Mecanizado de Engranaje Recto

1.
TORNO
 El torno empleado (Fig. 4.11.) ha sido un torno paralelo marca Jashöne
modelo
 M-215-260-E.
 Este torno tiene un motor AJA de 5,593 kilovatios a 1500 rpm.
 Su sistema de alimentación es trifásica de 220/380 Voltios a una
frecuencia de 50 Hercios, así que esta máquina está conectada a 220
voltios.
1.1. Herramientas de torno utilizadas

1.1.1. Herramienta de refrentado: herramienta de plaquita soldada
de carburo de tungsteno (Fig. 4.12.).
1.1.2. Herramienta de taladrado: Broca de acero rápido de 20 mm
de diámetro (Fig.4.13.).
1.1.3. Herramienta de cilindrado: herramienta de plaquita soldada

de carburo de tungsteno.
1.1.4. Herramienta tronzadora: Herramienta de plaquita
intercambiable.
2. Fresadora.
La fresadora empleada (fig. 4.17.) ha sido una fresadora universal marca
FEXAC con modelo SBT-013-X.
2.1. Herramientas de la fresadora

Fresa nº 5 Para tallar de 26 a 34 dientes.
3. Análisis de fabricación en máquinas herramienta
En este punto se trata el proceso de fabricación del engranaje. Una de

ellas dedicada a la máquina herramienta correspondiente que se utiliza:
a. Análisis del proceso de fabricación en el torno

b. Análisis del proceso de fabricación en la fresadora
3.1. Análisis del proceso de fabricación en el torno
 El proceso de fabricación da comienzo colocando la preforma en

el plato de garras del torno (Fig. 4.21.). En este paso se fija
correctamente la preforma, para asegurar que la pieza esté
centrada, lo que significa que las vibraciones por excentricidad
serán mínimas. Aun así, debido a que se va a cilindrar la pieza, se
pueden corregir errores debido a una fijación poco apropiada.

Seguidamente, se centra la herramienta a la altura del contrapunto.

Se pone en marcha el torno para un refrentado y limpiado de la
cara (Fig. 4.22.). Este procedimiento permite, a mayores, corregir
un posible mal posicionado de la preforma en el plato de garras y
se realiza a 620 rpm con un avance de 0.043 mm/vuelta.
π . D . n 3.14 x 105.60 x 620

V=
1000
=
1000
=205.6 m/min ;
Donde v=velocidad de corte(m/min ⁡)
f r=0.043 x 620=26.7 mm /min ;

donde f r=velocidad de avance (mm /min)
45 mm
T m= =1.70 min
26.7 mm/min
Donde T m=tiempo de maquinado
 Antes de cilindrar es necesario realizar un pequeño taladrado en

el centro de la cara para apoyar el contrapunto y de esta forma
evitar pandeo indeseado que daría lugar a piezas defectuosas.
Para realizar el alojamiento del contrapunto, se utiliza una broca
de acero rápido (Fig. 4.23.). Una vez realizado el alojamiento ya
es posible asegurar la pieza colocando el contrapunto (Fig. 4.24.).
 Se confirma que la herramienta para cilindrar esté afilada para
una correcta realización de esta operación y, a continuación, se
cilindra para dejar la pieza al diámetro deseado, pero sólo se
mecaniza la longitud mínima ya calculada de 40 mm.
 Se realizan varias pasadas cilindrando para dejar la preforma con

un diámetro de 101,60mm (Fig. 4.25. y Fig. 4.26.). Las pasadas
se realizan a 620 rpm con un avance de 0.12 mm/vuelta y una
profundidad de 0.7 mm. La velocidad de corte es la misma que en
el refrentado 205.6 m/min.
f r=0.043 x 620=26.7 mm /min ;
45 mm
T m= =1.70 min
26.7 mm/min
Donde T m=tiempo de maquinado
 Una vez se tiene cilindrada la preforma, cortamos la parte mecanizada

utilizando una sierra con ayuda de taladrina (Fig. 4.27.) para obtener la
preforma (Fig.4.28.) de la que se conseguirán las piezas terminadas.
 Seguidamente se coloca la preforma en el plato de garras para un
refrentado de la cara de corte (Fig. 4.29.). Como se puede observar en
la figura (4.28.), el proceso de corte ha dejado unas rebabas que deben
eliminarse, aprovechando el refrentado se practica un chaflán a 45º de
1.5 mm al diámetro exterior de la cara.
 A c o n t i n u a c i
contrapunto por un portabrocas con una broca de 15mm de diámetro de

acero rápido; previa afilada de la broca en el esmeril de acero rápido. Se
escoge una velocidad de giro de 215 rpm y se taladra la longitud mínima
calculada, es decir, toda la preforma. El proceso se lleva a cabo con un
avance de 0.20 mm/vuelta y la velocidad de corte se obtiene mediante la
fórmula antes utilizada:
π . D . n 3.14 x 15 x 215
V= = =10.12 m/min
1000 1000
f r=215 x 0.020=4.3 mm/min ;

40+0.005
T m= =9.30 min
4.3 mm /min
 Seguidamente se realiza un tronzado (Fig. 4.31.) con una herramienta
de plaquita soldada P. steel P15 – P30 de 4mm de espesor, con lo que
obtenemos la pieza deseada a falta de un único proceso y las
operaciones de tallado de dientes en la fresadora. El tronzado se realiza
cada 40 mm previo refrentado y chaflanado. De esta forma se eliminan
las rebabas que deja el proceso de tronzado en la cara de la pieza
siguiente.
 A continuación se procede al refrentado de la cara de tronzado (Fig.
4.32.) para eliminar rebabas y rugosidades no deseadas. Para ello la
pieza se sujeta la pieza en el plato de garras blandas (Fig. 4.33.), que
nos permite una sujeción idéntica para toda la serie.
 Se procede con dos pasadas de 0.5mm seguido de un chaflanado del

diámetro exterior, para que las dos caras de la pieza queden iguales.
 Una vez terminado este proceso se mandrina cada pieza, previo afilado
de la herramienta. El mandrinado (Fig. 4.34.) se realiza a 620 rpm en
dos pasadas, o lo que es lo mismo, una profundidad de 0.5 mm; con la
herramienta de plaquita intercambiable, realizando así el mandrinado o
cilindrado interior con un diámetro interior de 15mm. Se aprovecha para
realizar un chaflán en el diámetro interior a 45º, al igual que en el
diámetro exterior. La velocidad de corte del mandrinado se obtiene
mediante la fórmula de la velocidad de corte:
π . D . n 3.14 x 40 x 620
V= = =77.9 m/min
1000 1000
4. Análisis del proceso de fabricación en la fresadora
 Se elige la fresa de módulo 3 Nº 2, la cual está destinada para el

rango de dientes que el engranaje a fabricar tiene como puede
apreciarse en la tabla de la figura (4.20.)
Juego de 8 Fresas.(Para módulos de 1 a 10)
Fresa nº 1-- Para tallar de 12 a 13 dientes.


Fresa nº 8-- Para tallar de 135 en adelante.
 A continuación se calcula el Nº de vueltas de la manivela y plato de

agujeros del aparato divisor. Como la constante K es 40, o lo que es
lo mismo 360/40 = 9º por vuelta, y el engranaje tiene 30 dientes, o
30 huecos, se determina que deben darse 2 vueltas y media para
tallar cada división.
 Una vez se tienen estos datos se puede comenzar a tallar los

dientes del engranaje.
 En primer lugar se coloca la fresa (Fig. 4.35.) y la pieza (Fig. 4.36.) y

se prepara el plato divisor (Fig. 4.37.), que es de división directa, así
que se deja el manubrio fijo en el círculo de 60 y se quita el juego del
plato. Se centra la mesa a continuación, para ello se utiliza el gramil,
se saca el contrapunto y se pone para que este cerca del centro
dejando un espacio, se vuelve a colocar el contrapunto, se marca a
un lado y a otro de la pieza y se gira la pieza 180º, se vuelve a
marcar, se gira la pieza de nuevo, esta vez para que las marcas
queden arriba y abajo y se coloca la mesa para que la fresa quede
entre los 2 trazos.
 Se elige una velocidad de 269 rpm, se utiliza el reloj comparador para
medir el error del carro vertical y corregirlo. El avance es de 45 mm/min
y la velocidad de corte se obtiene por la siguiente fórmula:
π . D . n 3.14 x 35 x 269
V= = =29.6 m/min
1000 1000
 Se empieza a mecanizar en seco y, al terminar el primer hueco, se gira

el círculo de 60 el ángulo que se ha marcado de 2 vueltas y media. A
continuación se mecaniza el 2º hueco, y así uno tras otro hasta
mecanizar los 30 huecos o, lo que es lo mismo, los 30 dientes.
Bibliografía
 Fernández Cárdenas, A. y Girón Medina, V. (2010); Verificación de engranajes
cilíndricos de dientes rectos con maquina de medición de coordenadas. Lima –
Perú.
 Diseño En Ingeniería Mecánica De Shigley - 8va Edición.

 Procesos de la manufactura moderna de Mikell p.Groover,tercera edición.
 Ttaller de maquinas herramientas TMH-000

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1.

1.1. Herramientas de torno utilizadas

1.1.3. Herramienta de cilindrado: herramienta de plaquita soldada

2.1. Herramientas de la fresadora

3. Análisis de fabricación en máquinas herramienta

En este punto se trata el proceso de fabricación del engranaje. Una de

a. Análisis del proceso de fabricación en el torno

 El proceso de fabricación da comienzo colocando la preforma en

Seguidamente, se centra la herramienta a la altura del contrapunto.

π . D . n 3.14 x 105.60 x 620

f r=0.043 x 620=26.7 mm /min ;

 Antes de cilindrar es necesario realizar un pequeño taladrado en

 Se realizan varias pasadas cilindrando para dejar la preforma con

 Una vez se tiene cilindrada la preforma, cortamos la parte mecanizada

contrapunto por un portabrocas con una broca de 15mm de diámetro de

f r=215 x 0.020=4.3 mm/min ;

 Se procede con dos pasadas de 0.5mm seguido de un chaflanado del

 Se elige la fresa de módulo 3 Nº 2, la cual está destinada para el

Juego de 8 Fresas.(Para módulos de 1 a 10)

Fresa nº 1-- Para tallar de 12 a 13 dientes.

Fresa nº 2-- Para tallar de 14 a 17 dientes.

Fresa nº 3-- Para tallar de 18 a 20 dientes.

Fresa nº 5-- Para tallar de 26 a 34 dientes.

Fresa nº 6-- Para tallar de 35 a 54 dientes.

 A continuación se calcula el Nº de vueltas de la manivela y plato de

 Una vez se tienen estos datos se puede comenzar a tallar los

 En primer lugar se coloca la fresa (Fig. 4.35.) y la pieza (Fig. 4.36.) y

 Se empieza a mecanizar en seco y, al terminar el primer hueco, se gira

 Diseño En Ingeniería Mecánica De Shigley - 8va Edición.

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