las instalaciones
Datos:
1. Sector de la energía (4).

2. Producción y transformación de metales (19).
3. Industria mineral (13).
4. Industria química (12).
5. Gestión de residuos y aguas residuales (13).
6. Fabricación y transformación de papel y madera (1).
7. Ganadería y acuicultura intensiva (2).
8. Productos de origen animal y vegetal en la industria alimentaria y de la
bebida (4).
9. Otras actividades (4).
Las autoridades competentes y los Estados Miembros de la Unión Europea deben:

a) Validar las informaciones que reciben.
b) Implantar el registro.
c) Garantizar el acceso del público a las informaciones del registro.
53
1.7 PLANTA DE SECADO TÉRMICO DE LODOS DE REOCÍN.
La Planta de Secado Térmico de lodos de Reocín trata los fangos generados en las
doce depuradoras de aguas residuales urbanas de la Comunidad Autónoma de
Cantabria.
Figura 1.8: Planta de Secado Térmico de Lodos de Reocín (Cantabria)
El tratamiento para los lodos de depuradora consiste en un proceso de secado. A

través de él se extrae el agua contenida en el lodo, aumentando su sequedad hasta un
80-90%, con lo cual el producto resultante puede ser un sólido peletizado. El proceso
consta de un sistema de lavado de gases y un sistema de condensación para retirar el
agua incorporada en los mismos. Concretamente, la planta tiene una capacidad de
unas 52.500 toneladas anuales de lodos, con un máximo de tratamiento diario de 160
t/año.
El tipo de tecnología escogida permite el aprovechamiento térmico de unos motores,

que a su vez generan energía eléctrica, la cual es exportada a la red.
El proceso de secado consta de dos líneas independientes pudiéndose intercambiar

por si hubiera algún problema. El lodo llega hasta la planta en camiones tipo
volquete, que descargan en los fosos de almacenamiento. Dispone de dos depósitos
de 240 m3 cada uno, con dos fosos móviles hidráulicos. Para transportar los lodos
desde los fosos de recepción hasta la unidad de secado se emplean unas bombas, las
cuales disponen de elementos que permiten regular su velocidad para ajustar el
caudal del lodo suministrado a cada línea del proceso según las necesidades de
54
explotación, en función de la cantidad de lodo disponible y de su humedad. Los
fosos disponen de una extracción continua de aire; de esta manera conseguimos que
estén a una presión inferior a la atmosférica, asegurando que no se emitan gases
peligrosos ni malos olores. Esta corriente de aire se envía a la unidad de
desodorización, donde se lleva a cabo un tratamiento con agentes químicos, como el
hipoclorito y la sosa (ácido y base) realizándose el lavado en el Scrubber.
Figura 1.9: Fosos de almacenamiento
Para eliminar la humedad de los lodos, se emplea una tecnología de secado indirecto
mixto sin recirculación, es decir, sin contacto físico entre el fluido calefactor y el
lodo, transfiriéndose el calor a través de una superficie metálica. Los secaderos
indirectos tiene dos ventajas principales: por un lado, al introducir en el secadero una
cantidad limitada de aire, la emisión de aire contaminado y de malos olores es
considerablemente más pequeña que en los de contacto directo. Por otro lado, el
riesgo de incendio y explosión se reduce considerablemente ya que la cantidad de
oxígeno (aire) en el secadero es mucho menor que en el caso de contacto directo.
El aporte de energía se realiza de forma indirecta, por conducción, mediante un

circuito cerrado de aceite térmico por la camisa del tambor de secado, y por
convección, utilizando una corriente de aire caliente en circuito cerrado.
La planta consta de dos motores de 6MG de gas natural, los cuales producen gases
de escape, los cuales se aprovechan para intercambiar energía (calor), calentando de
esta manera el aceite térmico que se utilizará para secar el lodo hasta un 85-90 %.
Los gases resultantes de esta combustión, que alcanzan unos 400 grados de
55
temperatura, se dirigen a unos intercambiadores de calor antes de ser expulsados por
las chimeneas.
El calor se transmite a un circuito cerrado de aceite térmico que, a su vez, calienta las
carcasas de los secadores donde se ha introducido el lodo. El secado se realiza con
un intercambiador de aire caliente y aceite caliente. El aceite caliente discurre por
dentro de la camisa y por fuera el aire. La temperatura que adquiere el metal, unida a
la corriente de aire caliente que recorre los secadores, actúa sobre el lodo líquido
provocando la evaporación. Este proceso de secado tiene lugar a unos 240 ºC para
evitar riesgos de explosión.
A la salida del secador las partículas son llevadas a un ciclón donde tiene lugar la
separación de las partículas sólidas del aire húmedo. El circuito cerrado de aire de
secado elimina cualquier salida gaseosa libre a la atmósfera, lo que minimiza el
impacto ambiental asociado.
Figura 1.10: Ciclón
Únicamente se realiza una pequeña purga para retirar los incondensables, que son
tratados en la instalación de desodorización del conjunto de la planta. Todos los
equipos de la unidad de secado trabajan en vacío, asegurando la ausencia de
emisiones de polvo y/o malos olores.
56
El aire mezclado con vapor de agua que sale del proceso de secado se pasa a través
de un ciclón, para la separación del producto seco de los gases. El agua que se extrae
de la humedad del lodo durante el proceso de secado es almacenada en fosos para ser
llevada a un gestor autorizado para su posterior tratamiento. Se está a la espera de la
aprobación del proyecto que permita la construcción de una depuradora en las
instalaciones de la planta de secado de Reocín para tratar ellos mismos esta agua,
evitando de esta manera los costes de transporte y tratamiento en el gestor
autorizado.
Posteriormente se realiza un tratamiento de estos gases, consistente en una

eliminación de finos en un scrubber-venturi y posterior descenso de temperatura en
una torre de condensación.
El sólido seco recuperado en los ciclones y retirado de la planta a través de las

válvulas alveolares, se transporta mediante tornillos a una tolva que lo dosifica a una
peletizadora (obteniéndose un producto de granulometría uniforme, lo que facilita la
posterior aplicación agrícola), y se realiza una refrigeración hasta 50ºC de los pellets
obtenidos, para su posterior almacenamiento en los silos, hasta su transporte fuera de
la instalación.
Figura 1.11: Peletizadora
Para el almacenamiento, se ha definido un silo de 200 m3 de capacidad, con un

sistema de descarga telescópico con aspiración de polvo, para permitir la descarga
directa al camión sin emisión de polvo al ambiente, así como con un filtro de mangas
57
que retiene las partículas que pueda arrastrar el aire que sale del silo al cargarlo. Este
silo se descarga cada 4–5 días, ya que la planta no funciona al 100% de su capacidad.
Figura 1.12: Pellets
Los gases que se producen en las diferentes etapas del proceso, susceptibles de
generar olores o de arrastrar polvo, se hacen pasar por una unidad de desempolvado
y desodorizado mediante lavado químico antes de enviarlos a la atmósfera. También
se ha insonorizado la nave que alberga los dos motores de cogeneración.
Esta planta de secado genera una energía de 12MW, lo que permitirá vender a la red
eléctrica la energía excedente (11MW) mientras que la empresa consume 1MW,
amortizando parte del gasto.
1.8 ENFOQUE Y OBJETIVOS.
A escala mundial, los lodos de depuradora han sido eliminados tradicionalmente por
vertido al mar, siendo llevados a vertederos o utilizados como fertilizantes. (Fytili y
Zabaniotou, 2008)
Sin embargo, la eliminación en vertedero requiere de grandes espacios y del sellado

del suelo para evitar la lixiviación de sustancias dañinas para el medio ambiente,
además de estar sometida a unas tasas de vertido cada vez mayores. Por otro lado,
aparte de restricciones de tipo legal, el uso intensivo de lodos en la agricultura puede
producir un aumento en la concentración de metales pesados en el suelo.
Se está produciendo un cambio en la percepción que se tiene de los lodos de

depuradora al plantearse que pueden constituir una fuente de energía renovable
interesante. Por este motivo, es muy importante investigar sobre nuevas tecnologías
58
o mejora de las existentes para reducir los problemas ambientales y los costes
asociados a su tratamiento.
Es importante mencionar, que es en la planta de secado térmico de Reocín, donde se

lleva a cabo el secado de los lodos procedentes de las depuradoras de Cantabria.
Mediante la gasificación de lodos de depuradora, no solo se reducen parte de los

problemas asociados a la gestión de residuos por sistemas tradicionales, sino que se
pueden obtener productos sólidos, líquidos y gaseosos con valor añadido. Se pueden
evitar, además, los costes asociados al secado de los lodos, ya que la energía
necesaria se puede obtener a partir de los productos de la gasificación. En general,
las técnicas de valorización energética, como la gasificación, pueden tener un papel
fundamental en el tratamiento de lodos. De hecho, los procesos de pirolisis y
gasificación están generando un creciente interés científico y comercial en el
tratamiento de distintos tipos de residuos orgánicos.
El grupo CADEF del Departamento de Ingeniería Química y Química Inorgánica de

la Universidad de Cantabria, ha llevado a cabo distintos trabajos de caracterización
de los lodos de las depuradoras en Cantabria, así como estudios del comportamiento
térmico de dichos lodos. De forma conjunta con este trabajo, se llevó a cabo el
estudio termogravimétrico de los lodos de la planta de secado térmico de Reocín en
distintas atmósferas, en el proyecto de fin de carrera de Laura Hidalgo (2013);
simulando las condiciones de combustión, pirólisis y gasificación.
El objetivo de este proyecto será llevar a cabo un estudio cinético de la combustión,

gasificación y pirólisis a partir de los resultados obtenidos en el análisis
termogravimétrico de los lodos de la planta de secado térmico. Así mismo, se
determinarán las cinéticas, tanto de la reacción global como de las zonas de reacción
observadas, evaluando los parámetros más significativos y seleccionando el método
matemático más adecuado para describir la descomposición térmica de un lodo.
59
2. DESARROLLO
60
2. DESARROLLO.
2.1 Material.
El lodo utilizado para este proyecto, procede de la Planta de Secado Térmico de

lodos de EDAR situada en Reocín. Los pellets de dichos lodos, han sido triturados y
secados en el laboratorio a 110ºC, determinándose que el contenido de humedad es
del 15.4%.
El lodo que se ha analizado, es una mezcla de 6 muestras recogidas a lo largo de los

meses de Marzo y Agosto de 2012; y su caracterización fue llevada a cabo en el PFC
de Paloma Cuadrado (Enero 2013). Las fechas se muestran a continuación:
Muestra 1 15/03/2012
Muestra 2 30/03/2012
Muestra 3 16/05/2012
Muestra 4 25/06/2012
Muestra 5 20/07/2012
Muestra 6 03/08/2012
2.2 Análisis del equipo experinetal.
 Introducción.
Un análisis térmico comprende el estudio de la evolución de las propiedades de una

muestra o compuesto cuando es sometido a un calentamiento a altas temperaturas.
Dicho análisis es una técnica de gran utilidad en la caracterización de materiales

sólidos, ya que permite determinar y relacionar entre sí la pérdida de peso (análisis
termogravimétrico, ATG) con la naturaleza endotérmica y exotérmica de los
procesos (análisis térmico diferencial, ATD y calorimetría diferencial de barrido,
DSC) que tienen lugar durante el calentamiento de la muestra a una temperatura
programada, es decir, mide la variación de masa de un compuesto en función de la
temperatura.
61
Hay que tener en cuenta, que las variaciones de temperatura no siempre implican un
cambio en la masa de la muestra. Sin embargo, existen cambios térmicos que sí se
acompañan de un cambio de masa, como la descomposición, la sublimación, la
reducción, la deserción, la absorción y la vaporización. Por lo tanto, estos cambios
pueden ser medidos a través del análisis termogravimétrico, el cual registra el peso
de la muestra en función del tiempo de calentamiento o de la temperatura.
El análisis termogravimétrico (TG, si se mide la masa, y DTG, si se determina su

diferencia con respecto al tiempo o a la temperatura) ha sido ampliamente utilizado
para el estudio de las reacciones primarias en la descomposición de sólidos, así como
para el estudio de la descomposición térmica de carbones y otros materiales. La
muestra se introduce en una termobalanza y, bajo una atmósfera de composición
conocida, se somete a un aumento de temperatura controlado (dinámico a una
velocidad de calefacción establecida, o isotermo). La termobalanza registra la
variación del peso de la muestra en función de la temperatura y/o del tiempo. La
correcta interpretación de los datos experimentales puede proporcionar información
acerca de la composición del material, órdenes de reacción, número de procesos
distintos que tienen lugar en la descomposición y las correspondientes constantes
cinéticas.
La medida del cambio de masa en una muestra con la temperatura, se realiza en una
termobalanza de Platino, la cual es muy sensible (de hasta 5 decimales de gramo). La
sensibilidad de pesada de la balanza está relacionada con su tara máxima. Así, para
valores máximos de carga de 1 gramo se obtienen sensibilidades de 1 microgramo.
Es importante mencionar que, la señal eléctrica de salida se transforma en una curva
derivada termogravimétrica.
El equipo utilizado consiste en un TG-DSC conectado en serie con un espectrómetro

de masas.
 Descripción del equipo.
El equipo TG-DSC termogravimétrico utilizado es un Setaram, cuyo rango de

temperaturas abarca desde la temperatura ambiente hasta 1500ºC. Sus características
principales se muestran a continuación:
62
Incluye la posibilidad de utilizar simultáneamente diferentes tipos de
técnicas basadas en el análisis térmico.
Velocidad de calentamiento entre 0 y 99.99 ºC/min.
Sensibilidad de 0.1 μg.
Consta de un sistema de vacío primario.
Posibilidad de elegir diferentes tipos de atmósferas durante el análisis:
atmósferas inertes (N2, Ar o He) y atmósferas reactivas (O2 o Aire).
Permite realizar medidas en un régimen dinámico de flujo de gases.
En la siguiente figura se puede observar una imagen del equipo utilizado para la
obtención de los resultados:
Figura 2.1: Equipo termogravimétrico conectado en serie a un espectrómetro de masas
Como se puede observar en la figura anterior, el equipo termogravimétrico está

conectado en serie a un espectrómetro de masas. Dicha técnica, es una técnica
microanalítica usada para identificar compuestos desconocidos, para cuantificar
compuestos conocidos y para conocer la estructura y propiedades químicas de las
moléculas.
63
A continuación, se muestra un zoom de la zona dónde se sitúa la muestra de lodo
para proceder a su posterior análisis:
Figura 2.2: Balanza del equipo termogravimétrico
Es importante mencionar, que se usa una técnica termoanalítica, en la que la

diferencia de calor entre una muestra y una referencia, es medida como una función
de la temperatura. Dicha técnica es conocida como Calorimetría diferencial de
barrido (DSC).
La muestra y la referencia son mantenidas aproximadamente a la misma temperatura

a través de un experimento. Generalmente, el programa de temperatura para un
análisis DSC es diseñado de tal modo que la temperatura del portador de muestra
aumenta linealmente como función del tiempo. La muestra de referencia debería
tener una capacidad calorífica bien definida en el intervalo de temperaturas en que
vaya a tener lugar el barrido.
El principio básico subyacente a esta técnica es que, cuando la muestra experimenta

una transformación física tal como una transición de fase, se necesitará que fluya
64
más (o menos) calor a la muestra que a la referencia, para mantener ambas a la
misma temperatura. El que fluya más o menos calor a la muestra, depende de si el
proceso es exotérmico o endotérmico. De tal forma que, determinando la diferencia
de flujo calorífico entre la muestra y la referencia, los calorímetros DSC son capaces
de medir la cantidad de calor absorbido o eliminado durante tales transiciones.
Como se mencionó anteriormente, el equipo, conectado en serie con el TG, es un

espectrómetro de masas con nombre técnico ThermoStar/Omnistar Prisma. Dicha
técnica, está basada en la posibilidad de separar especies moleculares (y atómicas)
según su masa.
Figura 2.3: Espectrómetro de Masas
El uso de un Espectrómetro de Masas (EM) conectado en serie con el analizador

termogravimétrico (TG) y calorímetro diferencial de barrido (DSC), permite conocer
la naturaleza y cantidad de productos volátiles que se desprenden de la calefacción y
proporciona información acerca de posibles reacciones químicas que se producen
durante la descomposición térmica. Es particularmente útil en el suministro de
información química directa, para completar los datos físicos obtenidos de TG o
DSC. Las ventajas respecto al uso únicamente del TG, son que una única
descomposición se puede seguir en un contexto de procesos concurrentes y que la
sensibilidad es mucho mayor que con el TG solo.
En la figura adjunta, se pueden ver las partes más características de este equipo:
65
Figura 2.4: Partes diferenciadas del espectrómetro de masas
El proceso de espectrometría de masas comprende básicamente cuatro etapas:

Ionización de la muestra.
Aceleración de los iones por un campo eléctrico.
Dispersión de los iones según su masa/carga.
Detección de los iones y producción de la correspondiente señal eléctrica.
El espectrómetro de masas detecta los iones producidos por las diferentes sustancias
formadas, en forma de gases emitidos del equipo de análisis térmico, mediante una
interfase calefactada a 150ºC. Dichos gases se han formado durante el calentamiento
progresivo de las muestras a analizar, en el equipo TG-DSC Setaram anteriormente
descrito.
2.3 Obtención de las curvas de TG-DSC.
Las curvas fueron obtenidas, tal y como se mencionó anteriormente; mediante el

analizador térmico TG-DSC. Los experimentos se realizaron en las siguientes
condiciones:
- Masa lodo: 10 mg (error admisible de ±5%).
- Atmósferas:
100% Aire; simulando condiciones de Combustión.
100% He; simulando condiciones de Pirólisis.
66
80-20% He-Aire; simulando condiciones de Gasificación.
- Flujo de gases: 50 ml/min.
- Velocidad de calentamiento: 10, 50, 80 y 100ºC/min. (Combustión a 10ºC/min).
- Temperatura inicial: 30ºC.
- Temperatura final: 900ºC.
2.4 Ensayos termogravimétricos.
A continuación, se muestran los resultados de los ensayos termogravimétricos. Se

presenta la evolución del peso de la muestra en función de la temperatura, para los
ensayos de pirólisis, gasificación y combustión, y para cada una de las velocidades
de calentamiento especificadas.
 Velocidad de calentamiento: 10ºC/min.
100
80
Peso (%)
60
100% Aire
40
100% He
20
80-20% He-Aire
0
0 200 400 600 800
T (ºC)
100
80
Peso (%)
60
100% He
40
80-20% He-Aire
20
0
0 200 400 600 800
T (ºC)
67
100
80
Peso (%)
60
100% He
40
80-20% He-Aire
20
0
0 200 400 600 800
T (ºC)
100
80
Peso (%)
60
100% He
40
80-20% He-Aire
20
0
0 200 400 600 800
T (ºC)
En abscisas se representa la temperatura y en ordenadas el peso de la muestra (% con

respecto al peso inicial) para cada temperatura.
Como puede observarse, al ir aumentando la velocidad de calentamiento, se van

igualando los comportamientos térmicos en pirólisis y gasificación.
A continuación se muestran estos datos, ordenados, para los experimentos de

pirólisis y gasificación, a distintas velocidades de calentamiento.
68
Comparación de pirólisis (100% He):
100
90 10ºC/min
50ºC/min
80
80ºC/min
Peso (%) 70 100ºC/min
60
50
40
0 200 400 600 800
T (ºC)
Como puede observarse, para una pérdida de masa dada, al aumentar la velocidad de
calentamiento, dicha pérdida se produce a una mayor temperatura.
Comparación de gasificación (80-20% He-Aire):
100
90
80
Peso (%)
70
10ºC/min
60
50ºC/min
50 80ºC/min
40 100ºC/min
30
0 200 400 600 800
T (ºC)
Es importante señalar, que en el caso de gasificación, se observan mayores

diferencias que en el caso de pirólisis, en lo referente al comportamiento térmico
para distintas velocidades de calentamiento. En general, se obtienen menores
pérdidas de masa para una mayor temperatura al aumentar la velocidad de
calentamiento.
A partir del análisis de los datos termogravimétricos se llevará a cabo el análisis

cinético de los mismos.
69
3. RESULTADOS
70
3. RESULTADOS.
En este apartado se muestran y valoran los resultados obtenidos en los ensayos

realizados. Para proceder a la explicación de dichos resultados, se representa la
variación porcentual de peso por minuto (DTG) en función de la temperatura, para
las mismas condiciones de ensayo.
0,5
0,0
0 200 400 600 800
-0,5
(% /min)
-1,0
-1,5
100% He
-2,0
80-20% He-Aire
-2,5
100% Aire
-3,0
T (ºC)
T (ºC) T (ºC) de pérdida máxima

Primer tramo 50-200 100
Segundo tramo 200-400 275
Tercer tramo 400-550 *
Cuarto tramo > 650
* Pirólisis y gasificación: 475ºC; Combustión: 450ºC.
2
0
0 200 400 600 800
-2
(% /min)
-4
-6
100% He
-8
80-20% He-Aire
-10
-12
T (ºC)
71
Tercer tramo 350-450 375
Cuarto tramo 450-550 500
Quinto tramo > 650
0
0 200 400 600 800
(% /min)
-5
-10
100% He
-15
80-20% He-Aire
-20
T (ºC)

Cuarto tramo > 650
0
0 200 400 600 800
-5
(% /min)
-10
100% He
-15
80-20% He-Aire
-20
-25
T (ºC)
72
Cuarto tramo > 650
Se observan cuatro zonas principales de pérdida de peso, exceptuando el ensayo de

50ºC/min. Puede verse, una pérdida de peso inicial a bajas temperaturas; entre 50 y
200ºC; cuyo pico máximo está en 100ºC. Dicho pico se debe fundamentalmente a la
evaporación de gran parte de la humedad de las muestras.
El siguiente pico se produce en un rango aproximado entre 200 y 400ºC, pudiendo

llegar hasta los 450ºC. Las pérdidas en este intervalo de temperatura están asociadas
a la descomposición de materiales biodegradables, orgánicos no digeridos, bacterias
muertas y compuestos semivolátiles.
El pico posterior se produce en un rango de temperaturas aproximado entre 400 y

550ºC, pudiendo llegar hasta los 590ºC. Según la bibliografía, en gasificación y
pirólisis, las pérdidas de peso asociadas a este rango de temperatura y hasta unos
600ºC aproximadamente, pueden deberse a la volatilización y reacciones que se
producen entre los carbones y sustancias volátiles producidas en rangos anteriores, al
igual que a materiales celulósicos no degradables o similares. Lo más probable, es
que esta pérdida sea debida a estos materiales celulósicos no degradables.
Las pérdidas de peso que se producen en todos los casos a temperaturas superiores a
650ºC, están asociadas a la degradación del contenido inorgánico de los lodos
(carbonato de calcio).
Es importante señalar, que el caso de 50ºC/min, incluye un pico más. Este pico
podría haberse incluido en el pico anterior, realizando un único pico, desde 200 hasta
450ºC. Pero se hizo de esta manera, debido a que gráficamente se aprecia una tercera
pérdida muy próxima a la segunda, la cual se pretende analizar en el estudio cinético.
Por otro lado, es necesario mencionar que los intervalos de temperatura de los picos
indicados en las tablas, son valores aproximados; lo cuales serán establecidos y
acotados para cada ensayo, en el estudio cinético; y así poder obtener mejor ajuste
posible.
73
A continuación se muestran estos datos, ordenados, para los experimentos de
pirólisis y gasificación, a distintas velocidades de calentamiento.
Comparación de pirólisis (100% He):
0,5
0 200 400 600 800
-4,5
(% /min)
-9,5
10ºC/min
-14,5 50ºC/min
80ºC/min
-19,5
100ºC/min
-24,5
T(ºC)
Comparación de gasificación (80-20% He-Aire):
0,5
0 200 400 600 800
-4,5
(% /min)
-9,5
10ºC/min
-14,5 50ºC/min
80ºC/min
-19,5
100ºC/min
-24,5
T(ºC)
Tanto en pirólisis como en gasificación, la velocidad de pérdida de masa a una

temperatura dada, es mayor cuanto mayor es la velocidad de calentamiento. Por otra
parte se observa, que el pico que señala la máxima pérdida de masa se va
desplazando a más altas temperaturas al aumentar la velocidad de calentamiento.
Esto ocurre porque, a una temperatura dada, una menor velocidad de calentamiento,
implica que la muestra ha tenido más tiempo para alcanzar dicha temperatura y que
se produzcan las pérdidas correspondientes.
74
Como puede observarse, las velocidades de calentamiento de los experimentos
termogravimétricos influencian las características de las curvas. Las velocidades de
pirólisis y gasificación, se ven afectadas por la velocidad de calentamiento de las
partículas, lo cual lleva a la obtención de parámetros cinéticos distintos. (Mehrabian,
R. et al. 2012)
Todos los modelos de conversión térmica (combustión y gasificación) incluyen un

submodelo para la pirólisis, ya que esta es una etapa que se da en todos ellos. Los
resultados de los ensayos termogravimétricos se usan para determinar las constantes
de la ecuación de Arrhenius. Por ello es necesario conocer bajo qué condiciones (alta
o baja velocidad de calentamiento) ocurre la pirólisis, y así poder aplicar los
parámetros cinéticos apropiados.
Para llevar a cabo el diseño adecuado de las reacciones de pirólisis y gasificación, es

esencial conocer las constantes cinéticas de la reacción. Trabajos previos indican que
deben tomarse con precaución los datos de las constantes cinéticas obtenidas en la
literatura, ya que los factores preexponenciales y por ello las constantes cinéticas
dependen de la velocidad de calentamiento. (Van de Velden, M. et al. 2010)
Así mismo, se han llevado a cabo distintos estudios con distintos tipos de biomasa,
encontrándose que, para una biomasa determinada, las energías de activación no
variaban prácticamente con distintas velocidades de calentamiento, pero sí lo hacían
los factores preexponenciales y por ello las constantes cinéticas. Por lo tanto, en este
trabajo se llevarán a cabo experimentos, tanto en pirólisis como en gasificación, a
distintas velocidades de calentamiento, con objeto de comprobar la variación que
experimentan los datos cinéticos.
75
3.1 Estudio cinético: Modelado de procesos.
A partir de los resultados obtenidos en el análisis termogravimétrico, se han

determinado las cinéticas de la reacción global, de la reacción global sin agua y sin
carbonato, así como de las principales reacciones observadas durante los procesos
térmicos de combustión, gasificación y pirólisis de los lodos estudiados, bajo las
condiciones indicadas.
Para llevar a cabo el estudio cinético, será necesario usar un modelo o modelado
matemático. A continuación, se muestran dos métodos propuestos.
 Método integral de Coats-Redfern.
La velocidad de descomposición de un sólido puede representarse mediante la

siguiente expresión:
donde f(X) es la función de dependencia del mecanismo de descomposición

particular.
Suponiéndose que:
la expresión anterior quedará como
donde:
X es el grado de conversión; el cual se define como:
t es el tiempo de reacción
wo es la masa inicial de la muestra
w es la masa real en el tiempo t
wf es la masa del residuo final de la reacción
n es el orden de reacción
k es la constante cinética definida por la ecuación de Arrhenius
76
Dicha constante cinética, vendrá dada por la siguiente expresión (ecuación de
Arrhenius):
donde:
k0 es el factor preexponencial
Ea es la energía de activación aparente de la reacción de descomposición (J mol-1)
R es la constante universal de gases (8.314 Jmol-1K-1)
T es la temperatura (K)
Combinando las dos últimas expresiones, se obtiene:
La variación en el grado de conversión puede ser analizada como función de la

temperatura; y por lo tanto, se puede describir la ecuación de velocidad de la
siguiente forma:
Es importante mencionar, que si se trabaja en régimen dinámico, la temperatura varía

con una velocidad de calentamiento constante y controlada denominada β.
De esta forma, se obtiene la siguiente expresión:
Separando variables e integrando esta última ecuación desde una temperatura inicial
T0, que corresponde con un grado de conversión X0, hasta la temperatura Tf, que
corresponde a un grado de conversión Xf, se obtiene la siguiente expresión:
donde g(X) es la función integral de la conversión.
Mediante el método de Coats-Redfern la ecuación integral se transforma en:
77
Tomando logaritmos:
Puesto que 2RT/Ea es mucho menor que la unidad para temperaturas moderadas y
altas energías de activación, el Ln(1-2RT/Ea) tiende a cero; pudiéndose escribir la
ecuación anterior de la siguiente forma:
Existen dos versiones de la ecuación en función del orden de reacción:
La representación de los distintos valores del término de la izquierda para ambas

ecuaciones frente a 1000/T, da lugar a una nube de puntos que puede ajustarse a una
línea recta, cuya pendiente (-Ea/R) permite determinar la energía de activación
aparente y la intersección con el eje de ordenadas permite obtener el factor
preexponencial (k0).
 Método directo de Arrhenius.
El segundo método parte de la expresión deducida anteriormente:
Operando y tomando logaritmos se obtiene:
donde:
78
Existen dos versiones de la ecuación en función del orden de reacción:
De forma análoga al método integral, la representación de los distintos valores del

término de la izquierda para ambas ecuaciones frente a 1000/T, da lugar a una nube
de puntos que puede ajustarse a una línea recta, cuya pendiente (-Ea/R) permite
determinar la energía de activación aparente y la intersección con el eje de ordenadas
permite obtener el factor preexponencial (k0).
Tras el estudio de los resultados obtenidos con ambos métodos y de la bibliografía,

se ha seguido el método integral de Coats-Redfern como método más adecuado para
correlacionar los valores experimentales obtenidos. Más adelante se mostrará porque
se ha tomado esta decisión. Igualando las dos últimas ecuaciones del método elegido,
se obtiene la expresión que permite la obtención de la conversión para los distintos
órdenes de reacción:
Es importante mencionar, que, como puede verse en las expresiones, la conversión

varía con la temperatura. Con estos datos, se realiza una representación en Excel y se
observa en cada caso, cuál de los órdenes de reacción se ajusta mejor a los datos
experimentales.
79
3.2 Obtención de los parámetros cinéticos por el método de Coats-Redfern.
3.2.1 Proceso de combustión (100% Aire).
A continuación, se muestran los valores de energía de activación aparente calculados

para los distintos órdenes de reacción en el proceso de combustión.
10ºC/min
Tabla 3.1: Ajuste global
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 11.91 0.917
1 13.68 0.941
1.2 15.78 0.944
1.5 19.51 0.916
2 26.83 0.842
En este caso se observa que el ajuste para la reacción global es de 0.944, y el orden
de reacción es de 1.2. A continuación, se muestra una simulación de los datos
obtenidos experimentalmente frente a los datos obtenidos para cada uno de los
distintos órdenes de reacción:
100
90
80
Peso (%)
70
60
50
40
0 200 400 600
T (ºC)
Para realizar un mejor ajuste de los datos, se representa la velocidad de pérdida de

masa del lodo en función de la temperatura; tratándose de individualizar los picos
que aparezcan.
80
0,5
0,0
0 200 400 600 800
-0,5
(% /min)
-1,0
-1,5
-2,0 100% Aire
-2,5
-3,0
T(ºC)
Sin tener en cuenta el primer pico, asociado a las pérdidas de humedad, así como el
último pico, asociado a la descomposición del carbonato; se distinguen de forma
visual dos zonas o tramos, donde se producen pérdidas de masa que corresponderán
a distintos procesos de reacción. Se puede suponer, por tanto, que la degradación de
los lodos de depuradora obedece a expresiones cinéticas distintas, en el rango de
temperatura de trabajo.
Primeramente, se realiza el ajuste sin incluir las pérdidas debidas a la presencia de

humedad y CO2.
Tabla 3.2: Ajuste global sin humedad y CO2 (200-550ºC)
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 22.85 0.987
1 27.83 0.975
1.2 31.83 0.947
1.5 40.25 0.891
2 56.69 0.808
En este caso se observa que el ajuste ahora es de 0.987, mejorándose el ajuste

obtenido incluyendo todos los datos del ensayo. A continuación, se muestra la
simulación de los datos obtenidos experimentalmente frente a los datos obtenidos
para cada uno de los distintos órdenes de reacción. Dicha simulación se realizará
para los casos del ajuste global y ajuste global sin las pérdidas debidas a la humedad
y a la descomposición del carbonato.
81
100
90
80
Peso (%)
70
60
50
40
190 290 390 490
T (ºC)
Ajustes parciales
Tabla 3.3: Primer tramo: (200-375ºC)
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 33.69 0.987
1 38.10 0.975
1.2 43.01 0.956
1.5 51.28 0.921
2 67.12 0.860
En este caso se observa que el orden de reacción que mejor se ajusta para este rango
de temperatura es el de 0.8.
Tabla 3.4: Segundo tramo: (375-550ºC)
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 27.82 0.984
1 39.92 0.970
1.2 54.84 0.946
1.5 82.09 0.909
2 136.79 0.874
Como se puede apreciar, el orden de reacción más adecuado para el intervalo de

temperaturas dado es el de 0.8.
A continuación, se muestra un resumen de los datos obtenidos para el ensayo

realizado en condiciones de combustión, detallando el orden de reacción elegido para
cada uno de los intervalos de temperatura.
82
Tabla 3.5: Proceso de combustión a 10ºC/min
Zona de Zona de reacción Primer Segundo

Parámetros reacción global tramo tramo
cinéticos global (sin agua y CO2) (200-375ºC) (375-550ºC)
n 1.2 0.8 0.8 0.8
R2 0.944 0.987 0.987 0.984
Ea (KJ/mol) 15.78 22.85 33.69 27.82
3.2.2 Proceso de pirólisis (100% Helio).
En este caso, el desarrollo se hace de la misma forma que con la atmósfera de aire,
pero con una atmósfera del 100% de Helio. A continuación, se muestran los valores
de energía de activación aparente obtenidos.
10ºC/min
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 10.76 0.904
1 11.97 0.935
1.2 13.32 0.952
1.5 15.60 0.949
2 19.98 0.902
de reacción es de 1.2. A continuación, se muestra la simulación de los datos
obtenidos:
100
90
80
Peso (%)
70
60
50
40
30 230 430 630 830
T (ºC)
83
Posteriormente, se representa la velocidad de pérdida de masa del lodo:
0,5
0,0
0 200 400 600 800
-0,5
(% /min) -1,0
-1,5 100% He
-2,0
-2,5
T(ºC)
a distintos procesos de reacción. La primera zona o tramo podía haber sido analizada
como dos pérdidas diferentes, pero por motivos de reproducibilidad se ha supuesto
como una sola.

humedad y CO2.
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 20.76 0.981
1 25.19 0.989
1.2 30.29 0.978
1.5 39.16 0.942
2 56.50 0.878

anterior. A continuación, se muestra la simulación de los datos obtenidos
experimentalmente frente a los datos obtenidos para cada uno de los distintos
órdenes.
84
100
95
90
85
Peso (%) 80
75
70
65
60
55
50
225 325 425 525
T (ºC)
Ajustes parciales
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 33.87 0.986
1 39.12 0.969
1.2 45.03 0.945
1.5 55.09 0.903
2 74.51 0.839
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 16.09 0.979
1 24.18 0.946
1.2 34.01 0.911
1.5 51.79 0.868
2 87.48 0.830


realizado en condiciones de pirólisis, detallando los resultados obtenidos para cada
intervalo.
85
Tabla 3.10: Proceso de pirólisis a 10ºC/min

n 1.2 1 0.8 0.8
R2 0.952 0.989 0.986 0.979
Ea (KJ/mol) 13.32 25.19 33.87 16.09
50ºC/min
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 12.02 0.868
1 13.64 0.909
1.2 15.44 0.930
1.5 18.49 0.931
2 24.32 0.887
obtenidos:
100
90
80
Peso (%)
70
60
50
40
30 230 430 630 830
T (ºC)
86
2
0
0 200 400 600 800
-2
(% /min)
-4
-6
-8 100% He
-10
-12
T (ºC)
visual tres zonas o tramos, donde se producen pérdidas de masa que corresponderán
a distintos procesos de reacción. El primer tramo y el segundo; al estar muy
próximos, podrían considerarse como uno solo; pero se consideran de forma
independiente para compararse con el ensayo de gasificación a la misma velocidad
de calentamiento.

humedad y CO2.
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 21.11 0.966
1 25.86 0.984
1.2 31.34 0.980
1.5 40.87 0.952
2 59.51 0.896

órdenes de reacción.
87
100
95
90
85
Peso (%) 80
75
70
65
60
55
50
260 360 460 560
T (ºC)
Ajustes parciales
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 52.05 0.956
1 60.82 0.932
1.2 70.68 0.906
1.5 87.43 0.864
2 119.87 0.806
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 44.04 0.977
1 57.14 0.952
1.2 72.61 0.923
1.5 99.99 0.882
2 154.54 0.836

88
Tabla 3.15: Tercer tramo: (425-600ºC)
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 15.67 0.961
1 25.54 0.927
1.2 37.77 0.894
1.5 60.19 0.856
2 105.47 0.827


intervalo.
Zona de Zona de reacción Primer

Parámetros reacción global tramo
cinéticos global (sin agua y CO2) (260-340ºC)
n 1.5 1 0.8
R2 0.931 0.984 0.956
Ea (KJ/mol) 18.49 25.86 52.05
Segundo Tercer
Parámetros tramo tramo
cinéticos (340-425ºC) (425-600ºC)
n 0.8 0.8
R2 0.977 0.961
Ea (KJ/mol) 44.04 15.67
80ºC/min
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 10.49 0.962
1 11.32 0.968
1.2 12.23 0.966
1.5 13.77 0.951
2 16.699 0.905
89
de reacción es de 1. A continuación, se muestra la simulación de los datos obtenidos:
100
90
80
Peso (%)
70
60
50
40
0 200 400 600 800
T (ºC)
0
0 200 400 600 800
(% /min)
-5
-10
100% He
-15
-20
T (ºC)
a distintos procesos de reacción.
Primeramente se realiza el ajuste sin incluir las pérdidas debidas a la presencia de

humedad y CO2.
90
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 18.86 0.973
1 22.41 0.981
1.2 26.48 0.972
1.5 33.50 0.940
2 47.17 0.879

100
90
80
Peso (%)
70
60
50
40
190 290 390 490 590
T (ºC)
Ajustes parciales
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 25.35 0.923
1 28.64 0.902
1.2 32.29 0.878
1.5 38.43 0.836
2 50.15 0.772
91
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 12.30 0.983
1 21.29 0.970
1.2 32.35 0.952
1.5 52.59 0.930
2 93.60 0.912


intervalo.

n 1 1 0.8 0.8
R2 0.968 0.981 0.923 0.983
Ea (KJ/mol) 11.32 22.41 25.35 12.30
100ºC/min
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 11.42 0.914
1 12.23 0.924
1.2 13.13 0.929
1.5 14.64 0.925
2 17.51 0.896
obtenidos:
92
100
90
80
Peso (%)
70
60
50
40
20 220 420 620 820
T (ºC)
0
0 200 400 600 800
-5
(% /min)
-10
-15 100% He
-20
-25
T (ºC)

humedad y CO2.
93
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 22.35 0.982
1 26.87 0.991
1.2 32.08 0.981
1.5 41.12 0.947
2 58.78 0.884

100
90
80
Peso (%)
70
60
50
40
250 350 450 550 650
T (ºC)
Ajustes parciales
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 34.43 0.968
1 39.16 0.948
1.2 44.43 0.923
1.5 53.31 0.879
2 70.33 0.812
94
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 16.82 0.973
1 27.07 0.939
1.2 39.78 0.905
1.5 63.09 0.867
2 110.14 0.836


intervalo.

n 1.2 1 0.8 0.8
R2 0.929 0.991 0.968 0.973
Ea (KJ/mol) 13.13 26.87 34.43 16.82
3.2.3 Proceso de gasificación (80/20% Helio-Aire).
En este caso, el desarrollo se hace de la misma forma que con las atmósferas
anteriores, pero con una atmósfera en proporciones de 80/20% Helio-Aire. A
continuación, se muestran los valores de energía de activación aparente calculados
para los distintos órdenes de reacción en el proceso de gasificación.
10ºC/min
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 10.19 0.937
1 12.01 0.939
1.2 14.19 0.918
1.5 18.06 0.864
2 25.65 0.777
95
de reacción es de 1. A continuación, se muestra la simulación de los datos obtenidos:
100
90
80
Peso (%)
70
60
50
40
20 220 420 620 820
T (ºC)
0,5
0,0
0 200 400 600 800
-0,5
(% /min)
-1,0
-1,5
-2,0 80-20% He-Aire

-2,5
T(ºC)

humedad y CO2.
96
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 19.36 0.970
1 22.61 0.944
1.2 26.35 0.903
1.5 32.79 0.831
2 45.27 0.731

100
90
80
Peso (%)
70
60
50
40
200 300 400 500
T (ºC)
Ajustes parciales
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 30.13 0.978
1 34.35 0.961
1.2 39.05 0.939
1.5 46.98 0.899
2 62.19 0.835
97
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 25.98 0.914
1 35.73 0.875
1.2 47.53 0.834
1.5 68.79 0.783
2 111.15 0.735


realizado en condiciones de gasificación, detallando los resultados obtenidos para
cada intervalo.
Tabla 3.31: Proceso de gasificación a 10ºC/min

n 1 0.8 0.8 0.8
R2 0.939 0.970 0.978 0.914
Ea (KJ/mol) 12.01 19.36 30.13 25.98
50ºC/min
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 14.26 0.909
1 14.98 0.921
1.2 15.78 0.928
1.5 17.10 0.929
2 19.59 0.907
obtenidos:
98
100
90
80
Peso (%) 70
60
50
40
30
0 200 400 600 800
T (ºC)
2
0
0 200 400 600 800
-2
(% /min)
-4
-6
-8 80-20% He-Aire
-10
-12
T (ºC)
visual tres zonas o tramos, donde se producen pérdidas de masa que corresponderán
a distintos procesos de reacción. El primer tramo y el segundo; al estar muy
próximos, podrían considerarse como uno solo; pero se consideran de forma
independiente para el estudio cinético.

humedad y CO2.
99
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 21.68 0.979
1 24.79 0.981
1.2 28.26 0.971
1.5 34.12 0.943
2 45.35 0.884

100
90
Peso (%)
80
70
60
50
200 300 400 500
T (ºC)
Ajustes parciales
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 31.07 0.891
1 34.92 0.869
1.2 39.16 0.844
1.5 46.23 0.805
2 59.66 0.744
100
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 31.95 0.972
1 43.39 0.944
1.2 57.04 0.914
1.5 81.43 0.872
2 130.25 0.830

Tabla 3.36: Tercer tramo: (450-550ºC)
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 25.25 0.885
1 38.74 0.854
1.2 55.42 0.823
1.5 85.98 0.788
2 147.87 0.761


cada intervalo.

n 1.5 1 0.8
R2 0.929 0.981 0.891
Ea (KJ/mol) 17.10 24.79 31.07
Segundo Tercer
cinéticos (350-450ºC) (450-550ºC)
n 0.8 0.8
R2 0.972 0.885
Ea (KJ/mol) 31.95 25.25
101
80ºC/min
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 13.82 0.907
1 14.52 0.918
1.2 15.28 0.926
1.5 16.54 0.930
2 18.92 0.918
obtenidos:
100
90
80
Peso (%)
70
60
50
40
0 200 400 600 800
T (ºC)
0
0 200 400 600 800
(% /min)
-5
-10
-15 80-20% He-Aire
-20
T (ºC)
102

humedad y CO2.
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 21.61 0.978
1 25.28 0.985
1.2 29.42 0.978
1.5 36.48 0.949
2 50.15 0.891

100
90
Peso (%)
80
70
60
50
225 325 425 525
T (ºC)
Es importante mencionar, que mediante estas simulaciones, se observa que el

modelado utilizado es eficiente; ya que los datos experimentales y los obtenidos
103
mediante dicho método siguen una tendencia muy parecida ajustándose por lo
general correctamente.
Ajustes parciales
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 28.85 0.989
1 32.82 0.980
1.2 37.23 0.966
1.5 44.66 0.938
2 58.91 0.887
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 21.28 0.905
1 34.69 0.873
1.2 51.52 0.842
1.5 82.64 0.809
2 145.79 0.784


cada intervalo.

n 1.5 1 0.8 0.8
R2 0.930 0.985 0.989 0.905
Ea (KJ/mol) 16.54 25.28 28.85 21.28
104
100ºC/min
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 11.13 0.824
1 12.03 0.836
1.2 13.01 0.841
1.5 14.62 0.836
2 17.66 0.806
obtenidos:
100
90
80
Peso (%)
70
60
50
40
0 200 400 600 800
T (ºC)
0
0 200 400 600 800
-5
(% /min)
-10
-15 80-20% He-Aire
-20
-25
T (ºC)
105

humedad y CO2.
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 25.38 0.975
1 28.54 0.983
1.2 32.07 0.981
1.5 38.05 0.961
2 49.52 0.910

100
90
Peso (%)
80
70
60
50
190 290 390 490 590
T (ºC)
106
Ajustes parciales
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 30.55 0.984
1 33.77 0.982
1.2 37.32 0.974
1.5 43.24 0.954
2 54.52 0.910
n Ea (KJ/mol) R2
0.8 26.86 0.892
1 43.70 0.862
1.2 65.04 0.833
1.5 104.78 0.801
2 185.55 0.779


cada intervalo.

n 1.2 1 0.8 0.8
R2 0.841 0.983 0.984 0.892
Ea (KJ/mol) 13.01 28.54 30.55 26.86
107
3.3 Ensayos de reproducibilidad.
Una vez expuestos los resultados de los ensayos, es importante añadir los resultados
obtenidos en la reproducibilidad de los mismos. De esta forma, se comprueba si
existe mucha variación al repetir los experimentos o ensayos.
3.3.1 Proceso de combustión (100% Aire).
- Primer ensayo a 10ºC/min:

n 1.2 0.8 0.8 0.8
R2 0.944 0.987 0.987 0.984
Ea (KJ/mol) 15.78 22.85 33.69 27.82
- Segundo ensayo a 10ºC/min:

n 1.5 1 0.8 0.8
R2 0.965 0.979 0.994 0.984
Ea (KJ/mol) 25.64 30.38 41.07 27.41
3.3.2 Proceso de pirólisis (100% Helio).

n 1.2 1 0.8 0.8
R2 0.952 0.989 0.986 0.979
Ea (KJ/mol) 13.32 25.19 33.87 16.09
108

n 1.5 1 0.8 0.8
R2 0.945 0.989 0.987 0.973
Ea (KJ/mol) 15.72 25.18 33.82 17.47
Zona Zona de reacción Primer

Parámetros de reacción global tramo
n 1.5 1 0.8
R2 0.931 0.984 0.956
Ea (KJ/mol) 18.49 25.86 52.05
Segundo Tercer
cinéticos (340-425ºC) (425-600ºC)
n 0.8 0.8
R2 0.977 0.961
Ea (KJ/mol) 44.04 15.67

n 1.2 1 0.8
R2 0.931 0.988 0.945
Ea (KJ/mol) 12.86 25.56 48.33
109
Segundo Tercer
cinéticos (340-425ºC) (425-600ºC)
n 0.8 0.8
R2 0.976 0.971
Ea (KJ/mol) 43.63 16.42

n 1 1 0.8 0.8
R2 0.968 0.981 0.923 0.983
Ea (KJ/mol) 11.32 22.41 25.35 12.30

n 1.2 1 0.8 0.8
R2 0.938 0.984 0.939 0.964
Ea (KJ/mol) 14.15 23.94 27.69 13.29

n 1.2 1 0.8 0.8
R2 0.929 0.991 0.968 0.973
Ea (KJ/mol) 13.13 26.87 34.43 16.82
110

n 1.2 1 0.8 0.8
R2 0.943 0.991 0.971 0.974
Ea (KJ/mol) 14.22 27.44 35.48 16.95
3.3.3 Proceso de gasificación (80/20% Helio-Aire).

n 1 0.8 0.8 0.8
R2 0.939 0.970 0.978 0.914
Ea (KJ/mol) 12.01 19.36 30.13 25.98

n 1 0.8 0.8 0.8
R2 0.969 0.970 0.983 0.903
Ea (KJ/mol) 13.79 19.87 31.81 25.24
111

n 1.5 1 0.8
R2 0.929 0.981 0.891
Ea (KJ/mol) 17.10 24.79 31.07
Segundo Tercer
cinéticos (350-450ºC) (450-550ºC)
n 0.8 0.8
R2 0.972 0.885
Ea (KJ/mol) 31.95 25.25

n 1 1 0.8
R2 0.884 0.975 0.936
Ea (KJ/mol) 12.70 27.91 40.20
Segundo Tercer
cinéticos (350-450ºC) (450-550ºC)
n 0.8 0.8
R2 0.962 0.884
Ea (KJ/mol) 30.67 28.80

n 1.5 1 0.8 0.8
R2 0.930 0.985 0.989 0.905
Ea (KJ/mol) 16.54 25.28 28.85 21.28
112

n 1.2 1 0.8 0.8
R2 0.946 0.985 0.990 0.961
Ea (KJ/mol) 15.45 25.42 29.24 57.48

n 1.2 1 0.8 0.8
R2 0.841 0.983 0.984 0.892
Ea (KJ/mol) 13.01 28.54 30.55 26.86

n 1.5 1 0.8 0.8
R2 0.746 0.984 0.978 0.920
Ea (KJ/mol) 13.65 28.17 29.48 25.32
Como puede apreciarse en los resultados mostrados, al realizar la reproducibilidad de

los ensayos, tanto los parámetros de ajuste como las energías de activación, son
aproximadamente del mismo orden. Por lo general los resultados son reproducibles,
salvo en el caso de combustión o en los casos de 50 y 80ºC/min de gasificación.
113
3.4 Comparación entre los métodos.
Mediante la obtención del parámetro de ajuste (R2), se aprecia que generalmente, el

mejor ajuste obtenido es el ajuste global sin las pérdidas de humedad y CO2. Por lo
tanto, para comparar los dos métodos a utilizar, se realiza el estudio cinético
mediante ambos métodos en dicha zona o tramo. A continuación se muestran los
resultados obtenidos:
- 1º Método: Método integral de Coats-Redfern.

- 2º Método: Método directo de Arrhenius.
Combustión:
Tabla 3.66: Comparación combustión a 10ºC/min
Primer ensayo Segundo ensayo

Parámetros cinéticos 1º Método 2º Método 1º Método 2º Método
n 0.8 1 1 1
2
R 0.987 0.8352 0.979 0.824
Ea (KJ/mol) 22.85 36.65 30.379 37.12
Pirólisis:
Tabla 3.67: Comparación pirólisis a 10ºC/min

n 1 2 1 2
2
R 0.989 0.857 0.989 0.801
Ea (KJ/mol) 25.19 66.27 25.18 78.25

n 1 8 1 2
2
R 0.984 0.794 0.988 0.803
Ea (KJ/mol) 25.86 81.29 25.56 84.10
114

n 1 1.2 1 1.2
2
R 0.981 0.884 0.984 0.886
Ea (KJ/mol) 22.41 41.22 23.94 41.10

n 1 1.2 1 1.2
2
R 0.991 0.843 0.991 0.844
Ea (KJ/mol) 26.87 44.74 27.44 44.54
Gasificación:
Tabla 3.71: Comparación gasificación a 10ºC/min

n 0.8 0.8 0.8 0.8
2
R 0.970 0.750 0.970 0.760
Ea (KJ/mol) 19.36 27.52 19.87 27.69

n 1 1.5 1 1.2
2
R 0.981 0.801 0.975 0.833
Ea (KJ/mol) 24.79 50.60 27.91 42.80

n 1 1.5 1 1.5
2
R 0.985 0.824 0.985 0.821
Ea (KJ/mol) 25.28 53.79 25.42 53.20
115

n 1 1.5 1 1.2
2
R 0.983 0.867 0.984 0.865
Ea (KJ/mol) 28.54 54.38 28.17 43.30
Como puede observarse en los resultados de los dos ensayos llevados a cabo en cada
atmósfera y para cada velocidad de calentamiento, mediante el método directo de
Arrhenius, el valor del ajuste es considerablemente más bajo. Debido a este motivo,
el método más adecuado para tratar los datos experimentales es el método integral de
Coats-Redfern; quedando justificada la exposición de los datos previos, basados
principalmente en dicho método. (Apartados 3.2, 3.3 y 3.4)
3.5 Resumen de los parámetros cinéticos. Comparación de los procesos.
3.5.1 Comparación a igual velocidad de calentamiento.
Tabla 3.75: Procesos de pirólisis, gasificación y combustión a 10ºC/min

n 1.2 1 0.8 0.8
1.5 1 0.8 0.8
R2 0.952 0.989 0.986 0.979
0.945 0.989 0.987 0.973
Ea (KJ/mol) 13.32 25.19 33.87 16.09
15.72 25.18 33.82 17.47

n 1 0.8 0.8 0.8
1 0.8 0.8 0.8
R2 0.939 0.970 0.978 0.914
0.969 0.970 0.983 0.903
Ea (KJ/mol) 12.01 19.36 30.13 25.98
13.79 19.87 31.81 25.24
116
n 1.2 0.8 0.8 0.8
1.5 1 0.8 0.8
R2 0.944 0.987 0.987 0.984
0.965 0.979 0.994 0.984
Ea (KJ/mol) 15.78 22.85 33.69 27.82
25.64 30.38 41.07 27.41
Tabla 3.76: Procesos de pirólisis y gasificación a 50ºC/min

n 1.5 1 0.8
1.2 1 0.8
R2 0.931 0.984 0.956
0.931 0.988 0.945
Ea (KJ/mol) 18.49 25.86 52.05
12.86 25.56 48.33
Segundo Tercer
cinéticos (340-425ºC) (425-600ºC)
n 0.8 0.8
0.8 0.8
R2 0.977 0.961
0.976 0.971
Ea (KJ/mol) 44.04 15.67
43.63 16.42

n 1.5 1 0.8
1 1 0.8
R2 0.929 0.981 0.891
0.884 0.975 0.936
Ea (KJ/mol) 17.10 24.79 31.07
12.70 27.91 40.20
117
Segundo Tercer
cinéticos (350-450ºC) (450-550ºC)
n 0.8 0.8
0.8 0.8
R2 0.972 0.885
0.962 0.884
Ea (KJ/mol) 31.95 25.25
30.67 28.80

n 1 1 0.8 0.8
1.2 1 0.8 0.8
R2 0.968 0.981 0.923 0.983
0.938 0.984 0.939 0.964
Ea (KJ/mol) 11.32 22.41 25.35 12.30
14.15 23.94 27.69 13.29

n 1.5 1 0.8 0.8
1.2 1 0.8 0.8
R2 0.930 0.985 0.989 0.905
0.946 0.985 0.990 0.961
Ea (KJ/mol) 16.54 25.28 28.85 21.28
15.45 25.42 29.24 57.48

n 1.2 1 0.8 0.8
1.2 1 0.8 0.8
R2 0.929 0.991 0.968 0.973
0.943 0.991 0.971 0.974
Ea (KJ/mol) 13.13 26.87 34.43 16.82
14.22 27.44 35.48 16.95
118
n 1.2 1 0.8 0.8
1.5 1 0.8 0.8
R2 0.841 0.983 0.984 0.892
0.746 0.984 0.978 0.920
Ea (KJ/mol) 13.01 28.54 30.55 26.86
13.65 28.17 29.48 25.32
Como puede verse, en primer lugar, se comparan los datos para los experimentos
realizados a la misma velocidad de calentamiento (en negro: primer ensayo; en azul:
segundo ensayo).
Se observa que los mejores ajustes de los datos (mayores valores del coeficiente de
correlación) se dan de forma global al eliminar las pérdidas de humedad y CO2.
Debido a esto, la discusión de resultados se realizará a partir de dichos datos.
Para la velocidad de calentamiento de 10ºC/min, las menores energías de activación

se encuentran en el proceso de gasificación. En cuanto a los ajustes, se observa que
los valores más bajos se obtienen también en dicho proceso.
En el caso de la velocidad de calentamiento de 50ºC/min, no se aprecian diferencias

significativas entre los experimentos realizados en lo referente a las energías de
activación. En cuanto a los ajustes, se observa que los mejores valores se obtienen en
el proceso de pirólisis.
Para la velocidad de calentamiento de 80ºC/min, podría decirse, que la energía de

activación aumenta ligeramente al introducir aire en el proceso.
En el caso de la velocidad de calentamiento de 100ºC/min, también se observa que

las energías de activación son similares, aumentando ligeramente al introducir aire
en el proceso, y los mejores ajustes se dan en el proceso de pirólisis.
El orden de reacción con el que se obtienen los mayores ajustes, es orden 1 en

pirólisis a cualquier velocidad de calentamiento, mientras que en gasificación a bajas
velocidades (10ºC/min) el orden es de 0.8, y a partir de 50ºC/min el orden es 1.
119
3.5.2 Comparación a distinta velocidad de calentamiento.
A continuación se muestran los resultados anteriores de los procesos para distinta

velocidad de calentamiento.

n 1.2 0.8 0.8 0.8
1.5 1 0.8 0.8
R2 0.944 0.987 0.987 0.984
0.965 0.979 0.994 0.984
Ea (KJ/mol) 15.78 22.85 33.69 27.82
25.64 30.38 41.07 27.41
Tabla 3.80: Procesos de pirólisis a 10, 50, 80 y 100ºC/min

n 1.2 1 0.8 0.8
1.5 1 0.8 0.8
R2 0.952 0.989 0.986 0.979
0.945 0.989 0.987 0.973
Ea (KJ/mol) 13.32 25.19 33.87 16.09
15.72 25.18 33.82 17.47

n 1.5 1 0.8
1.2 1 0.8
R2 0.931 0.984 0.956
0.931 0.988 0.945
Ea (KJ/mol) 18.49 25.86 52.05
12.86 25.56 48.33
120
Segundo Tercer
cinéticos (340-425ºC) (425-600ºC)
n 0.8 0.8
0.8 0.8
R2 0.977 0.961
0.976 0.971
Ea (KJ/mol) 44.04 15.67
43.63 16.42

n 1 1 0.8 0.8
1.2 1 0.8 0.8
R2 0.968 0.981 0.923 0.983
0.938 0.984 0.939 0.964
Ea (KJ/mol) 11.32 22.41 25.35 12.30
14.15 23.94 27.69 13.29

n 1.2 1 0.8 0.8
1.2 1 0.8 0.8
R2 0.929 0.991 0.968 0.973
0.943 0.991 0.971 0.974
Ea (KJ/mol) 13.13 26.87 34.43 16.82
14.22 27.44 35.48 16.95
Tabla 3.81: Procesos de gasificación a 10, 50, 80 y 100ºC/min

n 1 0.8 0.8 0.8
1 0.8 0.8 0.8
R2 0.939 0.970 0.978 0.914
0.969 0.970 0.983 0.903
Ea (KJ/mol) 12.01 19.36 30.13 25.98
13.79 19.87 31.81 25.24
121
n 1.5 1 0.8
1 1 0.8
R2 0.929 0.981 0.891
0.884 0.975 0.936
Ea (KJ/mol) 17.10 24.79 31.07
12.70 27.91 40.20
Segundo Tercer
cinéticos (350-450ºC) (450-550ºC)
n 0.8 0.8
0.8 0.8
R2 0.972 0.885
0.962 0.884
Ea (KJ/mol) 31.95 25.25
30.67 28.80

n 1.5 1 0.8 0.8
1.2 1 0.8 0.8
R2 0.930 0.985 0.989 0.905
0.946 0.985 0.990 0.961
Ea (KJ/mol) 16.54 25.28 28.85 21.28
15.45 25.42 29.24 57.48

n 1.2 1 0.8 0.8
1.5 1 0.8 0.8
R2 0.841 0.983 0.984 0.892
0.746 0.984 0.978 0.920
Ea (KJ/mol) 13.01 28.54 30.55 26.86
13.65 28.17 29.48 25.32
Para poder comparar los datos de pirólisis y gasificación, se realiza una comparación
gráfica de las energías de activación para ambos procesos a distinta velocidad de
calentamiento para el mejor ajuste encontrado (ajuste global sin humedad y CO2) y
122
para un mismo orden de reacción (n=1). Esto se lleva a cabo para los dos ensayos
realizados.
Pirólisis
25
20
Ea (Kj/mol)
15
1º Ensayo
10
2º Ensayo
5
0
0 20 40 60 80 100 120
Velocidad de calentamiento (ºC/min)
Gasificación
25
20
Ea (Kj/mol)
15
1º Ensayo
10
2º Ensayo
5
0
0 20 40 60 80 100 120
Como puede observarse, en el proceso de pirolisis no se aprecia apenas modificación

en las energías de activación al aumentar la velocidad de calentamiento, mientras
que en el proceso de gasificación se observa un aumento de la energía de activación
con el aumento de la velocidad de calentamiento.
Posteriormente se procede a la determinación de los factores preexponenciales de

ambos procesos para cada velocidad de calentamiento. Se realiza la representación
del logaritmo neperiano de la constante cinética frente a 1000/T para los ensayos
123
realizados en ambos procesos. Es importante señalar, que las ecuaciones de las que
se calcula la ordenada en el origen (b) se obtienen para un mismo orden de reacción
[(n=1) ver Anexos].
Tabla 3.82: Pirólisis (1ºEnsayo)
b (n=1) Ea (J/mol) R (J/mol) β (min/ºK) ko (min-1)

10ºC/min -8.1344 25185.60 8.314 0.100 0.08884
50ºC/min -8.357 25860.70 8.314 0.020 0.01460
80ºC/min -9.0946 22414.54 8.314 0.013 0.00378
100ºC/min -8.3588 26866.69 8.314 0.010 0.00757
-5,5
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-6,5
-7,5
-8,5
ln k
-9,5
-10,5
-11,5
-12,5
1000/T
Tabla 3.83: Pirólisis (2ºEnsayo)

10ºC/min -8.135 25183.11 8.314 0.100 0.08881
50ºC/min -8.386 25558.07 8.314 0.020 0.01403
80ºC/min -8.871 23935.17 8.314 0.013 0.00505
100ºC/min -8.277 27437.86 8.314 0.010 0.00839
124
-6
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-7
-8
ln k
-9
-10
-11
-12
1000/T
Tabla 3.84: Gasificación (1ºEnsayo)

10ºC/min -8.976 22612.42 8.314 0.100 0.03438
50ºC/min -8.449 24794.01 8.314 0.020 0.01277
80ºC/min -8.513 25277.05 8.314 0.013 0.00763
100ºC/min -8.052 28535.31 8.314 0.010 0.01094
-6
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-7
-8
-9
ln k
-10
-11
-12
-13
1000/T
Tabla 3.85: Gasificación (2ºEnsayo)

10ºC/min -9.661 19871.29 8.314 0.100 0.01523
125
50ºC/min -8.027 27910.10 8.314 0.020 0.02192
80ºC/min -8.502 25424.21 8.314 0.013 0.00776
100ºC/min -8.093 28166.17 8.314 0.010 0.01036
-6
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-7
-8
-9
ln k
-10
-11
-12
-13
1000/T
Como puede verse en los resultados mostrados, la reproducibilidad es muy buena

tanto en pirólisis como en gasificación.
A continuación se muestran los datos obtenidos para los valores medios de ambos
ensayos.
Tabla 3.86: Pirólisis

10ºC/min -8.135 25184.35 8.314 0.100 0.08882
50ºC/min -8.371 25709.38 8.314 0.100 0.01432
80ºC/min -8.983 23174.86 8.314 0.100 0.00442
100ºC/min -8.318 27152.28 8.314 0.100 0.00798
126
-6
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-7
ln k -8
-9
-10
-11
-12
1000/T
Tabla 3.87: Gasificación

10ºC/min -9.319 21241.85 8.314 0.100 0.02481
50ºC/min -8.238 26352.05 8.314 0.100 0.01735
80ºC/min -8.508 25350.63 8.314 0.100 0.00770
100ºC/min -8.072 28350.74 8.314 0.100 0.01065
-6
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-7
-8
-9
ln k
-10
-11
-12
-13
1000/T
Como era de prever, los resultados no difieren de lo obtenido en cada ensayo por
separado.
127
Para poder comparar los factores preexponenciales de pirólisis y gasificación, se
grafican los obtenidos en ambos procesos a distinta velocidad de calentamiento para
el mejor ajuste encontrado (ajuste global sin humedad y CO2) y para un mismo orden
de reacción (n=1).
Pirólisis
0,1
0,08
ko (min-1)
0,06
0,04
0,02
0
0 20 40 60 80 100 120
Gasificación
0,1
0,08
ko (min-1)
0,06
0,04
0,02
0
0 20 40 60 80 100 120
Puede observarse que el factor preexponencial en pirólisis disminuye bruscamente al

pasar de 10 a 50ºC/min, estabilizándose su valor a velocidades de calentamiento
mayores, mientras que en el proceso de gasificación, esta disminución es menos
brusca. Los valores obtenidos a velocidades de calentamiento de 80 y 100ºC/min son
similares tanto en gasificación como en pirólisis.
128
Comparación
0,1
0,09
0,08
0,07 Pirólisis
ko (min-1)
0,06
0,05 Gasificación
0,04
0,03
0,02
0,01
0
0 20 40 60 80 100 120
En esta gráfica puede apreciarse mejor los resultados comparativos ya indicados.
Por último es importante mencionar que el objetivo de realizar el estudio cinético por
tramos, consistía en mejorar el ajuste del proceso. Pero como puede observarse,
generalmente, el mejor ajuste pertenece a la zona de reacción global sin incluir las
pérdidas debidas a la presencia de humedad y CO2; ya que en aquellos casos en los
que hay otra zona de ajuste mayor, dicho ajuste es muy próximo o similar a este. De
esta forma, se puede concluir que al realizar el estudio cinético por tramos, no se
mejora generalmente el ajuste del proceso produciendo unas diferencias notables.
Un ajuste global de los procesos modela los mismos de una forma simplificada. La
observación de los datos de la DTG permite identificar, además de las zonas
correspondientes a las pérdidas de humedad y CO2, otras dos zonas de pérdida de
peso diferentes, para la combustión, gasificación y pirólisis; las cuales indican que se
están produciendo dos tipos de reacciones distintas. Es importante señalar, que en el
caso de la velocidad de calentamiento de 50ºC/min se incluyó un tramo más, pero
puesto que la pérdida asociada al segundo tramo es muy próxima a la anterior, podría
haberse supuesto como un único tramo.
129
4. CONCLUSIONES
130
4. CONCLUSIONES.
Las principales conclusiones de este trabajo, se muestran a continuación:
 El método integral de Coats-Redfern describe las pérdidas de peso

consideradas en cada proceso con mejor ajuste que el método directo de
Arrhenius.
 La observación de los datos de la DTG permite identificar, además de las
zonas correspondientes a las pérdidas de humedad y CO2, otras dos zonas
de pérdida de masa diferentes, tanto para combustión, como en
gasificación y pirólisis; que indican que se están produciendo dos tipos de
reacciones distintas.
 Al realizar el estudio cinético por tramos, no se mejora el ajuste del
proceso ya que por lo general, el mejor ajuste, es el ajuste que no incluye
las pérdidas debidas a la presencia de agua y CO2.
 Mediante las simulaciones de los datos, se observa que existe una buena
concordancia entre los datos experimentales y los obtenidos mediante el
modelo.
 Se han obtenido los parámetros cinéticos (energía de activación, orden de
reacción y factor preexponencial) para los procesos de combustión,
gasificación y pirólisis, a velocidades de calentamiento comprendidas
entre 10 y 100ºC/min.
 Se ha estudiado la variación de las energías de activación, constantes
cinéticas y factores preexponenciales; tanto en pirólisis como en
gasificación, para las distintas velocidades de calentamiento.
131
5. ANEXOS
132
5. ANEXOS.
5.1 Anexo I: Representaciones para la obtención del orden más adecuado en el

proceso de combustión (100% Aire).
10ºC/min
Figura 5.1: Ajuste global
n=0.8
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 1 2 3 4
-12
-14
-16
y = -1,432x - 11,159
-18 R² = 0,9168
-20
1000/T
n=1
-10
0 1 2 3 4
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-12
-14
-16
y = -1,6449x - 10,582
-18 R² = 0,9411
-20
1000/T
n=1.2
-9
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 1 2 3 4
-11
-13
-15
y = -1,8981x - 9,9007
-17 R² = 0,944
-19
1000/T
133
n=1.5
-6
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-8 0 1 2 3 4
-10
-12
-14
-16 y = -2,3471x - 8,6994
-18 R² = 0,9155
-20
1000/T
n=2
0
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 1 2 3 4
-5
y = -3,2275x - 6,3517
-10 R² = 0,8419
-15
-20
1000/T
Figura 5.2: Ajuste global sin humedad y CO2 (200-550ºC)
n=0.8
-11
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2

-12
y = -2,7487x - 8,8369
R² = 0,9866
-13
-14
-15
1000/T
134
n=1
-10
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11
-12 y = -3,2475x - 7,8976

R² = 0,9751
-13
-14
-15
1000/T
n=1.2
-9
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-10 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-11 y = -3,8279x - 6,812

-12 R² = 0,9472
-13
-14
-15
-16
1000/T
n=1.5
-6
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2

-8
y = -4,8408x - 4,9278
-10 R² = 0,8912
-12
-14
-16
1000/T
135
n=2
0
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-5
y = -6,8191x - 1,264
R² = 0,8079
-10
-15
-20
1000/T
Ajustes parciales
Figura 5.3: Primer tramo: (200-375ºC)
n=0.8
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,4 1,6 1,8 2 2,2

-11
-12 y = -4,0524x - 5,7641

R² = 0,9866
-13
-14
-15
1000/T
n=1
-10
1,4 1,6 1,8 2 2,2
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11
-12 y = -4,5827x - 4,7002

R² = 0,9745
-13
-14
-15
1000/T
136
n=1.2
-9
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,4 1,6 1,8 2 2,2
-10
-11 y = -5,1734x - 3,5198
-12 R² = 0,9561
-13
-14
-15
1000/T
n=1.5
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-9 1,4 1,6 1,8 2 2,2

-10
y = -6,168x - 1,5388
-11 R² = 0,9209
-12
-13
-14
-15
1000/T
n=2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-5 1,4 1,6 1,8 2 2,2

-7
-9 y = -8,0733x + 2,2429
R² = 0,8604
-11
-13
-15
1000/T
137
Figura 5.4: Segundo tramo: (375-550ºC)
n=0.8
-11
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6
-11,5
-12 y = -3,3467x - 8,0505

R² = 0,9844
-12,5
-13
-13,5
1000/T
n=1
-11
1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11,5
-12 y = -4,801x - 5,8071

R² = 0,9697
-12,5
-13
-13,5
1000/T
n=1.2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-9,5 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6
-10,5
y = -6,5962x - 3,0646
-11,5 R² = 0,9455
-12,5
-13,5
1000/T
138
n=1.5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-7,5 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6
-8,5
-9,5 y = -9,8741x + 1,9077
-10,5 R² = 0,9094
-11,5
-12,5
-13,5
1000/T
n=2
-3,5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6

-5,5
-7,5 y = -16,453x + 11,843

R² = 0,8736
-9,5
-11,5
-13,5
1000/T
139
5.2 Anexo II: Representaciones para la obtención del orden más adecuado en el
proceso de pirólisis (100% Helio).
10ºC/min
n=0.8
-12
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 1 2 3
-14
y = -1,2942x - 11,578
-16
R² = 0,9036
-18
-20
1000/T
n=1
-10
0 1 2 3 4
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-12
-14
-16 y = -1,4394x - 11,194

-18 R² = 0,9354
-20
1000/T
n=1.2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-10 0 1 2 3
-12
-14
-16
y = -1,6019x - 10,766
-18 R² = 0,9519
-20
1000/T
140
n=1.5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-6
-8 0 1 2 3
-10
-12
-14
-16
y = -1,8766x - 10,048
-18 R² = 0,9494
-20
1000/T
n=2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-5
0 1 2 3 4
-10 y = -2,4035x - 8,6776

R² = 0,9024
-15
-20
1000/T
n=0.8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-11
1 1,5 2 2,5
-12
y = -2,4972x - 9,122
-13 R² = 0,9805
-14
-15
1000/T
141
n=1
-10
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11
-12 y = -3,0293x - 8,1344

R² = 0,9891
-13
-14
-15
1000/T
n=1.2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-9
-10 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-11
y = -3,6436x - 7,0027
-12
R² = 0,978
-13
-14
-15
-16
1000/T
n=1.5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-7
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-9
y = -4,7102x - 5,0505
-11 R² = 0,9415
-13
-15
1000/T
142
n=2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-5
y = -6,7952x - 1,2543
-10 R² = 0,8783
-15
-20
1000/T
Ajustes parciales
n=0.8
-9
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-10 1,2 1,7 2,2

-11
y = -4,0739x - 5,9075
-12
R² = 0,9864
-13
-14
-15
-16
1000/T
n=1
-10
1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11
-12 y = -4,7055x - 4,6902

R² = 0,9688
-13
-14
-15
1000/T
143
n=1.2
-9
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-10
-11 y = -5,4167x - 3,3252
-12 R² = 0,945
-13
-14
-15
1000/T
n=1.5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-8
-9 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-10
y = -6,6264x - 1,0122
-11
R² = 0,9033
-12
-13
-14
-15
1000/T
n=2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-4
1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-6
-8
y = -8,9621x + 3,4376
-10 R² = 0,8393
-12
-14
-16
1000/T
144
n=0.8
-11,8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-12 1 1,2 1,4 1,6 1,8
-12,2
y = -1,935x - 9,9018
-12,4
R² = 0,9785
-12,6
-12,8
-13
-13,2
1000/T
n=1
-11
1 1,2 1,4 1,6
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11,5
y = -2,9083x - 8,3069
-12 R² = 0,9457
-12,5
-13
-13,5
1000/T
n=1.2
-9
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,2 1,4 1,6 1,8

-10
-11 y = -4,0909x - 6,3934

R² = 0,9109
-12
-13
-14
1000/T
145
n=1.5
-7
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-8 1 1,2 1,4 1,6 1,8
-9
-10 y = -6,2294x - 2,9668
R² = 0,8678
-11
-12
-13
-14
1000/T
n=2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-3
1 1,2 1,4 1,6 1,8
-5
-7 y = -10,522x + 3,8654
-9 R² = 0,8295
-11
-13
-15
1000/T
50ºC/min
n=0.8
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 1 2 3
-12
-14
-16
y = -1,4463x - 11,535
-18 R² = 0,8681
-20
1000/T
146
n=1
-10
0 1 2 3
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-12
-14
-16
y = -1,6403x - 11,108
-18 R² = 0,9089
-20
1000/T
n=1.2
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 1 2 3
-10
-12
-14
-16
y = -1.8572x - 10.634
-18 R² = 0.9304
-20
1000/T
n=1.5
-6
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-8 0 1 2 3
-10
-12
-14
-16 y = -2,2235x - 9,8394
-18 R² = 0,9313
-20
1000/T
147
n=2
0
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 1 2 3
-5
y = -2,9253x - 8,3262
-10 R² = 0,8868
-15
-20
1000/T
n=0.8
-12
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 0,5 1 1,5 2
-13
-13
y = -2,5389x - 9,3575
-14 R² = 0,9655
-14
-15
1000/T
n=1
-11
-12 0 0,5 1 1,5 2
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-12
-13
-13 y = -3,1105x - 8,357
R² = 0,9838
-14
-14
-15
1000/T
148
n=1.2
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 0,5 1 1,5 2
-11
-12
-13 y = -3.7701x - 7.2112

R² = 0.980
-14
-15
1000/T
n=1.5
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-9 0 0,5 1 1,5 2
-10
-11
y = -4,9156x - 5,2352
-12
R² = 0,9515
-13
-14
-15
1000/T
n=2
0
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 0,5 1 1,5 2
-5
-10 y = -7,1575x - 1,3892

R² = 0,896
-15
-20
1000/T
149
Ajustes parciales
n=0.8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-11
1,5 1,6 1,7 1,8 1,9
-11,5
-12
-12,5
-13 y = -6,2605x - 1,8334
R² = 0,9558
-13,5
-14
1000/T
n=1
-10
1,5 1,6 1,7 1,8 1,9
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11
-12
-13 y = -7,3151x + 0,1345

R² = 0,9323
-14
1000/T
n=1.2
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,5 1,6 1,7 1,8 1,9

-11
-12
-13 y = -8,5007x + 2,3399

R² = 0,9056
-14
1000/T
150
n=1.5
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,5000 1,6000 1,7000 1,8000 1,9000
-9
-10
y = -10,516x + 6,0775
-11 R² = 0,8641
-12
-13
-14
1000/T
n=2
-5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,5 1,6 1,7 1,8 1,9

-7
-9 y = -14,418x + 13,292
R² = 0,8056
-11
-13
-15
1000/T
n=0.8
-11,5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,3 1,4 1,5 1,6 1,7

-12
-12,5
y = -5,2965x - 4,4696
-13
R² = 0,9768
-13,5
1000/T
151
n=1
-11
1,3 1,4 1,5 1,6 1,7
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11,5
-12
-12,5
y = -6,8731x - 1,8634
-13 R² = 0,9519
-13,5
1000/T
n=1.2
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-10,51,3000 1,4000 1,5000 1,6000 1,7000

-11
-11,5
-12
-12,5 y = -8,7334x + 1,1942
-13 R² = 0,9232
-13,5
1000/T
n=1.5
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,3000 1,4000 1,5000 1,6000 1,7000

-9
-10
-11
-12 y = -12,027x + 6,5821
-13 R² = 0,8822
-14
1000/T
152
n=2
-5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,3000 1,4000 1,5000 1,6000 1,7000
-7
-9
-11
y = -18,588x + 17,275
-13 R² = 0,8358
-15
1000/T
Figura 5.13: Tercer tramo: (425-600ºC)
n=0.8
-12
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5

-12,2
-12,4 y = -1,8843x - 10,219

R² = 0,9611
-12,6
-12,8
-13
1000/T
n=1
-11
1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11,5
y = -3,0725x - 8,4309
-12 R² = 0,9269
-12,5
-13
1000/T
153
n=1.2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-10
1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
-10,5
-11
y = -4,5432x - 6,2495
-11,5 R² = 0,8938
-12
-12,5
-13
1000/T
n=1.5
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5

-9
-10 y = -7,239x - 2,2948

R² = 0,8561
-11
-12
-13
1000/T
n=2
-4
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5

-6
-8 y = -12,686x + 5,6419
R² = 0,8271
-10
-12
-14
1000/T
154
80ºC/min
n=0.8
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n))) -11 0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1 3,6
-12
y = -1,2613x - 11,705
-13
R² = 0,9622
-14
-15
-16
-17
-18
1000/T
n=1
-11
-12 0,7 1,2 1,7 2,2 2,7 3,2 3,7
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-13 y = -1,361x - 11,394

-14 R² = 0,9676
-15
-16
-17
-18
1000/T
n=1.2
-9
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0,7 1,2 1,7 2,2 2,7 3,2 3,7

-11
y = -1,4715x - 11,051
-13 R² = 0,9662
-15
-17
-19
1000/T
155
n=1.5
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0,7 1,2 1,7 2,2 2,7 3,2 3,7
-10
y = -1,6566x - 10,476
-12
R² = 0,9514
-14
-16
-18
1000/T
n=2
-4
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0,7 1,2 1,7 2,2 2,7 3,2 3,7

-6
-8
y = -2,0085x - 9,3877
-10 R² = 0,9054
-12
-14
-16
1000/T
.
-10
n=0.8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-11 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2

-12
-13
-14
-15
y = -2,2688x - 9,887
-16 R² = 0,9727
-17
-18
1000/T
156
n=1
-10
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-11
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-12 y = -2,696x - 9,0946
R² = 0,9805
-13
-14
-15
-16
1000/T
n=1.2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-7,5 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-9,5 y = -3,1855x - 8,193

R² = 0,9716
-11,5
-13,5
-15,5
1000/T
n=1.5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-7,5 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-9,5 y = -4,03x - 6,6469

R² = 0,9395
-11,5
-13,5
-15,5
1000/T
157
n=2
-4
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-6
-8 y = -5,6734x - 3,6535
R² = 0,8786
-10
-12
-14
-16
1000/T
Ajustes parciales
n=0.8
-11
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,1 1,3 1,5 1,7 1,9 2,1 2,3

-12
y = -3,0494x - 8,1747
R² = 0,9227
-13
-14
-15
1000/T
n=1
-10
1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11
-12 y = -3,4449x - 7,4053

R² = 0,9024
-13
-14
-15
1000/T
158
n=1.2
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-11
-12 y = -3,8842x - 6,554

R² = 0,8778
-13
-14
-15
1000/T
n=1.5
-8,5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-9,5 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2

-10,5 y = -4,6223x - 5,1294
-11,5 R² = 0,8364
-12,5
-13,5
-14,5
-15,5
1000/T
n=2
-5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2

-7
-9 y = -6,0319x - 2,4193
-11 R² = 0,7719
-13
-15
-17
1000/T
159
n=0.8
-12,3
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-12,4 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
-12,5 y = -1,4793x - 10,868
R² = 0,9833
-12,6
-12,7
-12,8
-12,9
-13
1000/T
n=1
-11,6
-11,8 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-12 y = -2,5605x - 9,2667

R² = 0,9696
-12,2
-12,4
-12,6
-12,8
-13
1000/T
n=1.2
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5

-10,5
-11 y = -3,8916x - 7,3271
R² = 0,9518
-11,5
-12
-12,5
-13
1000/T
160
n=1.5
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
-9
-10 y = -6,3256x - 3,8238

R² = 0,9302
-11
-12
-13
1000/T
n=2
-4
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5

-6
-8 y = -11,258x + 3,2182
R² = 0,912
-10
-12
-14
1000/T
100ºC/min
n=0.8
0
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 1 2 3 4
-5
y = -1,3735x - 11,567
-10 R² = 0,9137
-15
-20
1000/T
161
n=1
0
0 1 2 3 4
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-5
y = -1,471x - 11,256
-10 R² = 0,9239
-15
-20
1000/T
n=1.2
0
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 1 2 3 4
-5
y = -1,5793x - 10,912
-10 R² = 0,9287
-15
-20
1000/T
n=1.5
0
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 1 2 3 4
-5
y = -1,7609x - 10,335
R² = 0,9246
-10
-15
-20
1000/T
162
n=2
0
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 1 2 3 4
-5
y = -2,1066x - 9,2392
-10 R² = 0,8955
-15
-20
1000/T
n=0.8
-12
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 0,5 1 1,5 2 2,5

-12,5
-13
-13,5
y = -2,6879x - 9,3064
-14 R² = 0,9823
-14,5
-15
1000/T
n=1
-10
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11
-12 y = -3,2315x - 8,3588

R² = 0,9911
-13
-14
-15
1000/T
163
n=1.2
-9
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
-10
-11
y = -3,8584x - 7,2739
-12 R² = 0,9814
-13
-14
-15
1000/T
n=1.5
-5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2

-7
-9
y = -4,946x - 5,4035
-11 R² = 0,9468
-13
-15
-17
1000/T
n=2
0
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2

-5
y = -7,0696x - 1,7699
-10 R² = 0,8841
-15
-20
1000/T
164
Ajustes parciales
n=0.8
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,3 1,5 1,7 1,9 2,1
-11
-12 y = -4,1417x - 6,4493

R² = 0,9681
-13
-14
-15
1000/T
n=1
-10
1,3 1,5 1,7 1,9 2,1
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11
-12 y = -4,7106x - 5,4118

R² = 0,9475
-13
-14
-15
1000/T
n=1.2
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,3 1,5 1,7 1,9 2,1

-11
-12 y = -5,3445x - 4,2602

R² = 0,9219
-13
-14
-15
1000/T
165
n=1.5
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-9 1,3 1,5 1,7 1,9 2,1
-10
-11 y = -6,4124x - 2,3271
R² = 0,8787
-12
-13
-14
-15
1000/T
n=2
-6
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,3 1,5 1,7 1,9 2,1

-8
-10 y = -8,4588x + 1,3635

R² = 0,8118
-12
-14
-16
1000/T
n=0.8
-12
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5

-12,2
-12,4 y = -2,0229x - 10,154

R² = 0,9729
-12,6
-12,8
-13
1000/T
166
n=1
-11
1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11,5
y = -3.2563x - 8.3414
-12 R² = 0.9390
-12,5
-13
1000/T
n=1.2
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5

-10,5
-11
y = -4,7849x - 6,127
-11,5
R² = 0,9054
-12
-12,5
-13
1000/T
n=1.5
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5

-9
-10
y = -7,5881x - 2,1092
-11 R² = 0,8665
-12
-13
1000/T
167
n=2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-5 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
-7
y = -13,247x + 5,9483
-9 R² = 0,8359
-11
-13
1000/T
168
5.3 Anexo III: Representaciones para la obtención del orden más adecuado en el
proceso de gasificación (80/20% Helio-Aire).
10ºC/min
n=0.8
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 1 2 3 4
-12
-14
-16
y = -1,2251x - 11,498
-18 R² = 0,9371
-20
1000/T
n=1
-10
0 1 2 3 4
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-12
-14
-16 y = -1,4449x - 10,923

R² = 0,9389
-18
-20
1000/T
n=1.2
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 1 2 3 4
-12
-14
-16
y = -1.707x - 10.242
-18 R² = 0.9180
-20
1000/T
169
n=1.5
-6
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-8 0 1 2 3 4
-10 y = -2,1725x - 9,0401
-12 R² = 0,8635
-14
-16
-18
-20
1000/T
n=2
0
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0 1 2 3 4
-5
y = -3,0856x - 6,6897
-10 R² = 0,7766
-15
-20
1000/T
n=0.8
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2

-11
-12 y = -2,3285x - 9,7107

R² = 0,9698
-13
-14
-15
1000/T
170
n=1
-10
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11
-12 y = -2,7198x - 8,9759

R² = 0,9437
-13
-14
-15
1000/T
n=1.2
-9
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-10 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2

-11 y = -3,169x - 8,1383
-12 R² = 0,9025
-13
-14
-15
-16
1000/T
n=1.5
-6
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2

-8
y = -3,9439x - 6,7021
-10
R² = 0,8307
-12
-14
-16
1000/T
171
n=2
0
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-5
y = -5,4446x - 3,9353
R² = 0,7314
-10
-15
-20
1000/T
Ajustes parciales
n=0.8
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,4 1,6 1,8 2 2,2

-11
y = -3,6236x - 6,5274
-12
R² = 0,9778
-13
-14
-15
1000/T
n=1
-10
1,4 1,6 1,8 2 2,2
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11
-12 y = -4,1312x - 5,5074

R² = 0,9612
-13
-14
-15
1000/T
172
n=1.2
-9
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,4 1,6 1,8 2 2,2
-10
-11 y = -4,6971x - 4,3748
-12 R² = 0,9388
-13
-14
-15
1000/T
n=1.5
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-9 1,4 1,6 1,8 2 2,2

-10
-11 y = -5,6511x - 2,4725
R² = 0,8991
-12
-13
-14
-15
1000/T
n=2
-4
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,4 1,6 1,8 2 2,2

-6
-8 y = -7,4803x + 1,1611
-10 R² = 0,8353
-12
-14
-16
1000/T
173
n=0.8
-11,5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6
-12
y = -3,1251x - 8,6762
-12,5
R² = 0,914
-13
-13,5
-14
1000/T
n=1
-11
1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6
-11,5
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-12 y = -4,2973x - 6,8991

-12,5 R² = 0,8745
-13
-13,5
-14
1000/T
n=1.2
-9
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6

-10
-11 y = -5,7169x - 4,767

R² = 0,8341
-12
-13
-14
1000/T
174
n=1.5
-7
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-8 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6
-9
-10 y = -8,2734x - 0,955
-11 R² = 0,7832
-12
-13
-14
1000/T
n=2
-2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-4 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6

-6
-8 y = -13,369x + 6,6059
R² = 0,7348
-10
-12
-14
-16
1000/T
50ºC/min
n=0.8
-11
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1

-12
-13 y = -1.7148x - 11.376

R² = 0.9090
-14
-15
-16
1000/T
175
n=1
-10
0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1
-11
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-12
y = -1,8022x - 11,115
-13 R² = 0,9206
-14
-15
-16
1000/T
n=1.2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-10 0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1

-12
-14
-16
y = -1.8981x - 10.831
-18
R² = 0.9280
-20
1000/T
n=1.5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-8 0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1
-13
-18 y = -2,057x - 10,36

R² = 0,9292
-23
1000/T
176
n=2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1 3,6
-5
y = -2,3561x - 9,4765
-10 R² = 0,907
-15
-20
1000/T
n=0.8
-11
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,5 2 2,5
-12
y = -2,6082x - 9,1634
-13 R² = 0,9787
-14
-15
-16
1000/T
n=1
-10
1 1,5 2 2,5
-11
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-12 y = -2,9822x - 8,4487

-13 R² = 0,9806
-14
-15
-16
1000/T
177
n=1.2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-10 1 1,5 2
-12
-14
-16 y = -3,3997x - 7,6552

R² = 0,9714
-18
-20
1000/T
n=1.5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-8 1 1,5 2
-13
-18 y = -4,1042x - 6,3232

R² = 0,9429
-23
1000/T
n=2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,5 2 2,5
-5,00
y = -5,4552x - 3,7816
-10,00 R² = 0,8843
-15,00
-20,00
1000/T
178
Ajustes parciales
n=0.8
-11
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,5 1,7 1,9 2,1
-12
-13
-14
y = -3,7377x - 6,2878
-15 R² = 0,8912
-16
1000/T
n=1
-10
1,5 1,7 1,9 2,1
-11
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-12
-13
-14
y = -4,2005x - 5,3494
-15 R² = 0,8691
-16
1000/T
n=1.2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-10 1,5 1,7 1,9 2,1

-12
-14
-16
y = -4,7104x - 4,3192
-18 R² = 0,8442
-20
1000/T
179
n=1.5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-8 1,5 1,7 1,9 2,1
-13
-18 y = -5,5605x - 2,6072

R² = 0,8047
-23
1000/T
n=2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,5 1,7 1,9 2,1

-5,00
y = -7,176x + 0,6348
R² = 0,7443
-10,00
-15,00
-20,00
1000/T
n=0.8
-11,5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,3 1,4 1,5 1,6 1,7

-12
y = -3,8424x - 6,7951
R² = 0,9715
-12,5
-13
-13,5
1000/T
180
n=1
-11
1,3 1,4 1,5 1,6 1,7
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11,5
y = -5,219x - 4,5296
-12 R² = 0,9444
-12,5
-13
1000/T
n=1.2
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,3 1,4 1,5 1,6 1,7

-10,5
-11
y = -6,8612x - 1,8478
-11,5 R² = 0,9138
-12
-12,5
-13
1000/T
n=1.5
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,3 1,4 1,5 1,6 1,7

-9
-10 y = -9,794x + 2,9114

R² = 0,8724
-11
-12
-13
1000/T
181
n=2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-5,00 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7
-7,00
y = -15,666x + 12,395
-9,00 R² = 0,8297
-11,00
-13,00
1000/T
Figura 5.30: Tercer tramo: (450-550ºC)
n=0.8
-12
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,15 1,2 1,25 1,3 1,35 1,4
-12,5
-13 y = -3,0374x - 8,6646

R² = 0,8851
-13,5
1000/T
n=1
-11
1,15 1,2 1,25 1,3 1,35 1,4
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11,5
y = -4,6601x - 6,3008
-12 R² = 0,8536
-12,5
-13
1000/T
182
n=1.2
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,15 1,2 1,25 1,3 1,35 1,4
-10,5
-11
y = -6,666x - 3,4119
-11,5 R² = 0,8233
-12
-12,5
-13
1000/T
n=1.5
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,15 1,2 1,25 1,3 1,35 1,4

-9
-10 y = -10,342x + 1,837

R² = 0,7884
-11
-12
-13
1000/T
n=2
-1,00
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-3,00 1,15 1,2 1,25 1,3 1,35 1,4

-5,00
-7,00 y = -17,786x + 12,408
R² = 0,7609
-9,00
-11,00
-13,00
-15,00
1000/T
183
80ºC/min
n=0.8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-12 0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1 3,6
-17
y = -1,662x - 11,373
-22 R² = 0,9069
-27
1000/T
n=1
-12 0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1 3,6
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-17
y = -1.7462x - 11.112
-22 R² = 0.9180
-27
1000/T
n=1.2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1 3,6

-12
-17
y = -1,8381x - 10,828
-22
R² = 0,9259
-27
1000/T
184
n=1.5
-7
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1 3,6
-12
-17
y = -1,99x - 10,36
-22 R² = 0,9303
-27
1000/T
n=2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-7 0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1 3,6
-12
-17
y = -2,2752x - 9,4816
-22 R² = 0,9184
-27
1000/T
n=0.8
-12
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2

-12,5
-13 y = -2,5997x - 9,3178
R² = 0,9781
-13,5
-14
-14,5
-15
1000/T
185
n=1
-10
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11
y = -3,0403x - 8,5133
-12
R² = 0,9855
-13
-14
-15
1000/T
n=1.2
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2

-11
-12 y = -3,5383x - 7,6095

R² = 0,9783
-13
-14
-15
1000/T
n=1.5
-7
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2

-9
y = -4,3882x - 6,0761
-11 R² = 0,9495
-13
-15
1000/T
186
n=2
-4
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-6
-8
y = -6,0316x - 3,1263
-10 R² = 0,891
-12
-14
-16
1000/T
Ajustes parciales
n=0.8
-11
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2

-12
y = -3,4696x - 7,5833
-13 R² = 0,9885
-14
-15
1000/T
n=1
-10
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11
-12 y = -3,9471x - 6,6899

R² = 0,9803
-13
-14
-15
1000/T
187
n=1.2
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
-11
-12 y = -4,4781x - 5,7003

R² = 0,9662
-13
-14
-15
1000/T
n=1.5
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-9 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2

-10
-11 y = -5,3718x - 4,0416
R² = 0,9378
-12
-13
-14
-15
1000/T
n=2
-5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2

-7
-9 y = -7,0852x - 0,8742
-11 R² = 0,8869
-13
-15
-17
1000/T
188
n=0.8
-12
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,1 1,15 1,2 1,25 1,3 1,35
-12,2
-12,4 y = -2,5595x - 9,4316

R² = 0,9053
-12,6
-12,8
-13
1000/T
n=1
-11
1,1 1,15 1,2 1,25 1,3 1,35
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11,5
y = -4,1727x - 7,1414
-12 R² = 0,873
-12,5
-13
1000/T
n=1.2
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,1 1,15 1,2 1,25 1,3 1,35

-10,5
-11 y = -6,1963x - 4,3073
-11,5 R² = 0,8424
-12
-12,5
-13
1000/T
189
n=1.5
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,1 1,15 1,2 1,25 1,3 1,35
-9
-10 y = -9,9401x + 0,8851

R² = 0,8085
-11
-12
-13
1000/T
n=2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-5 1,1 1,15 1,2 1,25 1,3 1,35
-7
y = -17,535x + 11,359
-9 R² = 0,7844
-11
-13
1000/T
100ºC/min
n=0.8
-11
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-13 0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1 3,6

-15
-17
-19
-21 y = -1,3388x - 11,917
R² = 0,8241
-23
-25
1000/T
190
n=1
-10
0,6 1,6 2,6 3,6
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-15
-20 y = -1,4468x - 11,635

R² = 0,8356
-25
1000/T
n=1.2
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1 3,6
-15
-20 y = -1,5646x - 11,328

R² = 0,8405
-25
1000/T
n=1.5
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1 3,6

-10
-15
-20 y = -1,759x - 10,824

R² = 0,8361
-25
1000/T
191
n=2
-6,00
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
0,6 1,1 1,6 2,1 2,6 3,1 3,6
-11,00
-16,00
y = -2,1245x - 9,8809
-21,00
R² = 0,8061
-26,00
1000/T
n=0.8
-11
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,5 2 2,5
-12
-13 y = -3,0522x - 8,7623

R² = 0,9749
-14
-15
-16
1000/T
n=1
-10
-11 1 1,5 2 2,5
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-12
y = -3,4322x - 8,0515
-13 R² = 0,9831
-14
-15
-16
-17
1000/T
192
n=1.2
-9
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-10 1 1,5 2 2,5
-11
-12 y = -3,8575x - 7,26
R² = 0,9809
-13
-14
-15
-16
1000/T
n=1.5
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,5 2 2,5
-10
y = -4,5765x - 5,9281
-12 R² = 0,9612
-14
-16
1000/T
n=2
-4
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1 1,5 2 2,5
-6
-8
-10 y = -5,9562x - 3,3833
R² = 0,9099
-12
-14
-16
1000/T
193
Ajustes parciales
n=0.8
-11
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,1 1,3 1,5 1,7 1,9 2,1
-12
y = -3,6747x - 7,4856
-13
R² = 0,9844
-14
-15
-16
1000/T
n=1
-10
1,1 1,3 1,5 1,7 1,9 2,1
-11
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-12 y = -4,0618x - 6,7468

-13 R² = 0,9819
-14
-15
-16
1000/T
n=1.2
-9
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-10 1,1 1,3 1,5 1,7 1,9 2,1

-11
-12 y = -4,4887x - 5,9348
R² = 0,9739
-13
-14
-15
-16
1000/T
194
n=1.5
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,1 1,3 1,5 1,7 1,9 2,1
-10
y = -5,2014x - 4,5837
-12 R² = 0,9536
-14
-16
1000/T
n=2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-8,00 1,1 1,3 1,5 1,7 1,9 2,1
-10,00
y = -6,5577x - 2,0213
R² = 0,9097
-12,00
-14,00
-16,00
1000/T
n=0.8
-12
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,15 1,2 1,25 1,3

-12,2
-12,4 y = -3,2309x - 8,6487

R² = 0,8922
-12,6
-12,8
-13
1000/T
195
n=1
-11
1,15 1,2 1,25 1,3
Ln((-Ln(1-X))/(T^2))
-11,5
y = -5,256x - 5,8729
-12 R² = 0,8618
-12,5
-13
1000/T
n=1.2
-10
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,15 1,2 1,25 1,3

-10,5
-11 y = -7,8226x - 2,3982
-11,5 R² = 0,8329
-12
-12,5
-13
1000/T
n=1.5
-8
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
1,15 1,2 1,25 1,3

-9
-10 y = -12,603x + 4,0181

R² = 0,8012
-11
-12
-13
1000/T
196
n=2
Ln((1-(1-X)^(1-n))/((T^2)(1-n)))
-5 1,15 1,2 1,25 1,3
-7
y = -22,318x + 16,995
R² = 0,7793
-9
-11
-13
1000/T
197
6. BIBLIOGRAFÍA
198
6. BIBLIOGRAFÍA.
LIBROS Y REVISTAS:
* Elías, X. 2007. Problema energético asociado a la gestión de fangos de EDAR.

Barcelona: Díaz de Santos.
* Elías, X. 2009. Vías de tratamiento y valorización de fangos de depuradora.

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aplicación de nuevos y antiguos métodos – Una revisión. Opiniones de energía
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* Gómez, X.; Sánchez, M.E.; Morán, A. et al. 2003. Estabilización de lodos de

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* Hernández Muñoz, A. 1992. Depuración de aguas residuales. 2ª ed. s.l.: Senior.
* Manahan Stanley, E. 2007. Introducción a la Química Ambiental. 1ª ed. s.l.:

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* Mehrabian, R.; Scharler, R.; Obernbenger, I. 2012. Efectos de las condiciones de

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* Metcalf & Eddy. 1995. Ingeniería de aguas residuales. 3ª ed. México: McGraw-
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Román. Proyecto Fin de Carrera. Escuela Técnica Superior de Ingenieros
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* Cuadrado Torre, P. 2013. Caracterización de lodos de la planta de secado térmico

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* De Andrés Almeida, J.M. 2010. Gasificación de lodos de estaciones depuradoras

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* Gálvez Moreno, A. 2009. Formación y eliminación de contaminantes procedentes

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Ingeniería Química y Química Inorgánica de la Universidad de Alicante.
* Gómez-Rico Núñez de Arenas, M.F. 2008. Estudio de contaminantes orgánicos en

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* Herrero Rodrigo, M. 2011. Estudio del comportamiento térmico del lodo de Casar
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Superior de Ingenieros Industriales y de Telecomunicación de la Universidad de
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Estatal de Fuentes de Emisiones y Fuentes de Contaminantes. Gobierno de
Cantabria. [Consulta: 9/12/2012]. Disponible en: www.prtr-es.es
201

Estudio Cinético de La Combustión, Gasificación Y Pirólisis Del Lodo de La Planta de Secado Térmico de Reocín

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ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS

Proyecto Fin de Carrera

ESTUDIO CINÉTICO DE LA COMBUSTIÓN,

Para acceder al Titulo de

Autor: Misael Manjón Tejero

1.1 AGUAS RESIDUALES.

1.1.1 Tipos de aguas residuales.

 Agua residual industrial. Agua residual procedente de actividades que no

 Infiltraciones y aportaciones incontroladas (I/I). Agua que entra tanto de

 Aguas pluviales. Aguas resultantes de la escorrentía superficial. El agua

 Agua procedente de actividades agrícolas.

El conocimiento de la naturaleza del agua residual es fundamental de cara al

Las aguas residuales se caracterizan por su composición química, física y biológica.

 Relacionados con la composición de elementos inorgánicos están:

(Metcalf & Eddy, 1995)

1.1.3 Contaminantes a considerar en el tratamiento de aguas residuales.

Los contaminantes de importancia en el tratamiento del agua residual son los

(Metcalf & Eddy, 1995)

Las aguas residuales son recogidas en comunidades y municipios y son conducidas a

Se conoce como operaciones unitarias aquellos métodos de tratamiento en los que

Las etapas de tratamiento se darán en función de los contaminantes presentes, y

El tratamiento primario contempla el uso de operaciones físicas, tales como la

1.2 LODOS DE DEPURADORA (EDAR).

Tabla 1.1: Composición característica de lodos de depuradora

1.2.1 Tipos de lodos.

Durante el proceso de tratamiento de las aguas residuales se producen distintos tipos

Figura 1.1: Esquema de una EDAR

 Lodos biológicos o secundarios.

 Fangos de naturaleza hidrófoba.

 Fangos de naturaleza hidrófila.

1.2.2 Caracterización de los lodos de EDAR.

Como se comentó anteriormente, la naturaleza de los lodos dependerá de las aguas

 Materia orgánica: es el componente principal de los lodos,

La presencia de contaminantes es un parámetro que influirá a la hora del tratamiento

 Compuestos orgánicos contaminantes.

1.2.4 Tratamientos de lodos de depuradora.

El procesamiento y almacenaje de los lodos es posiblemente uno de los problemas

1.2.4.1 Operaciones preliminares.

El espesamiento es empleado principalmente para incrementar el contenido de

La reducción de volumen conseguida en la etapa de concentración de lodos es

El proceso se lleva a cabo en unos depósitos cerrados de forma cónica denominados

La digestión anaerobia puede hacerse en una o dos etapas. Generalmente, el hacerlo

Las ventajas y desventajas de la digestión anaerobia con respecto a la digestión

1.2.4.4 Estabilización termoquímica.

La estabilización de los lodos tiene como objetivo la reducción de agentes

Los procedimientos principalmente empleados en la estabilización del lodo son la

En la digestión, se consigue la conversión de la materia orgánica biodegradable en

En la estabilización con cal, la cal se añade al lodo no tratado en una cantidad

El lodo se acondiciona para mejorar sus características para la deshidratación. Los

El objetivo es reducir el contenido en humedad y consecuentemente el volumen del

1.2.5 Lodos de depuradora. Necesidad de tratamiento. Producción.

Tabla 1.3: Producción de lodos de aguas residuales

Tabla 1.4: Producción total de lodos de aguas residuales

Dentro de los criterios de valoración, deben establecerse todos los condicionantes

1.3 GESTIÓN DE LODOS.

La gestión de lodos de las depuradoras de aguas residuales-EDAR (LD), código

La citada Directiva prohíbe el empleo de LD sin tratar, salvo en los casos de

De acuerdo con el II Plan Nacional de lodos de aguas residuales, la gestión de lodos,

Los residuos biodegradables se descomponen en vertederos controlados siguiendo un