UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS

Y FORMALES

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA,

MECÁNICA – ELÉCTRICA Y MECATRÓNICA

CURSO:
LABORATORIO DE TERMOFLUIDOS

GUIA DE PRÁCTICAS:
BANCO DE TUBERIAS: BOMBAS CENTRIFUGAS SERIE Y
PARALELO

ALUMNO:
ALEGRE CANAZA RICHARD DAVID
CODIGO:
2014241631

Arequipa - Perú
1
2020
 INFORME DE LABORATORIO DE TERMOFLUIDOS

BANCO DE TUBERIAS

INTRODUCCIÓN

La Mecánica de Fluidos es la rama de la ciencia que estudia el equilibrio y el movimiento de los fluidos,
esto es, líquidos y gases. En los fluidos, puede producirse un movimiento relativo de las moléculas u
átomos que forma parte de la estructura interna tanto en movimiento como en reposo, situación que no se
produce nunca en los sólidos.

La mecánica de fluidos puede dividirse en dos partes diferenciadas. La primera de ellas es la que
estudia, básicamente, el movimiento de fluidos que circula por una trayectoria concreta, en el que el
fenómeno característico es su transporte. En este tipo de circulación de fluidos, éstos circulan canalizados
por el interior de conducciones o cauces, y por ello se denomina flujo interno. Es una ciencia básica en
todas las ingenierías. Cuando el fluido objeto de estudio es el agua, la parte de la mecánica de fluidos que
estudia su movimiento es la Hidráulica.

La segunda parte en que se divide la mecánica de fluidos es cuando estos circulan, en vez de por el
interior de conducciones, a través en un conjunto de partículas sólidas, denominándose flujo externo, ya
que en vez de circular el fluido por el interior de un sólido (una conducción), es el fluido el que envuelve
toda la superficie exterior de los sólidos. En tecnología química, el conocimiento del flujo externo de
fluidos es necesario pensando en que se aplica en multitud de operaciones básicas características de la
industria química, como sedimentación, filtración, etc. Además, resulta básico en el tratamiento de
cuantas operaciones impliquen transmisión de calor y transferencia de materia, es decir, en todas las
llamadas operaciones básicas de la Ingeniería Química. El flujo externo de fluidos ha sido
desarrollado históricamente por la Ingeniería Química, por lo que es una rama de la mecánica de fluidos
de especial importancia.

El presente curso dedica los primeros temas al flujo interno de fluidos, y los siguientes al flujo externo.
Como apuntes de Mecánica de Fluidos orientado a estudiantes de Ingeniería Química de la Universidad de
Alicante, se parte de la base de que el estudiante tiene conocimiento de Física Newtoniana y de
Fenómenos de Transporte. De cualquier forma, en los apartados 2 y 3 de este tema se introducen y
repasan brevemente aquellos conceptos previos con objeto de asentar al lector en los futuros temas.

I.-OBJETIVOS:

- Estudiar las pérdidas de cargas debido a los accesorios que se instalan en un tramo de tubería,
como codos, válvulas, etc.

- Determinar la perdida de carga por medio del uso de manómetros, variando el caudal del módulo.

- Comprobar mediante el uso de los diversos manómetros instalados en todo el Banco de Tuberías, la

2 caída de presión existente producto de la fricción del fluido con las tuberías.

- Identificar las partes que conforman el Banco de Tuberías del Laboratorio.

- Comprobar el funcionamiento del módulo, para cada una de las bombas independientemente, para
ambas bombas funcionando en serie y en paralelo.
II.- FUNDAMENTO TEORICO

1. PRESIÓN.

1.1 Definiciones.

En flujo de fluidos, es de vital importancia conocer la presión ya que con su conocimiento

puede controlarse y medirse el flujo. Dado que la presión, según su definición, es la fuerza normal
ejercida sobre una superficie, para medir la presión será necesario insertar una sonda en el punto
donde la presión desee conocerse, sonda que consiste en exponer una sección. Se pueden considerar
tres definiciones de presión según el modo de medir la misma, es decir, como se coloque la sonda
medidora de la presión:

a) Presión estática: Es la presión ejercida por el fluido sobre un plano paralelo a la dirección de la
corriente, debido a los choques de las moléculas como consecuencia de un movimiento aleatorio (p).
Para un fluido en movimiento la presión estática debe medirse con la sección de la sonda paralela al
movimiento del fluido. En el caso de fluidos en reposo, no hay diferencia en cómo se coloque la
sonda de presión.

b) Presión de impacto o de choque o de estancamiento: Es la presión ejercida por el fluido sobre

un plano perpendicular a la dirección de la corriente, debido a los choques de las moléculas por el
movimiento aleatorio y el movimiento del fluido. Por tanto, la sonda deberá tener la sección
perpendicular y encarada a la dirección de la corriente.

c) Presión cinética, dinámica o de velocidad: Es la diferencia entre las presiones de impacto y

estática, que será nula en el caso de fluidos en reposo.

Además, es frecuente encontrar otras definiciones diferentes de presión en función de otras causas distintas
al modo de insertarse la sonda de medida, como presión absoluta, hidrostática, manométrica, etc.

Para el caso de líquidos en reposo, se denomina presión hidrostática a la presión que ejerce el peso
gravitatorio de la porción de líquido situada por encima de la sonda medidora, siendo realmente una
diferencia de presión entre dos puntos. Sin embargo, esta presión hidrostática es despreciable en el caso
de gases. También pueden definirse otros tipos de presión en función del equipo con que se mida, que
se verán posteriormente en la sección dedicada a los equipos de medida.

2
Aunque en el SI la unidad de presión es el Pascal (Pa  1 N/m ), es más frecuente expresar la presión en

2
kPa o MPa. También es muy frecuente la utilización de bar, atm y kg/cm , unidades todas ellas parecidas y

5
prácticamente equivalentes (1 bar  10 Pa, 1 atm  1.013 bar, 1 bar 

2
1.02 kg/cm ), sin olvidar la unidad de presión del sistema inglés psi (pound per square inch, 1

3
Bar = 14.50 psi).
1.2 Presiones de servicio
Las presiones estáticas de los fluidos durante su flujo varían mucho según las circunstancias. La
presión del agua en las redes de suministro de las ciudades oscila entre 2 bar y 7 bar, mientras
la presión de aspiración de las bombas suele ser próxima a la atmosférica, la de descarga
puede superar las 100 bar.
Los flujos gaseosos suelen clasificarse como de baja, media o alta presión, según que la presión
del gas circulante sea inferior a 1.2 bar, entre 1.2 y 3.5 bar o entre 3.5 y 100 bar,
respectivamente. Todas estas presiones son alcanzables por los compresores de varias etapas.

Siempre que se apliquen presiones superiores a las indicadas, se habla de tecnología de altas
presiones, pudiéndose incluir en la misma procesos industriales tan importantes como las
síntesis del amoniaco y del metanol y muchas polimerizaciones, hidrogenaciones, etc.

1.3 Instrumentos de medida de presiones

Al margen de la colocación de una sonda para conocer la presión en un punto dado, es necesario
conocer el equipo con el que se vaya a medir la presión en ese punto. En función del equipo que
se utilice para la medida de la presión en un punto, cabe diferenciar entre presión absoluta
(cuando el equipo mide la presión total) o presión sobreatmosférica o manométrica (diferencia
de presión respecto a la atmosférica).

En la atmósfera de la corteza terrestre, el aire está ejerciendo una presión continua, por lo que a
menudo se considera presión positiva a presiones superiores a la atmosférica, y vacío o presión
negativa a las inferiores. Sin embargo, hablando en términos de presión absoluta, es imposible
termodinámicamente la existencia de presiones negativas.

Los equipos que miden la presión atmosférica se denominan barómetros, y de ellos, hay
barómetros que miden la presión atmosférica absoluta (columnas de líquido, como el de
Torricelli), y barómetros que miden la presión atmosférica con respecto a otra de referencia
con la que fue calibrado (medida con columna de fluido). En realidad, la presión absoluta
únicamente puede medirse con barómetros de columna de fluido. Todos los demás
barómetros y otros medidores de presión absoluta miden presiones con respecto a una
referencia, que son un calibrado en el caso de barómetros, o bien la presión atmosférica en el
caso de otros medidores de presión. Respecto a estos medidores de presión sobreatmosférica
que miden con respecto a la presión atmosférica, hay que tener presente que esta varía
sensiblemente a lo largo de los días.

Así, en el caso de querer medir la presión absoluta con precisión en un punto concreto con un
equipo medidor de presión sobreatmosférica, es necesario sumarle la presión atmosférica
medida con un barómetro.

Los equipos que miden presiones de forma mecánica se denominan manómetros, los cuales
pueden medir presiones sobreatmosféricas (cuando miden la presión en un punto con
respecto a la atmósfera) o de presiones diferenciales cuando miden diferencias de presión
entre dos puntos. A continuación se describen los distintos tipos de manómetros:

- Manómetros Bourdon o de reloj. Las presiones elevadas y grandes rangos de presiones se

miden siempre con manómetros metálicos, tipo Bourdon, etc., que se describen con textos y
bocetos referentes a medida de alta presión. Un esquema de ellos se muestra en la figura 1.2,
donde se observa que la presión produce una deformación en un tubo o espiral curvo (tubo
Bourdon) cuyo movimiento se transmite mediante engranajes en una escala graduada.
Habitualmente en su escala toman como cero la presión atmosférica, por lo la presión que
indiquen los mismos (presión sobreatmosférica ó manométrica) deberá sumársele siempre la
atmosférica pues el cero de su escala corresponde a esta última. En ocasiones, se le añade las
letras “man” a la unidad de la escala para poner de manifiesto este hecho. Muy
ocasionalmente ocurre el hecho contrario, en que la escala tiene en cuenta la suma de la
presión atmosférica. En los Bourdon en psi, se sabe si la escala de presión que miden es la
absoluta si pone “psi” o sobreatmosférica si pone “psig” (psi gauge).

- Transductores de presión. Son aquellos equipos en los que la presión medida se lee con la
ayuda de un circuito eléctrico en un display numérico. Estos están basados en señales
eléctricas, aunque el fundamento por el cual miden la presión está basado en la deformación o
elongación de un material elástico conductor por la acción de una fuerza transmitida por una
membrana elástica en contacto con el fluido. Cuando un conductor eléctrico es estirado por la
acción de una fuerza, se produce un incremento de su longitud y una disminución de su
sección, con lo que varía la resistencia eléctrica, que se puede medir mediante un puente de
Wheastone, y que finalmente, tras el calibrado es observada en una pantalla o es recogida
como dato en un ordenador. En este tipo de transductores, el circuito eléctrico es necesariamente
de corriente continua. Se denominan transductores de presión piezoresistivos a aquellos que
usan un cristal semiconductor (normalmente silicio), en vez de conductores eléctricos
convencionales. En este caso la elongación o deformación de un cristal
semiconductor en el seno de un campo magnético perpendicular produce un cambio de
frecuencia resonante, detectada cuando se conecta el cristal en un circuito de corriente
alterna. Estos transductores presentan la ventaja de ser pequeños y producir señales
analógicas de potencial muy superiores respecto a los convencionales.
Existen transductores que miden la presión en un punto, denominados de presión absoluta, y
otros que miden la diferencia de presión entre dos puntos, denominados transductores de presión
diferencial.

- Tubos manométricos. Para bajas presiones se utilizan los tubos manométricos. Son tubos de
vidrio en forma de U que se llenan con un fluido de densidad conocida e inmiscible con el
fluido cuya presión se desea medir. Para la medida de la presión en un punto de la conducción,
una de sus ramas se comunica con el mismo y la otra con la atmósfera (su medida da la presión
sobreatmosférica o manométrica). Para la medida de diferencias de presiones entre dos
puntos, cada una de las ramas del tubo en U se comunica con los puntos de la conducción que
corresponda.

En un tubo manométrico en U, el fluido manométrico está en reposo (no circula), por lo que la
presión en ambas ramas es la misma a igualdad de altura si está ocupado por el mismo fluido
manométrico. Así, para medir la presión mediante un tubo en U, se parte de aquella altura
máxima en que exista fluido manométrico en ambas ramas (puntos de idéntica presión). A
partir de esa altura, se contabilizan las diferentes contribuciones de presión en cada rama, que
son las mismas sobre la altura en que empieza a haber fluido manométrico en ambas ramas.
Esto puede ilustrarse en la figura. Supóngase que un depósito de aire comprimido tiene una
espita que se conecta a una rama de un manómetro en U que contiene mercurio, y la otra está al
aire.
 Los puntos 1 y 2 del manómetro están a la misma presión, ya que está a la misma altura el
mismo fluido manométrico que está en reposo (P 1 = P2). Despreciando la presión hidrostática
ejercida por los gases (que es equivalente a despreciar su energía potencial), sobre el punto 1
sólo ejerce presión el aire comprimido en el tanque con su presión PA. Así mismo, sobre
el punto 2, ejerce presión tanto una columna de mercurio de altura hm y, por encima de ésta, la
presión atmosférica (ya que esa rama está abierta), por tanto:

PA = mghm + Patm

La inserción de los tubos manométricos en las conducciones varía según se trate de flujos de
líquidos o de gases, y se tomará la disposición geométrica más adecuada para que no se
escape el fluido manométrico. Se representan tales inserciones; cuando se mide la presión
cuando circula un líquido tanto en un punto de una conducción respecto a la atmosférica, como
entre dos puntos de la conducción (el fluido manométrico con mayor densidad que el que
circula).

2. Conexiones y accesorios.

Las conducciones que transportan un fluido de un punto a otro no pueden ser siempre rectas, y
por tanto hacen falta dispositivos que unan tanto tramos rectos como que conduzcan el
fluido a donde es necesario. Se presentan a continuación estos dispositivos.

2.1 Empalme de tuberías.

Los métodos más usuales para la unión de las secciones de los tubos son: conexión macho-
hembra (roscado), conexión mediante bridas y soldadura.
 Las uniones roscadas son las más frecuentes en la industria, especialmente en tubería de
pequeño diámetro, ya sea de acero, hierro forjado, fundición, bronce o plástico.

Las uniones soldadas se suelen reservar para tuberías de instalaciones que operan a presión o
temperatura elevadas, y como norma, para todas las tuberías de diámetro superior a 2 pulgadas.

Otra forma de unir los tubos, especialmente para instalaciones que han de resistir presiones
elevadas, y al mismo tiempo tuberías que han de desmontarse con frecuencia, es la unión
mediante bridas soldadas o roscadas a cada sección y unidas entre sí por sistemas tornillo-
tuerca. Entre ambas bridas se coloca una junta de cierre de un material más blando que el de la
tubería, que puede ser acero, caucho, amianto. etc.

En la Figura se muestra un esquema de una unión mediante bridas roscadas a la tubería. Cuando
se necesita una unión más perfecta, se modifica la geometría de las bridas de tal forma que la
misma presión que ejercen los tornillos de cierre se reparta en una superficie de contacto
más pequeña, obteniendo una compresión mayor. Un ejemplo de dichas modificaciones se
indica en la Figura.

El diseño ideal para una junta es aquel en que al aumentar la presión interior, la compresión
de la junta también aumenta, obturando mejor las posibles fugas de fluido. Este principio,
esquematizado en la Figura, encuentra gran aplicación en el diseño de equipos de alta presión.

2.2 Accesorios de las conducciones.

 Los fluidos que circulan por las conducciones, con frecuencia han de cambiar de dirección,
sufrir estrechamientos, ensanchamientos, ramificaciones, etc. Para ello, existen accesorios de las
conducciones de muy diversas clases, cuyos diámetros y roscas coinciden con los nominales de
las tuberías comerciales. En general, las roscas pueden ser macho o hembra, pudiendo
existir accesorios cuyas dos roscas presenten cualquier posible combinación: doble macho,
macho-hembra, doble hembra.
Los grupos de accesorios más importantes son los siguientes:
 Ramificaciones (tes y crucetas). Pueden tener tres o cuatro salidas, en un mismo plano o en
planos diferentes. También pueden tener alguna salida de tamaño diferente a las otras
(ramificación con reducción. etc.). Se utilizan para separar una corriente en varias o para juntar
dos corrientes en una tercera, etc.

 Codos. Son accesorios para cambiar de dirección la tubería. Se fabrican de 45 ó 90º con radios
pequeño, medio o grande. Al igual que en las ramificaciones pueden darse codos con
reducción simultánea. Tanto unos como otros presentan generalmente escasa pérdida de carga.
 Manguitos. Sirven para unir dos tramos rectos de tubería. Según sean las roscas de sus extremos
pueden ser doble hembra, doble macho, macho-hembra y con reducción.
 Tapones ciegos. Sirven para cerrar extremos de tuberías. Pueden ser macho o hembra, en
caso de ser roscados. Si la unión a la tubería es mediante bridas, se denomina brida ciega.
 Uniones con tuerca. La unión de dos tuberías fijas, que por tanto no pueden roscarse,
puede efectuarse mediante una unión con tuerca. Consta de dos piezas roscadas que se unen a
los extremos de cada tubería fija, y de una tercera pieza que se acopla también mediante rosca
al conjunto, apretando las dos piezas anteriores, que proporcionan el cierre.
 Por último, y aunque no se trate propiamente de un accesorio, cabe citar los dispositivos para la
expansión de tuberías. En efecto, en tuberías rectas sometidas a variaciones de
temperatura. Las expansiones y contracciones térmicas del material que podrían someter a
tensiones las válvulas y accesorios, se evitan por medio de curvas en forma de lira en la tubería,
que se repiten periódicamente las veces necesarias. También se pueden utilizar juntas de
expansión con empaquetadura, fuelles, o manguitos de metal flexible.
 Ventosas: dispositivos que permiten automáticamente la salida o entrada de aire en las tuberías
destinadas a la circulación de agua.
3. Válvulas.
Las válvulas se pueden considerar como accesorios muy especiales, que sirven para regular o
impedir la circulación del fluido por la conducción. Existen numerosos tipos de válvulas, según
la finalidad a que se destinen, aunque de una forma general se pueden clasificar en dos
grandes grupos: a) válvulas de corte de flujo (también llamadas "todo-nada") y b) válvulas de
regulación. Las primeras se caracterizan por sus dos posiciones extremas de funcionamiento:
totalmente abiertas o totalmente cerradas; aunque en ocasiones se pueda regular groseramente el
caudal de fluido, no están diseñadas para ello. Las segundas, sin embargo, están diseñadas
específicamente para poder regular el flujo, y son de accionamiento más lento que las anteriores.

Dentro de los dos grupos citados existen diversos tipos de válvulas, pudiendo resumirse los
más importantes en la siguiente clasificación:

Esta clasificación no es absoluta, pues en la práctica, una válvula de compuerta puede servir
para regular de forma aproximada el caudal, aunque desde luego es menos indicada para tal
misión que una válvula de asiento, por ejemplo.

Antes de pasar revista a cada uno de los tipos citados, se comentará brevemente las partes
principales de que generalmente consta una válvula (excepto la de retención): a) órgano de
cierre inserto en la conducción, que es el que modifica la sección de paso del fluido al ser
accionado exteriormente; y b) aparato de manipulación externo que comunica el movimiento de
giro, a través de un eje, al órgano de cierre. En dicho eje debe existir siempre un sistema de
ajuste entre la parte móvil y la fija que evite las fugas de fluido, pero permitiendo una
aceptable libertad de movimiento al eje. El sistema más utilizado es el de prensaestopas, cuyo
 esquema puede verse en la Figura. La tuerca exterior oprime a un casquillo prensaestopas, el
cual obliga a la empaquetadura (varios anillos de un material blando y flexible, como teflón,
caucho, amianto, etc.) a comprimirse contra el eje o husillo, evitando posibles fugas. Aunque
este dispositivo no evita completamente las fugas, da muy buenos resultados en la mayoría de
los casos. Sin embargo, para el manejo de fluidos tóxicos o corrosivos, en los que se precisa
evitar totalmente las fugas, existen modificaciones mejoradas de la caja prensaestopas, mediante
vacío en la misma, o por inyección a presión de un fluido inerte. Existen además otros
dispositivos diferentes al prensaestopas, pero basados en el mismo principio, como los diversos
tipos de cierres mecánicos mediante anillos de grafito, etc.

3.1 Válvulas de corte del flujo.

En este tipo de válvulas, el órgano de cierre ocupa prácticamente toda la sección de la conducción, de tal
forma que al estar completamente abiertas, el fluido no encuentra apenas estrechamiento alguno, por
lo que apenas se producen pérdidas de energía mecánica ni aumento de la velocidad.

Los tipos más característicos son los siguientes:

 De compuerta. El órgano de cierre es un disco perpendicular a la dirección del flujo que se
mueve verticalmente, sin girar, bajo la acción del husillo. Cuando está totalmente abierta, deja
una sección de paso igual a la de la tubería, y no produce variación en la dirección del flujo. El
desplazamiento vertical es rápido, gracias a la acusada inclinación de los hilos de la rosca del
eje, por lo que son poco apropiadas para regular el caudal.
 De bola y troncocónicas. El órgano de cierre es una bola o un tronco de cono,
respectivamente, con una perforación diametral de igual sección que la de la tubería, que
se aloja en una cavidad de igual forma. El movimiento completo de accionamiento de la válvula
es de 1/4 de vuelta, con el que pasan de estar totalmente cerradas a totalmente abiertas. En esta
última posición, como ocurría con las válvulas de compuerta, la pérdida de presión es muy
pequeña, y no hay alteración de la dirección del flujo. Entre la parte fija y la móvil (bola o
tronco de cono) suele existir una junta de material plástico, a fin de mejorar el cierre. Si el
ajuste es muy bueno, puede bastar un agente lubricante, que sustituye a la citada junta. Este tipo
de válvulas no puede utilizarse a temperaturas elevadas
  De mariposa. El órgano de cierre es un disco de igual sección que la tubería, que gira alrededor
de su diámetro horizontal (o vertical) accionado por un eje solidario que sale al exterior. Cuando
está totalmente abierta, el disco queda en medio de la conducción, paralelamente al flujo del
fluido. Cuando esta medio cerrada, la presión del fluido sobré el

disco tiende a cerrarla del todo, por lo que el eje debe quedar fijado mediante algún sistema
(sistema tornillo, prisionero, engranajes, etc.). Presentan mayor caída de presión que
las válvulas de compuerta, y son muy utilizadas para regular de forma grosera el flujo de
gases.

 De retención. Este tipo de válvulas, incluido en el grupo de válvulas de corte del flujo, podían
haberse clasificado realmente en un grupo independiente, ya que su objeto no es cortar el flujo a
voluntad, mediante un mecanismo externo (como las vistas hasta el momento), sino que su
objeto es o permitir el paso de fluido en un solo sentido. Cuando el fluido intenta retroceder se
cierran, bien sea por gravedad o debido a la acción de un resorte que presiona la pieza móvil. Por
tanto, no tienen mecanismo externo para manipular el órgano de cierre. En la Figura 6.5 se
muestran tres de los tipos más utilizados: de bola, de elevación y de bisagra.

Válvulas de retención: a) de bola; b) de elevación; c) de bisagra.

3.2 Válvulas de regulación.

En las válvulas típicas de regulación, el órgano de cierre es de menor tamaño que en las de
corte del flujo, y actúa sobre una sección reducida inferior a la de la tubería. Por ello, provocan
una pérdida de presión mayor alcanzándose velocidades también mayores. El fluido es
obligado normalmente a cambiar de dirección, debiendo recorrer un camino tortuoso, por lo que
las pérdidas de carga permanentes pueden ser considerables incluso a válvulas completamente
abiertas.
Los dos tipos más importantes son las de asiento y aguja, por un lado, y las de diafragma, por
otro:
 De asiento y de aguja. Son las válvulas por excelencia para la regulación del caudal.
En las válvulas de asiento, el órgano de cierre es un asiento troncocónico o semiesférico (forma
por la que antes se las llamaba válvulas de globo), mientras que en las válvulas de aguja
es una aguja cónica. En cualquier caso, tanto el asiento como la aguja hacen de cierre
apoyándose sobre una base fija en forma de silla alojada en el interior de la conducción, bien
sea por la unión metal-metal (base troncocónica) o mediante una junta blanda (base plana).

Las válvulas de aguja regulan muy bien el caudal, aunque sólo se utilizan para caudales
reducidos. Existen varias disposiciones de entrada o salida del fluido, que dan lugar a los
diversos tipos de válvulas: normales, angulares, en Y, etc. En todas ellas el fluido se ve obligado
a seguir un camino tortuoso, por lo que, como ya se ha indicado, la pérdida de carga es
elevada. En la Figura se muestran algunos tipos de estas válvulas.

Válvulas de regulación: a) de asiento normal; b) de asiento angular; c) de aguja.

o De diafragma. Constan de una membrana flexible accionada exteriormente por un eje

móvil, que la desplaza hasta producir el cierre total al entrar en contacto con un saliente
de la pared interna de la tubería. La membrana suele ser de un material elástico,
como caucho, plástico (neopreno), etc., y presenta los inconvenientes de tener una
duración limitada y resistir presiones no muy grandes. Estas válvulas son muy útiles
en sistemas herméticos, ya que no hay contacto del fluido con las partes exteriores. Son
especialmente adecuadas para controlar el caudal de fluidos con sólidos en suspensión,
 pudiéndose instalar en cualquier posición. En la Figura se muestra un esquema de esta
válvula.

Válvula de diafragma.

4. Tuberías.-
Las tuberías cuando trabajan “a presión” permiten el transporte de cualquier fluido en este caso
agua, aun cuanto están a contrapendiente. Para esto requieren de cierta cantidad de energía por
unidad de peso, esta energía es proporcionada por turbomáquinas que reciben el nombre de
unidades de bombeo o bombas.
Las ventajas que vienen de la utilización de tuberías son:
-Conducen el fluido directamente desde un punto hacia otro.
-No dificultan las operaciones de las maquinas ni el transito
-Requieren menos mantenimiento que los canales en hechos en tierra.
-Existen menos perdida en comparación con otros sistemas de transferencia de fluido.
Dentro de sus ventajas podría encontrarse el costo en comparación con otros métodos.

Dentro de los materiales más utilizados en la fabricación de tuberías para transporte podemos
encontrar:
- Plástico (PVC)
- Aluminio
- Acero Galvanizado (Resistente a la corrosión)

Dentro de las tuberías también se puede encontrar tuberías de diversas formas siendo las tuberías
circulares las más utilizadas en aplicaciones industriales debido a su mayor capacidad de
soportar sobrepresiones debido a que estas se distribuyen uniformemente sobre toda su superficie
interna, hecho que no sucede cuando se utiliza tuberías de sección rectangular donde los
esfuerzos o presiones se concentran en los ángulos rectos de las tuberías siendo estas más
propensas a los fallos en sobrepresiones.

5. Teorema de Bernoulli

El teorema de Bernoulli aplicado en tuberías se reduce a lo siguiente:

 La carga total de una partícula de agua es igual a la presión en el punto, la energía de posición
respecto a un plano de referencia (energía potencia) y la componente de energía cinética
producto del movimiento de la partícula.

Esto es válido solamente cuando se despresa la fricción que existe entre dichos puntos de la
tubería, pero debido a que la fricción es algo que siempre está presente la ecuación de Bernoulli
se expresa de la siguiente forma.

Donde hf representa las perdidas por fricción a lo largo de la tubería.

Ahora haciendo la suposición de que ambos puntos de análisis se encuentran a la misma altura
con respecto al nivel de referencia y que debido a que la tubería es uniforme la velocidad de la
partícula no varía, la ecuación se expresaría de la siguiente forma:

En este caso se demuestra que la Presión 1 [P1] es mayor que la Presión 2 [P2] debido a que
existen perdidas por fricción en las tuberías.

5.1 Régimen en las Tuberías

Como ya se mencionó según sea el movimiento del fluido en el interior de las tuberías esta se
puede clasificar en Laminar o Turbulento, siendo el régimen laminar cuando el agua se desplaza
en capas cilíndricas concéntricas al eje de la tubería, la velocidad del fluido disminuye desde el
 centro del fluido hasta las paredes de la tubería donde es cero, el régimen laminar se consigue
con tuberías de diámetro muy chico y baja velocidad del fluido en las tuberías.
En cambio el régimen turbulento las partículas del fluido no siguen una trayectoria definitiva,
entrecruzándose provocando gran rozamiento de las moléculas de agua contra las paredes del
tubo.

El régimen del fluido se determina a través del número de Reynolds, cuando este es menor que
2000 se considera al fluido laminar y cuando este es mayor que 4000 se considera turbulento, al
espacio entre 2000 y 4000 se le considera régimen de transición del fluido.

Cada tubería dependiendo del material presenta un mayor factor de fricción en comparación con
otras, esto dependiendo del índice de rugosidad propio de la tubería, que se presenta en la
siguiente gráfica.

Donde son las tuberías de PVC y Polietileno las tuberías que menor índice de rugosidad
presentan en comparación con otras.

5.2 Perdida por Fricción [hf]

La manera de hallar las perdidas por fricción en una tubería se pueden realizar de muchas
maneras, una de ellas es a través de la fórmula de Hazen – Williams expresada en función al
caudal.

Los valores de la constante C presente en la ecuación se determinan a través de una tabla de

coeficientes de Hazen-Williams que dependen del material que este fabricada la tubería.

Otra de las formas de hallar el valor de la perdida por fricción en las tuberías es mediante la
fórmula de Darcy – Weisbach, una expresada en función del caudal y la otra en función de la
velocidad:

Ahora la misma fórmula expresada en función del caudal

 En esta fórmula se puede observar que existe un factor de fricción “f” el cual se puede obtener de
dos formas, la primera es a través del Diagrama de Moody, la fórmula de Coolebrook o a través
de la siguiente fórmula:

Este es el Diagrama de Moody donde se interseca el número de Reynolds con las curvas correspondientes
a la rugosidad relativa de la materia y se obtiene el valor de la fricción en el eje de la izquierda.

La última de las fórmulas para hallar la fricción es a través de la fórmula de Colebrook:

5.3 Perdida de carga en accesorios

También conocidas como perdidas locales o puntuales, las cuales son originadas por una
infinidad de accesorios que se ubican dentro de un sistema de tuberías, como por ejemplo:
Válvulas.
Codos.
 Niples.
Reducciones.
Ensanchamientos.
Uniones universales.
Etc.
La expresión para evaluar las perdidas secundarias (en metros de columna del fluido) es la
siguiente:

K∗L∗V 2
hfs=
2 g∗D
Donde K es la constante para cada accesorio y depende del tipo de accesorio, material y
diámetro.

Luego la longitud equivalente será:

K∗D
Leq=
f

La longitud equivalente se puede hallar en manuales y libros

En los puntos anteriores se habló y se desarrolló una serie de fórmula que nos permite calcular el
efecto de pérdida de carga por fricción a lo largo de una tubería cuando el fluido circula a través
de ella, pero hay que recordar que un sistema de tuberías no está conformado solamente por la
sección de tubos sino que también posee elementos de unión o cambio de dirección del fluido
como son los codos o también elementos de regulación del paso del fluido como son las
válvulas, estos elementos se denominan accesorios y para poder calcular de la manera más
sencilla la perdida de carga producida por estos accesorios se calcula el equivalente a una
longitud determinada de tubo recto, la longitud equivalente del tubo debe de tener igual
rugosidad relativa. Según la siguiente tabla se puede observar el valor de la longitud equivalente
en tubería para el cálculo de la perdida producida en los codos soldados.

La presencia de llaves de paso (válvulas), codos, uniones en “T” produce pérdidas de carga
secundarias en toda la instalación por alterar la dirección del flujo o modificar la velocidad lineal
del fluido.
Salvo las pérdidas producidas por el ensanchamiento o estrechamiento de la sección transversal
de la tubería, las de los codos, T y válvulas son complicadas de evaluar algebraicamente. Para
poder realizar este procedimiento se utiliza el diagrama de Crane.

5.3.1 Ensanchamiento Súbito:

 Al fluir un fluido de un conducto de menor a uno mayor a través de una dilatación súbita, su
velocidad disminuye abruptamente, ocasionando una turbulencia que genera una pérdida de
energía. La cantidad de turbulencia, y por consiguiente, la cantidad de pérdida de energía,
depende del cociente de los tamaños de los dos conductos.

La pérdida menor se calcula de la ecuación:

v 21
h fs =k ( )
2g

Donde v1 es la velocidad de flujo promedio en el conducto menor que está delante de la

dilatación. Al hacer ciertas suposiciones de simplificación respecto del carácter de la corriente de
flujo al expandirse a través de una dilatación súbita, es posible predecir analíticamente el valor
de k a partir de la siguiente ecuación:

2 2 2
A D1
[ ( )] [ ( ) ]
K= 1− 1
A2
= 1−
D2

5.3.2. Ensanchamiento gradual:

Si la transición de un conducto menor a uno mayor puede hacerse menos abrupta que la
dilatación súbita de bordes cuadrados, la perdida de energía se reduce. Esto normalmente se hace
colocando una sección cónica entre los dos conductos, como se muestra en la siguiente figura.
Las paredes en pendiente del cono tienden a guiar el fluido la desaceleración y expansión de la
corriente de flujo.

La pérdida de energía para una dilatación gradual se calcula a partir de:

 v 21
h L =k
2g ( )
Donde v1 es la velocidad del conducto menor que está delante de la dilatación. La magnitud de
K depende tanto de la proporción de diámetro D2 / D1 como del ángulo de cono, θ y D2 / D1.

5.3.3. Contracción súbita:

La pérdida de energía debido a una contracción súbita, como la esbozada en la figura se calcula a
partir de:

v 22
h fs =k ( )
2g

Donde v2 es la velocidad en la corriente hacia abajo del conducto menor a partir de la

contracción. El coeficiente de resistencia K depende de la proporción de los tamaños de los dos
conductos y de la velocidad de flujo, como se muestra en la figura.

5.3.4. Contracción gradual:

La pérdida de energía en una contracción puede disminuirse sustancialmente haciendo la

contracción más gradual. La figura muestra una contracción de este tipo, formada mediante una
sección cónica entre los dos diámetros con cambios abruptos en las junturas. El ángulo Ѳ se
denomina ángulo de cono.

5.3.5. Coeficiente de resistencia para juntas y válvulas:

 Se dispone de muchos tipos diferentes de válvulas y juntura de varios fabricantes para
especificaciones e instalación en sistemas de flujo de fluido. Las válvulas se utilizan para
controlar la cantidad de flujo y pueden ser válvulas de globo, de ángulo, de mariposa, otros
varios tipos de válvula de verificación y mucha más.

El método para determinar el coeficiente de resistencia k es diferente. El valor de k se reporta en

la forma:

Lc
K= ( )
D T
f

5.3.6. Pérdidas de carga en ensanchamientos y codos

Cualquier modificación en la forma geométrica de un conducto produce una pérdida de carga de

carácter local cuando un fluido pasa a su través. Estas pérdidas de carga se denominan
singulares.

Este tipo de pérdidas singulares se producen, por ejemplo, en los casos del aumento de sección y
del cambio de dirección (un codo).

En el caso del ensanchamiento, estas pérdidas de carga son debidas a que el flujo se adapta a la
nueva sección mediante una sucesión de remolinos, con lo que el exceso de energía cinética que
hay en la sección 1 respecto a la que correspondería a la nueva sección 2, se disipa por la acción
de la turbulencia.

Es una situación equivalente a la de la zona posterior de la placa orificio (apartado anterior).

En el caso de un codo brusco, la distribución transversal de velocidad deja de ser axis métrica
(aumenta la velocidad en la zona del conducto más próxima al centro de curvatura), y
nuevamente se produce una disipación de energía por remolinos turbulentos.

Las pérdidas de carga secundarias, producidas en zonas localizadas de los conductos, se expresan
en forma a dimensional por el denominado coeficiente de pérdidas, K.

5.3.7. Pérdidas para válvulas y codos.

Al igual que en los demás accesorios en estos se presentan perdidas de carga dependiendo en el
caso de los codos si son codos cortos o los codos largos.

El flujo de un líquido en una tubería viene acompañado de una perdida de energía, que suele
expresarse en términos de energía por unidad de peso de fluido circulante (dimensiones de
longitud), denominada habitualmente pérdida de carga.
En el caso de tuberías horizontales, la perdida de carga se manifiesta como una disminución de
presión en el sentido del flujo. 
La pérdida de carga está relacionada con otras variables fluido dinámicas según sea el tipo de
flujo, laminar o turbulento. Además de las pérdidas de carga lineales (a lo largo de los
 conductos), también se producen perdidas de carga singulares en puntos concretos como codos,
ramificaciones, válvulas, etc.
- Factor de Fricción en régimen turbulento: El régimen turbulento completamente
desarrollado, Reynolds (Re) > 4000, ofrece una mayor dificultad para analizar el factor de
fricción (f), ya que el esfuerzo cortante no tiene una expresión sencilla. Existen dos formas
límites:

Si la tubería es lisa, f es únicamente función del Re, y no depende de la rugosidad de la tubería. 

Si el flujo es altamente turbulento, Re muy altos, f depende únicamente de la rugosidad relativa

de la tubería, siendo independiente del Re del fluido entre ambos casos, se deberá buscar una
expresión que nos proporcione el valor de f.

III. ELEMENTOS A UTILIZAR EN LA PRÁCTICA.

- Banco de Tuberías y Bombas del Laboratorio.
- Caudalimetro.
- Manómetros.
- Válvulas.

IV. PROCEDIMIENTOS DE EJECUCION

Para realizar el proceso de ejecución de la práctica se procederá utilizar el módulo de 4 formas

diferentes, la primera haciendo funcionar solamente la bomba 1, luego solamente la bomba 2,
luego ambas bombas en serie y por último las 2 bombas en paralelo para poder así verificar a
través de los diversos manómetros los valores de la caída de presión producto de la perdida de
carga debido a la fricción en la tubería y en los accesorios.

Este es el Diagrama del módulo de Banco de Tuberías con el que se trabajó la practica en el
laboratorio.
4.1 Bomba 1

Q Vb2 V4 V6 V8 V9 V10 V14 V5 V2 V13

[GPM] [psi] [psi] [psi] psi] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi]
12.0 - 42.0 10.0 10.5 10.0 10.0 10.0 - -2.5 40.0
16.0 - 42.0 11.0 9.5 9.0 9.0 9.0 - -2.9 36.0
20.0 - 38.0 12.0 9.5 9.0 8.5 8.5 36.0 -3.2 32.0
24.0 - 35.0 12.0 9.5 9.5 9.0 9.0 32.0 -3.7 28.0
32.0 - 30.0 12.0 9.5 9.5 9.0 9.0 26.5 -4.4 22.0
34.0 - 20.0 12.0 9.5 9.5 9.0 9.0 16.2 -4.9 13.0
36.0 - 15.0 10.0 8.0 8.0 8.0 7.0 7.4 -5.4 2.0

4.2 Bomba 2

Q V13 V5 Vb2[ V4 V2 V14 V6 V8 V9 V10 V14

[GPM] [psi] [psi] psi] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi]
26.0 0.0 2.94 2.0 - - 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
22.0 2.0 7.35 8.0 - - 5.0 2.0 4.0 1.5 1.5 4.0
20.0 8.0 10.58 12.0 - - 8.0 7.0 6.5 5.0 5.0 6.5
18.0 10.0 13.23 14.0 - - 11.0 10.0 9.0 7.5 7.5 8.5
14.0 14.0 16.46 16.0 - - 15.0 12.0 9.5 9.0 9.0 9.0
12.0 15.0 19.11 18.0 - - 17.0 12.0 9.5 9.5 9.5 9.0
10.0 16.0 19.84 19.0 - - 18.0 12.0 9.5 9.5 9.5 9.0

4.3 Bombas en Serie

Q V13 V5 Vb2 V4 V2 V14 V6 V8 V9 V10 V14

[GPM] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi]
32.0 0.0 2.9 4.0 20.0 -5.4 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
 30.0 11.0 14.7 18.5 25.0 -4.9 12.0 7.5 7.0 5.0 5.0 6.0
28.0 20.0 23.5 26.0 29.0 -4.8 20.0 8.5 7.0 5.0 5.0 6.0
24.0 32.0 36.5 38.0 34.0 -4.2 33.0 8.5 7.0 5.0 5.0 6.0
20.0 42.0 - 47.0 38.0 -3.7 44.0 8.5 7.0 5.0 5.0 6.0
18.0 46.0 - 52.0 40.0 -3.4 46.0 8.5 7.0 5.0 5.0 6.0
38.0 12.0 16.2 20.0 22.0 -5.4 12.0 14.0 12.5 12.0 12.0 12.0

4.4 Bombas en Paralelo

Q V13 V5 Vb2 V4 V2 V14 V6 V8 V9 V10 V14

[GPM] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi] [psi]
32.0 0.0 26.5 28.0 29.0 -4.9 24.0 11.0 9.5 10.0 9.5 9.0
30.0 11.0 25.0 7.0 28.0 -4.9 22.0 14.0 13.0 12.0 12.0 11.5
28.0 20.0 26.0 26.0 28.0 -4.9 21.0 14.0 12.5 12.0 12.0 12.0
24.0 32.0 23.2 26.0 27.0 -5.1 20.0 14.0 12.5 12.0 12.0 12.0
20.0 42.0 - 24.0 26.0 -5.1 28.0 14.0 12.5 12.0 12.0 12.0
18.0 46.0 - 22.0 24.0 -5.4 14.0 14.0 12.5 12.0 12.0 12.0
38.0 12.0 16.2 20.0 22.0 -5.4 12.0 14.0 12.5 12.0 12.0 12.0

VI.- OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

- De la práctica se puede concluir que efectivamente como se vio en teoría existen dos tipos de
pérdidas en un sistema de tuberías que transportan un fluido, están son las perdidas primarias y
secundarias.
- Las pérdidas primarias presentes a lo largo de la tubería y las pérdidas secundarias en accesorios.
- En la práctica las pérdidas de carga del fluido se pueden verificar a través de los manómetros
debido a que existe una caída en la presión del fluido mientras este viaja a lo largo de las
tuberías.
- La mayor pérdida de carga se presenta en los cambios bruscos de dirección del fluido (codos 90)
produciendo una caída súbita en la presión registrada por los manómetros.
- El material del cual está fabricada la tubería también influye en las perdidas presentes por
fricción entre el fluido y las paredes internas de la tubería.
- Es normal que los manómetros que se encuentran en la succión de las bombas registren valores
negativos debido a que estas están registrando el valor de la succión que genera la bomba, dicho
valor no debe de ser muy elevado debido a que significaría que la bomba esta succionando aire y
se produciría el fenómeno de la cavitación.

VII.- BIBLIOGRAFIA
- http://www.fagro.edu.uy/~hidrologia/riego/HIDRAULICA2013.pdf
- https://www5.uva.es/guia_docente/uploads/2012/389/51453/1/Documento6
- http://es.slideshare.net/yuricomartinez/labo-4-prdida-de-carga-en-tuberas-y-accesorios
- Mecánica de Fluidos II – Ing. Zelada Zamora – Práctica de Perdidas Locales en una Tubería.