Sanchez PDK

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PARA MEJORAR LA

PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA
EMPRESA PINTURAS Y DILUYENTES EVAN’S, CARABAYLLO,
2017.
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERA INDUSTRIAL
AUTORA:
SANCHEZ PEÑA, DIANA KATHERINE
ASESOR:
DR. LEONIDAS MANUEL BRAVO ROJAS
LINEA DE INVESTIGACIÓN:
GESTIÓN EMPRESARIAL Y PRODUCTIVA
LIMA - PERÚ
2018
ii
DEDICATORIA
Dedicó la presente tesis a mi padre quien hizo
de mí una persona seria, responsable y
trabajadora, por ser mi ejemplo de que con
dedicación y empeño todo es posible, por su
apoyo y consejos que me han servido en el
transcurso de toda mi vida y seguramente está
viendo este gran pasó de su hija desde el cielo,
a mi tía por creer en mi capacidad para
conseguir esta anhelada meta, a mi hijo que ha
sido mi mayor motivación para nunca
rendirme en los estudios y poder llegar a ser
un ejemplo para él y a mis grandes amigos por
darme esa motivación de superación cada día y
demostrarme con hechos lo que es la
verdadera amistad.
iii
AGRADECIMIENTO
Agradezco en primer lugar a Dios, porque me
dio el don de la perseverancia para alcanzar
esta meta, a la Universidad César Vallejo que
me abrió sus puertas para ser mejor persona y
buen profesional, a mis asesores académicos,
los Doctores Jorge Malpartida Gutiérrez y
Leónidas Bravo Rojas por compartir sus
conocimientos conmigo, su apoyo, tiempo,
dedicación y paciencia en el desarrollo de la
presente tesis.
iv
DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD
Yo, Diana Katherine Sánchez Peña con DNI Nº 40313180, a efecto de cumplir con las
disposiciones vigentes consideradas en el Reglamento de Grados y Títulos de la
Universidad César Vallejo, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Industrial,
declaro bajo juramento que toda la documentación que acompaño es veraz y auténtica.
Así mismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e información que se
presenta en la presente tesis son auténticos y veraces.
En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad,

ocultamiento u omisión tanto de los documentos como de información aportada por lo cual
me someto a lo dispuesto en las normas académicas de la Universidad César Vallejo.
Lima, 10 Julio del 2018
Diana Katherine Sánchez Peña
DNI: 40313180
v
PRESENTACIÓN
Señores miembros del Jurado:
En cumplimiento del Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César Vallejo

presento ante ustedes la Tesis titulada “Distribución de Planta para mejorar la
productividad en el área de producción de la Empresa Pinturas y Diluyentes EVAN’S,
Carabayllo, 2017”, la misma que someto a vuestra consideración y espero que cumpla con
los requisitos de aprobación para obtener el título Profesional de Ingeniero Industrial.
La Autora.
vi
ÍNDICE
PÁGINA DEL JURADO…………………………………………………………………..ii
DEDICATORIA…………………………………………………………………………...iii
AGRADECIMIENTO……………………………………………………………………..iv
DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD………………………………………………...v
PRESENTACIÓN…………………………………………………………………………vi
RESUMEN………………………………………………………………………………..vii
ABSTRACT………………………………………………………………………………viii
ÍNDICE…………………………………………………………………………………….ix
ÍNDICE DE FIGURAS……………………………………………………………………xi
ÍNDICE DE TABLAS…………………………………………………………………....xiii
I.INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 17
1.1 Realidad Problemática .................................................................................................. 18
1.1.1 Lluvias de ideas ...................................................................................................... 20

1.1.2 Diagrama de Pareto ................................................................................................. 21
1.2. Trabajos Previos ........................................................................................................... 25
1.2.1. Antecedentes Nacionales ....................................................................................... 26

1.2.2. Antecedentes Internacionales................................................................................. 29
1.3. Teorías relacionadas al tema ........................................................................................ 31
VARIABLE INDEPENDIENTE ..................................................................................... 32

1.3.1. Distribución de planta ............................................................................................ 32
1.3.1.1 Principios Básicos ........................................................................................... 33
1.3.1.2 Tipos de Distribución de Planta ....................................................................... 34
1.3.1.3 Factores que afectan a la Distribución de Planta.............................................. 37
1.3.1.4 Planeamiento sistemático para la distribución de planta .................................. 40
Herramientas del Planeamiento Sistemático de Distribución.............................................. 42
Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP) ................................................................. 43

Diagrama de análisis de procesos (DAP) ........................................................................ 43
1.3.1.5 Técnicas de las relaciones entre actividades .................................................... 45
vii
Tabla Relacional ........................................................................................................... 45
Diagrama Relacional de Recorrido o Actividades ....................................................... 45
Diagrama Relacional de Espacios .............................................................................. 47
Cálculo de espacios ...................................................................................................... 47
Método Guerchet .......................................................................................................... 47
VARIABLE DEPENDIENTE ......................................................................................... 50
1.3.2 Productividad .......................................................................................................... 50
1.3.2.1 Importancia de la productividad ....................................................................... 50
1.3.2.2. Tipos y medición de la productividad ............................................................. 51
1.3.3. Eficiencia ............................................................................................................... 52
1.3.4. Eficacia .................................................................................................................. 53
1.3.5. Factores que afectan la productividad ................................................................... 53
1.3.5.1 Tiempos muertos .............................................................................................. 53
1.3.5.2 Tiempo improductivo ....................................................................................... 54
1.3.5.3 Errores Humanos .............................................................................................. 54
1.3.5.4 Condiciones y medio ambiente de trabajo ....................................................... 54
1.3.6 Factores para mejoramiento de la productividad .................................................... 54
1.4 Formulación del Problema............................................................................................. 55
1.4.1 Problema General ................................................................................................... 55

1.4.2 Problemas Específicos ............................................................................................ 55
1.5 Justificación del Estudio ................................................................................................ 56
1.5.1 Justificación Teórica ............................................................................................... 56

1.5.2 Justificación Económica ......................................................................................... 56
1.5.3 Justificación Social ................................................................................................. 56
1.5.4 Justificación Técnica ............................................................................................... 56
1.6 Hipótesis ....................................................................................................................... 57
1.6.1 Hipótesis General ................................................................................................... 57

1.6.2 Hipótesis Específicas .............................................................................................. 57
1.7 Objetivos....................................................................................................................... 57
1.7.1 Objetivo General ..................................................................................................... 57

1.7.2 Objetivos Específicos ............................................................................................. 57
II. MÉTODO ....................................................................................................................... 58
2.1 Diseño de Investigación................................................................................................. 59
viii
2.1.1 Tipos de Investigación ............................................................................................ 59
Por su finalidad – Aplicada .......................................................................................... 59
Por su nivel o profundidad – Descriptiva y Explicativa............................................... 59
Por su enfoque – Cuantitativa ...................................................................................... 59
2.1.2 Diseño de Investigación ......................................................................................... 60
Cuasi experimental ....................................................................................................... 60
Por su temporalidad - Longitudinal .............................................................................. 60
2.2 Operacionalización de la Variable ................................................................................. 60
2.2.1 Distribución de Planta (V.I) .................................................................................... 60

Método Guerchet .......................................................................................................... 61
Método Diagrama relacional de recorrido o actividades ............................................. 62
2.2.2. Productividad (V.D)............................................................................................... 62
Eficiencia ...................................................................................................................... 62
Eficacia ......................................................................................................................... 62
2.3 Población, Muestra y Muestreo ..................................................................................... 64
2.3.1 Población ................................................................................................................ 64

2.3.2 Muestra ................................................................................................................... 64
2.3.3 Muestreo ................................................................................................................. 64
2.3.4 Criterios de Selección ............................................................................................. 64
2.3.4.1 Inclusión ........................................................................................................... 64
2.3.4.2 Exclusión .......................................................................................................... 64
2.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad ................... 64
2.4.1.Técnicas .................................................................................................................. 64
2.4.2. Instrumentos de recolección de datos .................................................................... 65
2.4.3 Validación y Confiabilidad del instrumento ........................................................... 65
2.4.3.1 Validación ........................................................................................................ 65
2.4.3.2 Confiabilidad .................................................................................................... 65
2.5 Métodos de ánalisis de datos ......................................................................................... 66
2.6 Aspectos éticos .............................................................................................................. 66
2.7 Desarrollo de la propuesta ............................................................................................ 66
2.7.1. Situación actual ...................................................................................................... 66

2.7.1.1 Organización de la empresa ............................................................................. 67
2.7.1.2 Descripción de la etapa del proceso productivo ............................................... 68
2.7.1.3. Diagrama de operaciones del producto DOP .................................................. 71
ix
2.7.1.4 Diagrama de Actividades del Proceso DAP (antes) ......................................... 71
2.7.1.5.Diagrama de Recorrido Actual ......................................................................... 73
2.7.1.6 Determinación del tiempo ciclo de producción antes ...................................... 75
2.7.2 Propuesta de mejora ................................................................................................ 76
A. Análisis de alternativa de solución.............................................................................. 76
A1. Propuesta de Distribución de Planta ...................................................................... 78
B. Cronograma de Ejecución ........................................................................................... 80
C. Presupuesto ................................................................................................................. 81
2.7.3. Ejecución de la Propuesta ...................................................................................... 82
2.7.4 Resultados de la mejora .......................................................................................... 96
2.7.4.1 Diagrama de flujo DAP después de la mejora ................................................. 96
2.7.4.2 Distancias recorridas después de la mejora ...................................................... 97
2.7.4.2 Toma de tiempo ciclo de producción luego de la mejora ................................ 97
2.7.4.3 Requerimiento de Espacio…………………………………………………….98
2.7.4.4 Recorrido entre actividades………………………………………………….. 99
2.7.5. Análisis financiero……………………………………………………………...106
III.RESULTADOS ............................................................................................................ 112
3.1 Análisis Descriptivo .................................................................................................... 113
3.1.1. Variable Dependiente: Productividad .................................................................. 113

3.2 Análisis Inferencial ...................................................................................................... 117
3.2.1.Análisis de la hipótesis general ............................................................................. 117

3.2.2. Análisis de la primera hipótesis especifica .......................................................... 120
3.2.3. Análisis de la segunda hipótesis especifica ......................................................... 122
IV. DISCUSIÓN ............................................................................................................... 125
V. CONCLUSIONES ........................................................................................................ 128
VI. RECOMENDACIONES ............................................................................................. 130
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 132
ANEXO…………………………………………………………………………………..137
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Pinturas, barnices y lacas por mercado destino ................................................... 18

Figura 2: Principales actividades económicas demandantes de pintura, ............................. 19
Figura 3: Diagrama de causa - efecto .................................................................................. 22
Figura 4: Diagrama de Pareto .............................................................................................. 25
Figura 5: Disposición de Planta ........................................................................................... 32
Figura 6: Principios básicos de Distribución en Planta ....................................................... 34
Figura 7: Disposición por Posición Fija .............................................................................. 35
Figura 8: Distribución por proceso ...................................................................................... 36
Figura 9: Esquema del Planeamiento Sistemático de Distribución ..................................... 42
Figura 10: Diagrama de Operaciones del Proceso .............................................................. 43
Figura 11: Conjuntos de Símbolos de Diagrama de Proceso .............................................. 44
Figura 12: Diagrama de análisis de proceso ........................................................................ 44
Figura 13: Formato de presentación de la tabla ................................................................... 45
Figura 14: Escala de valores para la proximidad de actividades ......................................... 45
Figura 15: Identificación de Actividades............................................................................. 46
Figura 16: Diagrama Relacional de Espacios ...................................................................... 47
Figura 17: Coeficientes para la superficie ........................................................................... 49
Figura 18: Superficie de Guerchet ....................................................................................... 49
Figura 19: Elementos de un proceso.................................................................................... 50
Figura 20: Factores de la productividad de una empresa .................................................... 55
Figura 21: Área de producción de la empresa ..................................................................... 67
Figura 22: Organigrama de la Empresa ............................................................................... 67
Figura 23: Plano Actual de la planta de producción de la empresa ..................................... 69
Figura 24: Plano 3D Actual área de producción de la empresa........................................... 70
Figura 25: D.O.P del Proceso de Elaboración de Pintura Látex.......................................... 71
Figura 26: Distribución actual de las áreas .......................................................................... 73
Figura 27: Diagrama actual de recorrido en la planta de producción .................................. 73
Figura 28: Distribución de los espacios actualmente .......................................................... 74
Figura 29: Propuestas de Solución ...................................................................................... 77
Figura 30: Matriz de Priorización........................................................................................ 78
xi
Figura 31: Diagrama de recorrido propuesto ....................................................................... 83
Figura 32: Tabla relacional de actividades .......................................................................... 84
Figura 33: Distribución propuesta de las áreas .................................................................... 85
Figura 34: Diagrama Relacional de Actividades con la distribución anterior ..................... 86
Figura 35: Diagrama Relacional de Actividades con la distribución propuesta.................. 86
Figura 36: Distribución de espacios propuesto ................................................................... 90
Figura 37: Plano del área de producción después de la propuesta ...................................... 92
Figura 38: Plano 3D Propuesto del área de producción de la empresa ............................... 93
Figura 39: Fotos de la implementación ............................................................................... 94
Figura 40: Máquinas reubicadas en la distribución propuesta ............................................ 95
Figura 41: Distancia & Tiempo antes - después ................................................................ 100
Figura 42: Economía de la distancias recorridas ............................................................... 100
Figura 43: Economía de tiempo de recorrido .................................................................... 101
Figura 44: Evidencias Gráficas antes – después de la mejora ........................................... 105
Figura 45: Comparación de la Productividad Antes y Después ........................................ 114
Figura 46: Mejora de la productividad .............................................................................. 115
Figura 47: Comparación de la Eficiencia antes y después ................................................ 115
Figura 48: Comparación la Eficacia antes y después ........................................................ 116
xii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Matriz Relacional .................................................................................................. 23

Tabla 2: Reordenando las causas que obtuvieron mayor puntaje ........................................ 24
Tabla 3: Código de las proximidades .................................................................................. 46
Tabla 4: Valores de K .......................................................................................................... 61
Tabla 5: Matriz de Operacionalización de Variables .......................................................... 63
Tabla 6: DAP del proceso - antes ........................................................................................ 72
Tabla 7: Cuadro de distancias recorrido entre actividades - antes ...................................... 74
Tabla 8: Áreas utilizadas por cada actividad actualmente ................................................... 75
Tabla 9: Determinación del tiempo ciclo de producción antes de la propuesta (pre test) ... 75
Tabla 10: Cronograma de actividades ................................................................................. 80
Tabla 11: Costos de implementación .................................................................................. 81
Tabla 12: Galones de pintura látex que pueden ser producidos semanalmente .................. 82
Tabla 13: Codificación de relación entre áreas ................................................................... 84
Tabla 14: Cálculos usados en el método Guerchet .............................................................. 88
Tabla 15: Dimensiones de las Maquinarias y Equipo ......................................................... 88
Tabla 16: Cálculo del área de producción requerida ........................................................... 89
Tabla 17: Área propuesta para cada actividad ..................................................................... 90
Tabla 18: Diagrama de flujo DAP después de la mejora .................................................... 96
Tabla 19: Cuadro de distancia recorrida entre actividades -después .................................. 97
Tabla 20: Determinación del tiempo ciclo de producción después de la propuesta (post) . 98
Tabla 21: Espacio utilizado antes – después ....................................................................... 98
Tabla 22: Indicador de espacio (Método Guerchet) Pre - Post............................................ 99
Tabla 23: Cuadro comparativo de las distancias y tiempos de recorrido antes – después .. 99
Tabla 24: Resumen de las distancias recorridas antes - después ....................................... 101
Tabla 25: Ingreso por el incremento en la producción ...................................................... 107
Tabla 26: Flujo de caja ...................................................................................................... 109
Tabla 27: Análisis comparativo en las tres estimaciones ................................................. 110
Tabla 28: Flujo de caja en escenario Moderado ................................................................ 110
Tabla 29: Flujo de caja en escenario Pesimista ................................................................. 111
Tabla 30: Productividad Antes y Después ......................................................................... 113
xiii
Tabla 31: Cuadro de promedio de la productividad antes y después ................................ 114
Tabla 32: Tipos de muestras .............................................................................................. 117
Tabla 33: Análisis de normalidad de la productividad antes y después con Shapiro - Wilk
........................................................................................................................................... 118
Tabla 34: Estadígrafos a utilizar ........................................................................................ 118
Tabla 35: Comparación de la productividad antes y después con Wilcoxon .................... 119
Tabla 36: Análisis del p valor de la productividad con Wilcoxon .................................... 119
Tabla 37: Análisis de normalidad de la eficiencia antes y después con Shapiro - Wilk ... 120
Tabla 38: Comparación de la eficiencia antes y después con Wilcoxon ........................... 121
Tabla 39: Análisis del p valor de la eficiencia con Wilcoxon ........................................... 122
Tabla 40: Análisis de normalidad de la eficacia antes y después con Shapiro - Wilk ...... 122
Tabla 41: Comparación de la eficacia antes y después con Wilcoxon .............................. 123
Tabla 42: Análisis del p valor de la eficacia con Wilcoxon .............................................. 124
xiv
RESUMEN
La presente investigación muestra los problemas de distribución de planta que atraviesa la

empresa Pinturas y Diluyentes Evan´s, en el área de producción, donde se evidencia las
excesivas distancias que recorre el operario ya sea por materiales, herramientas o por la
inadecuada ubicación de las estaciones de trabajo, el cual está originando realizar las
operaciones a mayor tiempo, no logrando obtener la productividad deseada.
El objetivo principal de este proyecto es mejorar la productividad en el área de producción

aplicando la distribución de planta en la empresa mencionada líneas arriba.
Teniendo en cuenta la situación actual de la empresa y la manera como se encuentra

distribuido los puestos de trabajo, es necesario plantear una adecuada distribución de
planta, de esta manera mejorar la línea de producción, reducir el tiempo y las distancias de
recorrido y de esta manera lograr la producción requerida.
Antes de distribuir la planta se determinará el tiempo empleado en la producción antes de

la mejora por medio del diagrama de flujo para obtener la eficiencia que se tiene antes de
realizar la distribución, luego de ello se efectuará el diagrama de recorrido y se utilizará el
diagrama de relaciones para determinar las áreas que deben encontrarse cerca.
Tomando en cuenta todas estas herramientas que nos ayudara a determinar una adecuada
distribución, las cuales forman parte de la metodología SLP, la cual se empleó para la
solución de este problema, así mismo se evaluará si el espacio utilizado es el adecuado con
respecto a la cantidad de producción, maquinaria y operarios que intervienen en el proceso
mediante el método Guerchet.
Los resultados obtenidos después de aplicar la distribución de planta fueron la reducción

de las distancias de recorrido, la disminución del tiempo de producción, el ordenamiento
de los puestos de trabajos así como el aprovechamiento del espacio disponible.
En conclusión se logró incrementar la productividad en 44.72%, en el área de producción

de la empresa Pinturas y Diluyentes Evan´s. La productividad antes del estudio era un
promedio 0.6609 y después de la mejora resultó 0.9565.
Palabras claves: Distribución de planta, productividad, eficiencia, eficacia, Método SLP y

Método Guerchet.
xv
ABSTRACT
The present investigation shows the problems of distribution of plant that crosses the
company Evan's Paints and Diluents, in the production area, where it is evident the
excessive distances traveled by the operator either by materials, tools or by the inadequate
location of the work stations, which is causing operations a longer time, not achieving the
desired productivity.
The main objective of this project is to improve productivity in the production area by
applying the plant distribution in the company mentioned above.
Taking into account the current situation of the company and the way in which it is
distributed the jobs, it is necessary to propose an adequate distribution of the plant, in this
way to improve the production line, reduce the time and distances of travel to achieve the
required production.
Before distributing the plant, the time used in the production before the improvement will
be determined by means of the flow chart to obtain the efficiency that is had before making
the distribution, after that the route diagram will be made and the diagram will be used of
relationships to determine the areas that should be nearby.
Taking into account all these tools that will help us determine an adequate distribution,
which are part of the SLP methodology, which was used to solve this problem, likewise it
will be evaluated if the space used is adequate with respect to the amount of production,
machinery and operators involved in the process through the Guerchet method.
The results obtained after applying the plant distribution were the reduction of travel
distances, the reduction of production time, the ordering of jobs and the use of available
space.
In conclusion, it was possible to increase productivity by 44.72%, in the production area of

the company Evan's Paints and Diluents. The productivity before the study was an average
of 0.6609 and after the improvement it was 0.9565
Keywords: Plant distribution, productivity, efficiency, effectiveness, SLP Method and

Guerchet Method.
xvi
I. INTRODUCCIÓN
17
1.1 Realidad Problemática
En Mayo del 2016 el Instituto de Estudios Económicos y Sociales (IEES) emitió un

informe mensual sobre productos de recubrimiento como pinturas, barnices y lacas, dando
a conocer que, en el mundo, el comercio internacional de productos de recubrimiento está
concentrado principalmente en las pinturas y barnices.
Las exportaciones de dichos productos, las lideran Alemania, Estados Unidos, Japón, Italia
y Francia. La participación de estos países en el año 2015 fue de 47,3%.
En el Perú, la producción de productos de recubrimiento se orienta principalmente a
pinturas y barnices, lo que se destina para el mercado nacional, siendo sus principales
consumidores el sector construcción, las empresas productoras de muebles y productos
metálicos.
El reporte del IESS, manifiesta que los productos de recubrimiento se destinan en su
mayoría al mercado interno, según se indica en el Cuadro de Oferta Utilización publicado
por el INEI, la demanda interna representa el 98,9% del total producido por la industria de
productos de recubrimiento, dominado en mayor medida por la demanda intermedia
(98,3%).
Fuente: Instituto de Estudios
Económicos y Sociales (IEES)
Figura 1: Pinturas, barnices y lacas por mercado destino
Durante los últimos años, crecimiento de la producción de pinturas, barnices y lacas, han
tenido un desempeño favorable. Durante el período 2004 – 2008, la producción de dichos
productos creció en promedio 15,8 % anualmente.Tal crecimiento, se dio en simultaneo
con el crecimiento de la construcción que es su principal demandante.
En el periodo 2009 – 2015, la producción de pinturas, barnices, lacas registró tasas de
crecimiento menores pero positivas, el cuál alcanzó el promedio anual de 4,7%.
18
Conforme a los datos del Cuadro de Oferta Utilización del INEI, en el Perú, las pinturas,
barnices y lacas son demandados principalmente por la construcción, que consume el
22,1% de la producción total, seguidas por otras actividades económicas.
Económicos y Sociales (IEES)
Fuente: Instituto de Estudios
Figura 2: Principales actividades económicas demandantes de pintura,

barnices y laca (participación porcentual)
Según el reporte del Instituto de Estudios Económicos y Sociales (IESS) de la Sociedad

Nacional de Industrias (SIN) indica que, el último Censo Nacional de Establecimientos
Manufactureros, identificó 172 empresas de fabricación de pinturas, barnices y lacas, de
las cuales, el 85,5% estaban ubicadas en Lima; 6,4% en Arequipa y en menor cantidad en
Callao(1,7%), Lambayeque (1,7%) y Piura (1,7%).
PINTURAS Y DILUYENTES EVAN’S es una empresa nacional el cual fue constituido

por el Sr. Guillermo Evanan Huancahuari en el año 2005, quien antes de ello era
comerciante de artículos de pintura y afines en el centro comercial Las Malvinas y es por
ello que nace la idea de crear una pequeña empresa de fabricación de pinturas. Empezó sus
actividades en un local acondicionado de forma provisional en la zona industrial del Ovalo
Infantes en el distrito de Los Olivos, teniendo como consumidores a los comerciantes
cercanos, brindando productos a un precio accesible. En el año 2007 se trasladó a la zona
industrial de Carabayllo, contando así con un local propio, pero por factores internos como
la falta de capital y externos como carencia de luz, agua entre otros tuvo que cerrarlo. En el
19
año 2014 se propone reactivar la empresa, pero como personal natural con el nombre de
EVAN´S.
Actualmente la empresa brinda sus productos al público en general y los traslada donde el
cliente lo solicite, además tiene una tienda en las Malvinas, donde realiza sus ventas al por
mayor y menor, la cual tiene muy claro que su principal prioridad es satisfacer la demanda
del mercado, sin embargo la empresa presenta problemas de producción relacionado con su
distribución de planta y movimientos innecesarios, lo cual esta generando demoras en cada
procedimiento para la elaboración del producto. Los trabajadores no se encuentran
cómodos en las áreas de trabajo debido a que se acumulan materiales y productos en el
suelo de la planta, asi mismo se observa muchos accidentes como tropiezos, este desorden
que se presenta origina tiempos muertos y un flujo incorrecto de los materiales creando
demoras en el proceso de producción, debido a ello se esta presentando constantes
inconvenientes para lograr la demanda programada diariamente. Para determinar las
posibles causas que está generando esta problemática se elaboró el diagrama de ishikawa,
(ver figura 3), luego se analiza la relación que existe entre ellas ( Ver Tabla N°1) , después
se realiza el diagrama de Pareto, donde se puede observar el orden de importancia de los
problemas que esta originando la baja productividad.
De lo expuesto anteriormente la empresa PINTURAS Y DILUYENTES EVAN’S, tiene
como objetivo disminuir o eliminar esas causas que impiden optimizar la productividad.
1.1.1 Lluvias de ideas: Causas que están originando la baja productividad en la empresa
de Pinturas y Diluyentes EVAN’S
1. Mala distribución de las áreas de trabajo.

2. Recorridos innecesarios
3. Tiempo improductivo
4. Demora en la entrega del producto de proceso a proceso
5. Desorden en la fabricación de los productos
6. Mala ubicación de los materiales
7. Falta de limpieza en las áreas de trabajo
8. Mala ubicación de las máquinas
9. Desconocimiento de los tiempos de proceso
10. Maquinaria sin uso.
11. Residuos de productos químicos.
20
12. Inadecuada utilización de los espacios.
13. Personal no utiliza EPP
14. No hay medición continua en el proceso
15. Exceso de confianza del operario.
16. Desmotivación
17. Iluminación inadecuada
18. Trabajo monótono
19. Falta de mantenimiento de las máquinas.
Luego de haber realizado el análisis de la situación actual de la empresa y con el fin de

identificar las causas que están generando el problema central que es la baja productividad
se realizó un análisis de causa-efecto, utilizando una de las herramientas de la calidad
conocida como el diagrama de Ishikawa, (Ver figura 3) aplicando la técnica de las 6M´s
donde se muestran a detalle los problemas que se presentan en la elaboración de pinturas
látex.
Después de haber realizado el diagrama causa-efecto y para un mejor análisis procedimos a

valorizar cada causa para identificar cual tiene mayor impacto en la empresa mediante una
matriz relacional.
Para ello observamos detallada y minuciosamente la línea de producción con la finalidad
de recolectar información y de esta manera identificar que problemas tienen mayor
relación entre sí, ponderándolos con un puntaje de 0 a 3 donde 0 equivale, a no hay
relación y 3 que existe una fuerte relación.
En la tabla N°1 se muestran las incidencias que afectan la productividad de la empresa y la

valoración que se obtuvo de ellas, para tener una idea del impacto que cada una tiene.
1.1.2 Diagrama de Pareto
Luego de realizar este análisis, se identificaron las causas que tienen mayor puntaje, para
ello se elabora otra tabla N°2 y ubicar las causas que poseen mayor puntaje hasta el menor,
para elaborar después el Diagrama de Pareto, donde se visualizará mediante un gráfico de
barras, las causas más críticas que están generando el problema de la baja productividad en
la empresa, dándole prioridad y solución a las causas por orden de importancia. (Ver figura
4)
21
Fuente: Elaboración Propia
Figura 3: Diagrama de causa - efecto
22
Tabla 1: Matriz Relacional
MATRIZ RELACIONAL
%
CAUSAS A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S PUNTAJE
PONDERADO
Mala distribución de las áreas de
A 3 3 2 3 3 3 1 0 2 3 2 3 0 3 0 0 0 0 31 10.3%
trabajo
B Recorridos innecesarios 3 3 2 3 3 3 0 0 1 3 0 3 0 3 0 0 0 0 27 8.9%
Falta de limpieza en las áreas de
C 3 3 3 3 2 2 2 0 0 3 0 2 0 2 0 0 0 0 25 8.3%
trabajo
D Maquinaria sin uso 2 2 3 2 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 14 4.6%
E Mala ubicación de las máquinas 3 3 3 2 3 3 0 0 0 3 0 0 0 3 0 0 0 0 23 7.6%
F Tiempo improductivo 3 3 2 0 3 2 0 0 2 0 0 3 0 3 0 0 2 3 26 8.6%

Inadecuada utilización de los
G 3 3 2 3 3 2 0 0 0 3 0 3 0 2 0 0 0 0 24 7.9%
espacios
H Residuos de productos químicos 1 0 2 0 0 0 0 3 0 3 0 3 0 0 0 0 0 0 20 6.6%
I Personal no utiliza EPP 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 2 0 3 0 0 0 8 2.6%

Desconocimiento de los tiempos de
J 2 1 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 2 0 9 3.0%
proceso
Desorden en la fabricación de los
K 3 3 3 0 3 0 2 3 0 0 0 3 0 3 0 0 2 0 25 8.3%
productos
L Iluminación Inadecuada 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0.7%
M Mala ubicación de los materiales 3 3 2 0 0 3 3 3 0 0 3 0 0 3 0 0 0 0 23 7.6%
N Trabajo Monótomo 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 3 1.0%

Demora en la entrega del producto de
O 3 3 2 0 3 3 1 0 0 2 3 0 3 0 0 0 2 0 25 8.3%
proceso en proceso
P Exceso de confianza del operario 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 1.0%
Q Desmotivación 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0.3%
No hay medición continua en el
R 0 0 0 0 0 2 0 0 0 2 2 0 0 0 2 0 0 0 8 2.6%
proceso
Falta de mantenimiento de las
S 0 0 0 2 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 1.7%
máquinas
TOTAL 302 100%
PUNTAJE
NO HAY 0
LEVE 1
MODERADA 2
FUERTE 3
Fuente: Elaboración propia
23
Tabla 2: Reordenando las causas que obtuvieron mayor puntaje
RESULTADOS % FRECUENCIA
CAUSAS PORCENTAJE 80-20
OBTENIDOS ACUMULADA
Mala distribución de las áreas de
A 31 10.3% 10.3% 80%
trabajo
B Recorridos innecesarios 27 8.9% 19.2% 80%
F Tiempo improductivo 26 8.6% 27.8% 80%

Demora en la entrega del producto de
O 25 8.3% 36.1% 80%
proceso en proceso
Desorden en la fabricación de los
K 25 8.3% 44.4% 80%
productos
Falta de limpieza en las áreas de
C 25 8.3% 52.6% 80%
trabajo
Inadecuada utilización de los
G 24 7.9% 60.6% 80%
espacios
E Mala ubicación de las máquinas 23 7.6% 68.2% 80%
M Mala ubicación de los materiales 23 7.6% 75.8% 80%
H Residuos de productos químicos 20 6.6% 82.5% 80%
D Maquinaria sin uso 14 4.6% 87.1% 80%

Desconocimiento de los tiempos de
J 9 3.0% 90.1% 80%
proceso
No hay medición continua en el
R 8 2.6% 92.7% 80%
proceso
I Personal no utiliza EPP 8 2.6% 95.4% 80%
Falta de mantenimiento de las
S 5 1.7% 97.0% 80%
máquinas
P Exceso de confianza del operario 3 1.0% 98.0% 80%
L Trabajo Monótomo 3 1.0% 99.0% 80%
N Iluminación Inadecuada 2 0.7% 99.7% 80%
Q Desmotivación 1 0.3% 100.0% 80%
TOTAL 302 100%
24
DIAGRAMA DE PARETO
300 100%
99.7% 100.…
97.0% 98.0% 99.0%
95.4% 90%
270 90.1%
92.7%
87.1%
240 82.5% 80%
75.8%
210 70%
68.2%
180 60.6% 60%
FRECUENCIA
150 52.6% 50%

44.4%
120 40%
36.1%
90 30%
27.8%
60 19.2%
20%
30 10.3% 10%
0 0%
CAUSAS
RESULTADOS OBTENIDOS % FRECUENCIA ACUMULADA 80-20
Figura 4: Diagrama de Pareto
Podemos observar en la figura 4 que el 75.8 % de los problemas que estan ocasionando la
baja productividad en la empresa se debe a 9 procedimientos mal efectuados, de los cuales
hay tres causas que resaltan que son: la mala distribución de las áreas de trabajo, seguida
por recorridos innecesarios, éstos a su vez ocasionan tiempos improductivos ( tiempos
muertos y de ocio) que son el resultado de los errores que se esta cometiendo en la
empresa, los cuales debemos eliminar o minimizar ya que estan afectando su buen
desempeño.
1.2. Trabajos Previos
Para realizar este proyecto de investigación que involucra la Distribución de planta para
mejorar la productividad en la empresa Pinturas y Diluyentes Evan’s, se consultaron
diversos estudios nacionales e internacionales, que se relacionan con mi tema a desarrollar,
los cuales he tomado como referencia.
25
1.2.1. Antecedentes Nacionales
NAVARRO, Danilo.” Propuesta y análisis de distribución de planta de una empresa

comercial. “Tesis (Título Ingeniero Industrial). Lima, Perú: Universidad Nacional Mayor
de San Marcos, 2014, 126pp. Explica que el objetivo principal de esta investigación es de
plantear un modelo de distribución de planta que mejore la interrelación de los procesos así
como la eficiencia del servicio en la empresa “Don Vicente” para aumentar a 90% el nivel
de servicio actual y ahorrar el costo de desplazamiento en 20 %, el método de estudio
realizado es de tipo cuantitativo y cualitativo, ya que se realizó la recolección de datos a
través de encuestas, entrevistas y observación. Se llega a la conclusión que proponer el
reordenamiento de la distribución actual, permitirá mejorar el desempeño de las áreas, así
como ahorrar un 25% en los desplazamientos y lograr un recorrido más corto, proponiendo
esta distribución se espera consumir menor tiempo de ciclo por operación, el cual le
permitirá atender a más clientes.
GONZALEZ, Jorge y TINEO, Paola.” Redistribución de planta del área de Producción

para mejorar la productividad en la Empresa Hilados Richards S.A.C.” Tesis (Título
Ingeniero Industrial). Pimentel, Perú: Universidad Señor de Sipán, 2016, 143pp. La
presente investigación tiene como objetivo elaborar la redistribución de planta en el área de
producción de madejas de lana e hilos de tejer de la empresa Hilados Richards S.A.C con
el fin de mejorar la productividad de la empresa de fabricación. La metodología utilizada
en el presente estudio es de tipo cuantitativo no experimental, tipo de investigación
descriptiva y aplicada, se tomó en cuenta que la población es la empresa conformada por la
infraestructura, operarios, maquinarias y materiales, se utilizó la técnica e instrumento de
recopilación de datos con el fin de obtener información para lograr un mejor manejo y
solución del problema que produce una inadecuada distribución de planta, se utilizara
métodos que una vez aplicado, se obtiene como resultado mayor productividad, lo que
beneficiará a la empresa.
Los autores concluyeron que luego de recopilar y analizar la situación actual de la empresa
Hilados Richards SAC, se observó que en el área de producción había dificultad en el
desplazamiento de los operarios y materiales en los puestos de trabajo, debido a máquinas
mal distribuidas, por lo que existían largos recorridos, mediante el método Guerchet, se
halló el área que se requiere para ubicar bien las máquinas en los espacios precisos para un
mejor desplazamiento. De tal manera se hizo el cálculo de tiempo entre la distribución
26
actual con la propuesta, donde se pudo determinar que la productividad antes era 986 seg.
y después de aplicarla fue de 746 seg, determinando mayor aprovechamiento de la
productividad, por último, se efectuó un análisis beneficio costo, donde se indicó que es
factible la propuesta, ya que de esta manera la empresa recuperará su inversión en menos
de un año.
OSPINA, Juan Pablo. “Propuesta de Distribución de Planta para aumentar la productividad

en una empresa metalmecánica en Ate”. (Título Ingeniero Industrial u Comercial). Lima,
Perú: Universidad San Ignacio de Loyola, 2016, 113pp. Este trabajo de investigación tuvo
como objetivo proponer una adecuada distribución de las áreas en la línea de producción
de la empresa piloto “Grupo Telepartes” y de esta manera mejorar los movimientos y
procesos innecesarios, reduciendo sobrecostos, generando más seguridad al trabajador y un
mejor rendimiento en todos los procesos. Se desarrolló una investigación aplicada, cuasi
experimental, utilizando el método cuantitativo, es decir mostrando datos que se basan en
observaciones descripciones y explicaciones. Concluido este trabajo de investigación se
comprobó que implementar una distribución por proceso, la empresa generaría un mejor
flujo de producción, ya que el recorrido de los materiales, productos, operarios y
herramientas entre cada área de trabajo seria lineal, de tal forma se reducirían los tiempos
muertos, permitiendo incrementar la capacidad diaria de 6 gabinetes a 8.
Así mismo se reconoció que el método de las 5’S es una herramienta fundamental para
lograr mejorar la productividad, competitividad y seguridad en las empresas, implementar
este método es sencillo y nada costoso logrando obtener grandes resultados.
Se afirmó que implementando la nueva distribución entre las áreas, se reducirían los
tiempos muertos producto de recorridos innecesarios, aumentaría la producción, la
seguridad de los trabajadores mejoraría y sobretodo con los métodos de trabajo propuesto
se cumpliría a la fecha los pedidos para entregar a los clientes.
FUERTES, Wilder. “Análisis y mejora de procesos y distribución de planta en una

empresa que brinda el servicio de Revisiones Técnicas Vehiculares”. Tesis (Título
Ingeniero Industrial), Lima: Pontifica Universidad Católica del Perú, 2012, 123pp. Este
trabajo de investigación tuvo como su principal objetivo diseñar un ordenamiento en las
áreas de trabajo y del equipo, que logre ser el más seguro y satisfactorio para los
empleados. Para realizar ello se utilizarán métodos de pronóstico, luego se realizará una
27
evaluación cualitativa y cuantitativa del método que elegiremos. Además, tomaremos
tiempo de servicio por cada estación de trabajo, con los datos recolectados y los
pronósticos para calcular la demanda futura, se procedió a realizar un balance de línea para
determinar la cantidad de estaciones de trabajo necesarias para cada año.
La información obtenida nos sirvió para calcular los espacios necesarios y utilizando el
método de planeamiento sistemático de distribución, pudimos proponer alternativas de
distribución.
Se concluye que, a través de la alternativa propuesta, se logró una ampliación en la
capacidad de atención de vehículos en un 12%, además generaría una rentabilidad
mediante las propuestas de mejora en la distribución de planta, generado por la
disminución de tiempos en cada estación de trabajo, ya que se calculó un ahorro por H-H,
que se obtiene al implementar la propuesta de mejora.
HUILLCA, María y MONZÓN, Alberto. “Propuesta de distribución de planta nueva y

mejora de procesos aplicando las 5s’s y mantenimiento autónomo en la planta
metalmecánica que produce hornos estacionarios y rotativos”. Tesis (Título Ingeniero
Industrial). Lima: Pontifica Universidad Católica del Perú, 2015, 100pp. En la presente
investigación los autores hallaron en una empresa de metalmecánica donde se produce
hornos estacionarios, diversos problemas como la incapacidad de cubrir con la demanda
solicitada, contar con una inadecuada distribución de planta así como herramientas fuera
del área de trabajo y tiempos improductivos por lo que implementar una nueva distribución
de planta es necesaria, por lo que esta tesis tiene como principal objetivo el ordenamiento
de las áreas de trabajo, que sea al mismo tiempo más seguro y satisfactorio para los
empleados. La metodología Lean Manufacturing como las 5’S y el mantenimiento
autónomo fueron herramientas que se utilizaron, así como la recopilación de datos, se
analizaron los factores como el cumplimiento de plan de producción programado, defectos
de producción, distribución de áreas de trabajo entre otros, donde se tomó datos con
respecto al tiempo de producción y el plan de producción total con la finalidad de analizar
el motivo de incumplimiento de sus plazos.
Los autores concluyeron que resulto factible el proyecto, porque resolvió el punto crítico
en el área de ensamble y trazado, a los que asignaron una mayor área para realizar sus
actividades y lograr un flujo mejor de materiales. Aumentaron su capacidad de producción
e hicieron una proyección de la demanda aumentado un 52% los hornos estacionarios y en
28
49% los hornos rotativos. Se mejoró la estantería con etiquetas y señalización de suelo. Se
amplió los pasillos diseñados para un mejor traslado de materiales y personal, ayudando a
reducir el tiempo de traslado de 223% en hornos rotativos y 203% en hornos estacionarios.
Por lo tanto, mediante la distribución de planta, se logró la unificación y correcta
disposición de planta para las áreas de procesos y de esta forma reducir el tiempo de
despacho de pedidos.
1.2.2. Antecedentes Internacionales
QUICENO, Oscar y ZULUAGA, Nathaly.” Propuesta de mejoramiento para la

distribución de planta en una empresa del sector lácteo”. Tesis (Título de Ingeniero
Industrial), Santiago de Cali, Colombia: Universidad ICESI, 2012.163pp.
El objetivo de esta investigación es de ayudar a mejorar las operaciones en la industria del
sector lácteo diseñando una propuesta de mejoramiento para la distribución de planta en la
empresa de lácteos Alfa Ltda. La metodología que se desarrollo es de tipo cuantitativa ya
que recolecto información de datos históricos de ventas como datos relacionados a los
estándares de tiempo requeridos para cada operación y la cantidad de productos que se
producen por unidad de tiempo. La conclusión a que se llegó con el presente proyecto, es
que se logra reafirmar lo planteado inicialmente con respecto a la distribución de planta, ya
que se obtiene un diseño flexible de la infraestructura que permitió adaptarse al cambio de
volúmenes de producción requerida para cumplir con la demanda, además con el diseño
propuesto se asegura una circulación fluida de materiales, trabajo, personas con flujo
destinados hacia la salida del proceso, evitando movimientos innecesarios, congestiones,
paradas de producción, tiempos de espera.
BARÓN, Danny y ZAPATA, Lina. “Propuesta de Redistribución de Planta en una empresa

del sector textil”. Tesis (Título Ingeniero Industrial). Santiago de Cali, Colombia:
Universidad ICESI, 2012, 106pp. La presente investigación se desarrolla con el objetivo de
plantear alternativas de redistribución de planta que permita el mejoramiento de flujo de
materiales, el ambiente de trabajo, y la utilización de los espacios en la empresa NEXXOS
STUDIO. La metodología planteada es de tipo cuantitativo aplicado, su desarrollo consta
de varias etapas, en la primera se recolecto datos teóricos que permitan conocer mejor la
distribución de planta. La segunda nos permite comprobar la teoría en la práctica, mediante
un análisis de la planta actual, recolectando datos correspondientes a medición de tiempos,
manejo de materiales y movimientos.
29
Los autores llegan a la conclusión que siendo un tema relativamente nuevo la
redistribución de planta, se debe considerar que las empresas son distintas por lo tanto las
propuestas de redistribución pueden mejorar sus necesidades específicas y propósitos,
además manifiesta que los softwares de distribución de planta son una herramienta que
permite crear propuestas diferentes.
CORREA, Paula y OLIVEROS, Diana.” Propuesta para el mejoramiento de la

Distribución en Planta de la Empresa DERJOR LTDA. “Tesis (Título Ingeniero
Industrial). Bogotá: Universidad Militar Nueva Granada, 2015, 73pp.Esta tesis tiene como
objetivo realizar una propuesta para mejorar la distribución de planta de la empresa
DERJOR LTDA., que permita aumentar la productividad en sus diferentes áreas.
El tipo de estudio realizado es cuantitativo ya que, mediante la recopilación de datos
históricos de la productividad e información obtenida por los empleados de la empresa, se
analizará dicha información para determinar las posibles soluciones referentes a la actual
distribución de planta. Llegando a la conclusión que al realizar una redistribución de planta
en la empresa DERJOR LTDA es probable mejorar el proceso productivo, ya que se
observará un orden consecutivo en cada operación, disminuyendo distancias, facilitando el
transporte de los operarios, materia prima, producto en proceso y producto terminado,
logrando mejorar la productividad de la empresa.
Se mejoró el proceso de 17.14% a 53.8% cuando se bajó el área de electricidad que estaba
en el segundo piso a un área vacía que se encontraba en la primera planta, disminuyendo
así las distancias y de esta manera tener un mejor orden en el proceso.
CERÓN, Claudia. “Distribución de Planta para el aumento de la eficiencia en una planta de

Producción de Maquinaria Agroindustrial”. Tesis (Título Ingeniero Industrial). Guatemala:
Universidad de San Carlos de Guatemala, 2013, 176pp.La presente investigación se
desarrolló con la finalidad de utilizar herramientas adecuadas para aumentar la
productividad ya que la empresa INCAPRO, S.A , no cuenta con una eficiente manejo de
materia prima y flujo de materiales así mismo utiliza tiempo en actividades innecesarias,
por lo que su objetivo es aumentar la eficiencia en 8% en el proceso de manejo de materia
prima con la distribución de planta en la empresa Industrias Cárcamo, S.A (INCAPRO,
S.A.).
30
La metodología que se utilizó en esta investigación es cuantitativa ya que para analizar la
eficiencia de antes con la actual se tomando datos respecto a tiempos de mano de obra en
el proceso.
Se llegó a la conclusión que se mejoró el manejo de materia prima y la distribución de
planta, disminuyendo tiempos y distancias. Se comparó la eficiencia con la anterior
distribución, donde se obtiene un valor de 80,1 % y al finalizar la mejora se vuelve a
calcular la eficiencia obteniendo como resultado 88,6%, lo que indica que hay un aumento
de eficiencia de 8,5% cumpliéndose con el objetivo trazado.
RIVADENEIRA, Victoria. “Control y visualización de los Procesos de Producción:

Propuesta de mejoramiento de la disposición de la planta y optimización de la asignación
de los operadores en la línea de producción de la empresa DIMALVID”. Tesis (Título
Ingeniera Industrial). Quito: Universidad San Francisco de Quito, 2014, 237pp. La
presente investigación el autor indica que en la empresa DIMALVID tiene la necesidad de
reestructurar y mejorar el área de producción, preguntando a los trabajadores se pudo
identificar el principal problema, que es la distribución de las estaciones de trabajo y la
falta de espacio que afectaban la productividad. Por ello el objetivo de este estudio es de
generar una propuesta de optimización para el área de producción de la empresa
DIMALVID, mediante la reubicación de las estaciones de trabajo y de esta forma cumplir
con los requerimientos del cliente. La metodología para desarrollar este proyecto de tesis
es cualitativa y cuantitativa, ya que por medio de la observación se pudo recolectar datos
para identificar qué proceso es crítico en desempeño, se obtuvo información del proceso de
fabricación de ventanas y el estudio de tiempos de cada operación de dicho proceso, así
como se identificó el producto más vendido dentro de la empresa. Analizando toda esta
información se llegó a la conclusión que luego de los diversos estudios en las operaciones
se pudo aumentar la eficiencia del diseño actual de la planta de 36.20% a 79% mediante el
método SLP, que considera los espacios necesarios para la nueva cantidad de trabajadores
solicitados para cada estación de trabajo de tal manera un mayor control e inspección
dentro del proceso.
1.3. Teorías relacionadas al tema
Este proyecto de tesis consta de dos variables, la Variable Independiente, que es la

Distribución de Planta y la Variable Dependiente, que es la Productividad, cada una la
relacionaremos teóricamente en definiciones que se detallan a continuación:
31
VARIABLE INDEPENDIENTE
1.3.1. Distribución de planta
“La disposición de planta es el ordenamiento físico de los factores de la producción, en el

cual cada uno de ellos está ubicado de tal modo que las operaciones sean seguras,
satisfactorias y económicas en el logro de sus objetivos”. (Díaz, Jarufe y Noriega, 2007,
p.109)
Fuente: Díaz, Jarufe y Noriega
(2007)
Figura 5: Disposición de Planta
La disposición en planta puede ser una disposición física ya existente o una nueva
disposición proyectada como se observa en la figura 5.
Según De La Fuente y Fernández (2005), la distribución de la planta es el ordenamiento

físico de los elementos industriales que intervienen en el proceso productivo de la empresa,
El objetivo principal es que esta disposición de elementos sea eficiente y se realice de tal
forma, que contribuya satisfactoriamente a los fines fijados por la empresa. (p.3)
Muther (1981, p.15),” Nuestra misión es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del
equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo la más segura y
satisfactoria para los empleados”.
VENTAJAS
Según Díaz, Jarufe y Noriega, (2007, p.110), las ventajas que se logran de una buena
distribución de planta es la reducción de costo de fabricación y aumento de la
productividad como consecuencia de los siguientes puntos:
 Reducción
- De la congestión y confusión.
32
- Del riesgo para el material o su calidad.
- Del material en proceso.
- Del riesgo para la salud y el aumento de la seguridad de los trabajadores.
- Del manejo de materiales.
- De la inversión en equipo.
- Del tiempo total de producción.
 Eliminación
- Del desorden en la ubicación de los elementos de producción.
- De los recorridos excesivos.
- De las deficiencias en las condiciones ambientales de trabajo.
 Facilitar
- O mejorar el proceso de manufactura.
- La definición de la estructura organizacional.
- El ajuste a los cambios de condiciones.
 Uso más eficiente
- De la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios.
- Del espacio existente.
 Mejora de las condiciones de trabajo para el empleado.
 Logro de supervisión más fácil y mejor.
 Incremento de la producción.
1.3.1.1 Principios Básicos
Para lograr una óptima distribución de planta, se deberán considerar los seis principios
básicos expuestos por Muther (1981, p.19-21).
1. Integración de Conjunto
La mejor distribución de planta es la que integra a los hombres, los materiales, la

maquinaria, las actividades auxiliares, así como cualquier factor, con la finalidad que
funcione como un equipo, de modo que cada uno de ellos se relacione entre sí.
2. Mínima distancia recorrida
Siempre es mejor que la distancia que va a recorrer el material entre operaciones sea la más
corta, es decir trataremos de colocar las operaciones sucesivas en lugares continuos unas a
otras, de esta forma eliminaremos el transporte innecesario entre ellas.
33
3. Circulación o flujo de materiales
Es mejor aquella Distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación
o proceso estén en el mismo orden o secuencia en qué transforman los materiales.
El material se moverá en forma progresiva de proceso en proceso hasta su terminación,
esto no significa que siempre se moverá en línea recta o en una sola dirección. El concepto
de circulación se centra en un constante progreso del material desde el inicio del proceso
hasta su culminación, es decir con un mínimo de interrupciones o congestiones.
4. Espacio Cúbico
Se intenta utilizar de forma efectiva todo el espacio disponible, tanto vertical como
horizontalmente, esto es la ordenación de los espacios que utilizan los hombres, las
maquinarias y el material, los cuales tienes tres dimensiones.
5. La satisfacción y seguridad del trabajador
Son factores muy importantes ya que la satisfacción del trabajador permitirá realizar su
trabajo con agrado consiguiendo resultados efectivos para la empresa y la seguridad es
vital, porque no será efectiva una buena distribución si se somete a riesgos o accidentes a
los trabajadores.
6. Flexibilidad
Siempre será más efectiva la distribución que pueda será ajustada o reordenada con menos
costo o inconvenientes, es decir podemos conseguir un gran beneficio de una distribución
que nos permita obtener una planta fácilmente adaptable con rapidez.
Figura 6: Principios básicos de Distribución en Planta
34
1.3.1.2 Tipos de Distribución de Planta
Según Díaz, Jarufe y Noriega (2007, p.113-117) los tres tipos de distribución son: por
posición fija, por proceso y producto; se diferencian entre sí de acuerdo a tres factores:
 Producto: si es un solo producto o si son productos estandarizados, varios productos o
un producto ha pedido.
 Cantidad: Si se requieren
 grandes volúmenes de producción o a una sola cantidad.
 Proceso productivo: Si la producción es continua, por lotes o batch o por proyecto.
Distribución por posición fija
En donde el producto o material permanece en un lugar fijo y todos los recursos

(maquinaria, herramientas y trabajadores) son dirigidos al mismo. La producción se
maneja como un proyecto, por ejemplo, las distribuciones de planta para la construcción de
aviones, barcos, etc.
Ventajas:
 Minimiza el manejo del producto.
 Permite que se realice cambios frecuentes en el producto y en la secuencia de sus
operaciones.
 Es flexible, ya que no requiere una distribución muy organizada ni costosa.
Fuente: Díaz, Jarufe y Noriega (2007)
Figura 7: Disposición por Posición Fija
35
Distribución por proceso
Las operaciones que tienen el mismo proceso o tipo de proceso se ubican en una misma
área. El personal y las máquinas se agrupan según la función que realizan, por ejemplo:
plantas de metalmecánica, hospitales, talleres y fábricas de panificación.
Ventajas:
 Hay una mejor utilización de la maquinaria por lo que la inversión se reduce.

 Es adaptable a los tipos de productos y a sus cambios frecuentes en la secuencia de sus
operaciones.
 Se adapta a los cambios bruscos en la demanda.
 Son más fácil mantener la continuidad de la producción en caso de problemas que se
susciten en planta como:
o Para de maquinaria por avería.
o Falta de mano de obra.
o Falta de materiales.
Fuente: Cuatrecasas (2017)
Figura 8: Distribución por proceso
Distribución por producto.
Esta distribución es todo lo contrario a la distribución por posición fija, en este el material
está en movimiento y el producto se elabora en un área donde realizan la misma secuencia
de operaciones de principio a fin.
La maquinaria y equipos están ordenados de acuerdo a la secuencia de las operaciones; por
ejemplo: el ensamblaje de automóviles y plantas embotelladoras de bebidas.
36
Ventajas:
 Mínimo manejo de materiales.

 Reducción de material en proceso (menor tiempo de proceso).
 Mayor eficiencia en la mano de obra ya que hay mayor entrenamiento.
 Facilidad en el control de producción y en los trabajadores.
 Mayor flujo y eficiente uso de suelo.
La célula de trabajo
Es la mezcla de la distribución por producto y la distribución por proceso que permite ser
más eficiente y flexibles cuando se fabrican productos de una misma familia, asignándoles
maquinaria y mano de obra para su producción. En este proceso los productos se trasladan
uno por uno o en pequeños lotes, por lo que las reservas de piezas, las colas en cada
proceso y almacén son mínimas.
VENTAJAS
 Entrenamiento de operarios para realizar distintas operaciones dentro de la célula.

 Se reduce el inventario
 Costos y tiempos de preparación de máquinas se reducen porque son productos con las
mismas preparaciones.
 Costos de manipulación de materiales y contenedores se reducen.
1.3.1.3 Factores que afectan a la Distribución de Planta
En una Distribución de Planta, es necesario conocer lo factores que influyen

directamente en ella y las interrelaciones que existen en los mismos.
Estos factores que influyen en la Distribución de planta se dividen en ocho grupos:
(Muther, 1981, p.43-44)
1. Factor material
Es uno de los factores más importantes en la disposición de planta ya que el tipo, cantidad
y variedad dependen del sistema de producción. Las instalaciones deben estar planificadas
de acuerdo a los materiales involucrados. Este factor según Muther (1981, p.45) incluye:
37
 Materias primas
 Material entrante
 Material en Proceso
 Productos acabados
 Material saliente o embalado
 Materiales accesorios empleados en el proceso.
 Piezas rechazadas, a recuperar o repetir.
 Material de recuperación
 Chatarras, viruta, desperdicios, desechos.
 Materiales de embalaje
 Materiales para mantenimiento.
2. Factor maquinaria
La información que se tenga de las maquinarias y equipos será de vital importancia para su
ordenamiento dentro de la planta, ya que conociendo el número de máquinas dependerá el
espacio requerido. Este factor incluye según (Díaz, Jarufe y Noriega, 2007, p.161).
 Máquinas de producción
 Equipos de proceso
 Dispositivos especiales
 Herramientas, plantillas, moldes, etc.
 Maquinaria para mantenimiento
3. Factor Hombre
Este factor relaciona a las personas que trabajan en la empresa, teniendo en cuenta el
espacio que necesita cada una dependiendo de la función que realice dentro del proceso
productivo, además de considerar las condiciones de trabajo y seguridad del personal.
(Díaz, Jarufe y Noriega, 2007, p.179).
Los elementos que abarcan:

 Mano de obra directa
 Jefes de equipos, sección y de servicios.
 Personal indirecto o de actividades auxiliares.
 Personal eventual
38
4. Factor Movimiento
Según Díaz, Jarufe y Noriega (2007, p.191), el manejo de materiales toma en

consideración el movimiento desde la recepción de materia prima hasta la distribución del
producto. Si no se cumple eficientemente las actividades, se estaría incrementando el costo
de producción, ocupando demasiado espacio en la planta de tal forma se retrasa la entrega
del producto terminado al cliente. Es importante mejorar los tiempos de producción.
5. Factor Edificio
Según Muther (1981, p.147), este factor es importante tanto si planeamos la distribución de
una planta nueva como si reordenamos una existente. Para Díaz, Jarufe y Noriega (2007,
p.203-313), al construir una planta, se deben tomar en cuenta los requerimientos mínimos
para obtener un lugar seguro y agradable donde trabajar.
Los elementos que intervienen en el factor edificio son:
 Estudio de suelos.
 Niveles y pisos de la edificación.
 Vías de circulación, deben calcularse dependiendo el tipo de empresa y cantidad de
trabajadores que circulan en ella.
 Anclajes de maquinaria.
 Almacenes.
6. Factor Espera
Este factor considera puntos de espera dentro del proceso productivo, por lo que es
necesario crear espacios, dentro de la planta, para la espera de productos en proceso y de
esta forma agilizar la producción y del mismo modo se debe contar con almacenes para
proteger los productos y proveer materiales en óptimas condiciones. Los elementos que
este factor incluyen: áreas de recepción de materia prima, almacén de materia prima,
almacenaje dentro del proceso, herramientas y equipos.
7. Factor Servicio
“Los servicios de una planta están conformados por elementos físicos y personal
organizado, destinados a satisfacer las necesidades de los factores de la producción”.
(Díaz, Jarufe y Noriega, 2007, p.235).
39
En toda planta hay funciones definidas en servicios, los cuales se agrupan en cuatro
grupos, los cuales son:
 Relativos al hombre: Vías de acceso, instalaciones sanitarias, servicios de alimentación y

médico para uso del personal, ventilación, iluminación, etc.
 Relativos al material: Servicios como: Control de calidad, análisis de laboratorio, cuidado
sobre el impacto ambiental, etc.
 Relativos a la maquinaria: Instalación eléctrica, área de mantenimiento, depósitos de
herramientas, protección contra incendios.
 Relativos al edificio: Señalización de seguridad, buen ambiente de trabajo. (Díaz, Jarufe y
Noriega, 2007, p.235-247).
8. Factor Cambio
“El proyecto de disposición de planta deberá contemplar los cambios futuros, de modo que
la inversión realizada en su implementación permita a la empresa cumplir con sus
demandas en el mercado y requerimientos de producción”. (Díaz, Jarufe y Noriega, 2007,
p.272).
Se analizarán unos factores externos como: cambios tecnológicos, variaciones del entorno
económico, la apertura de mercados, las variaciones de las necesidades de los clientes, los
nuevos diseños, el impacto ambiental, etc. que pueden llegar a tener un impacto en la
planta.
9. Factor Medio Ambiente
Para Díaz, Jarufe y Noriega (2007) en la actualidad las empresas deben incluir este factor
debido a la gran importancia que ha tomado el cuidado del medio ambiente. Este factor
incluye puntos importantes que toda empresa debe tomar en cuenta para la aprobación de
proyectos industriales, la calidad de vida está vinculada en conservar el medio ambiente y
el desarrollo sostenible, el cual busca satisfacer las necesidades del presente sin perjudicar
a las generaciones futuras. (p. 258-259)
1.3.1.4 Planeamiento sistemático para la distribución de planta
Freivalds y Niebel (2012, p.111-114), definen que este método desarrollado por Muther en
1981, denominada Systematic Layout Planning (SLP), tiene como objetivo buscar la
relación lógica entre las áreas y su cercanía a través de seis pasos:
40
1. Diagrama de relaciones
2. Establecer las necesidades de espacio
3. Elaborar diagramas de relación entre actividades
4. Elaborar relaciones de espacio en la distribución
5. Evaluar una distribución alterna
6. Seleccionar la distribución e instalar.
Para Díaz, Jarufe y Noriega (2007), este método tiene como propósito analizar, buscar y
elegir la mejor solución para planificar adecuadamente la distribución de planta, el objetivo
de este planeamiento es visualizar la disposición de planta en planos o maquetas y de esta
manera realizar los ajustes necesarios antes de realizar la implementación, para no incurrir
en gastos excesivos en esta etapa. (p.124).
Este método incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el

proceso de planeamiento de manera racional fijando una serie de fases y procedimientos
que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos implicados en la
elaboración de un estudio de distribución de planta (Díaz, Jarufe y Noriega, 2007, p.124-
126)
Fase 1: Determinación del problema
En esta fase se define el proyecto de acuerdo al requerimiento y a la disponibilidad de

espacio para cada sección, así mismo se analiza los datos de flujo de materiales (cantidades
y secuencia de tareas de cada producto).
Fase 2: Distribución General
En esta fase se analiza el proceso de producción y se observa, además, el requerimiento de

tamaño para la organización de acuerdo a los departamentos y el tipo de producción que
tenga.
Fase 3: Distribución al detalle
En este paso se ordenan al detalle las maquinarias y equipos, manejo del lugar de trabajo,
disposición de servicios (agua y desagüe) así como los dibujos detallados de la
construcción.
41
Fase 4: Plan de Implementación
Implica la planificación de los pasos específicos para construir, modificar, instalar y poner
en marcha a la planta.
Figura 9: Esquema del Planeamiento Sistemático de Distribución
Herramientas del Planeamiento Sistemático de Distribución
Las herramientas del Planeamiento Sistemático de Distribución (SLP), que se requieren

son: herramientas para el recojo de información, diagrama de procesos, relación de
actividades, cálculo de espacios y diagramación en conjunto.
42
Diagrama de flujo de procesos
Se presentan a continuación algunas de las herramientas que se usan para diagramar

procesos ya existentes y para los propuestos.
Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP)
Este diagrama describe todas las operaciones e inspecciones que se realizan para la
fabricación de un producto, así como la secuencia en que se desarrolla. (Díaz, Jarufe y
Noriega (2007, p.128)
Figura 10: Diagrama de Operaciones del Proceso
Diagrama de análisis de procesos (DAP)
Es un diagrama más detallado que el diagrama del proceso operativo, es decir que
además de registrar operaciones e inspecciones, este diagrama muestra las distancias
recorridas, los retrasos y los almacenamientos temporales que recorre el producto por
toda la planta, identificando los periodos no productivos y de esta manera buscar la
forma de minimizarlos. Este diagrama necesita de varios símbolos (ver la figura 11).
(Niebel y Freivalds, 2008, p.34)
43
Fuente: Niebel y Freivalds (2008)
Figura 11: Conjuntos de Símbolos de Diagrama de Proceso

Figura 12: Diagrama de análisis de proceso
44
1.3.1.5 Técnicas de las relaciones entre actividades
El análisis de las relaciones entre las actividades es importante porque permite definir la
ubicación relativa de la distribución de las diferentes áreas de acuerdo a la importancia de
su cercanía entre ellas.
Tabla Relacional
“La tabla relacional es un cuadro organizado en diagonal, en el que aparecen las relaciones
de cercanía o proximidad entre cada actividad (entre cada función, entre cada sector) y
todas las demás actividades.” (Díaz, Jarufe y Noriega, 2007, p.303). La construcción de
esta tabla es importante ya que evaluará la proximidad entre las actividades mediante una
codificación apropiada. Cada casilla representa la intersección de dos actividades que se
parten a su vez en dos. La parte superior se indica el valor de aproximación y la parte
inferior el número de motivo que respalda el valor elegido.
Esquema de la indica tabla:

Figura 13: Formato de presentación Figura 14: Escala de valores para la

.
de la tabla proximidad de actividades
Diagrama Relacional de Recorrido o Actividades
“Es una técnica que permite observar gráficamente todas las actividades en estudio de
acuerdo con su grado o valor de proximidad entre ellos.” (Díaz, Jarufe y Noriega, 2007,
p.306). Si tomamos como valor la proximidad de recorrido, este diagrama nos indicara la
necesidad de minimizar las distancias entre las áreas de trabajo.
45
 Este diagrama presenta la ubicación relativa de las áreas de trabajo, el cual se construye
con un conjunto de símbolos sencillos que permitirán identificar cualquier actividad (ver
figura 15).
Figura 15: Identificación de Actividades
 Según (Meyers y Stephens, 2006, p.181). “El Diagrama de relación de actividades, al

que también se le da el nombre de diagrama de análisis de afinidades”, es un diagrama que
nos muestra gráficamente la distribución de las áreas y evalúa la importancia de la
proximidad entre las actividades, mediante códigos de proximidad que nos permitirá
preparar el diagrama relacional como indica la Tabla 3.
Tabla 3: Código de las proximidades
46
Diagrama Relacional de Espacios
Se utiliza este diagrama con el fin de visualizar de forma gráfica la distribución de las áreas
considerando los aspectos de proximidad o lejanía. En este diagrama se asignan las áreas
que corresponda a cada actividad.
Figura 16: Diagrama Relacional de Espacios
Cálculo de espacios
Para poder distribuir de forma correcta las áreas requeridas en la empresa se debe medir
primero el espacio necesario para la cantidad de maquinaria y movimientos de los
elementos de producción, para lo que se utilizará el método Guerchet.
Se utiliza dicho método teniendo en cuenta la cantidad de maquinaria y equipos que posee
la empresa y el número de operarios para poder estimar el espacio que se requiere.
Método Guerchet
Según Cuatrecasas (2009), “Una vez determinada la cantidad de equipos productivos

necesarios para cada puesto de trabajo, vamos a evaluar la superficie que se precisa para
los mismos y la planta de producción completa” (p.47)
Según (Díaz, Jarufe y Noriega, 2007, p.287), define que este método calculará los espacios
requeridos para establecer una planta, para ello se necesita conocer el número total de
maquinaria o equipo y el número total de trabajadores.
47
Para cada elemento a distribuir, según Díaz, Jarufe y Noriega (2007, p.287-288), el área
total requerida se halla por la suma de tres superficies parciales:
ST= n (Ss + Sg+ Se)
Dónde:
ST = superficie total
Ss = superficie estática
Sg = superficie de gravitación
Se = superficie de evolución
n = número de elementos móviles o estáticos de un tipo
 Superficie estática (Ss): Es el área de terreno que ocupa fisicamente los muebles,
maquinaria y equipos. Esta área debe ser calculada dependiendo la posición de uso de la
maquina o equipo en el cual debemos incluir sus palancas, tableros, pedales y todos los
objetos que son necesario para su uso.
Ss = largo x ancho
 Superficie de gravitación (Sg): Es la superficie utilizada por los trabajadores y por el

material que se está procesando en el puesto de trabajo. Se obtiene esta superficie,
multiplicando la superficie estática (Ss) por el número de lados (N) por donde el mueble o
máquina se puede utilizar.
Sg = Ss x N
 Superficie de evolución (Se): Es el espacio que se reserva entre los puestos de trabajo
para el desplazamiento del personal, del equipo y de los medios de transporte. Se calcula
sumando la superficie estática (Ss) más la superficie gravitacional por un coeficiente k.
Este coeficiente varía en función de la proporción entre la altura medio de los elementos
móviles y el doble de la altura medio de los elementos estáticos.
48
Donde:
k: coeficiente de evolución.
Ss: superficie estática del elemento móvil o estático.
hEE: altura medio de elementos estáticos.
hEM: altura medio de elementos móviles.
n: número de elementos móviles o estáticos.
Por lo tanto, la superficie de evolución vendrá determinada por:
Se = (Ss + Sg) k
En la figura 17, se muestra una tabla con una serie de valores para el coeficiente k:
Figura 17: Coeficientes para la superficie

de evolución
Figura 18: Superficie de Guerchet
49
VARIABLE DEPENDIENTE
1.3.2 Productividad
Gutiérrez (2014), afirma que la productividad se mide por los resultados logrados y los
recursos empleados. Estos resultados se pueden medir en unidades producidas, también
piezas vendidas o en utilidades, mientras que los recursos empleados pueden cuantificarse
por la cantidad de trabajadores, tiempo total empleado, horas máquina y otros recursos.
(p.20)
Prokopenko (1989) manifiesta que “la productividad también puede definirse como la
relación entre los resultados y el tiempo que se lleva conseguirlos. […] cuanto menor
tiempo lleva a lograr el resultado deseado, más productivo es el sistema” (p.3)
Bravo (2014), nos indica que la productividad lo integran la eficacia que significa
satisfacer las necesidades del cliente y la eficiencia que comprende hacer más con menos,
es decir hacer las cosas cada vez mejor. (p.25)
Heizer y Render (2007, p.14), sostienen: “La productividad es la razón entre salidas
(bienes y servicios) y una a más entrada o insumos (recursos como mano de obra y
capital).”
Fuente: Heizer y Render (2007)
Figura 19: Elementos de un proceso
1.3.2.1 Importancia de la productividad
Es importante mejorar la productividad porque permite que las empresas puedan crecer o
incrementar sus ganancias. Mejorar la productividad se refiere a aumentar la producción
entre las horas de trabajo que invertimos en él.
50
“Las herramientas que generan una mejora en la productividad incluyen métodos de
estudios de tiempo estándares (a menudo conocidos como medición del trabajo) y el diseño
del trabajo.” (Niebel y Freivalds, 2008, p.1),
El autor Gutiérrez (2014, p.20), nos dice que es importante mejorar la productividad
perfeccionando continuamente el sistema que se utiliza para alcanzar mayores resultados,
estos resultados se miden entre las unidades producidas o en piezas vendidas, mientras que
los recursos que empleamos se pueden medir entre el número de trabajadores, el tiempo,
etc.
Para Prokopenko (1989, p.3) la productividad es un instrumento comparativo que utilizan

los gerentes, directores de empresa, ingenieros industriales, economistas y políticos, para
comparar la producción en diferentes niveles del sistema económico como los recursos
consumidos.
1.3.2.2. Tipos y medición de la productividad
Según Heizer y Render (2004, p.14) indican que la medición de la productividad resulta en
incrementar la producción utilizando los mismos recursos, es decir si los rendimientos
sobre la mano de obra, capital y administración aumentan sin incrementar la productividad,
los precios suben por lo que incrementar la productividad puede mejorar la calidad de vida
de la población.
La fórmula general más utilizada por las empresas para medir su productividad es:
Según Prokopenko, (1989, p.26), manifiesta que “La evaluación de la productividad en el

nivel macroeconómico consiste en la medición del nivel absoluto de productividad y sus
tendencias históricas representan por medio de una serie de índices”.
Heizer y Render (2004, p.14-15) miden la productividad según la cantidad de factores:
 Productividad de un solo factor: Este tipo de productividad indica la relación entre un

recurso (mano de obra, capital o materia prima) y la producción de los bienes o servicios
producidos.
51
 Productividad de múltiples factores: Indica la razón entre muchos o todos los recursos y
los bienes y servicios producidos.
Para (Prokopenko, 1989, p.26) se puede medir la productividad utilizando dos tipos de
relación:
 Productividad Total: Es la razón entre la producción total y la suma de todos los
factores de insumo. Se puede calcular por medio de la fórmula:
en la que Pt = productividad total

Ot = output (producto) total
T = factor trabajo
C = factor capital
M = factor materias primas y piezas compradas
Q = insumo de otros bienes y servicios varios.
 Productividad Parcial: Es la razón entre el producto total producido y un solo tipo de

insumo.
1.3.3. Eficiencia
“Eficiencia significa producir, bienes de alta calidad en el menor tiempo posible”.

(Prokopenko, 1989, p.3).
52
Para Cegarra (2012, p.243) “La determinación de la eficiencia requiere establecer, de
alguna manera, una relación entre los recursos suministrados y los resultados recibidos en
un determinado periodo de tiempo”.
“Eficiencia es el sentido de hacer más con menos, de hacer las cosas cada vez mejor” […].
El índice de la eficiencia resulta de la división entre la producción que es la salida de los
productos y los recursos empleados como horas-hombre, infraestructura, insumos y costos
en general. (Bravo, 2014, p.25)
Fuente: Prokopenko (1989, p.39)
1.3.4. Eficacia
Se define a la eficacia como la capacidad de satisfacer las necesidades del cliente y

aumentar el valor que le agregamos. (Bravo, 2014, p.25)
(Prokopenko, 1989, p.5) define a la eficacia como la medida en alcanzar las metas.
“La eficacia mide los resultados alcanzados en función de los objetivos que se han
propuesto” (Fleitman, 2007, p.88).
Según (Agudelo, 2012, p.33) llegar al objetivo, es ofrecer lo que se espera con calidad. Es
importante anotar que en el diseño de un proceso se debe conocer las necesidades y las
expectativas que el cliente espera del producto, para satisfacerlas con eficacia.
“De ello se desprende que la eficacia es hacer lo correcto y la eficiencia es hacer las cosas
correctamente con el mínimo recurso”. (Criollo, 2006, p.19)
1.3.5. Factores que afectan la productividad
1.3.5.1 Tiempos muertos
Es el tiempo en el que una persona no puede trabajar debido a que la máquina deja de
funcionar por averías, operaciones de mantenimiento u otras razones, pero en el cual la
53
persona sigue disponible para trabajar. Estos tiempos muertos son inevitables o inherentes
al trabajo, e incluyen las interrupciones temporales por causas de índole técnica o material.
(Kanawaty, 1996, p.350)
1.3.5.2 Tiempo improductivo
Según Kanawaty (1996, p.12) se ocasiona un tiempo improductivo a un deficiente método

de trabajo el cual produce movimientos innecesarios por el personal o los materiales el cual
origina un aumento en los costos. De igual modo, el tiempo improductivo puede deberse a
métodos inadecuados de manipulación, un mal mantenimiento de las máquinas o equipos
el cual provoque frecuentes averías que cause retrasos en la producción.
1.3.5.3 Errores Humanos
Una mala ejecución del trabajo por parte de los trabajadores quienes están
inadecuadamente capacitados, puede producir pérdidas a la empresa a causa de
desperdicios de material y ausentismo por accidentes o enfermedades, así mismo si no
existe un clima laboral seguro y satisfactorio, los trabajadores pueden reaccionar
intencionalmente llegando tarde o trabajando despacio en su labor originando una baja
productividad. (Kanawaty, 1996, p.13)
1.3.5.4 Condiciones y medio ambiente de trabajo
Para Kanawaty (1996, p.35) la disminución de la productividad puede darse por fatiga de
los trabajadores provocada por horarios de trabajo excesivo y malas condiciones de trabajo
como por ejemplo una inadecuada iluminación, por lo tanto, la insatisfacción de los
trabajadores puede provocar la disminución de la calidad y cantidad de producción.
1.3.6 Factores para mejoramiento de la productividad
“El mejoramiento de la productividad no consiste únicamente en hacer las cosas mejor, es

más importante hacer mejor las cosas correctas” (Prokopenko, 1989, p.9). Existen dos
categorías principales de factores de productividad: externos e internos.
Prokopenko (1989, p.9), menciona que “los factores externos son los que quedan fuera de
control de una empresa determinada, y los factores internos son los que están sujeto a su
control”. El primer paso para mejorar la productividad consiste en identificar los
problemas y el segundo, distinguir a que grupo de factores pertenecen y si se pueden
controlar por la empresa.
54
A continuación, se muestra el cuadro integrado por los factores que mejoran la
productividad.
Fuente: Prokopenko (1989, p.10)
Figura 20: Factores de la productividad de una empresa
1.4 Formulación del Problema
1.4.1 Problema General
¿De qué manera la distribución de planta mejora la productividad en el área de producción

de la empresa Pinturas y Diluyentes EVAN’S, Carabayllo, 2017?
1.4.2 Problemas Específicos
¿De qué manera la distribución de planta mejora la eficiencia en el área de producción de

la empresa Pinturas y Diluyentes EVAN’S, Carabayllo, 2017?
¿De qué manera la distribución de planta mejora la eficacia en el área de producción de la

empresa Pinturas y Diluyentes EVAN’S, Carabayllo, 2017?
55
1.5 Justificación del Estudio
1.5.1 Justificación Teórica
Este proyecto de investigación es viable ya que se puede justificar teóricamente el

problema aplicando conceptos y métodos de ingeniería ya existentes acerca de una correcta
distribución de planta es decir, la mejor ubicación de materiales, equipos y maquinarias, de
esta manera minimizar los traslados innecesarios y los riesgos en operarios, que permita
producir eficientemente, por lo tanto el propósito de este estudio es confrontar una teoría y
contrastar resultados siendo beneficiada de esta manera la empresa.
1.5.2 Justificación Económica
La Implementanción de una Distribución de Planta ayuda a reducir costos, evitando

tiempos de esperas y movimientos innecesarios del personal, logrando mayor producción,
por lo tanto se obtendrá grandes beneficios económicos,tanto para la empresa como para
los trabajadores, generando una estabilidad económica, además se logra ahorros de dinero
y tiempo al aplicar la distribución de los puestos de trabajo propuesto.
1.5.3 Justificación Social
Con la aplicación de la distribución de planta se logra una adecuada área de trabajo,

reduciendo los tiempos y traslados de un lugar a otro del operario y de esta manera se
espera constribuir con la empresa quien se beneficiará al igual que los trabajadores, ya que
se brindara un agradable y seguro ambiente laboral el cual tendra como consecuencia un
buen desempeño en sus actividades.
1.5.4 Justificación Técnica
Al desarrollar esta investigación se plantea demostrar que mediante una correcta

distribución de planta se podrá mejorar la productividad, para ello se analizará la situación
actual de la empresa para encontrar los problemas que existen en ella , utilizaremos y
aplicaremos el método de Guerchet y con ello elaboramos la propuesta de la nueva
distribución, esto ya se ha aplicado a otras empresas la cual ha dado buenos resultados ya
que se a comprobado que existe mejoras en su productividad .
56
1.6 Hipótesis
1.6.1 Hipótesis General
La distribución de planta mejora la productividad en el área de producción de la empresa

Pinturas y Diluyentes EVAN’S, Carabayllo, 2017.
1.6.2 Hipótesis Específicas
La distribución de planta mejora la eficiencia en el área de producción de la empresa

La distribución de planta mejora la eficacia en el área de producción de la empresa

1.7 Objetivos
1.7.1 Objetivo General
Determinar de qué manera la distribución de planta mejora la productividad en el área de

producción de la empresa Pinturas y Diluyentes EVAN’S, Carabayllo,2017.
1.7.2 Objetivos Específicos
Determinar de qué manera la distribución de planta mejora la eficiencia en el área de

producción de la empresa Pinturas y Diluyentes EVAN’S, Carabayllo, 2017.
Determinar de qué manera la distribución de planta mejora la eficacia en el área de

producción de la empresa Pinturas y Diluyentes EVAN’S, Carabayllo, 2017.
57
II. MÉTODO
58
2.1 Diseño de Investigación
2.1.1 Tipos de Investigación
 Por su finalidad
Esta investigación es aplicada, ya que se utilizaron conocimientos y teorías existentes para

dar solución al problema que esta afectando a la empresa PINTURAS Y DILUYENTES
EVAN’S, se comenzó con la descripción del problema principal que es la Distribución de
planta, para luego buscar las posibles soluciones y mejoras con las teorías, de esta manera
conseguir un incremento en la productividad, el cual coincide con el autor Valderrama
(2003), que nos dice que la investigación es aplicada, porque se encuentra ligada a la
investigación, ya que depende de sus descubrimientos y aportes teóricos para dar solución
a un problema, con el fin de mejorar la situación actual de una empresa.(p.39)
 Por su nivel o profundidad
De acuerdo con el nivel o profundidad de la investigación, el presente estudio se ubica en

el nivel descriptivo, porque mostrará, identificara hechos, situaciones, características sobre
la distribución de planta de la empresa PINTURAS Y DILUYENTES EVAN’S mediante
la observación y a su vez es explicativo porque busca el porqué del problema mediante la
relación causa – efecto.
Lo cual coincide con el autor (Bernal, 2010, p.113) que manifiesta que en la investigación
descriptiva se muestran, narran, reseñan o identifican hechos, situaciones, rasgos,
características de un objeto de estudio. A su vez (Bernal, 2010, p.115) nos dice que cuando
un investigador se plantea como objetivo el porqué de las cosas, los hechos, las
situaciones, se denomina una investigación explicativa ya que analizan causas y efectos de
la relación entre variables.
 Por su enfoque
El enfoque de la investigación es cuantitativa porque se basa en recolección de datos para

responder a la formulación del problema de investigación; además emplea métodos o
técnicas estadísticas para contrastar la verdad o falsedad de la hipótesis.
Lo cual coincide con el autor Hernández (2014), que indica que se utiliza la recolección de
datos para probar la hipótesis con base en la medición numérica y el análisis estadístico,
con la finalidad de establecer pautas de comportamiento y probar teorías. (p.4)
59
2.1.2 Diseño de Investigación
 Cuasi experimental
El diseño de mi investigación corresponde a un diseño cuasi-experimental, porque

determina la relación causa efecto, es decir la variable independiente (Distribución de
planta) se manipula intencionalmente para analizar los efectos que produce en la mejora de
la variable dependiente (productividad). Según Hernández (2014), en su libro de
metodología de la investigación nos dice que los diseños cuasi experimentales también
manipulan deliberadamente, al menos, una variable independiente para observar su efecto
sobre las variable dependiente, en este tipo de diseño los sujetos no se asignan al azar a los
grupos ni se emparejan, sino que dichos grupos ya están conformados antes del
experimento (p.151)
 Por su temporalidad
Esta investigación será longitudinal porque se medirá dos veces, es decir se utilizará un
diseño de pre y post prueba con una sola medición, es decir aun mismo grupo se le
realizará una prueba previa al estímulo y otra prueba luego post estímulo para visualizar el
resultado en el tiempo. Lo cual coincide con el autor Bernal (2010), el cual nos dice que
una investigación es longitudinal si se obtienen datos de la misma población en distintos
momentos durante un período determinado, con la finalidad de examinar sus variaciones
en el tiempo (p.119)
2.2 Operacionalización de la Variable
2.2.1 Distribución de Planta (V.I)
Definición
“La distribución de planta de un proceso productivo consiste en determinar mejor la
disposición fisica de los elementos que lo componen, para tratar de conseguir los objetivos
fijados de la forma más adecuada y eficiente posible”(Giménez y Guitart, 2007, p.29).
Con ello se pretende reducir los desplazamientos innecesarios, ultilizar mejor los espacios
disponibles, aumentar la seguridad de los trabajadores y disminuir los riesgos que pueden
afectar los materiales, equipos y herramientas.
La distribución de planta busca optimizar el ordenamiento de las máquinas, personas y

materiales y lograr de esta forma aumentar la producción, minimizando el manejo de
materiales, es decir que el tiempo de transporte sea minimo disminuyendo las pérdidas y
60
deterioro de los productos, utilizando de la mejor forma posible los espacios disponibles,
además realizar la distribución de tal forma que de seguridad a los trabajadores y ser
flexible para adaptarse con facilidad a los cambios del entorno.(Suñé, Gil y Arcusa,
2004,p.143-144).
Dimensiones
Método Guerchet
La utilización del método Guerchet nos da como resultado un valor referencial del área
requerida para disponer adecuadamente el espacio para la ubicación de todos los factores
que intervienen en la producción. (Díaz, Jarufe y Noriega, 2007, p.287)
Según (Suñé, Gil y Arcusa, 2004,p.164-165) :
Para cada elemento a distribuir, la superfice total se cálcula como la suma de tres
superficies parciales:
ST = SS + Sg + Se
- Superficie estática, Ss: es la superficie que corresponde a los muebles, máquinas y las
instalaciones.
Ss = largo x ancho
- Superficie de gravitación, Sg: es la supeficie que se utiliza alrededor de los puestos de

trabajo por el operario y por el material que se esta procesando.
Sg = Ss x n
- Superficie de evolución Se: es la superficie que se reserva entre cada puesto de trabajo
para el desplazamiento del personal, material y medios de transporte.
Se = (Ss+Sg)k
K es un coeficiente que se calcula desde 0.5 hasta 3.
Algunos valores de K que se han obtenidos en casos particulares:
Tabla 4: Valores de K
Fuente: Suñé, Gil y Arcusa (2004).
61
Método Diagrama relacional de recorrido o actividades
Este diagrama es una herramienta de gran utilidad para solucionar los problemas de
manejo de materiales y la distribución por proceso, ayudará también a situar cada
departamento y las diferentes áreas en la ubicación apropiada, así como los equipos
dentro de la planta con la finalidad de crear una eficiente distribución.( Niebel, 2009,
p.88).
Según Díaz, Jarufe y Noriega (2007), este diagrama consiste en mínimizar las distancias
recorridas entre las diferentes áreas de trabajo con el fin de optimizar el uso de los
recursos.(p.306)
2.2.2. Productividad (V.D)

Definición
Fleitman (2007) “se puede decir que productividad es hacer más con menos, algo es
productivo cuando es útil o genera un resultado favorable”(p.92)
“Productividad es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos disponibles
para alcanzar objetivos predeterminados”.(García, 2012, p.9)
El objetivo es la fabricación de productos a un menor costo, empleando eficientemente
los recursos primarios de producción: materiales, hombres y máquinas, aumentando el
indice de productividad y reduciendo los costos de producción.
Eficiencia
Mide los esfuerzos requeridos para alcanzar los objetivos. Los elementos esenciales que
componen la eficiencia son el costo, el tiempo, el uso adecuado de factores materiales y
humanos. La eficiencia es la relación entre el trabajo útil realizado y el esfuerzo y tiempo
empleado para lograrlo (Fleitman, 2007, p.98-99)
Eficacia
Mide los resultados logrados en función con los objetivos planificados, reconociendo que
estos objetivos se cumplan de manera organizada y ordenada. Se compara lo realizado con
los objetivos establecidos, es decir mide si los objetivos y metas se cumplieron. (Fleitman,
2007, p.98-99)
62
Tabla 5: Matriz de Operacionalización de Variables
Matriz de Operacionalización de Variables

VARIABLE DEFINICION CONCEPTUAL DEFINICION OPERACIONAL DIMENSIONES INDICADORES ESCALA
VARIABLE
INDEPENDIENTE
La utilización del método Guerchet nos

proporcionará un valor referencial del área
requerida para disponer adecuadamente
Método Guerchet
Muther dice: “La misión es el espacio para la ubicación de toda la
hallar una ordenación de las maquinaria y equipo que intervienen en la
áreas de trabajo y del equipo, elaboración de pintura látex.
DISTRIBUCIÓN DE
que sea la más económica para RAZÓN
PLANTA
el trabajo y al mismo tiempo que
sea la más segura y
Este diagrama consiste en la mínima
satisfactoria para los Método Diagrama
distancia recorrida entre las diferentes
empleados” (1981, p.15). relacional de
áreas de trabajo con el fin de optimizar el
actividades
uso de los recursos
VARIABLE
DEPENDIENTE
“La productividad tiene que ver
con los resultados que se
obtienen en un proceso o
sistema, por lo que incrementar Eficiencia *100
la productividad, es lograr
La productividad es un indicador que nos
mejores resultados
permitirá medir la eficiencia y eficacia
PRODUCTIVIDAD
considerando los recursos
con que se manejan los recursos, ya que RAZÓN
empleados para generarlos. En
el producto de ambos nos resulta la
general la productividad se
productividad.
mide por el cociente formado
por los resultados logrados y los Eficacia
recursos
empleados”(Gutiérrez,2014, p.
20)
63
2.3 Población, Muestra y Muestreo
2.3.1 Población
Según el autor Bernal (2010) en su libro de metodologia de la investigación define a la

población al conjunto de todos los elementos o individuos que tienen ciertas características
similares y sobre los cuales se desea hacer un análisis(p.161).
En la presente investigación se tendrá como población la producción de pinturas látex que
serán tomados durante 30 días laborables.
2.3.2 Muestra
Es una parte representativa de la población y como la muestra es igual a la población

usaremos el censo intencional, el cual coincide con el autor Bernal (2010),que nos dice que
la muestra es parte de la población que se selecciona, de la cual se obtiene la información
para el desarrollo del estudio y sobre el cual se efectuarán la medición y la observación de
las variables objeto de estudio(p.161), es decir la muestra en nuestra investigación será
toda la población que es representada por la producción de pinturas látex durante en 30
días.
2.3.3 Muestreo
En la presente investigación no existe muestreo en razón de que mi muestra es igual a la

población.
2.3.4 Criterios de Selección
2.3.4.1 Inclusión: solo días laborables.

2.3.4.2 Exclusión: no incluye feriado ni días festivos.
2.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad
2.4.1.Técnicas
Las técnicas son formas como podemos recolectar información válida y confiable. Según
Bernal(2010) estos datos o información que se van a recolectar servirán para comprobar las
hipótesis, responder las preguntas de investigación y lograr los objetivos del estudio que se
originaron por el problema de investigación.(p.191).
Existen dos fuentes de recolección de información:
64
- Fuentes Primarias : son aquellas que se obtienen información directamente de los
hechos, es decir del lugar de trabajo mediante la observación que pretende recopilar datos
para posteriormente analizarlos.
- Fuentes Secundarias: Son aquellas fuentes que nos ofrecen información sobre el tema
que se va a investigar, estos son los libros, documentos escritos (tesis) y diversos medios
de comunicación.
2.4.2. Instrumentos de recolección de datos
“Los instrumentos son los medios materiales que emplea el investigador para recoger
información.Pueden ser formularios,[…], lista de chequeo, cuaderno de campo”.
(Valderrama, 2015, p.195).
Para este trabajo de investigación utilizaremos los siguientes instrumentos:
Fichas de Observación: instrumento que se utilizará para recolectar y registrar la
información obtenida detalladamente de las actividades observadas en el área de trabajo.
Cronómetro: Instrumento que nos brinda datos con precisión que nos permitirá medir los
tiempos de ejecución de cada actividad que interviene en el proceso productivo.
Wincha: Es una herramienta que nos permitira realizar mediciones longitudinales, largo,
ancho y altura de la planta, la cual sera muy útil para el levantamiento de los planos que
servirán para un mejor análisis para realizar los ajustes necesarios de acuerdo al proyecto.
2.4.3 Validación y Confiabilidad del instrumento
2.4.3.1 Validación: La validación de los instrumentos de recolección de datos serán

validados mediante la técnica de juicio de expertos, que son profesionales de experiencia
que brindarán las correcciones respectivas con la finalidad de que tenga un sentido lógico y
busca comprobar la coherencia de la información.
2.4.3.2 Confiabilidad: Es el grado en que un instrumento de medición es aplicado
frecuentemente a un mismo individuo u objeto originando resultados iguales, permanentes
y relacionados. (Hernández, 2014, p.200).
La presente investigación utilizará la fuente de recolección de datos primaria, ya que se
obtendra información directa del lugar de los hechos, es decir observaremos y mediremos
el lugar o área de trabajo para luego analizar la relación entre los resultados obtenidos en
las diferentes aplicaciones del instrumento de medición y este es confiable si produce
resultados consistentes cuando se aplica en diferentes ocasiones.
65
2.5 Métodos de ánalisis de datos
En esta investigación el método que ultilizaremos es el software Microsoft Excel y SPSS

versión 21, los datos serán analizados cuantitativamente, mediante estadística decriptiva e
inferencial, los cuales se mostraran mediante tablas y gráficos estadísticos.
2.6 Aspectos éticos
En este proyecto de investigación se tendrá en cuenta la veracidad y confiabilidad de la

información y los resultados, el respeto a la propiedad intelectual y a proteger la identidad
de los individuos de la empresa Pinturas y Diluyentes EVAN’S que participan en el
estudio. Al mismo tiempo el proyecto tiene la finalidad de incrementar la productividad sin
fines de lucro particular.
2.7 Desarrollo de la propuesta
2.7.1. Situación actual
La empresa de Pinturas y Diluyentes EVAN’S cuenta con una planta de producción donde
se realizan las operaciones que intervienen en el proceso, también posee una zona donde se
estacionan los camiones de carga y descarga de productos, almacén de materia prima y
envases, oficina administrativa y baño de varón y mujer, ubicado todo en un solo nivel.
La distribución de planta actual fue diseñada por el dueño de la empresa, de la manera

como desarrolla diariamente sus actividades y utilizando su criterio personal.
Por tal motivo se debe conocer el espacio disponible actual y el espacio necesario para
cada actividad, la empresa cuenta con un área total de 800m2, de la cual se dispone un área
de 88 m2 para el área de producción, sin tomar en cuenta el almacén de envases, donde es
notable que cuenta con mayor área aún para ser utilizada. Además, se puede eliminar
objetos y maquinaria en desuso que ocupan espacio y de esta manera dedicar el espacio
únicamente a la producción por lo que mejoraría el flujo de materiales, el tiempo, los
movimientos del personal y las condiciones de trabajo. (Ver figura 21)
El área de producción esta levantado con vigas de madera por lo que su modificación es
factible.
66
Figura 21: Área de producción de la empresa
2.7.1.1 Organización de la empresa
La empresa cuenta con su área de gerencia que preside el Sr Guillermo Evanan, el área de
almacén; donde se recepcionan la materia prima y envases; el área de producción y ventas.
GERENCIA
PRODUCCION VENTAS
ALMACÉN
Figura 22: Organigrama de la Empresa
El área de producción cuenta con solo tres trabajadores que laboran 6 dias a la semana, 8
horas diarias.
Basado en el proceso observado durante la visita a la planta y en los comentarios del
personal a cargo que corresponde a la fabricación de pinturas látex, pudimos determinar:
67
 Actualmente la empresa cuenta con una inadecuada distribución, lo que no permite una
conexión entre las estaciones de trabajo y la ubicación del producto terminado.
 Existen problemas durante la preparación de los materiales necesarios para el inicio del
proceso productivo, porque se observó que se encuentran alejados.
 En el área de producción se encuentran maquinaria en desuso.
Todo ello está causando demoras en la producción por el desorden que existe, recorridos
innecesarios aumentando el tiempo de recorrido y riesgos en la salud e integridad física del
personal.
2.7.1.2 Descripción de la etapa del proceso productivo
La microempresa Pinturas y Diluyentes EVAN’S para la fabricación de pinturas látex

cuenta con dos máquinas mezcladoras con un motor de 10 HP y utiliza una corriente
trifásica. Dicho motor tiene anexado una hélice y está anclado a una columna a una altura
de 3 metros aproximadamente el cual mediante un sistema de polea se baja la hélice hacia
un cilindro o paila para realizar la mezcla de los insumos.
Entre los insumos tenemos algunos por nombrar al agua, titanio, resina, antiespumante,
amp, pigmentos. Dichos pesos o volúmenes varían de acuerdo al tipo de producto a
producir, según la carta de colores y la fórmula.
El ciclo de producción es de 2 horas y media aproximadamente por 55 galones producidos

también varían según la carta de colores y la fórmula.
Dicho ciclo de producción se presenta de la siguiente manera:
El preparado de los insumos, la primera agitación de los insumos, verificar la mezcla

homogenizada, agregar los insumos siguientes(tiza); la segunda agitación, verificación de
la mezcla homogénea, aplicación de la resina y los insumos finales, envasado, etiquetado,
empaquetado y por último almacenar y distribuir.
El tiempo de ciclo nos permite identificar el tiempo de producción de galones de pintura

látex, el cual se busca reducir luego de la aplicación de la propuesta, para hallar la
eficiencia de la línea.
68
Figura 23: Plano Actual de la planta de producción de la empresa
69
Figura 24: Plano 3D Actual área de producción de la empresa
70
2.7.1.3. Diagrama de operaciones del producto DOP
Este diagrama representa graficamente el proceso de la elaboración de pintura látex

mediante simbolos, en donde se registran las operaciones e inspecciones que se van a
efectuar, para visualizar de forma clara la secuencia del proceso actual de la empresa.(Ver
figura 25)
MATERIA PRIMA
1
Pesado e Inspección de las materia prima
1 Agitado( agua, aditivos y espesantes)
2 Adición de tiza a la mezcla

3
Agitado de resina, espesante y PH
4
Adición del tinte deseado
5
Envasado
6 Etiquetado
7
Empacado
PINTURA
Figura 25: D.O.P del Proceso de Elaboración de Pintura Látex
71
2.7.1.4 Diagrama de Actividades del Proceso DAP (antes)
El diagrama de actividades del proceso (DAP) nos muestra graficamente en forma más
detallada el flujo del proceso actual, además el tiempo de trabajo realizado, nos muestra las
demoras que existen en la elaboración de pintura látex, además del transporte y
almacenamiento del producto. (Ver tabla N°6)
Tabla 6: DAP del proceso - antes

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE PINTURA LATEX
Objetivo del Diagrama: Elaboración de Pintura Latex N° de Diagrama: 1

El diagrama inicia en : ALISTAR MATERIA PRIMA Diagrama: Actual
El diagrama termina en : ALMACÉN DEL PRODUCTO
Elaborado por: Diana Sánchez Fecha: 14/10/2017
Actividad Distancia Tiempo

N° Descripción Observaciones
(m) (min)
1 ALISTAR MATERIA PRIMA 3.2
2 TRANSPORTAR AL ÁREA DE PESADO 4 4.5
3 PESAR 2.3
4 INSPECCIONAR 2.3
5 TRANSPORTAR A LA MEZCLADORA 6.6 6.2
6 AGITAR(Agua, aditivos y espesantes) 8.1
7 CONCENTRACIÓN DE LA MEZCLA 6.2
8 INSPECCIONAR 1.5
9 ADICIONAR (resina, espesante y ph) 2.4
10 AGITAR (resina, espesante y ph) 8.2
12 INSPECCIONAR 1.5
13 ADICIONAR TINTE DESEADO 2.1
15 ENVASADO 16
16 TRANPORTAR AL ÁREA DE ETIQUETADO 19.8 11.1
17 ETIQUETADO 4.6
18 TRANSPORTAR AL ÁREA DE EMPACADO 19.8 9.2
19 EMPACADO 30.2
20 TRANSPORTAR AL ÁREA DE ALMACÉN PROVISIONAL 20.3 16.5
21 ALMACENADO 5.5
TOTAL 9 5 3 3 1 70.5 156
72
2.7.1.5.Diagrama de Recorrido Actual
Analizamos el recorrido actual que realizan los elementos que componen el producto por
toda la planta de producción entre cada estación de trabajo, con la finalidad de determinar
los desplazamientos y puestos de acumulación de tránsito que se estan generando en la
empresa, para después eliminar o disminuir la cantidad de distancia recorrida y asi mejorar
la actual distribución de planta.
Para ello en la figura 26 se muestra la distribución actual de las áreas que intervienen el
proceso, mediante el diagrama de recorrido lograremos identificar que áreas deben ser
reubicadas para reducir el flujo de materiales y hacerlo más rápido.
DISTRIBUCIÓN ACTUAL
ENVASADO MEZCLADO ETIQUETADO SS.HH
ÁREA DE
PRODUCCIÓN
PESADO EMPAQUETADO
ALMACENADO OF.
MP
PT ADMINISTRATIVA
Figura 26: Distribución actual de las áreas

Figura 27: Diagrama actual de recorrido en la planta de producción
73
En la figura 27 se visualiza el recorrido actual que realiza el producto y como se encuentra
distribuido los puestos de trabajo en el área de producción, Luego calculamos la distancia
que recorre el operario entre cada actividad por cada lote de preparación de pintura látex en
la actual distribución.
Tabla 7: Cuadro de distancias recorrido entre actividades - antes
DISTANCIA RECORRIDA DEL PERSONAL

Mes : Oct-17
Día :
Res pons a bl e: Diana Sánchez

DISTANCIA RECORRIDA
ACTIVIDADES DISTANCIA(m) VECES
TOTAL (m)
1.Transportar al área de pesado 2 2 4
2.Transportar a la mezcladora 2.2 3 6.6
3.Transportar al área de etiquetado 1.8 11 19.8
4.Transportar al área de empacado 1.8 11 19.8
5.Transportar al área de almacén provisional 2.9 7 20.3
TOTAL 70.5
La tabla N°7 nos muestra las distancias recorridas entre actividades que realiza el operario
actualmente por preparación de pintura el cual es de 70.5 metros.
A continuación, se presenta el diagrama que ilustra los espacios que actualmente ocupa
cada puesto de trabajo en el área de producción.
DISTRIBUCIÓN ACTUAL
1.30 m 3 4 5 9 SS.HH
EN VA SA D O M EZ C LA D O ET IQUET A D O
2.5 m 3.60 m 1.80 m

1.10 m 1.50 m
ÁREA DE
5.5 m
PRODUCCIÓN
1m
2 6
P ESA D O EM P A QUET A D O
0.70 m 1.40 m 1.80 m
7 1 8
1.4 m A LM A C EN A D O OF.
PT MP ADMINISTRATIVA
16 m
Figura 28: Distribución de los espacios actualmente
74
Analizando los espacios que ocupan cada actividad a continuación:
Tabla 8: Áreas utilizadas por cada actividad actualmente

Área utilizada actualmente por cada actividad
Actividades Largo Ancho Total(m2)
MP 1.8 1.4 2.52
Pesado 1.5 1 1.5
Mezclado 3.6 1.3 4.68
Envasado 2.5 1.3 3.25
Etiquetado 1.8 1.3 2.34
Empaquetado Área compartida 0
PT 2.6 1.8 4.68
Área Total 18.97
Actualmente todas las actividades que intervienen en el proceso suman un área total de
18,97 m2.
2.7.1.6 Determinación del tiempo ciclo de producción antes
Continuando realizaremos el análisis del proceso de producción, el cual prosigue en

calcular los tiempo para realizar las actividades que intervienen en el proceso de
elaboración de pintura látex antes de aplicar la nueva distribución,tomados durante 30 dias
laborables,desde el 16 de Octubre hasta el 20 de Noviembre del 2017.
Tabla 9: Determinación del tiempo ciclo de producción antes de la propuesta (pre test)
TOMA DE TIEMPO CICLO DE PRODUCCIÓN (Pre - Test) minutos
Producto: ELABORACIÓN DE PINTURA LATEX
Observación: TIEMPO OBSERVADO
Responsable: DIANA SANCHEZ PEÑA
Fecha: 16 DE OCTUBRE AL 26 DE NOVIEMBRE DEL 2017
DIAS
Nro ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 6 7 8 9 … 24 25 26 27 28 29 30
1 ALISTAR MATERIA PRIMA 9.55 9.57 9.55 9.58 9.53 9.52 9.57 9.59 9.52 … 9.58 9.53 9.56 9.58 9.50 9.59 9.51
2 TRANSPORTAR AL ÁREA DE PESADO 14.00 13.52 13.55 13.53 13.57 13.51 13.58 13.58 13.56 … 13.55 13.50 13.59 13.52 13.57 13.01 13.09
3 PESAR 6.50 6.52 6.47 6.56 6.49 6.48 6.51 6.53 6.59 … 6.53 6.45 6.49 6.57 6.52 6.48 6.52
4 INSPECCIONAR 7.00 6.55 6.52 6.58 6.57 6.52 6.47 6.51 6.55 … 6.57 6.55 6.53 6.48 6.52 6.55 6.54
5 TRANSPORTAR A LA MEZCLADORA 17.50 17.43 17.45 17.43 17.52 17.55 17.58 17.48 17.53 … 17.57 17.54 17.53 17.58 17.57 17.52 17.56
6 AGITAR(Agua, aditivos y espesantes) 23.40 23.42 23.45 23.46 23.40 24.04 24.05 23.55 23.53 … 23.59 23.49 23.49 23.51 23.53 23.47 24.18
7 CONCENTRACIÓN DE LA MEZCLA 17.55 17.55 17.51 17.45 17.40 17.45 17.40 17.42 17.47 … 17.46 17.43 17.45 17.51 17.45 17.49 17.55
8 INSPECCIONAR 5.20 5.15 5.13 5.11 5.17 5.12 5.11 5.15 5.15 … 5.05 5.07 5.06 5.13 5.15 5.10 5.05
9 ADICIONAR (resina, espesante y ph) 7.20 7.15 7.18 7.14 7.05 7.13 7.19 7.17 7.12 … 7.21 7.18 7.19 7.21 7.22 7.19 7.20
10 AGITAR (resina, espesante y ph) 24.50 24.52 24.55 24.58 24.50 24.57 24.55 24.52 24.58 … 24.55 24.50 24.51 24.54 24.59 24.58 24.52
12 INSPECCIONAR 5.00 4.55 4.57 4.45 4.40 4.47 5.10 4.55 4.55 … 4.56 5.03 5.05 5.02 4.58 5.02 5.00
13 ADICIONAR TINTE DESEADO 6.15 5.55 6.12 6.10 6.16 6.12 6.05 5.59 5.50 … 6.05 5.55 6.05 5.57 6.04 6.08 6.02
15 ENVASADO 47.10 47.05 47.09 47.11 47.13 47.15 47.11 47.05 47.15 … 47.02 46.58 47.00 46.55 46.59 46.57 47.05
16 TRANPORTAR AL ÁREA DE ETIQUETADO 33.50 33.58 33.59 33.45 33.47 33.55 33.45 33.48 33.52 … 33.50 33.55 33.48 33.45 33.48 33.50 33.40
17 ETIQUETADO 14.15 14.11 14.08 14.11 13.55 14.07 14.08 14.03 14.11 … 14.15 14.05 14.04 13.56 14.03 14.00 14.02
18 TRANSPORTAR AL ÁREA DE EMPACADO 27.10 27.09 27.08 27.09 27.05 26.59 27.10 27.00 27.05 … 27.05 27.09 27.05 27.02 27.10 27.05 27.09
19 EMPACADO 92.20 92.10 92.15 92.12 92.00 92.17 92.11 92.12 92.17 … 92.15 92.18 92.17 92.16 92.15 92.18 92.20
20 TRANSPORTAR AL ÁREA DE ALMACÉN PROVISIONAL 51.00 50.38 50.39 50.39 50.39 50.38 50.40 50.39 50.39 … 50.42 50.43 50.43 50.39 50.42 50.47 50.41
21 ALMACENADO 16.00 15.53 15.58 15.50 15.55 16.15 16.04 15.50 15.56 … 15.54 15.56 15.52 15.57 15.55 15.58 15.50
TIEMPOS TOTALES EN MINUTOS 466.55 463.25 464.01 463.74 462.96 464.52 465.44 463.11 463.58 … 464.18 463.22 464.20 462.94 463.55 463.47 464.44
PINTURA LATEX PRODUCIDA 165 162 165 164 161 165 165 162 164 … 165 164 165 163 163 165 165
75
Observamos que el tiempo ocupado por el trabajador en sus 8 horas de trabajo es de 463.92
minutos en promedio para el proceso de elaboración de pintura látex, con un promedio de
164 galones producidos por dia, teniendo como resultado que no se esta logrando cumplir
con la producción programada de 240 galones diarios.
2.7.2 Propuesta de mejora
A. Análisis de alternativa de solución
Del análisis realizado, son nueve causas principales que están ocasionando la baja
productividad en la empresa: mala distribución de las áreas de trabajo, recorridos
innecesarios, tiempo improductivo, demora en la entrega del producto de proceso en
proceso, desorden en la fabricación de los productos, falta de limpieza en las áreas de
trabajo, inadecuada utilización de los espacios, mala ubicación de las máquinas y mala
ubicación de los materiales. Además, la preocupación de la empresa a futuro, es de no
contar con una adecuada capacidad de planta para satisfacer la demanda que podría
presentarse.
Con respecto a la mala distribución de las áreas de trabajo, el cual conlleva a recorridos
innecesarios, y estos originan a realizar toda la producción a más tiempo, los cuales serán
resueltos con la solución propuesta de adecuar la capacidad de planta, el cual evaluará el
espacio requerido con respecto al espacio con que se cuenta actualmente, para la ubicación
de las máquinas y equipos necesarios, así como el reordenamiento de los puestos de
trabajo.
De la figura 29 se muestra tres soluciones para poder corregir las causas que afectan la baja
productividad de la empresa, por lo que se elaboró una matriz de priorización para analizar
cuál de estas propuestas se tomarían en cuenta cómo prioridad para eliminar dichas causas.
76
Mala distribución
de las áreas de
trabajo
Recorridos
innecesarios
Propuesta de
distribución de
planta
Inadecuada
utilización de los
espacios
Mala ubicación de
las máquinas
Falta de limpieza
en las áreas de
trabajo
Propuesta de
implementar
las 5S´s
Mala ubicación de
los materiales
Tiempo
improductivo
Desorden en la Propuesta de
fabricación de los Método de
productos trabajo
Demora en la
entrega del
producto de
proceso en proceso
Figura 29: Propuestas de Solución
77
AS
M
BLE
O
PR AD as
DE te IT C
ID m l ar
O a n le ua om
AD br ib e a RI b nt
O s i C ro e n at
ID n le Am nar o p rc ció
OL
e
ció o d er ia io i d L DE de o
po act fica r ida
d
da
s
S i u o E al i
ON ed an at ed aq ét IV t sa p l i io ed
C M M M M M M N To Ta Im Ca Pr M
DISTRIBUCIÓN INADECUADA 3 0 0 0 1 0 ALTO 4 44.4% 10 40 4 Distribución de Planta
PROCESOS 0 1 0 0 0 2 MEDIO 3 33.3% 8 24 3 Método de trabajo
CALIDAD 0 0 1 1 0 0 BAJO 2 25% 7 14 2 5S´s
TOTAL DE PROBLEMAS 3 1 1 1 1 2 9 1
Razón de Impacto Razón de Prioridad
nada 6 poco importante 1

poco 7 importante 2
mucho 8 muy importante 3
bastante 10 fuertemente importante 4
Figura 30: Matriz de Priorización
Como se puede apreciar en la matriz de priorización el porcentaje más alto de los

problemas que presenta la empresa está enfocado en una inadecuada distribución de los
puestos de trabajo por lo que se priorizó primero en dar solución mediante la distribución
de planta ya que se eliminaría el 44.4% de los problemas que ocasionan la baja
productividad, pero con ello también daremos solución al desorden en el área, al eliminar
objetos que no generan valor al proceso.
A1. Propuesta de Distribución de Planta
La empresa de pintura es una planta ya existente por lo que su localización no se tomará en

cuenta, en cambio la actual distribución de planta en el área de producción no es la
adecuada, ya que no cuenta con un apropiado orden en las estaciones de trabajo, lo que
origina demoras y demasiados recorridos, el cual origina un mayor tiempo en la
elaboración del producto, por lo que para reducir los demasiados traslados se realizará:
1. Una redistribución de los puestos de trabajo en el área de producción, con el fin de

reducir la distancia recorrida.
2. Calcular el área adecuada según la cantidad de maquinaria y equipos necesarios para el
proceso considerando sus dimensiones y la cantidad de operarios que se movilizan en el
área.
3. Organizar el lugar de trabajo para que esté los materiales al alcance de los operarios, así
como las herramientas que intervienen en el proceso.
78
Para ello se tomarán en cuenta la aplicación de las herramientas del Planeamiento
Sistemático de disposición (SLP) según los autores Díaz, Jarufe y Noriega (2007), ya que
este método es muy utilizando en problemas de distribución de planta, porque permite
identificar y visualizar todos los elementos que intervienen en el proceso y la relación
existente entre ellos mediante planos para realizar los ajustes necesarios.
Las herramientas utilizadas serán: el plano de distribución actual mediante el programa

Autocard, el cual nos permitirá visualizar los espacios y poder dar la alternativa de
solución para la distribución de planta, el diagrama de flujo, distancias recorridas,
diagrama relacional de actividades.
El desarrollo del SLP se organiza mediante etapas o fases con procedimientos que sirven
para identificar, evaluar y visualizar los elementos y las áreas que intervienen en el estudio
de la disposición de planta.
Las fases son las siguientes:
Fase I: Determinación del problema: Define el proyecto a realizar e identifica la ubicación

del espacio a ser distribuido. Para preparar el planeamiento es necesario determinar:
- Análisis referente al producto y cantidad

- Recorrido del producto
- Relaciones entre actividades
Fase II: Distribución general
- Se precisa conocer la relación que existe entre las áreas mediante planos y de esta manera
visualizar las distancias extensas que puedan generarse entre las áreas.
- Diagrama relacional de recorrido
Fase III: Distribución detallada
- Determinar las máquinas y los equipos necesarios para el proceso.

- Se planifica la ubicación de las máquinas y equipos, así como de las áreas de trabajo.
Fase IV: Plan de implementación
79
Tabla 10: Cronograma de actividades
MESES
Item Cronograma de actividades SET OCT NOV ENE FEB MAR ABR MAY JUN
sem1 sem2sem3sem4 sem5 sem6 sem7 sem8 sem9 sem10 sem11 sem12 sem13 sem14 sem15 sem16 sem17 sem18 sem19 sem20 sem21 sem22 sem23 sem24 sem25 sem26 sem27 sem28 sem29 sem30 sem31 sem32 sem33 sem34 sem35 sem36 sem37
1 Diagnóstico de la situación actual de la empresa

Lluvias de ideas de los posibles problemas que afecta
2
la produccion
Análisis de las causas del problema mediante
3
diagrama causa-efecto, diagrama pareto
4 Se determinó el problema
5 Diseño del layout de la planta de producción
Análisis del manejo y fl ujo de materiales mediante el
6
DAP
7 Elaboración del diagrama de recorrido del producto
8 Determinación del tiempo de producción (pre-test)
FASE I - Determinacion del problema
9 Localizar el espacio a ser distribuido
Análisis del producto fabricado y cantidad producida
10
o vendida
Elaboración del diagrama de recorrido propuesto del
11
producto
Análisis de las relaciones entre actividades del
12
proceso mediante la tabla relacional
FASE II - Distribucion General
Realizar el diagrama relacional de actividades para
13
observar la distancia entre cada actividad.
Elaboración de la distribución propuesta para una
14
mejor relación entre actividades
FASE III - Distribucion detallada
Determinar los tipo de máquinas y equipos necesarios
15
para el proceso
Analizar el espacio requerido para las máquinas y
16
equipos, mediante el Metodo Guerchet
Elaborar el diagrama relacional de espacio requerido
17 para cada área tomando en cuenta la importancia de
proximidad entre ellas.
FASE IV - Plan de Implementacion
18 Evaluar la mejor redistribución de planta
19 Elaboración del layout propuesto
Presentacion del layout propuesto al dueño de la
20
empresa
21 Aprobación de la distribución de planta propuesta
22 Planeamiento de la mejora
Poner en conocimiento a todo el personal sobre lo que

23
se efectuará ya que será también en benefi cio suyo
24 Ejecución de la mejora
25 Ampliacion del área de producción
26 Redistribucion de las máquinas y equipos según el

espacio que se necesita utilizando el Metodo Guerchet
27
Cálculo de la nueva distancia recorrida del producto.
Medición del diagrama de fl ujo (DAP) despues de la
28
mejora
Calculo de la productividad luego de la
29
implemetacion de la mejora
30 Comparacion de los resultados
31 Seguimiento y control
32 Presentacion del informe fi nal
80
B. Cronograma de Ejecución
Para la ejecución de la distribución de planta se desarrolló primero el análisis de la

distribución actual de la empresa Pinturas y Diluyentes Evan´s, así como la
implementación de la mejora, para el cual se desarrolló un cronograma de actividades.
(Ver tabla 10).
C. Presupuesto
A continuación, se presenta la tabla 11 con el cual se muestra el total de inversión y el

costo que tiene todos los recursos empleados para la distribución de planta en el área de
producción de nuestro proyecto.
La propuesta de inversión tiene costos de ampliación del área de producción, además el

reordenamiento de los puestos de trabajo como la reubicación de las dos máquinas
mezcladoras que mejorara el flujo en la producción y el retiro de máquinas en desuso.
Tabla 11: Costos de implementación

COSTOS DE MATERIALES PARA LA IMPLEMENTACIÓN
CANTIDAD DESCRIPCIÓN PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
2 ARENA FINA (40 kg) S/ 6.10 S/ 12.20
2 ARENA GRUESA S/ 5.50 S/ 11.00
3 PIEDRA CHANCADA 1/2´´ (40kg) S/ 6.10 S/ 18.30
3 CEMENTO S/ 22.00 S/ 66.00
1 PAQUETE DE CABLE S/ 156.00 S/ 156.00
25 CALAMINA METALICA S/ 15.00 S/ 375.00
1 CARRETILLA TRUPER S/ 89.00 S/ 89.00
20 VIGAS DE MADERA S/ 12.00 S/ 240.00
12 VIGAS METALICAS S/ 50.00 S/ 600.00
4 TOMACORRIENTE S/ 15.00 S/ 60.00
2 MARTILLO S/ 35.00 S/ 70.00
1 CIENTO DE CLAVOS S/ 20.00 S/ 20.00
4 FLUORECENTE LED S/ 28.00 S/ 112.00
1 CAMIÓN DE DESECHOS S/ 50.00 S/ 50.00
1 GALON DE LEJÍA S/ 30.00 S/ 30.00
10 CANALETAS S/ 14.00 S/ 140.00
4 PARIHUELAS S/ 19.00 S/ 76.00
2 LLAVE TERMICAS S/ 140.00 S/ 280.00
2 CINTA AISLANTE S/ 15.00 S/ 30.00
2 WINCHA 5M S/ 17.00 S/ 34.00
2 ESCOBA S/ 15.00 S/ 30.00
TOTAL S/ 2,499.50
81
COSTO DE PERSONAL PARA LA IMPLEMENTACIÓN
CANTIDAD DESCRIPCIÓN COSTO DIARIO COSTO TOTAL
Albañil para hacer el piso y
2 colocar las vigas y eternit x 10 S/ 80.00 S/ 1,600.00
dias
Personas para reubicar las
2 máquinas y organizar la planta S/ 50.00 S/ 1,200.00
x 12 dias
1 Investigador (7 meses) S/ 400.00 S/ 2,800.00
TOTAL S/ 5,600.00
COSTO TOTAL DE IMPLEMENTACIÓN

COSTO DE MATERIALES S/ 2,499.50
COSTO DE PERSONAL S/ 5,600.00
TOTAL S/ 8,099.50
2.7.3. Ejecución de la Propuesta
A fin de proceder con la ejecución de la redistribución de planta, se ha elegido el método

propuesto por los autores Díaz, Jarufe y Noriega (2007) conocido como Planeamiento
Sistemático para la disposición de planta (SLP) para ello se debe seguir los siguientes
pasos:
FASE I:
Siguiendo los pasos planteados en el cronograma para la ejecución de la propuesta, se

determina plantear una distribución general para después elaborar al detalle los
requerimientos de espacios según los factores de producción que intervienen.
Analizamos el producto y la cantidad que puede producir la empresa, del análisis

obtuvimos como resultado (según la Tabla 12) que la empresa tiene una capacidad de
producir 1440 galones de pintura látex semanalmente.
Tabla 12: Galones de pintura látex que pueden ser producidos semanalmente
Producción Días
Producto Total
diaria producidos
Pintura látex 240 6 1440
82
Diagrama de recorrido del producto propuesto
Luego de haber realizo el análisis del recorrido actual (ver figura 27, pág.73) donde se
observa el recorrido que realiza el producto y las estaciones de trabajo que deben ser
reubicadas porque ocasionan congestión y demasiado recorrido por el operario, se propone
una redistribución de las estaciones de trabajo donde la distancia recorrida sea menor y el
flujo de materiales sea más rápido.
Figura 31: Diagrama de recorrido propuesto
Después de la propuesta del nuevo recorrido en el área de producción, como se observa en

la figura 31, la distancia que recorrería el operario entre cada puesto de trabajo sería menor
a la de antes. Para ello y teniendo la seguridad que esta distribución será la adecuada,
procederemos a realizar el análisis con respecto a la proximidad de las actividades.
Análisis de las relaciones entre actividades
El siguiente paso para la aplicación de la metodología SLP es elaborar una tabla relacional
para identificar las relaciones que deben existir entre cada área de trabajo, donde cada
casilla tiene un código (A, E, I, O, U, X) que indica el valor de proximidad o importancia
entre ellas además se detalla los motivos existentes en la relación de una actividad a otra
para realizar el proceso de elaboración de Pinturas Latex.(ver figura 32)
En la distribución de planta de la empresa se han identificado las siguientes áreas:
83
1. Almacén de materia prima
2. Pesado e inspección de MP
3. Mezclado
4. Envasado
5. Etiquetado
6. Empaquetado
7. Almacenado de PT
8. Oficina administrativa
9. SS.HH (varón y mujer)
El objetivo de este diagrama es mostrar la importancia de relación que debe existir entre
las actividades, no solo con las que tiene flujo continuo sino con toda operación que forma
parte del proceso y esto sirvió de gran utilidad al momento de plantear la nueva
distribución de planta.
Tabla 13: Codificación de relación entre áreas

Valor
Valor de relación Código
Asignado
Absolutamente necesario A 6
Especialmente necesario E 5
Importante I 4
Normal O 3
Sin importancia U 2
No recomendable X 1
1 ALMACEN DE MP
CLASIFICACIÓN DE PROXIMIDAD ENTRE LAS A

ÁREAS
ÁREAS 2 PESADO E INSPECCIÓN DE MP A
I A
1 2 3 4 5 6 7 8 9 3 MEZCLADO DE MP O A
1 ALMACEN DE MP - A I U U U U I X U O A
4 ENVASADO O E A
2 PESADO E INSPECCIÓN DE MP - A O O O O O X U O E I
3 MEZCLADO DE MP - A O O O O X 5 ETIQUETADO O O I O
4 ENVASADO - A E O O X U O I U
6 EMPAQUETADO O O U
5 ETIQUETADO - A E I U U O U
6 EMPAQUETADO - A I U 7 ALMACEN DE PT O X
7 ALMACEN DE PT - I U I X
8 OFICINA ADMINISTRATIVA X
8 OFICINA ADMINISTRATIVA - O X
9 SERVICIOS HIGIENICOS - 9 SERVICIOS HIGIENICOS
Figura 32: Tabla relacional de actividades
84
Luego de analizar la relación de actividades que debe existir se confirma la nueva
distribución de las áreas de trabajo (ver figura 33) donde se puede observar el cambio de
lugar del área de pesado, envasado, empaquetado y el espacio del almacén provisional de
PT para un mejor desempeño reubicando las estaciones que dificultaban un correcto flujo
de material como se puede apreciar en la distribución anterior (ver figura 26, pag.73)
DISTRIBUCIÓN PROPUESTA
MEZCLADO ENVASADO ETIQUETADO SS.HH
PESADO EMPAQUETADO
ÁREA DE
PRODUCCIÓN
ALMACENADO OF.
MP
PT ADMINISTRATIVA
Figura 33: Distribución propuesta de las áreas
Fase II: Distribución General
En esta fase se analizará en conjunto la disposición de áreas y el recorrido en general de

una actividad a otra sin tomar en cuenta los espacios requeridos por cada una de ellas.
Desarrollo del diagrama relacional de actividades
Luego de elaborar la tabla relacional procedimos a graficar el diagrama relacional de

actividades, este diagrama nos muestra la primera imagen de como estan distribuidos las
áreas existentes en la empresa además la intensidad de recorrido entre ellas.
85
9
3 5
4
2 6
1 Almacén de MP
2 Pesado e inspección 7 1 8
3 Mezclado
4 Envasado
5 Etiquetado
6 Empaquetado
7 Almacenado PT
8 Of.Administrativa
9 SS.HH
Figura 34: Diagrama Relacional de Actividades con la distribución anterior

9
3 4 5
1 Almacén de MP
22 6
2 Pesado e inspección
3 Mezclado
4 Envasado 8
5 Etiquetado
6 Empaquetado
7 Almacenado PT 1 7
8 Of.Administrativa
9 SS.HH
Figura 35: Diagrama Relacional de Actividades con la distribución propuesta
Con se observa en la figura 35 con la distribución propuesta se obtendrá una mejor relación
de una actividad a otra y por tanto se minimizará las distancias entre las estaciones de
trabajo con respecto a la anterior distribución que claramente se aprecia una inadecuada
ubicación de las estaciones de trabajo y por el cual genera mayor recorrido del operario.
(Ver figura 34)
86
FASE III: Distribución Detallada
En esta fase examinaremos las necesidades de espacio respecto a las máquinas y equipos
necesarios para la producción, considerando el espacio requerido para cada estación de
trabajo y se determinará si el área que actualmente ocupa es la adecuada para que el
personal labore de manera cómoda.
 Determinación del espacio requerido
Para calcular el espacio que necesitaremos para toda la maquinaria y equipos que
intervienen en el proceso, así como el espacio para colocar la materia prima y producto
terminado, utilizaremos el Método Guerchet que según los autores Díaz, Jarufe y Noriega
(2007) evaluará el espacio físico requerido para las áreas.
 Identificación de las maquinarias y equipos
Se identificó la cantidad de máquinas y equipos necesarios para la fabricación de pinturas

látex, así como las mesas de trabajo además del espacio requerido para colocar la materia
prima y producto terminado.
El área de producción cuenta con maquinaria y equipos de trabajo, las cuales
mencionaremos por su utilidad en el proceso, porque son un factor importante en el
momento de distribuir. Las dimensiones y el número de máquinas se deben tomar en
consideración a la hora de evaluar el espacio requerido para su ubicación. (Ver Tabla
N°15)
 Cálculo del Método Guerchet
Luego de identificar las maquinarias y equipos, así como de las herramientas que se
necesitan para la elaboración de pinturas látex procederemos a calcular el espacio
requerido mínimo que nos proporciona como referencia el método Guerchet, donde se
considera además tres operarios que participan en el proceso, elemento también importante
al momento de calcular el área.
87
Tabla 14: Cálculos usados en el método Guerchet
Tabla 15: Dimensiones de las Maquinarias y Equipo

Maquinaria y
Nombre Especificaciones N
equipos
Largo : 0.80 cm
Mezcladora #1 Ancho: 0.50cm 3
Altura: 2.75
Largo : 1.80 cm
Ancho: 0.80cm
Mezcladora #2 3
Altura: 3.20 cm
Largo : 2.10 cm
Mesa de Trabajo Ancho: 0.70 cm 2
Altura: 0.86cm
Diametro: 0.60 cm
Paila 4
Altura: 0.80 cm
Largo : 2.85 cm
Estante de metal Ancho: 0.35 cm 1
Altura : 2.35 cm
Largo : 1.00 cm
parihuela Ancho: 1.20 cm 4
Altura: 0.20 cm
88
Tabla 16: Cálculo del área de producción requerida
FORMATO PARA CALCULAR EL ÁREA POR GUERCHET
ELEMENTOS FIJOS L A h N n Ss Sg Se ST Ss x n Ssxnxh

MEZCLADORA 1 1.2 0.5 2.75 3 1 0.6 1.8 1.32608 3.7261 0.6 1.65
MEZCLADORA 2 1.8 0.8 3.2 3 1 1.44 4.32 3.18259 8.9426 1.44 4.608
MESA DE PESADO 1.5 0.4 0.75 4 1 0.6 2.4 1.6576 4.6576 0.6 0.45
MESA DE ENVASADO 2.13 0.7 0.85 1 1 1.491 1.491 1.64766 4.6297 1.491 1.26735
MESA DE ETIQUETADO 2.1 0.53 0.85 1 1 1.113 1.113 1.22994 3.4559 1.113 0.94605
MESA DE EMPAQUETADO 1.8 0.95 0.75 2 1 1.71 3.42 2.8345 7.9645 1.71 1.2825
MESA DE TRABAJO(Auxiliar) 2.2 1.3 0.77 2 1 2.86 5.72 4.74074 13.3207 2.86 2.2022
ESTANTE DE METAL 2.76 0.4 2.35 1 1 1.104 1.104 1.21999 3.4280 1.104 2.5944
ESTANTE DE METAL 1.8 0.4 2.35 1 1 0.72 0.72 0.79565 2.2356 0.72 1.692
PAILA DIAMETRO = 0.60 0.8 4 3 0.2826 1.1304 0.78073 2.1937 0.848 0.678
PARIHUELAS 1 1.2 0.2 4 4 1.2 4.8 3.3152 9.3152 4.8 0.96
ESPACIO PARA ENVASES 3.3 1.2 2 1 1 3.96 3.96 4.37607 12.2961 3.96 7.92
ESPACIO PARA MP 4.2 1.7 1.2 2 1 7.14 14.28 11.8353 33.2553 7.14 8.568
ESPACIO PROVISIONAL PT 4.6 1.6 1.6 1 1 7.36 7.36 8.1333 22.8533 7.36 11.776
AREA TOTAL 132.2743 21.246 26.2507
ELEMENTOS MÓVILES L A h N n Ss Sg Se ST Ss x n Ssxnxh

OPERARIOS - - 1.65 - 3 0.5 0.5 0.37442 1.374416 1.5 2.475
2.356284
hEM 1.23557
hEE 1.65
k 0.37442
Se observa en la tabla 16 que el área de producción necesita un área como mínimo de

132.27 m2 , para no ocasionar congestionamiento y asi evitar accidentes que podrian darse
por objetos mal ubicados, asi que se necesita contar con esta área a más, para realizar sus
labores de la mejor manera y obtener un mejor flujo dentro del proceso productivo.
El método Guerchet nos proporciona valores referenciales, es decir se pueden modificar y
ajustar de acuerdo como la empresa lo requiera.
Diagrama Relacional de Espacios

Después de haber realizado el cálculo del espacio requerido para las máquinas y equipos,
se procedió a realizar el diagrama relacional de espacios con la finalidad de observar el
área requerida para cada estación de trabajo y adicionar a la propuesta la modificación y
ampliación de sus espacios de trabajo, tomando en cuenta la importancia de relación entre
las actividades con el propósito de mejorar el flujo de materiales y producto por lo tanto
disminuir el tiempo en el proceso.
El objetivo de esta propuesta es ampliar el espacio para cada actividad en el área de

producción para mejorar el desempeño.
89
Tabla 17: Área propuesta para cada actividad
Área propuesta para cada actividad

Actividades Largo Ancho Total(m2)
MP 4 1.7 6.8
Pesado 1.5 1.2 1.8
Mezclado 3.8 1.7 6.46
Envasado 2.5 1.3 3.25
Etiquetado 1.8 1.3 2.34
Empaquetado 2.1 1.2 2.52
PT 2.6 1.8 4.68
Área Total 27.85
DISTRIBUCIÓN PROPUESTA
4
1.70 m
3 5 9
SS.HH
M EZ C LA D O EN VA SA D O ET IQUET A D O
3.80 m 4.00 m 2.80 m

1.40 m
1.50 m 2.10 m
7m
ÁREA DE
PRODUCCIÓN
1.20 m
2 6
P ESA D O EM P A QUET A D O
1.00 m
4.00 m 5.40 m
1
1.70 m
7 8
OF.
MP A LM A C EN A D O P T ADMINISTRATIVA
25 m
Figura 36: Distribución de espacios propuesto
A fin de proceder con la ejecución de la propuesta luego de realizar el análisis del espacio
que están utilizando las áreas, las maquinarias y equipos actualmente así como el espacio
disponible que se posee y tener todo ello como referencia para poder realizar la ampliación
y modificación de la actual distribución de planta, se procede a desarrollar su aplicación
para una mejor distribución del espacio, así como el ordenamiento de las maquinarias y
equipos con el propósito de reducir los tiempos en la ejecución de las actividades y los
recorridos innecesarios del personal por lo tanto mejorar la productividad.
90
FASE IV: Plan de Implementación
Ampliación del área de producción
La aplicación del planeamiento sistemático de la distribución de planta se enfocará en

organizar las estaciones de trabajo dentro del área de producción ya existente, luego de
calcular el espacio requerido que deben ocupar las máquinas y equipos necesarios para el
proceso considerando el traslado del personal y el área que deben tener cada estación de
trabajo, mediante el método Guerchet.
Teniendo en cuenta que el área de producción que ocupa actualmente la empresa es de

88m2 distribuido en un terreno de 16 x 5.5 metros, se realizó la ampliación del área de
producción considerando el requerimiento de los equipos y maquinarias y de materia
prima.
Se realizó la medición del espacio disponible que es de 14 metros de largo y 9.5 metros de
ancho y no teniendo ninguna dificultad de realizar la ampliación ya que no se destruirá
ninguna pared, porque el área de producción están cercada con vigas de madera siendo
factible la ejecución, se procedió a la extensión del área en 9 metros de largo y en 1.5
metros de ancho, dejando 8 metros de ancho para área de tránsito para la carga y descarga
de camiones y 5 metros de largo como distancia entre el área de producción y la pared que
abarca la entrada de la empresa, el calculó que se realizó mediante el Método Guerchet,
nos proporcionó un área de referencia para una adecuada distribución y proyectándose a
futuro para una nueva adquisición de maquinaria el área de producción abarca ahora 175
m2 distribuido en un terreno de 25 metros x 7 metros a lo que inicialmente se tenía que era
de 88 m2.
Esta ampliación mejorará la distribución de la maquinaria para la preparación de pinturas

látex así como el recorrido del material y del operario. (Ver figura 37).
91
Figura 37: Plano del área de producción después de la propuesta
92
Figura 38: Plano 3D Propuesto del área de producción de la empresa
93
Fuente: Empresa Pinturas y Diluyentes Evan´s
94
Figura 39: Fotos de la implementación
Después de ampliar el área de producción considerando el espacio para las maquinarias y
equipos disponibles necesarios en el proceso, se reordenó el total de maquinarias que se
tiene, se retiró dos máquinas que se encontraba en desuso en él área, se agregó una mesa de
trabajo para mayor comodidad del trabajador así mismo se retiró elementos que no agregan
valor al proceso como envases de insumos vacíos, etc.
MEZCLADORA 1
Fuente: Empresa Pinturas y Diluyentes Evan´s
MEZCLADORA 2
Figura 40: Máquinas reubicadas en la distribución propuesta
95
2.7.4 Resultados de la mejora
Después de haberse realizado la distribución física de los puestos de trabajo se procede a

calcular el tiempo de producción y distancias con la nueva distribución de planta.
2.7.4.1 Diagrama de flujo DAP después de la mejora
Luego de la distribución de planta y el ordenamiento de las máquinas, equipos y materiales

así como de las actividades para generar un mejor flujo en el proceso, se realiza
nuevamente el diagrama de actividades del proceso, donde se puede observar (ver Tabla
18) con respecto al anterior diagrama que disminuyó una operación, la inspección al
unificarlo con el pesado y en una unidad los traslados y así se eliminó recorridos
innecesarios, por lo tanto el tiempo del proceso para la fabricación de un lote de pinturas
látex de 55 galones, antes era de 156 min y con la mejora disminuyó en 108.7 min.
Tabla 18: Diagrama de flujo DAP después de la mejora

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE PINTURA LATEX
Objetivo del Diagrama: Elaboración de Pintura Latex N° de Diagrama: 1

El diagrama inicia en : ALISTAR MATERIA PRIMA Diagrama: Mejorado
El diagrama termina en : ALMACÉN DEL PRODUCTO
Elaborado por: Diana Sánchez Fecha: 19/03/2018
Actividad Distancia Tiempo

N° Descripción Observaciones
(m) (min)
1 ALISTAR MATERIA PRIMA 3
2 TRANSPORTAR AL ÁREA DE PESADO 3 3.2
3 PESAR
2.3
4 INSPECCIONAR
5 TRANSPORTAR A LA MEZCLADORA 5.4 4.2
6 AGITAR(Agua, aditivos y espesantes) 8.1
8 INSPECCIONAR 1.6
9 ADICIONAR (resina, espesante y ph) 2.4
10 AGITAR (resina, espesante y ph) 8.2
12 INSPECCIONAR 1.6
13 ADICIONAR TINTE DESEADO 2
15 ENVASADO 12.5
16 TRANPORTAR AL ÁREA DE ETIQUETADO 0
17 ETIQUETADO 4.5
18 TRANSPORTAR AL ÁREA DE EMPACADO 14.3 5.4
19 EMPACADO 20.2
20 TRANSPORTAR AL ÁREA DE ALMACÉN PROVISIONAL 7.2 5.5
21 ALMACENADO 3.5
TOTAL 9 4 3 2 1 29.9 108.7
96
2.7.4.2 Distancias recorridas después de la mejora
Se procedió a calcular las nuevas distancias de recorrido en el proceso, considerando las

modificaciones que se realizaron.
Tabla 19: Cuadro de distancia recorrida entre actividades -después
DISTANCIA RECORRIDA DEL PERSONAL

Mes : Mar-18
Día :
Res pons a bl e: Diana Sánchez
DISTANCIA RECORRIDA
ACTIVIDADES DISTANCIA(m) VECES
TOTAL (m)
1.Transportar al área de pesado 1.5 2 3

2.Transportar a la mezcladora 1.8 3 5.4
3.Transportar al área de etiquetado - - -
4.Transportar al área de empacado 1.3 11 14.3
5.Transportar al área de almacén provisional 1.8 4 7.2
TOTAL 29.9
Como se observa en la tabla anterior, se redujeron las distancias recorridas entre los
puestos de trabajo que comprende el área de producción, obteniéndose un total de 29.9
metros que recorre ahora el personal por cada preparación de pintura.
2.7.4.2 Toma de tiempo ciclo de producción luego de la mejora
Se realizó la toma de tiempo ciclo de producción por un período (30 días) después de
efectuarse la nueva distribución de planta en el área de producción entre el 20 de Marzo
hasta el 26 de Abril del 2018.
97
Tabla 20: Determinación del tiempo ciclo de producción después de la propuesta (post)
TOMA DE TIEMPO CICLO DE PRODUCCIÓN (Post - Test) minutos
Fecha: 20 DE MARZO AL 26 DE ABRIL DEL 2018
DIAS
Nro ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 6 7 8 9 … 24 25 26 27 28 29 30
1 ALISTAR MATERIA PRIMA 15.00 15.10 15.04 15.05 15.07 15.06 15.09 15.13 15.07 … 15.05 15.08 15.00 14.59 15.00 15.05 15.00
2 TRANSPORTAR AL ÁREA DE PESADO 13.20 13.22 13.20 13.25 13.25 13.27 13.25 13.25 13.21 … 13.18 13.25 13.26 13.28 13.19 13.25 13.27
3 PESAR E INSPECCIONAR 10.20 10.25 10.20 10.29 10.25 10.22 10.28 10.28 10.25 … 10.25 10.23 10.20 10.23 10.25 10.20 10.28
4 TRANSPORTAR A LA MEZCLADORA 17.20 17.23 17.21 17.23 17.20 17.22 17.23 17.25 17.28 … 17.19 17.21 17.24 17.20 17.19 17.22 17.21
5 AGITAR(Agua, aditivos y espesantes) 33.54 33.50 33.55 33.54 33.46 33.48 33.44 33.45 33.47 … 33.57 33.55 33.53 33.57 33.55 33.53 33.55
7 INSPECCIONAR 6.40 6.45 6.38 6.42 6.45 6.41 6.42 6.48 6.39 … 6.38 6.43 6.41 6.45 6.43 6.40 6.42
8 ADICIONAR (resina, espesante y ph) 10.00 10.04 10.07 10.02 10.05 10.02 10.00 10.05 10.03 … 10.05 10.03 10.04 10.05 10.04 10.06 10.08
9 AGITAR (resina, espesante y ph) 33.00 32.55 32.59 33.07 32.55 32.56 32.49 32.55 32.58 … 33.02 32.59 32.58 33.00 33.04 33.00 32.59
11 INSPECCIONAR 6.55 7.00 7.05 7.00 7.06 7.03 7.11 7.07 7.20 … 6.58 6.54 6.55 6.58 6.55 6.53 6.50
12 ADICIONAR TINTE DESEADO 8.00 8.00 8.05 8.04 8.08 8.02 8.00 8.07 8.08 … 8.05 8.08 8.04 8.05 8.03 8.00 8.07
14 ENVASADO 59.30 59.33 59.38 59.00 59.33 59.37 59.36 59.32 59.00 … 59.35 59.38 59.30 59.29 59.31 59.33 59.35
15 ETIQUETADO 22.30 22.35 22.33 22.36 22.32 22.37 22.33 22.32 22.35 … 22.32 22.38 22.37 22.39 22.31 22.36 22.3
16 TRANSPORTAR AL ÁREA DE EMPACADO 21.00 20.55 21.00 21.05 20.53 20.53 20.58 21.05 21.03 … 21.03 21.02 21.03 21.01 21.05 21.00 21.04
17 EMPACADO 92.00 92.04 92.08 92.06 92.08 91.54 91.55 92.02 91.58 … 92.01 92.05 92.00 92.03 92.00 92.07 92.05
18 TRANSPORTAR AL ÁREA DE ALMACÉN PROVISIONAL 23.55 23.55 24.04 24.00 23.58 23.58 24.03 24.00 23.59 … 24.00 24.03 24.00 24.05 24.00 24.05 24.08
19 ALMACENADO 16.00 16.01 15.55 16.08 16.02 16.07 16.00 16.03 16.00 … 15.58 15.59 16.00 16.07 16.00 15.57 15.59
TIEMPOS TOTALES EN MINUTOS 470.34 469.99 470.49 471.76 470.16 469.50 469.91 471.06 469.82 … 470.81 470.63 470.74 470.53 470.66 470.38 470.58
PINTURA LATEX PRODUCIDA 235 233 234 236 236 233 233 236 234 … 235 235 235 235 235 234 235
Se observa que el tiempo que el operario utiliza para la elaboración de pinturas látex en su
jornada de trabajo de 8 horas, luego de la propuesta de mejora es un promedio de 470.57
minutos por día, logrando también aumentar la producción diariamente en un promedio de
235 galones.
2.7.4.3 Requerimiento de Espacio
Se obtuvo el espacio requerido para el área de producción a través del método Guerchet
para la distribución de máquinas y equipos, además se retiró maquinaria en desuso y
eliminó envases y objetos que se encontraban en el área que dificultaban el desplazamiento
de los operarios. Así obtuvimos un área más amplia para facilitar el traslado del operario y
un mejor uso del área disponible de la empresa.
Tabla 21: Espacio utilizado antes – después
Espacio utilizado Espacio Espacio utilizado

antes requerido propuesto
88 m2 132.27 m2 175m2
98
Se observa que con la nueva distribución en el área de producción el requerimiento de
espacio se encuentra mejor aprovechado, es decir el área que ocupa ahora tomando en
cuenta la cantidad de maquinaria y equipo y los operarios que intervienen en el proceso
ahora es más amplia por lo que existe un mejor orden y más segura porque minimizan los
riesgos de accidente que se daban por tener objetos aglomerados en el camino
obstaculizando el paso entre cada actividad.
Tabla 22: Indicador de espacio (Método Guerchet) Pre – Post
INSTRUMENTO DE MEDICIÓN
ESPACIO
N° DE OBS. AREA UTILIZADO ESPACIO UTILIZADO PROPUESTO
ACTUAL
1- ANTES Poducción 88m2 132.27 m2 88m2 /132.27 m2 = 0.66 = 66%
2 - DESPÚES Poducción 2 2
175m 132.27 m 175m2 /132.27 m2 = 1.32 =132%
En la tabla 22 se observa el indicador Espacio el cual se calculó mediante el método

Guerchet el cual muestra el porcentaje de uso del área de producción menor al 100% antes
de la mejora y superior después de la mejora. El cual nos indica que se va a utilizar una
gran parte del área que la empresa tenía desperdiciada.
2.7.4.4 Recorrido entre actividades
Mediante el diagrama de relación de actividades se logró obtener una adecuada

distribución de los puestos de trabajo con respecto a la anterior, por lo tanto, el total de
recorrido del operario ahora al igual que el tiempo con que lo realiza, es menor por cada
preparación de pintura látex.
Tabla 23: Cuadro comparativo de las distancias y tiempos de recorrido antes – después
ANTES DESPUÉS
Distancia Distancia Tiempo
Distancia Tiempo Distancia
Veces Total Veces Total después
(m) antes (min) (m)
antes (m) después (m) (min)
1.Transportar al área de pesado 2 2 4 4.5 1.5 2 3 3.2
2.Transportar a la mezcladora 2.2 3 6.6 6.2 1.8 3 5.4 4.2
3.Transportar al área de etiquetado 1.8 11 19.8 11.1 - - - -
4.Transportar al área de empacado 1.8 11 19.8 9.2 1.3 11 14.3 5.2
5.Transportar al área de almacén provisional 2.9 7 20.3 16.5 1.8 4 7.2 5.4
TOTAL 70.5 47.5 29.9 18
99
DISTANCIA & TIEMPO ANTES - DESPUÉS
Tiempo después (min) 18
Distancia total recorrida después (m) 29.9
Tiempo antes (min) 47.5
Distancia total recorrida antes (m) 70.5
Figura 41: Distancia & Tiempo antes - después
Luego de la propuesta de mejora en la distribución de los puestos de trabajo y la relación

que deben tener entre si las actividades, se obtiene como resultado un mejor flujo de los
materiales y la distancia que se recorre y el tiempo es menor para beneficio de la empresa
como se observa en la figura 41.
Aplicando la fórmula de distancia el cual se determinó con ayuda del Diagrama de

relaciones de actividades será:
= 29.9/ 70.5= 0.42
Se observa que la distancia recorrida después de la mejora con respecto a la distancia

recorrida anterior, presentó una disminución en el trayecto de recorrido del 42 %.
Distancia recorrida
Distancia total
recorrida antes
40.6 (metros)
70.5 Distancia total

29.9 recorrida después
(metros)
Economia de
distancia
Figura 42: Economía de las distancias recorridas
100
Tabla 24: Resumen de las distancias recorridas antes - después
PINTURAS Y DILUYENTES EVAN´S
Distancia total Distancia total %

Economia
recorrida recorrida disminución
de distancia
antes (metros) después (metros) distancias
Pintura látex 70.5 29.9 40.6 58%
En la figura 42 se muestra la distancia de recorrido antes y después de la propuesta

obteniendo una reducción de 40.6 metros que equivale a un 58 % de ahorro con respecto a
la distancia anterior a la propuesta, como se indica en la tabla N°24.
Tiempo de recorrido
29.8
18.1 47.9
Tiempo antes (min) Tiempo después (min) Economia
Figura 43: Economía de tiempo de recorrido
En la figura 43 se observa que los tiempos de recorrido antes y después de la propuesta se

logra una reducción de 29.8 minutos obteniéndose de esta manera un ahorro en el tiempo
que utiliza el operario para trasladarse entre cada actividad.
101
Área de producción antes de la Área de producción después de la
mejora mejora
ANTES DESPUÉS
Se puede observar que el área de producción anteriormente tenía un espacio muy

reducido y a su vez se ubicaban demasiados productos que dificultaban el
desplazamiento del operario en comparación con el siguiente gráfico que nos
muestra el área más amplia después de la propuesta y libre de elementos en el

pasadizo que obstaculicen el recorrido del operario.
ANTES DESPUÉS
En este gráfico logramos observar que a pesar de tener anteriormente un área de

producción reducida aun así se colocaban envases vacíos en el suelo, se propuso
optimizar el espacio y colocar en la parte superior de la mesa de trabajo de manera
ordenada los envases.
102
ANTES DESPUÉS
Realizamos el reordenamiento de las máquinas, como se logra observar en la figura, ya que

éstas se encontraban demasiadas juntas y rodeadas de envases e insumos que dificultaban
su uso adecuado a la hora del proceso.
ANTES DESPUÉS
En esta imagen comparamos el espacio disponible mal utilizado por el dueño de empresa
donde colocaban maderas y objetos en desuso, con el espacio que se utilizó para la
ampliación del área de producción.
103
ANTES DESPUÉS
Se procedió a retirar las máquinas en desuso que no forman parte del proceso, así como el
ordenamiento del área quitando envases de insumos vacíos y reubicando los envases
disponibles para uso que disminuían el espacio de transporte del personal obteniendo un
área de producción más ordenada y amplia.
ANTES DESPUÉS
Se reubicó los insumos que se encontraban dispersos en el área de producción en un

espacio señalizado para un mejor control y orden.
104
ANTES DESPUÉS
El espacio que ocupaba anteriormente el producto terminado en el área de producción, se

reubico y ahora se almacenan en parihuelas de forma ordenada para evitar su deterioro.
ANTES DESPUÉS
Se organizó los estantes utilizados inadecuadamente antes y actualmente se ubican material

que interviene en el empaquetado y de esta manera se agiliza el trabajo del operario.
Figura 44: Evidencias Gráficas antes – después de la mejora
105
2.7.5 Análisis económico - financiero
Luego de la comparar el resultado que se obtuvo después de haber realizado la distribución

de planta, se debe efectuar un análisis financiero de la inversión que genera el proyecto, el
cual será de inversión propia por el dueño de la empresa.
Para efectuar este análisis y determinar el beneficio económico que se obtuvo al reducir las
distancias de recorrido y como consecuencia la disminución del tiempo en el proceso para
la elaboración de pinturas látex, se realizó una comparación entre el tiempo ciclo de
producción antes y después de la implementación de la propuesta, para analizar la
diferencia que se obtiene, que sería un incremento en la producción, el cual se plasmaría en
un valor monetario calculado mensualmente para beneficio de la empresa.
Se calculará primero la productividad antes de haberse efectuado la propuesta de

distribución de planta con la cantidad promedio producida de pinturas látex obtenidos de la
medición diaria realizada en la empresa en 30 días (ver Anexo N°14), así como la
productividad después de la propuesta la cual se obtuvo de la misma manera que la anterior
del cálculo que se realizó luego de haberse realizado la distribución de planta en el mismo
período (ver Anexo N°15)
Productividad Antes: con respecto al tiempo y la cantidad producida.
P= = 0.34
Donde:
8 horas de trabajo diario = 480 minutos
Cantidad producida antes = 164 galones
Productividad Después: con respecto al tiempo y la cantidad producida
P= = 0.49
Donde:
8 horas de trabajo diario = 480 minutos
Cantidad producida después de la propuesta = 235 galones
106
La productividad se calculó con relación al tiempo de trabajo programado de 8 horas de
trabajo y la cantidad promedio de producción antes y después de la mejora, en la que se
determinó que la productividad anterior, es de 0.34 y en la productividad después de la
mejora, se observa que resultó 0.49, obteniendo un incremento en la productividad de
44.12% aproximadamente.
Luego de este análisis compararemos ahora el tiempo que se tarda diariamente en fabricar
un lote de pinturas de 55 galones de pintura látex antes y después de la propuesta.
Tiempo de producción Tiempo de producción Cantidad

antes después producida
156 min. 108.7 min. 55 galones
Como se puede observar el tiempo antes para la elaboración de pintura fue mayor al
tiempo de producción luego de la propuesta con ello calcularemos la cantidad de minutos
que se demoran en preparar un solo galón de pintura en cada uno de los tiempos
establecidos, con una producción en ambos de un lote de 55 galones de pintura.
Situación antes de la propuesta

Tiempo programado diario 8 hrs. ≈ 480 min
Galones producidos x lote 55
Tiempo utilizado (min) 156
Tiempo para elaborar un galón (156 min/55gal) 2.84
galones producidos diario (480min/2.84) 169.01
Situación después de la propuesta

Tiempo programado diario 8 hrs. ≈ 480 min
Galones producidos x lote 55
Tiempo utilizado (min) 108.7
Tiempo para elaborar un galón (108.7 min/55gal) 1.98
galones producidos diario (480min/1.98) 242.42
Tabla 25: Ingreso por el incremento en la producción
Incremento de producción 73.41

Por dia : 73 galones
Dias de trabajo al mes 25
Por mes: 1825 galones
Precio de venta por galón (*) S/ 13.00
Venta mensual S/ 23,725.00
107
(*) El precio de venta por galón fue proporcionado por el dueño de la empresa.
El costo unitario del producto (pintura látex) es de S/8.00 por galón, este es el valor que
nos indicó el dueño de la empresa que cuesta elaborar el producto considerando los costos
de todos los factores productivos que intervienen en la producción.
Costo al mes: 1825 galones/ mes x S/.8 = S/.14, 600.00
Costo mensual de producción S/ 14,600.00
Teniendo los montos mensuales que nos proporciona el incremento de la producción con la
propuesta tanto en ventas como en costos, se puede analizar el margen de contribución, con
siguiente fórmula:
Margen de contribución = Ventas - costos variables
El margen de contribución mensual es:
S/.23,725.00 - S/.14,600.00 = S/. 9,125.00
Teniendo los egresos que se obtuvieron por la implementación (tabla N°11) y el beneficio
que gana la empresa generado por la propuesta mediante el cálculo del margen de
contribución, el cual va a ser considerado como nuestro ingreso para realizar el flujo de
caja.
Para ello se calculará el flujo de caja para un año (12 meses) para ver la viabilidad del
proyecto, las herramientas financieras que se utilizaron para evaluar el proyecto y
determinar si le conviene o no a la empresa económicamente serán el VAN y el TIR. Se
considerará para el cálculo del VAN una tasa de 12 % anual es decir un 1% mensual. La
empresa considera que con esta tasa es el promedio de retorno para este tipo de proyecto.
Fórmulas:
Valo Anual Neto (VAN) Tasa Interna de Retorno (TIR)
Donde: FNj = Flujo Neto en el período j Donde: FNj = Flujo Neto en el período j
108
I0 = Inversión en el período 0 I0 = Valor de inversión inicial
i = Tasa de descuento n = Número de períodos
n = Número de períodos considerados
Se calculó el VAN Y TIR aplicando las fórmulas con ayuda del programa excel.
Tabla 26: Flujo de caja
OPTIMISTA
MES 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Margen de
S/ 9,125.00 S/9,125.00 S/ 9,125.00 S/ 9,125.00 S/ 9,125.00 S/ 9,125.00 S/9,125.00 S/9,125.00 S/ 9,125.00 S/ 9,125.00 S/ 9,125.00 S/ 9,125.00
Contribución
Egresos -S/ 8,099.50
Flujo de Caja -S/ 8,099.50 S/ 9,125.00 S/9,125.00 S/ 9,125.00 S/ 9,125.00 S/ 9,125.00 S/ 9,125.00 S/9,125.00 S/9,125.00 S/ 9,125.00 S/ 9,125.00 S/ 9,125.00 S/ 9,125.00
TASA 1%
VAN S/93,666.4 VAN> 0, Proyecto es viable
TIR 113% TIR > Rentabilidad esperada, Proyecto es Rentable
Luego de realizar los cálculos se observa que la propuesta resulta viable para todos los
meses, ya que el VAN resultó S/. 93, 666.4, mayor que 0 y la TIR (113%) el cual es
superior a la tasa esperada por la empresa (1%), por lo que se concluye que el proyecto de
distribución de planta es rentable.
Después de hacer un análisis económico proyectado al futuro, existe siempre una

incertidumbre asociado a diversas alternativas que hacen difícil tomar decisiones con
certeza.
Para facilitar la toma de decisión de la empresa sobre el proyecto, efectuaremos un análisis

de sensibilidad, de la variable que afecta más al resultado económico del proyecto, que es
la demanda mensual que se puede presentar por el incremento de los productos que se
obtienen después de haberse realizado la mejora.
Por lo tanto, es importante comprobar que tan sensible es el Valor Actual Neto (VAN) y la
Tasa Interna de Retorno (TIR) con respecto a la cantidad de ventas mensual, evaluándolo
en tres escenarios: Optimista, Moderado y Pesimista.
109
A continuación, se muestra los resultados que se obtienen de las ventas realizadas
mensualmente, en las tres estimaciones planteadas:
Tabla 27: Análisis comparativo en las tres estimaciones
OPTIMISTA MODERADO PESIMISTA

INVERSIÓN (PROYECTO) S/ 8,099.50 S/ 8,099.50 S/ 8,099.50
TIEMPO 12 meses 12 meses 12 meses
PRECIO VENTA DE GALÓN S/ 13.00 S/ 13.00 S/ 13.00
PRECIO COSTO DEL GALÓN S/ 8.00 S/ 8.00 S/ 8.00
VENTA (x dia) 73 galones 40 galones 5 galones
VENTA (x mes)25 días 1825 galones 1000 galones 125 galones
INGRESO POR VENTAS MENSUAL S/ 23,725.00 S/ 13,000.00 S/ 1,625.00
EGRESO POR COSTOS MENSUAL S/ 14,600.00 S/ 8,000.00 S/ 1,000.00
FLUJO DE CAJA S/ 9,125.00 S/ 5,000.00 S/ 625.00
TASA MENSUAL 1% 1% 1%
En la tabla 26 se muestra un flujo de caja en el escenario OPTIMISTA, donde se considera

el ingreso generado por las ventas del total de galones de pintura látex, que resulta del
incremento mensual después de la mejora, resultando un VAN mayor que 0 y un TIR
mayor a la tasa de rentabilidad utilizada.
A continuación, en la tabla 28 se observa como es la variación de las variables VAN y TIR

con respecto a cierta cantidad de productos vendidos, donde se ve la variación porcentual
de la tasa interna de retorno, en un escenario MODERADO del proyecto.
Tabla 28: Flujo de caja en escenario Moderado
MODERADO
MES 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Margen de
S/ 5,000.00 S/5,000.00 S/ 5,000.00 S/ 5,000.00 S/ 5,000.00 S/ 5,000.00 S/5,000.00 S/5,000.00 S/ 5,000.00 S/ 5,000.00 S/ 5,000.00 S/ 5,000.00
Contribución
Flujo de Caja -S/ 8,099.50 S/ 5,000.00 S/5,000.00 S/ 5,000.00 S/ 5,000.00 S/ 5,000.00 S/ 5,000.00 S/5,000.00 S/5,000.00 S/ 5,000.00 S/ 5,000.00 S/ 5,000.00 S/ 5,000.00
TASA 1%
VAN S/47,698.9 VAN> 0, Proyecto es viable
TIR 62% TIR > Rentabilidad esperada, Proyecto es Rentable
110
El VAN y el TIR se vieron afectado cuando las ventas mensuales bajaron, resultando un
VAN de S/. 47, 698.90 mayor a 0 y un TIR de 62% mayor aún a la tasa de rentabilidad
esperada, por lo que en este escenario también resulta un proyecto viable y rentable.
Por último, observamos en la tabla 29 que la reducción total de la demanda mensual,

pondría en peligro la rentabilidad del proyecto, con un VAN negativo de -S/.1,054.50 y un
TIR negativo de -1% lo que nos indica que el proyecto no es viable ni rentable.
Tabla 29: Flujo de caja en escenario Pesimista
PESIMISTA
MES 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Margen de
S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00
Contribución
Flujo de Caja -S/ 8,099.50 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00 S/ 625.00
TASA 1%
VAN -S/1,054.5 VAN< 0, Proyecto no es viable
TIR -1% TIR< Rentabilidad esperada, Proyecto no es Rentable
Finalmente, luego de analizar la variación que se podría dar del VAN y TIR en los
diferentes escenarios, la cual está directamente relacionada con la demanda, por lo que
para tomar una decisión debemos de tener en cuenta los cambios de ésta en el entorno y
evaluar el riesgo de manera optimista considerando que la inversión en el proyecto
generará la rentabilidad esperada.
111
III.RESULTADOS
112
3.1 Análisis Descriptivo
Para el análisis descriptivo se realizó la comparación de la variable dependiente:
Productividad antes y después de aplicar la distribución de planta en la empresa Pinturas y
Diluyentes Evan´s, este análisis se explicará mediante gráficos de barra los datos que se
han obtenido de la producción antes y después de la mejora. Se tomaron datos de la
producción realizada, por un período de 30 días laborables.
3.1.1. Variable Dependiente: Productividad
Tabla 30: Productividad Antes y Después
ANTES DESPUÉS
PRODUCTIVIDAD PRODUCTIVIDAD
DIAS EFICIENCIA EFICACIA EFICIENCIA EFICACIA
ANTES DESPUÉS
1 0.972 0.688 0.668 0.980 0.975 0.955
2 0.965 0.675 0.651 0.979 0.967 0.947
3 0.967 0.688 0.665 0.980 0.975 0.956
4 0.966 0.683 0.660 0.983 0.983 0.966
5 0.966 0.688 0.664 0.980 0.979 0.959
6 0.968 0.683 0.661 0.978 0.971 0.950
7 0.970 0.688 0.667 0.979 0.967 0.946
8 0.965 0.675 0.651 0.981 0.979 0.961
9 0.966 0.683 0.660 0.979 0.967 0.946
10 0.967 0.688 0.665 0.982 0.979 0.961
11 0.967 0.688 0.665 0.983 0.979 0.962
12 0.967 0.688 0.665 0.980 0.975 0.955
13 0.967 0.675 0.652 0.981 0.979 0.961
14 0.966 0.679 0.656 0.981 0.975 0.956
15 0.967 0.688 0.665 0.981 0.975 0.957
16 0.967 0.688 0.665 0.981 0.975 0.956
17 0.964 0.675 0.651 0.981 0.979 0.961
18 0.968 0.688 0.666 0.980 0.971 0.952
19 0.965 0.675 0.651 0.981 0.971 0.952
20 0.966 0.688 0.664 0.981 0.979 0.961
21 0.968 0.688 0.666 0.980 0.971 0.952
22 0.964 0.679 0.655 0.980 0.979 0.960
23 0.966 0.688 0.664 0.977 0.971 0.948
24 0.967 0.688 0.665 0.981 0.979 0.960
25 0.965 0.683 0.659 0.980 0.975 0.956
26 0.967 0.688 0.665 0.981 0.979 0.960
27 0.964 0.679 0.655 0.980 0.979 0.960
28 0.966 0.679 0.656 0.981 0.979 0.960
29 0.966 0.688 0.664 0.980 0.975 0.955
30 0.968 0.688 0.665 0.980 0.979 0.960
113
PRODUCTIVIDAD ANTES & DESPÚES
100%
PORCENTAJE
80%
60%
40%
20%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
DÍAS
PRODUCTIVIDAD ANTES PRODUCTIVIDAD DESPUÉS
Figura 45: Comparación de la Productividad Antes y Después
En la figura 45 se aprecia el diagrama de barras de la productividad antes y después de la

mejora, donde se observa el incremento de la productividad después de aplicar la
Distribución de planta.
Tabla 31: Cuadro de promedio de la productividad antes y después
ANTES DESPUÉS
Eficiencia 0.9665 0.9804
Eficacia 0.6838 0.9757
Productividad 0.6609 0.9565
114
PRODUCTIVIDAD
Eficacia 97.57%
100.00%
90.00%
Eficacia 68.38%
80.00%
70.00% Productividad
60.00% 95.65%
50.00% Productividad
40.00% 66.09%
30.00%
Eficiencia 96.65% Eficiencia 98.04%
20.00%
10.00%
0.00%
ANTES DESPUÉS
Figura 46: Mejora de la productividad
En la figura 46 se muestra la productividad promedio antes de 66.09% y una productividad

promedio después de 95.65%, obteniéndose un incremento en la productividad luego de la
aplicación de la mejora de 44.72%.
EFICIENCIA ANTES - DESPUÉS

99%
98%
97%
96%
PORCENTAJE
95%
94%
93%
92%
91%
90%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
DÍAS
EFICIENCIA ANTES EFICIENCIA DESPUÉS
Figura 47: Comparación de la Eficiencia antes y después
115
En la figura 47 se muestra el diagrama de barras de los resultados de la eficiencia antes y
después de la mejora durante 30 días de producción de pinturas látex, teniendo un
promedio antes de 96.65% y un promedio después de 98.04%, el cual representa un
incremento de 1.44%, es decir que se utiliza mejor el tiempo programado diariamente para
alcanzar la demanda solicitada.
EFICACIA ANTES - DESPUÉS

110%
95%
80%
PORCENTAJE
65%
50%
35%
20%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
DÍAS
EFICACIA EFICACIA
Figura 48: Comparación la Eficacia antes y después
En la figura 48 se muestra el diagrama de barras de la eficacia antes y después de la

mejora. Las barras de color azul muestran la cantidad de producción que se realizaba antes
y las barras de color rojo representan la cantidad que se logra producir diariamente después
de la mejora, el cual indica que se está logrando cumplir con las unidades programadas. Se
tiene como promedio antes de 68.38% y un promedio después de 97.57% con un
incremento en la eficacia de 42.68%.
116
3.2 Análisis Inferencial
Para el análisis inferencial es necesario realizar un contraste de la hipótesis mediante

estadígrafos de comparación de medias, para demostrar la mejora de la productividad
después de aplicar la distribución de planta. Para ello, primero se debe realizar un análisis
de normalidad a la muestra, teniendo en cuenta:
Tabla 32: Tipos de muestras
Tipo de ¿Qué tipo de

Descripción
muestra estadígrafo
MUESTRA KOLMOGOROV
Cantidad de datos > 30
GRANDE SMIRNOV
MUESTRA
Cantidad de datos ≤ 30 SHAPIRO WILK
PEQUEÑA
3.2.1.Análisis de la hipótesis general
Ha: La distribución de planta mejora la productividad en el área de producción de la

empresa Pinturas y Diluyentes EVAN’S, Carabayllo, 2017.
A fin de poder contrastar la hipotesis general, es necesario primero determinar si los datos
que corresponden a las serie de la productividad antes y después tienen un comportamiento
paramétrico, para tal fin y en vista que las series de ambos datos son en cantidad 30, se
procederá al análisis de normalidad mediante el estadígrafo de Shapiro - Wilk, por ser una
muestra pequeña.
Regla de decisión:
Si ƿ valor ≤ 0.05, los datos de la serie tienen un comportamiento no

paramétrico
Si ƿ valor > 0.05, los datos de la serie tienen un comportamiento

paramétrico.
117
Tabla 33: Análisis de normalidad de la productividad antes y después con Shapiro - Wilk
Pruebas de normalidad
Shapiro-Wilk
Estadístico gl Sig.
PRODUCTIVIDAD ANTES 0.843 30 0.000
PRODUCTIVIDAD DESPUÉS 0.931 30 0.051
a. Corrección de significación de Lilliefors
De la tabla 33, se puede verificar que la significancia de las productividades antes y

después, tienen valores menores a 0.05 por consiguiente y de acuerdo a la regla de
decisión, queda demostrado que tienen comportamiento no paramétrico.
Tabla 34: Estadígrafos a utilizar
ANTES DESPUÉS ESTADÍGRAFO
Paramétrico Paramétrico T Student

Paramétrico No Paramétrico Wilcoxon
No Paramétrico No Paramétrico Wilcoxon
Dado que lo que se desea es saber si la productividad ha mejorado, se procederá al análisis

con el estatigrafo de Wilcoxon.
Contrastación de la hipótesis general

H0: La distribución de planta no mejora la productividad en el área de producción de la
Ha: La distribución de planta mejora la productividad en el área de producción de la

Regla de decisión:
H0: μpa ≤ μpd
Ha: μpa < μpd
118
Tabla 35: Comparación de la productividad antes y después con Wilcoxon
Estadísticos descriptivos
Desv.
N Media Mínimo Máximo
Desviación
PRODUCTIVIDAD ANTES 30 0.6604 0.00546 0.65 0.67
PRODUCTIVIDAD DESPUÉS 30 0.9560 0.00549 0.95 0.97
De la tabla 35, ha quedado demostrado que la media de la productividad antes (0.6604) es

menor que la media de la productividad después (0.9560), por consiguiente no se cumple
H0: μpa ≤ μpd, en tal razón se rechaza la hipótesis nula de que la distribución de planta no
mejora la productividad y se acepta la hipótesis de investigación o alterna, por la cual
queda demostrado que la distribución de planta mejora la productividad en el área de
producción de la empresa Pinturas y Diluyentes Evan´s.
A fin de confirmar que el análisis es el correcto, procederemos al análisis mediante el ƿ

valor o significancia de los resultados de la aplicación de la prueba de Wilcoxon a ambas
productividades.
Regla de decisión:
Si ƿ valor ≤ 0.05, se rechaza la hipótesis nula.
Si ƿvalor > 0.05, se acepta la hipótesis nula.
Tabla 36: Análisis del p valor de la productividad con Wilcoxon
Estadísticos de pruebaa
PRODUCTIVIDAD DESPUÉS -
PRODUCTIVIDAD ANTES
Z -4,785b
Sig. asintótica(bilateral) 0.000
a. Prueba de rangos con signo de Wilcoxon
b. Se basa en rangos negativos.
De la tabla 36,se puede verificar que la significancia de la prueba de Wilcoxon, aplicada a

la productividad antes y después es de 0.00, por consiguiente y de acuerdo a la regla de
decisión se rechaza la hipótesis nula y se acepta que la distribución de planta mejora la
productividad en el área de producción de la empresa Pinturas y Diluyentes Evan´s.
119
3.2.2. Análisis de la primera hipótesis especifica
Ha: La distribución de planta mejora la eficiencia en el área de producción de la empresa

A fin de poder contrastar la primera hipótesis específica, es necesario primero determinar

si los datos que corresponden a las serie de la eficiencia antes y después tienen un
comportamiento paramétrico. En vista que las series de ambos datos es igual a 30, a
continuación se procederá al análisis de normalidad mediante el estadígrafo de Shapiro –
Wilk.
Regla de decisión:
Si ƿ valor ≤ 0.05, los datos de la serie tienen un comportamiento no paramétrico
Si ƿ valor > 0.05, los datos de la serie tienen un comportamiento paramétrico.
Tabla 37: Análisis de normalidad de la eficiencia antes y después con Shapiro - Wilk
Shapiro-Wilk
EFICIENCIA ANTES 0.892 30 0.006
EFICIENCIA DESPUÉS 0.900 30 0.008
De la tabla 37 , se puede verificar que la significancia de las eficiencias antes y después,

tienen valores menores a 0.05, por consiguiente y de acuerdo a la regla de decisión, queda
demostrado que tienen compartamientos no paramétricos.
Dado que lo que se quiere es saber si la eficiencia ha mejorado, se procederá al análisis con
el estadígrafo de Wilcoxon.
Contratación de la primera hipótesis específica
H0: La distribución de planta no mejora la eficiencia en el área de producción de la

120
Ha: La distribución de planta mejora la eficiencia en el área de producción de la empresa
Regla de decisión:
H0: μeficiencia antes ≤ μeficiencia después
Ha: μeficiencia antes < μeficiencia después
Tabla 38: Comparación de la eficiencia antes y después con Wilcoxon
Desv.
Desviación
EFICIENCIA ANTES 30 0.9661 0.00157 0.96 0.97
EFICIENCIA DESPUÉS 30 0.9798 0.00126 0.98 0.98
De la tabla 38, ha quedado demostrado que la media de la eficiencia antes (0.9661) es

menor que la media de la eficiencia después ( 0.9798), por consiguiente no se cumple H0:
μeficiencia antes ≤ μeficiencia después, en tal razón se rechaza la hipótesis nula de que la distribución
de planta no mejora la eficiencia y se acepta la hipótesis de investigación, por la cual queda
demostrado que la distribución de planta mejora la eficiencia en el área de producción de la
empresa Pinturas y Diluyentes Evan´s.
A fin de confirmar que el análisis es el correcto, procederemos al análisis mediante el

ƿ valor o significancia de los resultados de la aplicación de la prueba de Wilcoxon a ambas
eficiencias.
Regla de decisión:
121
Tabla 39: Análisis del p valor de la eficiencia con Wilcoxon
EFICIENCIA DESPUÉS -
EFICIENCIA ANTES
Z -4,798 b
De la tabla 39, se puede verificar que la significancia de la prueba de Wilcoxon, aplicada a

la eficiencia antes y después es de 0.00, por consiguiente y de acuerdo a la regla de
decisión se rechaza la hipótesis nula y se acepta que la distribución de planta mejora la
eficiencia en el área de producción de la empresa Pinturas y Diluyentes Evan´s.
3.2.3. Análisis de la segunda hipótesis especifica
Ha: La distribución de planta mejora la eficacia en el área de producción de la empresa

A fin de poder contrastar la segunda hipótesis específica, es necesario primero determinar

si los datos que corresponden a las serie de la eficacia antes y después tienen un
comportamiento paramétrico. En vista que las series de ambos datos es igual a 30, a
continuación se procederá al análisis de normalidad mediante el estadígrafo de Shapiro –
Wilk.
Regla de decisión
Si ƿ valor ≤ 0.05, los datos de la serie tienen un comportamiento no paramétrico
Si ƿ valor > 0.05, los datos de la serie tienen un comportamiento paramétrico.
Tabla 40: Análisis de normalidad de la eficacia antes y después con Shapiro - Wilk
Shapiro-Wilk
EFICACIA ANTES 0.731 30 0.000
EFICACIA DESPUÉS 0.877 30 0.002
122
De la tabla 40 , se puede verificar que la significancia de las eficacia antes y después,
tienen valores menores a 0.05, por consiguiente y de acuerdo a la regla de decisión, queda
demostrado que tienen compartamientos no paramétricos.
Dado que lo que se quiere es saber si la eficacia ha mejorado, se procederá al análisis con
el estadígrafo de Wilcoxon.
Contratación de la segunda hipótesis específica
H0: La distribución de planta no mejora la eficacia en el área de producción de la empresa

Ha: La distribución de planta mejora la eficacia en el área de producción de la empresa

Regla de decisión:
H0: μeficacia antes ≤ μeficacia después
Ha: μeficacia antes < μeficacia después
Tabla 41: Comparación de la eficacia antes y después con Wilcoxon
Desv.
Desviación
EFICACIA ANTES 30 0.6833 0.00478 0.68 0.69
EFICACIA DESPUÉS 30 0.9754 0.00485 0.97 0.98
De la tabla 41, ha quedado demostrado que la media de la eficacia antes (0.6833) es menor
que la media de la eficacia después ( 0.9754), por consiguiente no se cumple H0: μeficacia
antes ≤ μeficacia después, en tal razón se rechaza la hipótesis nula de que la distribución de planta
no mejora la eficacia y se acepta la hipótesis de investigación, por la cual queda
demostrado que la distribución de planta mejora la eficacia en el área de producción de la
empresa Pinturas y Diluyentes Evan´s.
A fin de confirmar que el análisis es el correcto, procederemos al análisis mediante el ƿ

valor o significancia de los resultados de la aplicación de la prueba de Wilcoxon a ambas
eficacia.
123
Regla de decisión:
Tabla 42: Análisis del p valor de la eficacia con Wilcoxon
EFICACIA DESPUÉS -
EFICACIA ANTES
Z b
-4,796
De la tabla 42, se puede verificar que la significancia de la prueba de Wilcoxon, aplicada a

la eficacia antes y después es de 0.00, por consiguiente y de acuerdo a la regla de decisión
se rechaza la hipótesis nula y se acepta que la distribución de planta mejora la eficacia en
el área de producción de la empresa Pinturas y Diluyentes Evan´s.
124
IV. DISCUSIÓN
125
De acuerdo a los resultados obtenidos antes de aplicar la Distribución de planta en el área
de producción de la empresa Pinturas y Diluyentes Evan´s, el índice de productividad
estaba en un promedio de 0.6609, debido a los largos desplazamientos que realizaban los
operarios por encontrarse mal distribuida las estaciones de trabajo y materiales mal
ubicados en el área, por consecuencia el tiempo que se empleaba para la elaboración de
pinturas látex era mayor por lo que existía una deficiencia en el empleo del tiempo
programado diariamente, la productividad promedio después de la aplicación de la
herramienta resultó 0.9565, por lo que se logró incrementar el índice de la productividad en
un promedio de 0.4472, es decir un 44.72%. Este resultado es justificado con el autor
OSPINA (2016), que en su tesis: Propuesta de distribución de planta, para aumentar la
productividad en una empresa metalmecánica en Ate, Lima, Perú, el problema que esta
empresa presentaba era atrasos en la entrega a tiempo de sus pedidos porque la capacidad
de producción de planta era menor, debido a ello se plantea mejoras en la reducción de
recorrido y tiempos mediante la distribución de los procesos según su función ya que se
perdía tiempo demorando el flujo de producción. Con la nueva propuesta de distribución se
hizo una simulación del recorrido del flujo de producción donde se redujo el tiempo de
recorrido permitiendo incrementar la capacidad de producción diaria que era de 6 gabinetes
diarios a 8 al reducir el tiempo en 11.78 minutos, lo que permitiría incrementar la
producción.
Con respecto a los resultados que se obtuvieron después de aplicar la distribución de planta
en el área de producción de la empresa Pinturas y Diluyentes Evan´s, se logró determinar
que la eficiencia en el proceso antes era 0.9665 y después 0.9804, que nos dio como
resultado un incremento en 0.0144, que equivale a 1.44% con respecto al tiempo utilizado
por los operarios en la producción, ya que se redujo el tiempo ciclo en el proceso de 156
minutos antes a 108.7 minutos después lo que permitió elaborar mayor cantidad de galones
de pintura látex. Esto coincide con el autor CERÓN (2013) en su tesis: Distribución de
planta para el aumento de la eficiencia en una planta de producción de Maquinaria
Agroindustrial, quien utiliza diagramas de operaciones, flujo, recorrido y de relaciones,
para observar correctamente el proceso de manejo de la materia prima y el flujo de
materiales, para determinar el uso inadecuado del tiempo en actividades innecesarias y de
esta manera incrementar la eficiencia en el proceso, lo que se alcanzó con aplicar la
distribución de planta, disminuyendo los tiempos y distancias, comparamos la eficiencia
126
antes de la mejora de 80.1% con la eficiencia al finalizar la mejora obteniendo como
resultado 88.6%, lo que indica el aumentó de 8.5%.
Por último, los resultados obtenidos de la eficacia de la empresa luego de aplicar la

distribución de planta fue de 0.6838 como promedio antes a 0.9757 como promedio
después de la mejora, incrementando la eficacia en 0.4268 lo que equivale a 42.68%,
lográndose cumplir con la producción programada, que concuerda con el autor
NAVARRO (2014), quien en su tesis: Propuesta y análisis de distribución de planta en
una empresa comercial, propone el reordenamiento de la distribución actual con el que se
estima conseguir un ahorro del 25% en desplazamientos y lograr un recorrido más corto.
La distribución de planta propuesta estima conseguir un ahorro en el tiempo de ciclo, el
cual permitió aumentar la atención a más clientes y así aumentar el servicio a 90%.
127
V. CONCLUSIONES
128
Al finalizar el desarrollo del proyecto se concluye:
Al aplicar la distribución de planta, en el área de producción de la empresa Pinturas y
Diluyentes Evan´s, se logró mejorar la productividad, incrementándose la cantidad de
fabricación de pinturas látex diariamente, es decir la productividad promedio antes de la
propuesta era de 66.09% y después fue de 95.65%, obteniéndose un incrementó en la
productividad de 44.72%, para ello se utilizó herramientas que emplea el Método SLP,
como el método Guerchet y el método relacional de actividades que nos permitió distribuir
en forma adecuada los puestos de trabajo, reduciendo el tiempo y la distancias de recorrido
por lo tanto aumentar la producción y logró alcanzar el objetivo general trazado. Así
mismo, debido a los resultados obtenidos de significancia de la prueba estadígrafo
Wilcoxon aplicada a la productividad antes y después que es 0.000, el cual rechaza la
hipótesis nula y acepta la hipótesis general de la presente tesis que indica que la
distribución de planta mejora la productividad de la empresa en mención.
Respecto a la eficiencia de la empresa Pinturas y Diluyentes Evan´s, se obtuvieron

resultados favorables, es decir, la propuesta de distribución de planta incrementó la
eficiencia en 1.44%, permitiendo de esta manera la utilización adecuada del tiempo
programado diariamente de producción, el cual se logró reduciendo el tiempo de
fabricación, antes de 156 minutos y después de la mejora en 108.7 minutos por un lote de
55 galones de pintura látex respectivamente.
Por último, se logra mejorar la eficacia de la empresa Pinturas y Diluyentes Evan´s,

después de aplicar la distribución de planta, de 68.38% como promedio antes, a 97.57%
después, es decir se obtuvo un incrementó de 42.68%,
al producir mayor cantidad de galones de pintura látex que antes, estando muy cerca de
alcanzar la producción programada diaria, el cual se consigue también, por la reducción del
tiempo en el proceso. De esta manera se cumple con el segundo objetivo específico que
determina que la distribución de planta mejora la eficacia y a la su vez afirma la segunda
hipótesis específica de la tesis.
129
VI. RECOMENDACIONES
130
Después de finalizar el desarrollo de la presente tesis y haber comprobado que una
adecuada distribución de planta logra mejora la productividad, se recomienda lo siguiente a
la empresa u otras empresas:
Al aplicar la distribución de planta en la empresa Pinturas y Diluyentes EVAN´S como a

cualquier empresa u organización se debe tener en cuenta todos los factores que
intervienen en la producción y se deben utilizar métodos adecuados, como el que se aplicó
para este estudio, el método de planeamiento sistemático de la distribución de planta
(SLP), que es muy utilizado en problemas de distribución el cual nos permitió optimizar,
la distancia recorrida, el tiempo y espacio, por lo tanto incrementar los indicadores de la
productividad.
La propuesta de distribución de planta no solo debe enfocar únicamente en aumentar la

productividad, sino además es de suma importancia dirigir la distribución, en el factor
hombre, ya que una correcta distribución mejora las condiciones de trabajo de los
operarios, por consecuencia aumentar la eficiencia de los mismos.
Se recomienda aplicar la distribución de planta a otras empresas porque, permite realizar

cambios y eliminar operaciones que no generan valor en el proceso, de tal manera se
disminuye el tiempo utilizado en la elaboración de un producto, así como el ordenamiento
físico de las maquinarias y equipos según el espacio necesario para su mejor uso y de esta
manera hacer más eficaz el proceso productivo.
Finalmente, es compromiso de la gerencia o dueño, destinar sus recursos en estudios

similares en otras áreas o para expansión futura de la empresa, sirviendo como base este
estudio realizado y comprobando que con una adecuada distribución de planta, se logra
mejorar la productividad y la rentabilidad de la empresa.
131
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136
ANEXOS
137
Anexo N°1: Matriz de Coherencia
MATRIZ DE COHERENCIA
PROBLEMA OBJETIVOS HIPOTESIS
GENERALES
¿De qué manera la distribución de Determinar de qué manera la distribución La distribución de planta mejora la
planta mejora la productividad en el de planta mejora la productividad en el productividad en el área de producción
área de producción de la empresa área de producción de la empresa de la empresa Pinturas y Diluyentes
Pinturas y Diluyentes EVAN’S, Pinturas y Diluyentes EVAN’S, Carabayllo, EVAN’S, Carabayllo, 2017.
Carabayllo, 2017? 2017.
ESPECIFICOS
PROBLEMAS ESPECIFICOS OBJETIVOS ESPECIFICOS HIPOTESIS ESPECIFICAS
planta mejora la eficiencia en el área e de planta mejora la eficiencia en el área eficiencia en el área de producción de la
producción de la empresa Pinturas y de producción de la empresa Pinturas y empresa Pinturas y Diluyentes EVAN’S,
Diluyentes EVAN’S, Carabayllo, 2017? Diluyentes EVAN’S, Carabayllo, 2017. Carabayllo, 2017.
planta mejora la eficacia en el área de de planta mejora la eficacia enel área de eficacia en el área de producción de la
producción de la empresa Pinturas y producción de la empresa Pinturas y empresa Pinturas y Diluyentes EVAN’S,
Diluyentes EVAN’S, Carabayllo, 2017? Diluyentes EVAN’S, Carabayllo, 2017. Carabayllo, 2017.
138
Anexo N°2: Matriz de Consistencia
PROBLEMA OBJETIVOS HIPOTESIS VARIABLES ESCALA DE

DIMENSIONES ITEMS
MEDICIÓN
PROBLEMA GENERAL OBJETIVO GENERAL HIPÓTESIS GENERAL INDEPENDIENTE
¿De qué manera la Determinar de qué manera la La distribución de planta
Método
distribución de planta mejora distribución de planta mejora mejora la productividad en el Razón
Guerchet
la productividad en el área la productividad en el área de área de producción de la
Distribución de
de producción de la empresa producción de la empresa empresa PINTURAS Y Método
Planta
PINTURAS Y DILUYENTES PINTURAS Y DILUYENTES DILUYENTES EVAN’S, Diagrama
Razón
EVAN’S, Carabayllo, 2017? EVAN’S, Carabayllo, 2017. Carabayllo, 2017. relacional de
actividades
PROBLEMAS ESPECIFICOS OBJETIVOS ESPECIFICOS HIPOTESIS GENERAL DEPENDIENTE
distribución de planta mejora distribución de planta mejora mejora la eficiencia en el área
la eficiencia en el área de la eficiencia en el área de de producción de la empresa
Eficiencia *100 Razón
producción de la empresa producción de la empresa PINTURAS Y DILUYENTES
PINTURAS Y DILUYENTES PINTURAS Y DILUYENTES EVAN’S, Carabayllo, 2017.
EVAN’S, Carabayllo, 2017? EVAN’S, Carabayllo, 2017.
Productividad
distribución de planta mejora distribución de planta mejora mejora la eficacia en el área
la eficacia en el área de la eficacia en el área de de producción de la empresa
producción de la empresa producción de la empresa PINTURAS Y DILUYENTES Eficacia *100 Razón
PINTURAS Y DILUYENTES PINTURAS Y DILUYENTES EVAN’S, Carabayllo, 2017.
EVAN’S, Carabayllo, 2017? EVAN’S, Carabayllo, 2017.
139
Anexo N°3: Formato de Diagrama DAP
140
Anexo N°4: Formato para calcular el área por el Método Guerchet
141
Anexo N°5: Formato para la toma de tiempo ciclo por producción
TOMA DE TIEMPO CICLO POR PRODUCCIÓN (minutos)
Producto:
Observación:
Responsable:
Fecha: DIAS
Nro ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
TIEMPOS TOTALES EN MINUTOS
PINTURA LATEX PRODUCIDA
142
Anexo N°6: Carta de Presentación
143
Anexo N°7: Ficha de Validación de Instrumentos 1
144
Anexo N°8: Carta de presentación 2
145
146
Anexo N°10: Carta de presentación 3
147
148
CONCEPTUAL DE LA VARIABLE INDEPENDIENTE Y SUS DIMENSIONES
Variable: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
“La distribución de planta de un proceso productivo consiste en determinar mejor la

disposición fisica de los elementos que lo componen, para tratar de conseguir los objetivos
fijados de la forma más adecuada y eficiente posible”(Giménez y Guitart, 2007, p.29).
Con ello se pretende reducir los desplazamientos innecesarios, ultilizar mejor los espacios
disponibles, aumentar la seguridad de los trabajadores y disminuir los riesgos que pueden
afectar los materiales, equipos y herramientas.
Dimensiones de la variable:
Dimensión 1: MÉTODO GUERCHET
La utilización del método Guerchet nos da como resultado un valor referencial del área
requerida para disponer adecuadamente el espacio para la ubicación de todos los factores
que intervienen en la producción. (Díaz, Jarufe y Noriega, 2007, p.287)
Dimensión 2: MÉTODO DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES
Este diagrama es una herramienta de gran utilidad para solucionar los problemas de
manejo de materiales y las distribuciones por procesos, ayudará también a situar cada
departamento y las diferentes áreas en la ubicación apropiada, así como los equipos dentro
de la planta con la finalidad de crear una eficiente distribución.( Niebel, 2009, p.88).
Según Díaz, Jarufe y Noriega (2007), este diagrama consiste en mínimizar las distancias
recorridas entre las diferentes áreas de trabajo con el fin de optimizar el uso de los
recursos.(p.306)
149
DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LA VARIABLE DEPENDIENTE Y SUS
DIMENSIONES
Variable: PRODUCTIVIDAD
“Productividad es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos disponibles

para alcanzar objetivos predeterminados”.(García, 2012, p.9)
El objetivo es la fabricación de productos a un menor costo, empleando eficientemente

los recursos primarios de producción: materiales, hombres y máquinas, aumentando el
indice de productvidad y reduciendo los costos de producción.
Dimensiones de la variable:
Dimensión 1: EFICIENCIA
Mide los esfuerzos requeridos para alcanzar los objetivos. Los elementos esenciales que
componen la eficiencia son el costo, el tiempo, el uso adecuado de factores materiales y
humanos. La eficiencia es la relación entre el trabajo útil realizado y el esfuerzo y tiempo
empleado para lograrlo (Fleitman, 2007, p.98-99).
Dimensión 2: EFICACIA
Mide los resultados logrados en función con los objetivos planificados, reconociendo que
estos objetivos se cumplan de manera organizada y ordenada. Se compara lo realizado con
los objetivos establecidos, es decir mide si los objetivos y metas se cumplieron. (Fleitman,
2007, p.98-99)
150
MATRIZ DE OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES
Matriz de Operacionalización de Variables

VARIABLE DEFINICION CONCEPTUAL DEFINICION OPERACIONAL DIMENSIONES INDICADORES ESCALA
VARIABLE
INDEPENDIENTE
La utilización del método Guerchet nos

proporcionará un valor referencial del área
requerida para disponer adecuadamente
Método Guerchet
Muther dice: “La misión es el espacio para la ubicación de toda la
hallar una ordenación de las maquinaria y equipo que intervienen en la
áreas de trabajo y del equipo, elaboración de pintura látex.
DISTRIBUCIÓN DE
que sea la más económica para RAZÓN
PLANTA
el trabajo y al mismo tiempo que
sea la más segura y
Este diagrama consiste en la mínima
satisfactoria para los Método Diagrama
distancia recorrida entre las diferentes
empleados” (1981, p.15). relacional de
áreas de trabajo con el fin de optimizar el
actividades
uso de los recursos
VARIABLE
DEPENDIENTE
“La productividad tiene que ver
con los resultados que se
obtienen en un proceso o
sistema, por lo que incrementar Eficiencia *100
la productividad, es lograr
La productividad es un indicador que nos
mejores resultados
permitirá medir la eficiencia y eficacia
PRODUCTIVIDAD
considerando los recursos
con que se manejan los recursos, ya que RAZÓN
empleados para generarlos. En
el producto de ambos nos resulta la
general la productividad se
productividad.
mide por el cociente formado
por los resultados logrados y los Eficacia
recursos
empleados”(Gutiérrez,2014, p.
20)
Fuente: Elaboración propia.
151
Anexo N°12: Instrumento de Medición de la Productividad
MEJORA DE PRODUCTIVIDAD
EFICIENCIA x
DÍAS Tiempo Tiempo Producción Producción
EFICACIA
PRE/POST programado utilizado planificada lograda
EFICIENCIA EFICACIA PRODUCTIVIDAD
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
152
Anexo N°13: Instrumento de Medición de Distribución de Planta
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
ESPACIO ESPACIO DISTANCIA DISTANCIA
N° DE
AREA UTILIZADO UTILIZADO OPERACIÓN RECORRIDA RECORRIDA
OBS.
ACTUAL PROPUESTO ACTUAL PROPUESTA
TOTAL
153
Anexo N°14: Determinación del tiempo ciclo de producción antes de la propuesta (pre test)
TOMA DE TIEMPO CICLO DE PRODUCCIÓN (Pre - Test) minutos
Fecha: 16 DE OCTUBRE AL 26 DE NOVIEMBRE DEL 2017
DIAS
Nro ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
1 ALISTAR MATERIA PRIMA 9.55 9.57 9.55 9.58 9.53 9.52 9.57 9.59 9.52 9.57 9.53 9.54 9.53 9.55 9.58 9.59 9.56 9.58 9.59 9.51 9.57 9.55 9.51 9.58 9.53 9.56 9.58 9.50 9.59 9.51
2 TRANSPORTAR AL ÁREA DE PESADO 14.00 13.52 13.55 13.53 13.57 13.51 13.58 13.58 13.56 13.50 13.57 13.59 13.53 13.55 13.58 13.51 13.58 13.55 13.56 13.57 13.58 13.56 13.51 13.55 13.50 13.59 13.52 13.57 13.01 13.09
3 PESAR 6.50 6.52 6.47 6.56 6.49 6.48 6.51 6.53 6.59 6.54 6.55 6.57 6.53 6.49 6.48 6.47 6.48 6.53 6.56 6.49 6.55 6.57 6.49 6.53 6.45 6.49 6.57 6.52 6.48 6.52
4 INSPECCIONAR 7.00 6.55 6.52 6.58 6.57 6.52 6.47 6.51 6.55 6.52 6.53 6.51 6.58 7.00 6.59 6.57 6.53 6.51 6.57 6.58 6.52 6.54 6.52 6.57 6.55 6.53 6.48 6.52 6.55 6.54
5 TRANSPORTAR A LA MEZCLADORA 17.50 17.43 17.45 17.43 17.52 17.55 17.58 17.48 17.53 17.51 17.52 17.56 17.53 17.50 17.55 17.53 17.57 17.51 17.49 17.59 17.50 17.49 17.55 17.57 17.54 17.53 17.58 17.57 17.52 17.56
6 AGITAR(Agua, aditivos y espesantes) 23.40 23.42 23.45 23.46 23.40 24.04 24.05 23.55 23.53 23.49 23.49 23.59 23.54 23.45 24.09 24.12 23.38 23.58 23.55 23.51 24.18 23.53 24.00 23.59 23.49 23.49 23.51 23.53 23.47 24.18
7 CONCENTRACIÓN DE LA MEZCLA 17.55 17.55 17.51 17.45 17.40 17.45 17.40 17.42 17.47 17.42 17.43 17.46 17.42 17.47 17.42 17.44 17.43 17.48 17.41 17.46 17.42 17.42 17.45 17.46 17.43 17.45 17.51 17.45 17.49 17.55
8 INSPECCIONAR 5.20 5.15 5.13 5.11 5.17 5.12 5.11 5.15 5.15 5.17 5.09 5.15 5.12 5.22 5.15 5.12 5.04 5.20 5.00 5.08 5.05 5.10 5.14 5.05 5.07 5.06 5.13 5.15 5.10 5.05
9 ADICIONAR (resina, espesante y ph) 7.20 7.15 7.18 7.14 7.05 7.13 7.19 7.17 7.12 7.20 7.19 7.21 7.18 7.11 7.22 7.19 7.15 7.19 7.15 7.16 7.19 7.17 7.20 7.21 7.18 7.19 7.21 7.22 7.19 7.20
10 AGITAR (resina, espesante y ph) 24.50 24.52 24.55 24.58 24.50 24.57 24.55 24.52 24.58 24.52 24.51 24.58 24.59 24.53 24.56 24.57 24.59 24.50 24.49 24.51 24.58 24.51 24.53 24.55 24.50 24.51 24.54 24.59 24.58 24.52
12 INSPECCIONAR 5.00 4.55 4.57 4.45 4.40 4.47 5.10 4.55 4.55 5.03 5.00 4.53 5.03 4.55 5.11 4.57 4.55 5.02 5.05 5.00 5.10 5.03 5.05 4.56 5.03 5.05 5.02 4.58 5.02 5.00
13 ADICIONAR TINTE DESEADO 6.15 5.55 6.12 6.10 6.16 6.12 6.05 5.59 5.50 6.00 6.09 6.10 6.12 5.58 5.55 5.59 6.00 6.08 6.00 5.55 6.00 5.50 5.58 6.05 5.55 6.05 5.57 6.04 6.08 6.02
15 ENVASADO 47.10 47.05 47.09 47.11 47.13 47.15 47.11 47.05 47.15 47.00 47.15 47.09 47.12 47.08 47.16 47.08 46.59 47.05 46.55 47.02 46.59 47.00 46.55 47.02 46.58 47.00 46.55 46.59 46.57 47.05
16 TRANPORTAR AL ÁREA DE ETIQUETADO 33.50 33.58 33.59 33.45 33.47 33.55 33.45 33.48 33.52 33.50 33.49 33.45 33.47 33.50 33.55 33.45 33.49 33.50 33.45 33.50 33.45 33.40 33.48 33.50 33.55 33.48 33.45 33.48 33.50 33.40
17 ETIQUETADO 14.15 14.11 14.08 14.11 13.55 14.07 14.08 14.03 14.11 14.05 14.04 14.00 13.55 13.58 13.55 14.06 14.09 14.15 13.54 14.05 14.09 13.57 14.08 14.15 14.05 14.04 13.56 14.03 14.00 14.02
18 TRANSPORTAR AL ÁREA DE EMPACADO 27.10 27.09 27.08 27.09 27.05 26.59 27.10 27.00 27.05 27.04 27.03 27.02 27.05 27.06 27.03 27.05 27.01 27.10 27.05 27.03 27.08 27.02 27.01 27.05 27.09 27.05 27.02 27.10 27.05 27.09
19 EMPACADO 92.20 92.10 92.15 92.12 92.00 92.17 92.11 92.12 92.17 92.14 92.18 92.17 92.13 92.12 92.19 92.12 92.02 92.2 92.14 92.21 92.22 92.00 92.12 92.15 92.18 92.17 92.16 92.15 92.18 92.20
20 TRANSPORTAR AL ÁREA DE ALMACÉN PROVISIONAL 51.00 50.38 50.39 50.39 50.39 50.38 50.40 50.39 50.39 50.38 50.36 50.35 50.39 50.38 50.37 50.42 50.38 50.39 50.39 50.40 50.42 50.42 50.45 50.42 50.43 50.43 50.39 50.42 50.47 50.41
21 ALMACENADO 16.00 15.53 15.58 15.50 15.55 16.15 16.04 15.50 15.56 15.54 15.55 15.55 15.50 16.00 16.00 15.51 15.45 15.58 15.50 15.54 15.59 15.56 15.50 15.54 15.56 15.52 15.57 15.55 15.58 15.50
TIEMPOS TOTALES EN MINUTOS 466.55 463.25 464.01 463.74 462.96 464.52 465.44 463.11 463.58 464.07 464.30 464.04 463.92 463.68 464.70 463.96 462.77 464.75 463.10 463.75 464.69 462.95 463.75 464.18 463.22 464.20 462.94 463.55 463.47 464.44
PINTURA LATEX PRODUCIDA 165 162 165 164 161 165 165 162 164 165 165 165 162 163 165 165 162 165 162 165 165 163 165 165 164 165 163 163 165 165
154
Anexo N°15: Determinación del tiempo ciclo de producción después de la propuesta (post test)
TOMA DE TIEMPO CICLO DE PRODUCCIÓN (Post - Test) minutos
Fecha: 20 DE MARZO AL 26 DE ABRIL DEL 2018
DIAS
Nro ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
1 ALISTAR MATERIA PRIMA 15.00 15.10 15.04 15.05 15.07 15.06 15.09 15.13 15.07 15.11 15.08 15.00 15.05 14.58 15.03 15.08 15.04 15.02 15.04 14.59 14.55 14.59 15.00 15.05 15.08 15.00 14.59 15.00 15.05 15.00
2 TRANSPORTAR AL ÁREA DE PESADO 13.20 13.22 13.20 13.25 13.25 13.27 13.25 13.25 13.21 13.28 13.27 13.21 13.23 13.25 13.28 13.29 13.25 13.29 13.22 13.26 13.23 13.25 13.19 13.18 13.25 13.26 13.28 13.19 13.25 13.27
3 PESAR E INSPECCIONAR 10.20 10.25 10.20 10.29 10.25 10.22 10.28 10.28 10.25 10.28 10.28 10.21 10.22 10.28 10.21 10.28 10.28 10.29 10.27 10.28 10.26 10.28 10.21 10.25 10.23 10.20 10.23 10.25 10.20 10.28
4 TRANSPORTAR A LA MEZCLADORA 17.20 17.23 17.21 17.23 17.20 17.22 17.23 17.25 17.28 17.23 17.25 17.22 17.23 17.25 17.22 17.24 17.29 17.24 17.29 17.23 17.27 17.29 17.27 17.19 17.21 17.24 17.20 17.19 17.22 17.21
5 AGITAR(Agua, aditivos y espesantes) 33.54 33.50 33.55 33.54 33.46 33.48 33.44 33.45 33.47 33.55 33.52 33.55 33.54 33.58 33.55 33.55 33.53 33.50 33.55 33.59 33.54 33.57 33.55 33.57 33.55 33.53 33.57 33.55 33.53 33.55
7 INSPECCIONAR 6.40 6.45 6.38 6.42 6.45 6.41 6.42 6.48 6.39 6.43 6.46 6.40 6.42 6.43 6.45 6.43 6.42 6.43 6.42 6.39 6.45 6.39 6.42 6.38 6.43 6.41 6.45 6.43 6.40 6.42
8 ADICIONAR (resina, espesante y ph) 10.00 10.04 10.07 10.02 10.05 10.02 10.00 10.05 10.03 10.05 10.03 10.02 10.05 10.03 10.05 10.04 10.02 10.03 10.05 10.03 10.05 10.02 10.07 10.05 10.03 10.04 10.05 10.04 10.06 10.08
9 AGITAR (resina, espesante y ph) 33.00 32.55 32.59 33.07 32.55 32.56 32.49 32.55 32.58 33.05 33.02 33.03 33.03 32.58 33.03 33.02 33.04 33.04 33.03 33.05 33.08 33.04 33.02 33.02 32.59 32.58 33.00 33.04 33.00 32.59
11 INSPECCIONAR 6.55 7.00 7.05 7.00 7.06 7.03 7.11 7.07 7.20 7.00 7.04 6.55 6.57 6.58 6.55 6.57 6.59 6.55 6.58 6.57 6.58 6.55 6.53 6.58 6.54 6.55 6.58 6.55 6.53 6.50
12 ADICIONAR TINTE DESEADO 8.00 8.00 8.05 8.04 8.08 8.02 8.00 8.07 8.08 8.02 8.08 8.00 8.03 8.01 8.02 8.07 8.02 8.08 8.04 8.07 8.02 8.05 8.02 8.05 8.08 8.04 8.05 8.03 8.00 8.07
14 ENVASADO 59.30 59.33 59.38 59.00 59.33 59.37 59.36 59.32 59.00 59.35 59.35 59.33 59.36 59.37 59.35 59.32 59.39 59.32 59.33 59.36 59.39 59.30 59.32 59.35 59.38 59.30 59.29 59.31 59.33 59.35
15 ETIQUETADO 22.30 22.35 22.33 22.36 22.32 22.37 22.33 22.32 22.35 22.37 22.32 22.35 22.34 22.38 22.32 22.35 22.31 22.30 22.37 22.36 22.32 22.37 22.29 22.32 22.38 22.37 22.39 22.31 22.36 22.3
16 TRANSPORTAR AL ÁREA DE EMPACADO 21.00 20.55 21.00 21.05 20.53 20.53 20.58 21.05 21.03 20.56 21.02 21.03 21.04 21.05 21.03 21.03 21.03 21.05 21.04 21.03 21.05 21.03 21.03 21.03 21.02 21.03 21.01 21.05 21.00 21.04
17 EMPACADO 92.00 92.04 92.08 92.06 92.08 91.54 91.55 92.02 91.58 92.03 92.04 91.58 92.03 92.05 92.00 92.05 92.03 92.04 92.03 92.05 92.00 92.02 92.03 92.01 92.05 92.00 92.03 92.00 92.07 92.05
18 TRANSPORTAR AL ÁREA DE ALMACÉN PROVISIONAL 23.55 23.55 24.04 24.00 23.58 23.58 24.03 24.00 23.59 24.04 24.05 24.04 24.08 24.05 23.58 24.04 24.07 24.08 24.07 24.05 24.04 24.03 24.07 24.00 24.03 24.00 24.05 24.00 24.05 24.08
19 ALMACENADO 16.00 16.01 15.55 16.08 16.02 16.07 16.00 16.03 16.00 16.05 16.11 15.59 16.05 16.03 16.07 15.59 16.00 15.59 16.05 16.00 15.58 16.03 16.05 15.58 15.59 16.00 16.07 16.00 15.57 15.59
TIEMPOS TOTALES EN MINUTOS 470.34 469.99 470.49 471.76 470.16 469.50 469.91 471.06 469.82 471.18 471.61 470.32 471.02 470.66 470.93 470.69 471.10 470.57 470.67 471.09 470.63 470.52 468.77 470.81 470.63 470.74 470.53 470.66 470.38 470.58
PINTURA LATEX PRODUCIDA 235 233 234 236 236 233 233 236 234 236 237 234 236 235 236 235 236 234 235 235 233 235 233 235 235 235 235 235 234 235
155
Anexo N°16: Instrumento para medición para productividad – Pre
PRODUCTIVIDAD ANTES DE LA MEJORA
DÍAS Tiempo Tiempo Producción Producción EFICIENCIA x EFICACIA

PRE programado utilizado planificada lograda PRODUCTIVIDAD
EFICIENCIA EFICACIA
1 480 466.55 0.972 240 165 0.688 0.668
2 480 463.25 0.965 240 162 0.675 0.651
3 480 464.01 0.967 240 165 0.688 0.665
4 480 463.74 0.966 240 164 0.683 0.660
5 480 463.91 0.966 240 165 0.688 0.664
6 480 464.52 0.968 240 164 0.683 0.661
7 480 465.44 0.970 240 165 0.688 0.667
8 480 463.11 0.965 240 162 0.675 0.651
9 480 463.58 0.966 240 164 0.683 0.660
10 480 464.07 0.967 240 165 0.688 0.665
11 480 464.30 0.967 240 165 0.688 0.665
12 480 464.04 0.967 240 165 0.688 0.665
13 480 463.92 0.967 240 162 0.675 0.652
14 480 463.68 0.966 240 163 0.679 0.656
15 480 464.11 0.967 240 165 0.688 0.665
16 480 463.96 0.967 240 165 0.688 0.665
17 480 462.77 0.964 240 162 0.675 0.651
18 480 464.75 0.968 240 165 0.688 0.666
19 480 463.10 0.965 240 162 0.675 0.651
20 480 463.75 0.966 240 165 0.688 0.664
21 480 464.69 0.968 240 165 0.688 0.666
22 480 462.95 0.964 240 163 0.679 0.655
23 480 463.75 0.966 240 165 0.688 0.664
24 480 464.18 0.967 240 165 0.688 0.665
25 480 463.22 0.965 240 164 0.683 0.659
26 480 464.2 0.967 240 165 0.688 0.665
27 480 462.94 0.964 240 163 0.679 0.655
28 480 463.55 0.966 240 163 0.679 0.656
29 480 463.47 0.966 240 165 0.688 0.664
30 480 464.44 0.968 240 165 0.688 0.665
156
Anexo N° 17: Instrumento para medición para productividad – Post
PRODUCTIVIDAD DESPUÉS DE LA PROPUESTA
DÍAS Tiempo Tiempo Producción Producción EFICIENCIA x EFICACIA

POST programado utilizado planificada lograda PRODUCTIVIDAD
EFICIENCIA EFICACIA
1 480 470.34 0.980 240 234 0.975 0.955
2 480 469.99 0.979 240 232 0.967 0.947
3 480 470.49 0.980 240 234 0.975 0.956
4 480 471.76 0.983 240 236 0.983 0.966
5 480 470.16 0.980 240 235 0.979 0.959
6 480 469.50 0.978 240 233 0.971 0.950
7 480 469.91 0.979 240 232 0.967 0.946
8 480 471.06 0.981 240 235 0.979 0.961
9 480 469.82 0.979 240 232 0.967 0.946
10 480 471.12 0.982 240 235 0.979 0.961
11 480 471.61 0.983 240 236 0.983 0.966
12 480 470.32 0.980 240 234 0.975 0.955
13 480 471.02 0.981 240 235 0.979 0.961
14 480 470.66 0.981 240 234 0.975 0.956
15 480 470.93 0.981 240 234 0.975 0.957
16 480 470.69 0.981 240 234 0.975 0.956
17 480 471.10 0.981 240 235 0.979 0.961
18 480 470.57 0.980 240 233 0.971 0.952
19 480 470.67 0.981 240 233 0.971 0.952
20 480 471.09 0.981 240 235 0.979 0.961
21 480 470.63 0.980 240 233 0.971 0.952
22 480 470.52 0.980 240 235 0.979 0.960
23 480 468.77 0.977 240 233 0.971 0.948
24 480 470.81 0.981 240 235 0.979 0.960
25 480 470.63 0.980 240 234 0.975 0.956
26 480 470.74 0.981 240 235 0.979 0.960
27 480 470.53 0.980 240 235 0.979 0.960
28 480 470.66 0.981 240 235 0.979 0.960
29 480 470.38 0.980 240 234 0.975 0.955
30 480 470.58 0.980 240 235 0.979 0.960
157
Anexo N°18: Instrumento para medición de Distribución de planta – Pre/Post
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
DISTANCIA DISTANCIA
ESPACIO ESPACIO
RECORRIDA RECORRIDA
N° DE OBS. ÁREA UTILIZADO UTILIZADO OPERACIÓN
ACTUAL PROPUESTA
ACTUAL PROPUESTO
(metros) ( metros)
1 - ANTES Producción 88m2 132.27 m2 88m2 /132.27 m2 = 0.66 = 66% Transportar al área de pesado
Transportar a la mezcladora
2 - DESPUÉS Producción 175 m2 132.27 m2 175m2 /132.27 m2 = 1.32 =132% Transportar al etiquetado
Transportar a la empaquetado
Transportar al almacén provisional PT 70.5 29.9 29.9 /70.5 = 0.42 = 42%
158
Anexo N°19: Plano de Recorrido antes de la propuesta para la elaboración de pintura látex
159
Anexo N°20: Plano de Recorrido Propuesto para la elaboración de pintura látex
160
Anexo 21: Plano 3D del área de producción antes de la propuesta en diferentes ángulos
161
Anexo 22: Plano 3D del área de producción después de la propuesta en diferentes ángulos
162
163
164
165
166
167

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FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PARA MEJORAR LA

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE

SANCHEZ PEÑA, DIANA KATHERINE

DR. LEONIDAS MANUEL BRAVO ROJAS

GESTIÓN EMPRESARIAL Y PRODUCTIVA

En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad,

Lima, 10 Julio del 2018

Diana Katherine Sánchez Peña

En cumplimiento del Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César Vallejo

PÁGINA DEL JURADO…………………………………………………………………..ii

1.1 Realidad Problemática .................................................................................................. 18

1.1.1 Lluvias de ideas ...................................................................................................... 20

1.2.1. Antecedentes Nacionales ....................................................................................... 26

VARIABLE INDEPENDIENTE ..................................................................................... 32

Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP) ................................................................. 43

1.4.1 Problema General ................................................................................................... 55

1.5.1 Justificación Teórica ............................................................................................... 56

1.6.1 Hipótesis General ................................................................................................... 57

1.7.1 Objetivo General ..................................................................................................... 57

2.1 Diseño de Investigación................................................................................................. 59

2.2.1 Distribución de Planta (V.I) .................................................................................... 60

2.3.1 Población ................................................................................................................ 64

2.6 Aspectos éticos .............................................................................................................. 66

2.7 Desarrollo de la propuesta ............................................................................................ 66

2.7.1. Situación actual ...................................................................................................... 66

2.7.5. Análisis financiero……………………………………………………………...106

III.RESULTADOS ............................................................................................................ 112

3.1 Análisis Descriptivo .................................................................................................... 113

3.1.1. Variable Dependiente: Productividad .................................................................. 113

3.2.1.Análisis de la hipótesis general ............................................................................. 117

V. CONCLUSIONES ........................................................................................................ 128

VI. RECOMENDACIONES ............................................................................................. 130

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 132

Figura 1: Pinturas, barnices y lacas por mercado destino ................................................... 18

Tabla 1: Matriz Relacional .................................................................................................. 23

La presente investigación muestra los problemas de distribución de planta que atraviesa la

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Teniendo en cuenta la situación actual de la empresa y la manera como se encuentra

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Luego de haber realizado el análisis de la situación actual de la empresa y con el fin de

Después de haber realizado el diagrama causa-efecto y para un mejor análisis procedimos a

En la tabla N°1 se muestran las incidencias que afectan la productividad de la empresa y la

1.1.2 Diagrama de Pareto

Figura 3: Diagrama de causa - efecto

E Mala ubicación de las máquinas 3 3 3 2 3 3 0 0 0 3 0 0 0 3 0 0 0 0 23 7.6%

F Tiempo improductivo 3 3 2 0 3 2 0 0 2 0 0 3 0 3 0 0 2 3 26 8.6%

I Personal no utiliza EPP 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 2 0 3 0 0 0 8 2.6%