Plan de Requerimiento de Materiales

PLAN DE REQUERIMIENTO DE
MATERIALES (MRP)
Antecedentes del Sistema MRP
Durante la Segunda Guerra Mundial, el
gobierno estadounidense empleó
programas especializados para controlar
la logística u organización de sus
unidades en batalla. Estas soluciones
tecnológicas, son conocidas como los
primeros sistemas para la planificación
del requerimiento de materiales (MRP
Systems).
Para el final de los años 50, los

sistemas MRP comenzaron a utilizarse en
los sectores productivos, en especial de los
Estados Unidos de Norte América. Estos
sistemas les permitieron llevar un control
de diversas actividades, como el control
de inventario, facturación, pago y
administración de nómina.
Antecedentes del Sistema MRP
De manera paralela, la evolución de
las computadoras favoreció el
crecimiento de estos sistemas en
cuanto al número de empresas que
optaban por ellos. Claro que esas
computadoras eran muy
rudimentarias pero contaban con la
capacidad de almacenamiento y
recuperación de datos que
facilitaban el poder procesar
transacciones
En las décadas de los años 60 y 70

evolucionaron para ayudar a las
empresas a reducir los niveles de
inventario, lo que reducía los gastos
de la empresa, ya que solo
compraban cuando era necesario.
Por antecedentes…veamos
Los antecedentes del MRP señalados, indican que no son solo

técnicas para la planificación de recursos sino que representan una
verdadera filosofía de gestión integrada y jerárquica que nacen
como una técnica informatizada de gestión de stocks de fabricación
y de programación de la producción, capaz de generar el Plan de
Materiales a partir de un Programa Maestro de Producción.
Para tener una idea de lo que estamos hablando …. veamos este

ejemplo rápido de explosión de necesidades.
Ejemplo rápido de explosión de necesidades
Imaginemos un producto A, formado a partir de dos subconjuntos B y C, a

razón de tres unidades del primero y dos del segundo. A su vez, B se obtiene
a partir de dos unidades del componente D y una del E, mientras que C
procede de una unidad del elemento F y del procesamiento de tres unidades
de la materia prima G. La estructura de fabricación y montaje representativa
del producto, aparece, en forma de árbol.
B ( 3) C ( 2)
D ( 2) E ( 1) G ( 3) F ( 1)
El cálculo de las necesidades de cada componente a partir de la cantidad que

debe fabricarse de A, que supondremos igual a 100, son los siguientes:
Número de unidades de:
B: 3 x Número de unidades de A = 3 * 100 = 300.

C: 2 x Número de unidades de A = 2 * 100 = 200.
D: 2 x Número de unidades de B = 2 * 300 = 600.
E: 1 x Número de unidades de B = 1 * 300 = 300.
A F: 1 x Número de unidades de C = 1 * 200 = 200.
G: 3 x Número de unidades de C = 3 * 200 = 600.
B ( 3) C ( 2)
D ( 2) E ( 1) G ( 3) F ( 1)
Este proceso de cálculo de los distintos componentes a partir del plan de

fabricación, siguiendo las indicaciones de la estructura de fabricación y
montaje, es conocido como explosión de necesidades.
Consideremos a continuación el tiempo necesario para obtener cada uno

de los elementos, bien sea del suministro externo cuando se trate de un
artículo comprado en el exterior, de la fabricación o montaje, cuando se
obtenga internamente. Por simplificación, supondremos que dicho
tiempo es igual a 1 semana para todos ellos, excepto para el G, en el que
vale 2 semanas.
Si conocemos, además, el momento en que se desean las 100 unidades

de A, podemos obtener la programación de los pedidos de los distintos
componentes.
Entonces veamos….el Concepto - Plan de
Requerimiento de Materiales
 El Plan de Requerimientos de Materiales o MRP por sus siglas en

inglés (Material Requirements Planning) es una metodología que permite
administrar el inventario y planificar pedidos de partes y piezas con
demanda dependiente. un producto tiene demanda dependiente en la
medida que su demanda se puede derivar de un producto de categoría
superior. Por ejemplo, las plantillas, cuero, cordones, etc, son partes de
demanda dependiente, basadas en la demanda de zapatos (demanda
independiente).
Ámbito del MRP
Mediante este sistema se garantiza la prevención y solución de errores en el

aprovisionamiento de materias primas, el control de la producción y la
gestión de stocks.
La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la

producción caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer qué
se quiere hacer en el futuro y con qué materiales se cuenta, o que se
necesitaran para poder realizar todas las tareas de producción.
Beneficios del MRP
Los beneficios más significativos son:
Satisfacción del cliente

Disminución del stock
Reducción de las horas extras de trabajo
Incremento de la productividad
Menores costos, con lo cual, el aumento en los beneficios
Incremento de la rapidez de entrega
Coordinación en la programación de producción e inventarios
Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la
programación
Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de
nuestra planificación
Esquema básico del MRP
Entradas del esquema básico del MRP
De acuerdo al Esquema básico del MRP, podemos distinguir las ENTRADAS
que son:
Los datos de entrada clave de un sistema MRP son:
1. Programa Maestro de Producción
2. Lista de Materiales
3. Registro de Inventarios
Con ésta información, el sistema MRP identifica las actividades que deben
realizar los distintos departamentos de operaciones para que el programa no
se retrase, por ejemplo, expedir nuevas órdenes de producción, ajustar
cantidades de pedido y atender en forma más expedita los pedidos tardíos.
Un sistema MRP traduce el programa maestro de producción y otras fuentes
de demanda, como la demanda independiente para partes de repuesto y
artículos de mantenimiento, y los expresa como requisitos para todos los
subconjuntos, componentes y materias primas que se necesitarán con el fin de
producir los elementos padres requeridos para la operación.
Este proceso se conoce como la explosión MRP porque, por medio de él, los
requisitos de varios productos finales se convierten en un plan de requerimiento
de materiales.
1. Programa Maestro de Producción - PMP (Master Production

Schedule)
En el se explica en detalle cuantos elementos se producirán dentro de

periodos de tiempo específicos.
El PMP refleja las cantidades necesarias de cada producto final para
cada periodo de tiempo (momento de entrega), de forma que
satisfaga el Plan Agregado de Producción y, con él, las necesidades
fijadas en el Plan Estratégico (Necesidades Brutas en MRP).
2. Lista de Materiales - BOM (bill of materials)

Es una descripción clara y precisa de la estructura que caracteriza la
obtención de un determinado producto, mostrando claramente:
 Los componentes que lo integran.
 Las cantidades necesarias de cada una de ellos para formar una unidad del
producto en cuestión.
 La secuencia en que los distintos componentes se combinan para obtener el
artículo final.
Aunque existen diversas formas de expresar la Lista de Materiales, la
más clara y utilizada, es la estructura en forma de árbol con
diferentes niveles de fabricación y montaje.
La codificación por niveles facilita la explosión de las necesidades a partir

del elemento final:
 Nivel Cero (0): Los productos finales; es el nivel más complejo de la

lista. (Múltiples Productos Finales – Modulares).
 Nivel Uno (1): Los componentes unidos directamente a un elemento

del nivel Cero.
 Nivel (i - ésimo) (i): En general cada nivel i se situarán aquellos ítems

en relación directa con otros de nivel i – 1, siguiendo éste proceso
hasta llegar a las materias primas y partes compradas en el exterior.
2. Lista de Materiales – en forma de árbol
A NIVEL 0
B ( 3) C ( 2) NIVEL 1
B ( 1) D ( 2) NIVEL 2
A NIVEL 0
B ( 3) C ( 2) NIVEL 1
D (2) E ( 1) G ( 3) F ( 1) NIVEL 2
2. Lista de Materiales – en formas tabulares
Nivel Ítem Componentes

0 A B (3)
C (2)
1 B D (2)
E (1)
C G (3)
F (1)
3. Registro de Inventarios (Inventory Records File)
Es la fuente fundamental de información sobre inventarios para el MRP y
contiene los siguientes 3 segmentos para todos y cada uno de los ítems en
stock:
a. Segmento maestro de datos: Contiene básicamente información necesaria

para la programación, tal como identificación de los distintos ítems en forma
numérica, tiempo de suministro, stock de seguridad en su caso, algoritmo
para determinar el tamaño de lote de pedido, posible porcentaje de
defectuosos, etc.
b. Segmento de estado de inventarios: Incluye para los distintos periodos

información sobre:
 Necesidades brutas: Cantidad que hay que entregar de los ítems para
satisfacer el pedido originado en el nivel superior, así como sus fechas de
entrega.
 Disponibilidades: Disponibilidades en almacén de los distintos productos.
 Cantidades comprometidas: para elaborar pedidos planificados cuyo lanzamiento o

emisión ya ha tenido lugar y que, por tanto, habrá que deducir de las disponibilidades para
que no sean asignadas a pedidos posteriores.
 Recepciones programadas: en fecha y cantidad de pedidos ya realizados.
 Necesidades netas: calculadas como la diferencia entre las necesidades brutas y las
disponibilidades más los pedidos pendientes.
 Recepción de pedidos planificados: los pedidos ya calculados del ítem en cuestión, así
como sus respectivas fechas de recepción. Se calculan a partir de la necesidades netas, con
base en algún método de determinación de tamaño de lote.
 Lanzamiento de pedidos planificados: está asociado a las fechas de emisión de los

correspondientes pedidos. Estas se calculan hacia atrás la de recepción en un número de
periodos igual al tiempo de suministro (Lead Time).
c. Segmento de datos subsidiarios: con información sobre órdenes especiales,
cambios solicitados y otros aspectos.
Salidas del MRP
1. Informes primarios (Plan de materiales)

El Plan de Materiales: Cantidades a fabricar o comprar y
periodo de necesidad.
Los informes de acción: Para cada uno de los ítems indica la
necesidad de emitir un nuevo pedido o de ajustar la fecha de
llegada de algún pedido.
Salidas del MRP
2. Informes secundarios
Mensajes individuales excepcionales
El Informe de Compromisos de Compra
El Informe de Análisis de Proveedores
El Informe de Análisis ABC en función de la planificación.
3. Datos de transacciones de Inventarios
Datos de las Fuentes de Necesidades
Datos de Material en Exceso

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Para el final de los años 50, los

En las décadas de los años 60 y 70

Los antecedentes del MRP señalados, indican que no son solo

Para tener una idea de lo que estamos hablando …. veamos este

Imaginemos un producto A, formado a partir de dos subconjuntos B y C, a

El cálculo de las necesidades de cada componente a partir de la cantidad que

B: 3 x Número de unidades de A = 3 * 100 = 300.

Este proceso de cálculo de los distintos componentes a partir del plan de

Consideremos a continuación el tiempo necesario para obtener cada uno

Si conocemos, además, el momento en que se desean las 100 unidades

 El Plan de Requerimientos de Materiales o MRP por sus siglas en

Mediante este sistema se garantiza la prevención y solución de errores en el

La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la

Satisfacción del cliente

1. Programa Maestro de Producción - PMP (Master Production

En el se explica en detalle cuantos elementos se producirán dentro de

2. Lista de Materiales - BOM (bill of materials)

La codificación por niveles facilita la explosión de las necesidades a partir

 Nivel Cero (0): Los productos finales; es el nivel más complejo de la

 Nivel Uno (1): Los componentes unidos directamente a un elemento

 Nivel (i - ésimo) (i): En general cada nivel i se situarán aquellos ítems

2. Lista de Materiales – en formas tabulares

Nivel Ítem Componentes

a. Segmento maestro de datos: Contiene básicamente información necesaria

b. Segmento de estado de inventarios: Incluye para los distintos periodos

 Cantidades comprometidas: para elaborar pedidos planificados cuyo lanzamiento o

 Recepciones programadas: en fecha y cantidad de pedidos ya realizados.

 Lanzamiento de pedidos planificados: está asociado a las fechas de emisión de los

1. Informes primarios (Plan de materiales)

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