Metales y Metalurgia

METALES Y METALURGIA
QUÍMICA INORGÁNICA
METALES Y METALURGIA
• Hasta este punto hemos analizado, sobre todo, los principios
fundamentales: las teorías del enlace químico, las fuerzas intermoleculares,
la rapidez y los mecanismos de las reacciones químicas.
• Se requiere una buena comprensión de estos conceptos para el estudio de
las propiedades de los elementos metálicos representativos y de sus
compuestos.
• El uso y refinación de los metales data de los albores de la historia humana.
Por ejemplo, los arqueólogos han encontrado evidencia de que en el
primer milenio d.C., habitantes de Sri Lanka utilizaron los vientos del
monzón para hacer funcionar los hornos en los que se fundía el hierro a fin
de producir acero al alto carbono. Tiempo después, quizá el acero de las
legendarias espadas de Damasco, conocidas por su filo y durabilidad, se
elaboró en esos hornos.
Presencia de los metales
• La mayor parte de los metales proviene de los minerales. un mineral es una
sustancia de origen natural, con una composición química característica
dentro de cierto intervalo.
• Un depósito mineral cuya concentración es económicamente factible para
extraer el metal deseado, se conoce como mena. En la tabla aparecen los
principales tipos de minerales y en la figura se presenta una clasificación de
los metales de acuerdo con sus minerales. Los metales más abundantes
que existen como minerales en la corteza terrestre son aluminio, hierro,
calcio, magnesio, sodio, potasio, titanio y manganeso.
• El agua de mar es una rica fuente de algunos iones metálicos, como Na+,
Mg2+ y Ca2+. Grandes zonas de la plataforma oceánica están cubiertas por
nódulos de manganeso, los cuales se componen principalmente por
manganeso, junto con hierro, níquel, cobre y cobalto en estado de
combinación química.
Procesos metalúrgicos
• La metalurgia es la ciencia y tecnología de la separación de los
metales a partir de sus menas y de la preparación de aleaciones. una
aleación es una disolución sólida de dos o más metales, o de un metal
o metales con uno o más no metales.
• Los tres pasos principales en la recuperación de un metal a partir de
su mena son: 1) la preparación de la mena, 2) la producción del metal
y 3) la purificación del metal.
Preparación de la mena
• En el tratamiento preliminar de una mena, el mineral deseado se separa de
los materiales de desecho, casi siempre arcillas y minerales de silicatos, que
en general reciben el nombre de ganga. un método muy utilizado para
llevar a cabo esta separación se denomina flotación. En este proceso, la
mena se muele finamente y se vierte en agua que contiene aceite y
detergente. La mezcla líquida se bate o se le introduce aire para formar una
espuma. El aceite moja las partículas de mineral de manera selectiva y las
arrastra hacia la superficie de la espuma, en tanto que la ganga se deposita
en el fondo. La espuma se recoge, se rompe y se seca para re- cuperar las
partículas minerales.
• Otro proceso de separación física emplea las propiedades magnéticas de
ciertos minerales. Los metales ferromagnéticos son fuertemente atraídos
por los imanes. En particular, el mineral magnetita (Fe3O4) se puede
separar de la ganga mediante un electroimán fuerte. otro metal
ferromagnético es el cobalto.
Preparación de la
mena
• El mercurio forma amalgamas con
numerosos metales. una amalgama
es una aleación de mercurio con otro
metal o metales. Por ello se utiliza
mercurio para extraer un metal de su
mena. El mercurio disuelve la plata y
el oro contenidos en una mena para
formar una amalgama líquida, que se
separa con facilidad del resto de la
mena. El oro o la plata se recuperan
fácilmente a través de la destilación
del mercurio.
Producción de metales
• Debido a que los metales en sus formas combinadas siempre tienen números de
oxidación positivos, la producción de un metal libre es un proceso de reducción. En
ocasiones es necesario realizar operaciones preliminares para llevar el metal a un estado
químico más adecuado para la reducción. Por ejemplo, una mena es calcinada para
eliminar las impurezas volátiles, y al mismo tiempo convertir los carbonatos y sulfuros en
los óxidos correspondientes, los cuales se pueden reducir mejor para producir los
metales puros:
Esta última ecuación destaca el hecho de que la conversión de sulfuros en óxidos es una im-
portante fuente de dióxido de azufre, uno de los contaminantes más comunes del aire
Producción de metales
• La forma de obtener un metal puro por reducción de sus compuestos depende
del potencial estándar de reducción del metal.
• La tabla 20.2 resume los procesos de reducción de algunos metales. Por lo
general, los principales procesos metalúrgicos que se utilizan en la actualidad
constituyen la pirometalurgia, procesos que se llevan a cabo a temperaturas
elevadas. En estos procedimientos se logra la reducción por medios químicos o
electrolíticos.
Reducción química
• Es posible utilizar como agente reductor un metal más electropositivo
que otro para separar este último a partir de sus compuestos a altas
temperaturas:
Reducción electrolítica
• La reducción electrolítica se aplica a los metales muy electropositivos,
como sodio, magnesio y aluminio. Por lo general, el proceso se lleva a
cabo con el óxido o el halogenuro del metal, anhidro y fundido:
Reducción procesos
Reducción
procesos
La metalurgia del hierro
• Procesos de reducción para algunos de los metales
comunes
El hierro existe en la corteza terrestre en muchos minerales
diferentes, como pirita de hierro (FeS2 ), siderita (FeCO3 ),
hematita (Fe2O3) y magnetita (Fe3O4), a menudo
representada como FeO·Fe2O3).
De todos ellos, la hematita y la magnetita son
especialmente útiles para la extracción del hierro. El proceso
metalúrgico del hierro implica la reducción química de los
minerales con carbón (en forma de coque) en un alto horno.
Por la parte alta del horno se introducen la mena
concentrada de hierro, piedra caliza (CaCO3) y coque. Se
hace pasar una corriente de aire caliente desde la parte
inferior del horno hacia arriba, de aquí el nombre alto horno
• El oxígeno gaseoso reacciona con
el carbono del coque para formar
principalmente monóxido de
carbono y un poco de dióxido de
carbono. Estas reacciones son muy
exotérmicas, y a medida que se
elevan los gases calientes CO y
CO2, reaccionan con los óxidos de
hierro en diferentes zonas de
temperatura. Las etapas cruciales
en la extracción del hierro son
• El hierro que se extrae en esta forma contiene muchas impurezas y se

denomina hierro de fundición; puede contener hasta 5% de carbono y un
poco de silicio, fósforo, manganeso y azufre. Algunas de las impurezas
provienen de los minerales de silicatos y fosfatos, en tanto que el carbono y
el azufre provienen del coque. El hierro de fundición es granular y
quebradizo. Tiene un punto de fusión relativamente bajo (unos 1 180°C),
por lo que es moldeable; por esta razón, también se le conoce como hierro
fundido.
Manufactura del acero
• La manufactura del acero es una de las

industrias metalúrgicas más importantes. En
Estados unidos, el consumo anual de acero está
muy por encima de los 100 millones de
toneladas. El acero es una aleación del hierro
que contiene entre 0.03 y 1.4% de carbono,
además de diversas cantidades de otros
elementos.
• La amplia gama de propiedades mecánicas útiles
asociadas con el acero se debe esencialmente a
su composición química y al tratamiento térmico
de un tipo particular de acero.
• Mientras que la producción del hierro es un proceso de reducción
(transformación de los óxidos de hierro en hierro metálico), la
conversión de hierro en acero es un proceso de oxidación en el que
las impurezas indeseables se separan del hierro mediante su reacción
con oxígeno gaseoso. uno de los numerosos métodos utilizados en la
manufactura del acero es el proceso básico con oxígeno. En la
actualidad este proceso es el medio más común para producir acero,
como consecuencia de la facilidad de operación y los tiempos
relativamente cortos (alrededor de 20 minutos) que se requieren para
cada conversión en gran escala (cientos de toneladas).
• https://www.youtube.com/watch?v=-KJGeFP-af8
• En la figura se muestra el proceso básico con
oxígeno. El hierro fundido proveniente del alto
horno se vierte en un recipiente cilíndrico que se
encuentra en posición vertical. Entonces se
introduce oxígeno gaseoso a presión sobre el
metal fundido, a través de un tubo enfriado con
agua. En estas condiciones, el manganeso, el
fósforo, el silicio, así como el exceso de carbono
reaccionan con el oxígeno para formar óxidos.
Estos óxidos reaccionan con los fundentes
apropiados (por ejemplo, CaO o SiO2) para formar
escoria. El tipo de fundente seleccionado depende
de la composición del hierro.
• Si las principales impurezas son silicio y fósforo, al hierro se le agrega un fundente básico como el
CaO:
Por otra parte, si la impureza predominante es el

manganeso, se requiere un fundente ácido como el Sio2
para formar la escoria:
Se toman muestras a intervalos del acero fundido. Cuando se ha alcanzado la mezcla

deseada de carbono y otras impurezas, se hace girar el recipiente hasta una posición
horizontal, de modo que se pueda decantar el acero
• El proceso de calentamiento del acero a la temperatura apropiada por un tiempo
corto y su posterior enfriamiento brusco proporcionan al acero ciertas
propiedades mecánicas deseadas y se conoce como “templado”. De esta manera
es posible modificar la proporción de carbono presente en forma de grafito y de
cementita, dentro de límites muy amplios. En la tabla se indica la composición,
propiedades y usos de varios tipos de acero.
Metalurgia del Cobre
• El cobre se emplea bastante, en especial en aleaciones como el bronce (Cu y
Sn) y el latón (Cu y Zn). Por esta razón es escaso y su costo se ha
incrementado mucho en los últimos años. Según una estimación del
Departamento de Minas de Estados Unidos, las reservas mundiales de mena
de cobre se agotarán a la mitad del siglo XXI. Es por eso que ahora resulta
lucrativo tratar menas que sólo contienen el 0.25% de cobre. El incremento
del uso de fibra óptica en cables de comunicaciones puede ayudar a reducir
la demanda de este metal. El uso de materiales superconductores en líneas
de transmisión de electricidad puede finalmente permitir grandes ahorros.
• Los dos tipos principales de menas de cobre son mezclas de sulfuros de cobre
y hierro (como la calcopirita, CuFeS2) y carbonatos básicos (como la azurita,
Cu3(CO3)2(OH)2, y la malaquita, Cu2CO3(OH)2). Considere la CuFeS2 (o CuS .
FeS). El compuesto de cobre se separa de la ganga por flotación y luego se
tuesta para eliminar las impurezas voláti- les. Se utiliza aire suficiente para
convertir el sulfuro de hierro (II), pero no el sulfuro de cobre (II), en óxido.
https://www.youtube.com/watch?v=wplt2Ak-EtA
Metalurgia del Oro
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