ORIGEN DEL CONCRETO

El concreto es una mezcla de cemento, agregado fino,

agregado grueso, aire y agua en para obtener una
resistencia
CONCRETO= CEMENTO + AGREGADO + AIRE + AGUA.
El cemento y el agua reaccionan químicamente uniendo las
partículas de los agregados constituyendo un material
homogéneo.
Algunas veces se añaden aditivos, que mejoran o modifican
algunas propiedades del concreto.
EL agua es un elemento fundamental en la preparación del concreto, estando relacionado con la
resistencia.
Requisitos que debe de cumplir el agua
Debe estar en la preparación del concreto, deberá ser limpia u estará libre de cantidades de aceites,
ácidos, álcalis, sales, materiales orgánicos y otras sustancias que deben ser nocivas al concreto o al
acero.
La cantidad de agua emplearse en la mezcla en la preparación de una mezcla de concreto, será
necesaria realizar un análisis químico de esta.

SUSTANCIAS DISUELTAS VALOR MAXIMO ADMISIBLE

Cloruros 300 ppm

Sulfatos 300 ppm

Sales de magnesio 150 ppm

Sales solubles 1500 ppm

Sólidos en suspensión 1500 ppm

Materia orgánica 10 ppm

TIPOS DE CONCRETO Y USO DE ESTOS
En general, la mayoría de las construcciones pueden ser clasificadas como: “concreto masivo”,
“losas” y “estructuras encofradas”. Las estructuras encofradas tales como vigas, columnas, muros,
arcos y algunos lineamientos de túneles, son normalmente armadas con acero. El espacio para la
colocación del concreto es restringido, y cualquier acabado superficial será hecho una vez que se
hayan retirado los encofrados. Los pavimentos y las losas de piso tienen un área bastante
considerable, que no fue encofrada; por lo tanto, es necesario tener especial cuidado en
proporcionarle el acabado y curado tan pronto se efectúe la colocación del concreto. El concreto
masivo para presas, pilares y cimentaciones tiene superficies expuestas en una proporción
relativamente pequeña, pero de igual forma se estará pendiente de las elevaciones de temperatura,
debido al calor de hidratación del cemento.

REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL CONCRETO

Los requisitos principales que debe cumplir el concreto endurecido son: resistencia, durabilidad y
economía. Debe tener la resistencia deseada, diseñada y especificada, que sea uniforme,
impermeable y resistente al clima, al uso y otros agentes destructivos; además, que no se agriete
excesivamente al enfriamiento o al secado, debe ser de menos costo que otros materiales
igualmente resistentes y durables. Para algunos usos el concreto debe tener características
especiales.
Para casos especiales o particulares debe tener alta resistencia al fuego y a los agentes químicos, o
tener un peso liviano o poseer una superficie muy suave (más que la suavidad normal), o tener una
superficie porosa requerida por arquitectura como acabado. En cualquiera de estos casos, el
diseñador necesita un buen conocimiento de la naturaleza del concreto para poder especificar
correctamente y permitir, de esta manera, que el inspector pueda hacer cumplir en obra lo que se
pretende realmente en el proyecto.

FORMACIÓN Y PROCESO DE FORMACIÓN DEL CONCRETO

En un concreto fresco mezclado plásticamente, todos los sólidos granulares, incluyendo el cemento,
están temporalmente suspendidos en agua. Las partículas individualmente se encuentran separadas
por capas delgadas de agua. Esta separación de partículas y el efecto de lubricación de estas capas
de agua juntas, y algunas fuerzas entre partículas, hacen la mezcla plástica y trabajable.
Es conveniente pensar que el concreto es una mezcla entre una pasta (agua-cemento), y el agregado
mineral (piedra y arena). Sabiendo que se trata de una pasta, donde se introduce el agregado, el
cual irá separado por medio de capas delgadas de pasta.
Luego, el volumen de toda la mezcla es igual al volumen de la pasta, más el volumen de los sólidos
(o sea los agregados), más el volumen de los vacíos de aire, que los graficamos a continuación.
Asimismo, mostraremos los porcentajes de volumen de una mezcla normal:

AIRE AGUA CEMENTO AGREGADO (fino y grueso)

5% 15% 10% 70%
PASTA MATERIAL INERTE

1
HISTORIA DEL CONCRETO

Los egipcios
Utilizaron morteros de cal y yeso en la construcción de
la Pirámide y en otras estructuras,
Antigua Roma
Los morteros romanos han tenido una muy buena
reputación debido a la durabilidad de sus estructuras.
Los acueductos y el Coliseo lo confirman. Dichos
morteros se hacían de cal mezclada con una roca
volcánica llamada puzolana, Los romanos no sabían por
qué el mortero de puzolana era superior al de cal, pero
desplegaron una gran habilidad en prepararlo y
utilizarlo. La marcada duración de estas estructuras se
debe en parte a este mortero de cal y sílice y en parte al
clima favorable en la zona.
Orígenes del cemento moderno
El primer paso para llegar a los morteros de los tiempos
modernos fue la manufactura y uso de cales hidráulicas. Durante la reconstrucción del faro de Eddy
Stone en 1756, John Smeaton (1724 - 1792) observó que el mortero de cal ordinaria no se
endurecería bajo el agua, por lo que no sería lo suficientemente durable para resistirlas olas y
descubrió que él mejor mortero provenía de las calizas con el más alto porcentaje de arcilla.
Él bloqueó las piedras unas en otras y para las fundaciones y el material de junta utilizó una mezcla
de la cal viva, arcilla, arena y escoria de hierro machacada concreto, eso es. Esto ocurrió en 1774.y
es el primer uso del concreto desde el período romano."
En la historia de la ingeniería civil el faro de Eddy Stone es un punto decisivo, ya que iluminó el
"oscuridad" de cerca de 2.000 años. Es la base sobre la que se ha construido nuestro conocimiento
de los morteros hidra-licos.
Ingeniero francés J.L. Vicat (1786 - 1861)
Hombre en extender notablemente nuestro conocimiento de los morteros.
Las calizas que proporcionaban cementos hidráulicos concluyeron Vicat, contenían sílice, alúmina,
manganeso, magnesia y hierro, de una quinta a una cuarta parte del total. No podía existir mortero

2
hidráulico sin sílice y toda cal digna de ese nombre contenía algo de arcilla, compuesta por sílice y
alúmina
La construcción de canales como el de Erie y otros creó la necesidad de cemento. El primer cemento
natural fabricado en los Estados Unidos provenía de una roca de cemento natural descubierta en
1818.
El Nacimiento del Cemento Portland
El 15 de diciembre de 1824, Joseph Aspdin (1779 - 1855), un albañil inglés, registró una patente para
la manufactura de un cemento nuevo y mejorado. Lo llamó cemento "portland “porque su color se
parecía al de las piedras de la Isla de Portland.
La fabricación del cemento portland en los Estados Unidos comenzó en la década de 1870.
Aunque al comienzo el principal uso del cemento era en morteros para pegar ladrillos y piedras en
la construcción de puentes, pilas, contrafuertes, fundaciones y muros, los ingenieros a veces usaban
una mezcla de cemento, arena y piedra que los franceses llamaban "betón" y los americanos
"concrete".

3
COMPOSICIÓN DEL CONCRETO
El concreto es un material compuesto que consiste esencialmente en un medio conglomerante
dentro del cual se hallan ahogadas partículas o fragmentos de agregados.
El agregado es el material granular, tal como la arena, la grava, la piedra triturada o la escoria de
acero de alto horno.
El mortero es una mezcla de arena, cemento y agua. En esencia es concreto sin agregado grueso.
El concreto es un material semejante a la piedra que se obtiene mediante una mezcla
cuidadosamente proporcionada de cemento, arena y grava u otro agregado, y agua; después, esta
mezcla se endurece en formaletas con la forma y dimensiones deseadas. El cuerpo del material
consiste en agregado fino y grueso. El cemento y agua interactúan químicamente para unir las
partículas de agregado y conformar una masa sólida.
El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres componentes
esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente se incorpora un cuarto
componente que genéricamente se designa como aditivo. Las principales características y
propiedades del concreto que pueden ser influidas y modificadas por los diferentes tipos y clases
de cemento, son las siguientes:
Definición de los componentes del concreto.

• Cemento
• Agua
• Agregados
• Aditivos

La principal característica estructural del concreto

Es resistir muy bien a los esfuerzos de compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción
como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones
donde la atracción cortante sea muy baja.
Concreto Fresco:
Es desde que se mezcla el concreto hasta que trague el cemento. El comportamiento del concreto
fresco depende de:
1. Trabajabilidad
2. Consistencia
3. Cohesión y manejabilidad
4. Perdida de revenimiento
5. Tiempo de fraguado

Concreto endurecido:
1. Impermeabilidad
2. Durabilidad

4
 3. Adquisición de resistencia mecánica
4. Generación de calor
5. Resistencia

Resistencia de compresión
Es la máxima resistencia medida de un concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se
expresa en kilogramos por centímetro cuadrado para determinar la resistencia a la comprensión se
realiza pruebas de mortero o de concreto.
Resistencia a la flexión del concreto
Se utiliza generalmente al diseñar pavimentos y otras losas sobre el terreno.
El valor de la resistencia del concreto es aproximadamente de 8% a 12% de su resistencia a
compresión.
Resistencia al cortante
El concreto puede evitar el 35% al 80% de resistencia a compresión.
Concreto armado
Consiste en la utilización de concreto reforzado con barras o mallas de acero, llamadas armaduras,
también se puede armar con fibras, tales como fibras plásticas, o de acero, barras de acero, eso
dependerá del requerimiento a los que estará sometido.
El concreto armado se utiliza en edificios de todo tipo, caminos, puentes presos, vigas, túneles y
obras industriales.1
Especificaciones técnicas
Este sistema prefabricado de entrepiso está compuesto por viguetas tipo keystone pretensadas,
losa de concreto prefabricada.
La vigueta trae incorporado el acero necesario para la trasferencia de esfuerzo y actúa en sección
compuesta.

1
Ver anexo #1 ejemplos de concreto

5
Ventajas:

• El concreto se emplea en cualquier estructura.

• Es un material de construcción con una buena durabilidad y un bajo costo de mantenimiento.
• Rapidez en el montaje.
• Claros libres.
• Estabilidad del sistema mediante un efecto de diafragma.

Desventajas:

• El concreto tiene una baja resistencia a los esfuerzos de tracción, es necesario adicionar
refuerzo de acero para absorber los esfuerzos de tracción y controlar los agrietamientos.

• Las grietas hacen permeable el concreto armado y pueden producirse o acelerarse la

corrosión de las armaduras.

• El proceso constructivo puede ser lento. Lo que significa un mayor costo de dinero.

• El concreto sufre cambios de volumen en el tiempo.

6
Propiedades del concreto:
1. Trabajabilidad
2. Durabilidad
3. Impermeabilidad
4. Resistencia

CEMENTO2
Material de construcción compuesto de una sustancia en
polvo que, mezclada con agua u otra sustancia, forma una
pasta blanda que se endurece en contacto con el agua o el
aire; se emplea para tapar o rellenar huecos y como
componente aglutinante en bloques de
El término cemento hace referencia a una mezcla
compuesta de diversas sustancias calcáreas y arcilla. Esta
mezcla se cuece y luego se muele: cuando se le añade agua
y se produce su solidificación, se endurece.
El cemento es un conglomerante ya que permite unir diversos materiales y otorgarles cohesión
mediante transformaciones de tipo químico. Si se le agrega arena y/o grava, se obtiene una mezcla
llamada concreto u hormigón, muy utilizada en el ámbito de la construcción.
Es muy resistente, por lo que ofrece un gran servicio y durabilidad.
1. -Se puede moldear. De ahí que pase a ser un material estupendo a la hora de conseguir unos
resultados muy concretos.

2. Tiene una gran versatilidad, por lo que se puede utilizar en todo tipo de construcciones y
edificaciones.

Tipos de cemento Portland, principales usos y especificaciones

Es un material aglomerante que tiene las propiedades de adherencia y cohesión necesarias para
unir áridos inertes entre sí, formando una masa sólida que cumple las características y propiedades
que más adelante se detallarán. Este material se fabricó por primera vez en 1824 en Inglaterra.
Para satisfacer ciertos requerimientos físicos y químicos para propósitos específicos, se elaboran
diferentes tipos de cemento Portland. Las especificaciones standard para estos tipos de cemento y
los métodos de prueba se encuentran al detalle en las especificaciones ASTM. La American Society
for Testing and Materials (ASTM), provee cinco tipos de cemento Portland: Tipo I, II, III, IV y V, y en
la Norma C-150 la Canadian Standard Association (CSA), provee también cinco tipos: normal,
moderado, de altas resistencias iniciales, de bajo calor de hidratación y de resistencia a los sulfatos,
en la norma CSA Standard a5.

2
Ver Anexo #3 fotos de cementeras

7
ASTM TIPO I, CSA NORMAL
Este tipo de cemento es de uso general. Es apropiado para todos los usos cuando no son requeridas
las propiedades especiales de los otros tipos de cemento. Es usado cuando el cemento o concreto
no están sujetos a exposiciones específicas, tales como ataque de sulfatos del suelo o agua a una
elevada temperatura, ocasionada por el elevado calor de hidratación. Sus usos incluyen pavimentos
y veredas, concreto armado para edificios, puentes, estructuras de líneas férreas, tanques, reservó
nos, alcantarillas, tuberías de agua, unidades de albañilería, etc.

ASTM TIPO II, CSA MODERADO

El tipo II de cemento es usado donde no se requiere una excesiva protección contra ataques de
sulfatos; es decir, donde los ataques por sulfatos no son muy severos. El tipo II de cemento
usualmente generará menos calor de hidratación que el cemento tipo I o cemento normal; por
consiguiente, este tipo de cemento puede ser usado en estructuras de masas de concreto
considerables, como son: grandes pilares, estribos voluminosos o gruesos muros de contención. Su
uso, en general, será para reducir la temperatura de hidratación, la cual es muy importante cuando
se trabaja en regiones calurosas. Este tipo de cemento es inferior al tipo I en su contenido de
aluminato tricálcico (Ca3Al). Por consiguiente, es inferior en la generación de calor, y algo más
resistente a los sulfatos que el tipo I. El contenido de (Ca3Al) no debe exceder del 8%.

ASTM TIPO III, CSA ALTAS RESISTENCIAS INICIALES

Este tipo de cemento de resistencias iniciales altas adquieren sus resistencias una semana o menos
del vaciado. Se usa cuando los encofrados o formas tienen que ser retiradas lo antes posible para
otro uso, o cuando la estructura debe ser puesta en servicio lo antes posible. En tiempo frío, su uso
permite una reducción en el período de curado.
Aunque con mezclas ricas de cemento tipo I se puede llegar a obtener altas resistencias en corto
tiempo, el cemento tipo III da resultados más satisfactorios y económicos. Este cemento produce
un alto calor de hidratación, por lo cual es peligroso su uso en estructuras masivas. Estas
características la dan los granos finos y los montos mayores de (Ca3Si) y (Ca3Al).

ASTM TIPO IV, CSA BAJO CALOR DE HIDRATACIÓN

Este cemento se usa donde el calor de hidratación debe ser reducido al mínimo. Desarrolla
resistencias a más largo plazo que el tipo 1 o normal, se usa en estructuras masivas de concreto
tales como grandes presas de gravedad, donde la elevación de temperatura resultante del calor
generado durante el endurecimiento del concreto es un factor crítico. Presenta (Ca3Al) en baja
proporción.

ASTM TIPO V, CSA RESISTENTE A SULFATAS

Este tipo de cemento es usado solamente en concretos que van a estar expuestos a una severa
acción de sulfatas. Se usan principalmente donde los suelos, o aguas en contacto con la estructura,

8
tienen un alto contenido de sulfato. Este cemento adquiere resistencia más lentamente que el tipo
1 o normal. Presenta (Ca3Al) en baja proporción, generalmente no más del 5%, pero es preferible
no que sea más del 4%.

CEMENTO PORTLAND CON INCORPORACIÓN DE AIRE

Las especificaciones de los tres tipos de cemento Portland con aire incorporado se encuentran en la
Norma ASTM C 175. Existen tres tipos de cemento con incorporado de aire: IA, HA y IIIA,
correspondientes a los tipos I, II y III, respectivamente. A estos cementos se les ha añadido pequeñas
cantidades de materiales incorporados de aire al Clinker, durante la fabricación. Estos cementos
producen concretos con una mejor resistencia a la acción del congelamiento y deshielo. En tales
concretos existen millones de pequeñas burbujas de aire perfectamente distribuidas.
Cuando los agregados acompañantes contienen elementos que son destructivos al reaccionar con
los óxidos de sodio o potasio del cemento, es necesario usar cementos con baja alcalinidad debido
a que, al usar estos cementos, se mejora la durabilidad y la serviciabilidad de la mezcla. Los
cementos con baja alcalinidad contienen menos del 0.60% de estos óxidos conocidos como óxido
de sodio.
La reactividad potencial de las combinaciones del agregado - cemento, puede ser calculada por el
procedimiento descrito en la norma ASTM C 227. El porcentaje de los óxidos alcalinos en el cemento
puede ser determinado por la fotometría de la llama de acuerdo con el ASTM C 228. Cuando el
cemento tiene bajo contenido de alcalinidad no es resistente a los sulfatas.
Una propiedad que algunos cementos tienen en contra es el falso fraguado. Debido a este
fenómeno, se incrementa el requerimiento de agua en la mezcla, al igual que se produce la pérdida
en asentamiento: aparecen las grietas por consolidación plástica y se origina la dificultad en la
manipulación y colocación de concreto. La presencia del fraguado falso se determina al aplicarse las
pruebas que dan las normas ASTM C 359 (método del mortero) o ASTM C 451 (método de la pasta).

CEMENTO PORTLAND BLANCO

Este cemento es fabricado conforme a las especificaciones ASTM C 150 y C 175. La principal
diferencia entre el cemento blanco y gris es el color. El cemento blanco es fabricado con materias
primas selectas, y contiene pequeñas cantidades de fierro y óxido de manganeso. Este cemento es
usado principalmente en proyectos arquitectónicos, tales como: cobertura para pisos, superficies
de terreno, estucados, pintura de cemento, losetas y concretos decorativos.

CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO

Los cementos puzolánicos incluyen cuatro tipos: IP, OP -A, P y P-A. El segundo y el cuarto contienen
aditivo incorporador de aire, como está especificado en la norma ASTM C 595. Estos son fabricados
añadiendo en la molienda del Clinker una apropiada cantidad de puzolana, o por medio de una
mezcla de cemento portland. Se usa principalmente en grandes estructuras hidráulicas como
puentes, pilares, presas, etc.

9
CEMENTO DE ALBAÑILERÍA
Estos cementos cumplen los requerimientos de las Normas ASTM C 91 o CSA A 8. Son cementos
portland mezclados con aditivos incorporados de aire y material suplementario seleccionado con el
fin de obtener: Cemento de Escoria, Portland de alto homo (ASTM C 205) y cemento natural (ASTM
C 10).

TIPOS ESPECIALES DE CEMENTO PORTLAND

Hay tipos especiales de cemento Portland que son considerados por especificaciones de la ASTM o
CSA.

CEMENTO PARA POZOS DE PETRÓLEO

Este cemento es usado para sellar pozos de petróleo. Generalmente debe ser un cemento de
fraguado lento y resistente a altas temperaturas y presiones. Las especificaciones del American
Petroleun Institute para cementos para pozos de petróleo (API Standard 10A) establecen los
requerimientos de cada una de seis clases. Cada clase es usada para cierta profundidad del pozo.

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CEMENTO O PRUEBA DE AGUA
Este cemento es generalmente fabricado añadiendo una pequeña cantidad de calcio y aluminio al
clinker del cemento portland durante la molienda final. Es fabricado en color blanco o gris.

CEMENTOS PLÁSTICOS
Son hechos añadiendo agentes plastificantes hasta un máximo del 12% del volumen total a
cementos tipo I o II, durante el proceso de fabricación. Los cementos plásticos son comúnmente
usados para trabajos con morteros, revoques y estucados.

Comparación entre cementos de diversos tipos

Relación aproximada entre la resistencia del concreto producida por los diferentes tipos de
cemento.

Tipo de cemento Portland Resistencia a la compresión como porcentaje a la resistencia de

concreto con cemento tipo “T” o “Normal”
ASTM CSA 1 día 7 días 28 días 3 meses
I Normal 100 100 100 100
II Moderado 75 85 90 100
III Altas resistenc. INIC 190 120 110 100
IV Bajo calor de hidrat. 55 55 75 100
V Resistente a sulfates 65 75 85 110

11
ARENA
La arena es uno de los materiales para construcción más utilizados en el mundo. Se emplea como
componente para el hormigón y el cemento, así como para rellenar espacios, como huecos en las
paredes o en los entrepisos. Su extracción presenta pocas dificultades y se le puede hallar en
abundancia.
La arena se utiliza sobre todo para mezclar con cemento y hacer mortero de todo tipo de usos,
principalmente trabajos de albañilería básico como unir ladrillos o bloques.
Las gravas y gravillas se mezclan con arena y cemento para fabricar hormigón. La grava aporta
resistencia a la mezcla en cimentaciones y soleras.
La arena debe tener alto contenido en sílice que aporta resistencia y según procedencia tiene
diferentes usos.
Existen otro tipo de "áridos" como la arlita que confiere aislamiento térmico y ligera al hormigón
para cubiertas.
Tipos de arena
1. Arena fina
2. Arena de miga
3. Arena gruesa o lavada
4. Arenas naturales
5. Arenas de minas
6. Arena de playa
7. Arena volcánica
8. Arena de río lavada
9. Arena de calcárea

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ARENA FINA
La arena fina es aquella que se utiliza para
pegar block, monteros, pisos y
construcción de paredes con un matiz
sellado.
Los gránulos de este tipo de arena
traspasan una malla de 4 milímetros,
instrumento utilizado por lo sobreros para
darle mayor finura y separar pequeños
trozos de arena más gruesa o gravillas.
La arena fina tiene cierto parecido a la
arena de la playa, su diferencia radica en su
uso y color de esta. La primera se extrae de ríos y lagos o puede ser concebida por el
triturado de las rocas en el proceso artificial.
ARENA DE MIGA
Esta arena es compacta y actúa como ligamento junto al cemento. Este tipo de arena es
más gruesa que la arena fina. Su composición espesa evita que al colocar las piezas,
ladrillos o bloc se efectué un hundimiento.
La arena de miga es principalmente utilizada para los rellenos y aglomerados.

ARENA GRUESA O LAVADA

Como su nombre indica, es una arena gorda que alcanza hasta los 4 milímetros de
grosor, aunque no es grava. Este tipo de arena puede ser de graveras o canteras y es
utilizada para las edificaciones de columnas y otros elementos como pisos y cisternas.

ARENAS NATURALES
Este tipo de arena es la que se encuentra
en los lagos, ríos y playas. Sus nacimientos
se deben a diferentes composiciones como
la arena de la playa que se forma a partir
del pez y por otros orígenes.
Las arenas naturales contienen una alta
composición de sílice y cuarzo.

ARENA DE MINAS
Son acumulaciones en el interior de la tierra. Estas son de color gris, azul y rosa, color
que se da por medio del compuesto que predominan en ellas. En el caso de la arena
rosa, el color lo da la cantidad de óxido de hierro.

ARENA DE PLAYA
Aunque la arena de playa es natural, para elaborar cualquier mezcla esta debe pasar por
un proceso de lavado de agua dulce para retirar los compuestos que da la sal.

ARENA VOLCÁNICA
Está presente en las áreas donde están los volcanes. El color de esta arena es negro.

ARENA DE RÍO LAVADA

Son arenas naturales con un alto contenido de cuarzo y calidad en su composición. Este
tipo de arena es más fácil para trabajar.

1
ARENAS CALCÁREAS
Este tipo de arena aparece en los litorales de La Habana. Su componente principal es la
caliza.

GRAVA
En construcción se denomina grava a las rocas de
tamaño comprendido entre 2 y 64 mm, aunque no
existe homogeneidad de criterio para el límite
superior. Pueden ser producidas por el hombre, en
cuyo caso suele denominarse «piedra partida» o
«chancada», y naturales. En este caso, además,
suele suceder que el desgaste natural producido
por el movimiento en los lechos de ríos ha
generado formas redondeadas, pasando a
conocerse como canto rodado. Existen también
casos de gravas naturales que no son cantos
rodados.
Aplicación
La grava se usa como árido en la fabricación de hormigones. También como lastre y
revestimiento protector en cubiertas planas no transitables, y como filtrante en soleras
y drenajes.
¿De dónde sale la grava?
Está se puede obtener en los ríos, los choques de las piedras desprenden pedazos de
ellas, las que son arrastradas por las corrientes fluviales, estas llegan a oscilar entre los
2mm a 20 mm, en tanto la piedra triturada tiene tamaños comprendidos entre los
rangos que van desde los 2mm a 64 mm de diámetro.
Tipos de grava para la construcción:
1. Grava fina: suele tener un grosor entre 6 y 8 milímetros. En este caso su finalidad
habitual suele ser el relleno de adoquines y aceras.
2. Grava media: con un grosor entre 8 y 12 milímetros, es más resistente que la
anterior, por lo que se usa básicamente rellenando drenajes, suelos y similares.
3. Grava gruesa: evidentemente, es la más resistente. Presenta un grosor bastante
variado, yendo desde los 12 hasta los 35 milímetros. En este caso se usa para
cimentaciones de todo tipo de construcciones, desde edificios hasta pozos,
pasando por drenajes, cunetas, pistas aéreas, piscinas, etc.

Añadir un par de detalles más. La grava puede presentar todavía mayor o menor grosor,
según necesidad. Puede ir desde los 2 a los 64 milímetros.

2
AGUA
La relación agua-cemento se puede definir como la razón entre el contenido efectivo
de agua y el contenido de cemento en masa del hormigón fresco.
(Para los que desconocen, el contenido efectivo de agua es la diferencia entre el agua
total presente en el hormigón fresco y el agua absorbida por los áridos, mientras que
el contenido de cemento en masa del hormigón se trata más bien de los kilos de
cemento.)
El concepto en sí de la relación agua-cemento fue desarrollado por el investigador
norteamericano Duff A. Abrams en 1918 – el mismísimo que nos trajo el Cono de
Abrams para medir la consistencia del hormigón – estableciendo la razón existente
entre la relación agua-cemento y la resistencia a compresión simple del hormigón
endurecido.

FRÁGIL EQUILIBRIO O POR QUÉ NO ECHARLE AGUA AL HORMIGÓN INDISCRIMINADAMENTE

Porque cada vez que un operador, un conductor de hormigonera, o cualquier otro
profesional implicado en el proceso, añade agua al hormigón, lo que está haciendo es
alterar la frágil relación agua-cemento. Y esto puede tener dos graves repercusiones a
nivel de calidad:
1. La pérdida de resistencia
El contenido en cemento habitual de un m3 de hormigón proyectado está entre 400-
450 kg/m3. Para simplificar, tomemos un valor intermedio de 425 kg/m3 y una
relación agua-cemento de 0,45. Esto significa que en 1 m3 de hormigón tenemos:
• Cemento 425 Kg
• Agua: 425 Kg cemento x 0.45 Kg agua/Kg cemento = 191.25 Kg agua
2. La pérdida de durabilidad

Al igual que la resistencia, la durabilidad también se ve afectada cuando se altera la

relación agua-cemento. Por ejemplo, cuando esta última es alta, las partículas de
cemento están muy espaciadas entre sí.

LA REACCIÓN DEL AGUA CON EL CEMENTO Y REVESTIMIENTO

Son el resultado de procesos químicos y físicos entre el cemento portland y el agua, que
se denominan hidratación. Las reacciones de hidratación son exotérmicas, es decir, en
ellas se desprende calor. La cantidad de calor desprendido depende del tipo de cemento,
y en particular de las fases existentes en el mismo, de la presencia de adiciones y de la
finura.

3
ADITIVOS
Producto incorporado en el momento del amasado del hormigón en una cantidad no
mayor del 5% en masa, con relación al contenido de cemento en el hormigón, con
objetivo de modificar las propiedades de la mezcla en estado fresco y/o endurecido.

TIPOS DE ADITIVOS
• Reductores de agua (fluidificantes): aquellos cuya función principal es la de
disminuir el contenido de agua para una trabajabilidad dada, aumentar la
trabajabilidad para un mismo contenido de agua sin producir segregación u
obtener ambos efectos simultáneamente.
• Superfluidificantes (Superplastificantes): definidos con los mismos efectos que
los anteriores, pero con unas características más considerables.
• Acelerantes de fraguado: cuya función principal es reducir o adelantar el tiempo
de fraguado del cemento (principio y final), que se encuentra en el hormigón,
mortero o pasta.
• Retardadores de fraguado: aquellos que retrasan el tiempo de fraguado
(principio y final) del cemento, que se encuentra en el hormigón, mortero o
pasta.
• Aceleradores de endurecimiento: utilizados para aumentar o acelerar el
desarrollo de las resistencias iniciales de los hormigones, morteros o pastas.
• Hidrófugos (Repulsores de agua): cuya fusión principal es disminuir la capacidad
de absorción capilar o la cantidad de agua que pasa a través de un hormigón,
mortero o pasta, saturado y sometido a un gradiente hidráulico.
Además de otros como: Inclusores de aire, generadores de gas, generadores de espuma,
desaire antes o antiespumantes, generadores de expansión, aditivos para bombeo,
aditivos para hormigones y morteros proyectados, aditivos para inyecciones, colorantes,
inhibidores de corrosión y modificadores de la reacción álcali-áridos.

VENTAJAS DE LOS ADITIVOS

1. Desencofrado en menor tiempo del usual y reducción del tiempo de espera
necesario para dar acabado superficial
2. Reducción del tiempo curado y Adelanto en la puesta en servicio de las
estructuras
3. Posibilidad de combatir rápidamente las fugas de agua en estructuras hidráulicas
4. Reducción de presiones sobre los encofrados posibilitando mayores alturas de
vaciado
5. Contrarrestar el efecto de las bajas temperaturas en clima frio desarrollado con
mayor velocidad el calor de hidratación, incrementando la temperatura del
concreto y consecuentemente la resistencia.

4
REDUCTORES DE AGUA
Los reductores de agua, también llamados
fluidificantes o plastificantes, consiguen aumentar la
fluidez de las pastas de cemento, y con ello la de los
morteros y hormigones, de forma que, para una misma
cantidad de agua, se obtienen hormigones más dóciles
y trabajables, que permiten una puesta en obra mucho
más fácil y segura.

SUPERFLUIDIFICANTES
Los superfluidificantes, o reductores de agua de alta
actividad, son productos que al ser incorporados al hormigón
aumentan, significativamente su trabajabilidad, para una
misma relación agua/cemento, o producen una considerable
reducción de esta relación si se mantiene su trabajabilidad.
Las formulaciones de estos productos están basadas en dos
materias primas, de tipo polimérico:
a. Sales de melamina formaldehido sulfonada.
b. Sales de naftaleno formaldehido sulfonado.

ACELERANTES DE FRAGUADO
Los aditivos acelerantes son aquellos cuya función
principal es reducir o adelantar el tiempo de fraguado
del cemento.
La utilización del acelerante de fraguado está
principalmente indicada en aquellos hormigones donde
es necesario tener resistencias elevadas a temprana
edad.

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PROPIEDADES MECÁNICAS
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal
del concreto. Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad de área,
y se expresa en términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa y con alguna
frecuencia en libras por pulgada cuadrada (psi).

RESISTENCIA POTENCIAL A LA COMPRESIÓN

Suele estimarse con muestras de concreto tanto en estado fresco como en estado
endurecido. Los parámetros de realización de las pruebas se encuentran determinados
en las correspondientes normas con el ánimo de reducir al mínimo las variaciones por
efecto de forma, tamaño, preparación, curado, velocidad de carga, etc. propias de cada
muestra.

Resistencia a compresión (kg/cm²) Máxima deformación ala falla (*10-3)

70 4.5
140 4
350 3
700 2

RESISTENCIA A LA TENSIÓN
La resistencia a tensión del concreto es una propiedad importante para el diseño de las
estructuras; en elementos de concreto reforzado se puede producir el agrietamiento
bajo diversas condiciones de carga o por medio de otros efectos, como son las
condiciones ambientales críticas. De lo anterior se desprende la necesidad de contar
con ecuaciones de predicción de resistencia a tensión, a partir de la resistencia a
compresión axial del concreto, que es la propiedad que más se ha estudiado en este
material.
Métodos: Se ensayaron probetas cilíndricas y prismáticas fabricadas con agregados
calizos triturados de alta absorción, utilizando tres relaciones agua/cemento. Para cada
tipo de concreto se midieron sus resistencias a compresión y a tensión; ésta última se
obtuvo tanto por compresión, como por tensión
• Prueba de tensión directa: Por medio del ensayo de especímenes cilíndricos o
prismáticos sometidos a una fuerza de tensión axial.

• Prueba de tensión indirecta: Mediante el ensayo de especímenes cilíndricos,

sujetos a una carga de compresión diametral.

• Prueba de tensión por flexión en especímenes prismáticos (vigas): Los cuales

pueden ser ensayados opcionalmente con una carga en el centro del claro, o con
dos cargas concentradas iguales aplicadas en los dos tercios del claro.

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MODULO DE ELASTISIDAD
El módulo de elasticidad de un material es la relación entre el esfuerzo al que está
sometido el material y su deformación unitaria. Representa la rigidez del material ante
una carga impuesta sobre el mismo.
Módulo de elasticidad estática del concreto

• Él módulo de elasticidad del hormigón representa la rigidez de este material

ante una carga impuesta sobre el mismo. El ensayo para la determinación del
módulo de elasticidad estático del concreto se hace por medio de la Norma
Técnica Colombiana 4025 que tiene como antecedente la ASTM C 469 y tiene
como principio la aplicación de carga estática y de la correspondiente
deformación unitaria producida.
La primera fase es la zona elástica, donde el esfuerzo y la deformación unitaria pueden
extenderse aproximadamente entre 0% al 40% y 45% de la resistencia a la compresión
del concreto.

ACERO DE REFUERZO
El acero de refuerzo o acero para concreto se usa
para reforzar componentes de concreto que estén
sujetos a altas cargas. El acero es incrustado en el
concreto de manera que el concreto pueda
soportar los esfuerzos tanto de tensión, así como
de compresión.
Para mejorar la unión del material, se enrollan
perfiles en forma de costilla en el acero de
refuerzo para optimizar la transmisión de fuerzas.
Torcer el acero estructural también lo hace más
fuerte, lo que mejora la resistencia a la fractura
(acero corrugado).
Los aceros para concreto son normalmente y , y
tienen una estructura de veta fina. Los puntos de
fluencia son ajustados al controlar la temperatura durante el y al usar endurecimiento a
la deformación. Hay disponible todo tipo de aceros para concreto, desde estándares
hasta de alta ductilidad.
La piedra de cemento alcalina del concreto protege al acero contra la corrosión en un
grado limitado mediante la pasivación. Sin embargo, los aceros para concreto con
protección contra la corrosión (galvanizado en caliente o con recubrimiento epóxico)
están también disponibles para aplicaciones especiales como el uso en agua salada.

7
Otros aspectos importantes de este material

• El acero de refuerzo debe estar libre de oxidación, sin grasa, quiebres,

escamas, deformaciones e imperfecciones que afecten su uso.

• La presencia de escamas u oxidación superficial no será causa de rechazo sólo

si éstas desaparecen al limpiar el acero manualmente con un cepillo de
alambre además de que la varilla cepillada cumpla con las características de
dimensión (sobre todo del área transversal) y los requerimientos mecánicos
especificados.

Es aceptable que la superficie áspera que se forma durante la oxidación ya que no

impedirá la buena y eficiente adherencia entre el acero y el concreto.

• Se estibará de tal manera que se aísle al material de la humedad excesiva para

evitar deformaciones; además de considerarlos como lotes independientes
entre sí cuidando de no revolver un lote con otro, cuya calidad haya sido
aprobada. Almacenar por diámetros en un lugar limpio, libre de contaminación
y sobre alguna base para protegerlo contra la oxidación.

• El acero de refuerzo no se debe doblar o enderezar de ninguna forma que

pueda dañarlo.

TIPOS DE ACERO REFORZADO

1. Alambre:

Refuerzo de sección entera también conocido también conocido

como hilo o hebra que se suministra en rollos puede ser de
sección lisa o con pequeñas hendiduras que mejoran la
adherencia.

2. Torón

Refuerzo compuesto de alambres torcidos en forma de hélice

alrededor de un eje longitudinal.

8
 3. Cables:

Es en forma de hélice, pero el eje común está vacío óseo la

totalidad de los alambres están torcidos.

4. Varilla

Refuerzo de sección entera de diámetro mucho mayor que

los alambres de sección lisa corrugada que se suministra
siempre en longitudes rectas.

5. Tendón:

Se usa para definir cualquier tipo de acero sometido a

tensión.

9
METODOLOGÍA DE DISEÑO
En esta publicación planteo y comparo la teoría elástica y plástica (rotura) para el diseño
de estructuras de hormigón. Mencionando en primer lugar que a la hora de analizar o
diseñar un elemento estructural de hormigón ya sea viga, columna, etc. Tenemos dos
grandes teorías de las cuales nos podemos valer: diseño elástico o diseño plástico.

DISEÑO ELÁSTICO
En un principio, las estructuras se diseñaron empleando esfuerzos permisibles o de
trabajo, que limitaban el esfuerzo normal o tangencial de una pieza o una fracción del
esfuerzo de fluencia del material, razón por la cual se le denomina comúnmente "diseño
elástico" aunque es más correcto el termino: "diseño por esfuerzos permisibles o de
trabajo".
Cabe señalar que si se aprovecha la resistencia del material más allá de su punto de
fluencia (como es el caso del acero) y se defina el esfuerzo permisible en función del
esfuerzo de falla se estará diseñando plásticamente, por lo cual es impropio el término
de diseño elástico.

Mediante un diseño a la elástica se generan diseños sin grietas en los cuales el hormigón
puede o no aportar a tracción, como también llevar un control de los agrietamientos,
los cuales serían muy leves.

10
DISEÑO PLÁSTICO
El diseño según la teoría plástica se conoce como diseño a la rotura, debido a que la
característica más obvia de este diseño es que se plantea que el hormigón se encuentra
en estado plástico en el punto de rotura. Debido a esto el concreto no trabaja a tensión
y es el acero el que recibe en todos los casos toda la tensión. Esta teoría pauta la
deformación unitaria máxima a la rotura del hormigón como 0.003, con una curva de
esfuerzo irregular la cual se traduce a un bloque de esfuerzo rectangular con un área
equivalente.

A la hora diseñar un mismo elemento con ambas teorías, con el diseño a la rotura
obtendremos dimensiones y cuantía de acero menores que al hacerlo con un diseño
elástico, esto debido a que se necesitará mayor dimensión y cuantía de acero para
mantener el material en el rango elástico ante un mismo esfuerzo.
A la hora de hacer diseños de alta seguridad, para instalaciones del tipo nuclear, militar
o de investigaciones de alto riesgo no se puede permitir agrietamientos, debido a que
escaparían partículas de alto peligro para los humanos y animales. Es por esto que para
este tipo de instalaciones se utiliza el diseño según teoría elástica.
Factores de resistencia:
Para estimar con precisión la resistencia última de un elemento estructural se deben
tomar en cuenta la incertidumbre que se tiene en las hipótesis de diseño, resistencia de
materiales, dimensiones de cada sección, mano de obra, aproximación de los análisis,
etc.

11
REGLAMENTO PARA DISEÑO

Fr CASO

0.9 Resistencia a tensión para estado límite de flujo plástico en la sección

total, resistencia a flexión y cortante en vigas, determinación de
cargas críticas, tensión o compresión paralela al eje de soldaduras
tipo filete y de penetración parcial.

0.80 Tensión normal al área efectiva en soldaduras de penetración parcial

cortante en el área efectiva en soldaduras de penetración completa.

0.75 Resistencia a tensión por estado límite de fractura en la sección neta,

resistencia a compresión para estado límite de pandeo local en
secciones tipo 4, cortante en el área efectiva en soldaduras de filete,
cortante paralela al eje de la soldadura de penetración parcial,
resistencia a tensión de tornillos.

0.70 Resistencia a compresión de columnas de sección transversal circular

hueca tipo 4.

0.60 Resistencia al cortante en conexiones por aplastamiento.

12
ANEXOS

13
ANEXO #1 CONCRETO

14
Sistema prefabricado para puentes

15
ANEXO #2 LAS CEMENTERAS
Cementos Argos en San Lorenzo demuestra confianza en Honduras

16
Cemento

17
Cemento Cenosa S.T.

18
ANEXO #3 COTIZACIONES DE CONCRETO

Unidad Descripción Precio

M3 Concreto MR-650 L3,200.00
M3 Concreto 4000 3/4" L2,660.00
M3 Concreto 3000 3/4" L2,516.67
M3 Concreto 3500 3/4" L2,350.00
M3 Concreto MR600 a 28 días L2,550.00
M3 Concreto MR600 acelerado a 1 día L3,230.00
UND Poste de concreto de 45' L11,310.00
ML Suministro de vigas WS-80 L8,200.00

ANEXO #4 EMPRESAS DE CONCRETO EN HONDURAS

19
ANEXO #5 COTIZACIONES DE VARILLAS

Varilla de hierro Corrugada 3/8" x 9mts L107.32

Varilla de hierro Corrugada 7.5mm x 9mts L77.23
Varilla de hierro Corrugada 8.5mm x 9mts L92.30
Varilla de hierro Corrugada 1/2" x 9mts L193.65
Varilla de hierro Corrugada 5/8" x 9mts L302.16
Varilla de hierro Corrugada 3/4" x 9mts L426.23
Varilla de hierro Corrugada 1 " x 9mts L776.93
Varilla de hierro Corrugada 1/2 mm x 9mts L157.48
Varilla de hierro Corrugada 7/8" x 9mts L576.92
Varilla de hierro Corrugada 1 1/8" x 9mts L959.71
Varilla de hierro Corrugada 1 1/4" x 9mts L1,214.58
Varilla de hierro Corrugada 1 3/8" x 9mts L1,499.69
Varilla de hierro Lisa 7.5mm x 9mts L90.17
Varilla de hierro Lisa 1/4 " x 9mts L39.77
Varilla de hierro Lisa 1/2 " x 9mts L199.50
Varilla de hierro Lisa 3/8 " x 9mts L115.00
Varilla de hierro Lisa 3/8 (8mm) x 9mts L83.25
Varilla de hierro Lisa 1/4 mm (5.0) x 9mts L40.04
Varilla de hierro Lisa 5/8" x 9mts L310.00
Varilla de hierro Lisa 5.5mm x 9mts L37.50
Varilla de hierro Lisa 9mm x 9mts (3/8) L110.00
Varilla de hierro Lisa 1/4 (5.5mm) x 9mts L35.45

20
ANEXO #6 EMPRESAS DISTRIBUIDORAS DE VARILLAS

21
ANEXO #7 COTIZACIÓN DE AGUA EN CISTERNA

22
ANEXO #8 COTIZACIÓN DE ARENA Y GRAVA

23
ANEXO #9 COTIZACIÓN ADMIX

24
ANEXO #10 ADITIVOS VARILLAS

25
26
ANEXO #11 ELASTICIDAD
Observa en la siguiente figura los estados de deformación de un material.
Gráfico Tensión vs. Deformación

27
En la figura que comparto a continuación, se observan ciertas propiedades de la relación
esfuerzo-deformación. En primer lugar, se puede ver que el término módulo de
elasticidad, puede aplicarse estrictamente en la parte recta. En segundo lugar, el
incremento en la deformación unitaria, mientras actúa la carga durante el ensayo, se
debe en parte a algo de elasticidad y en parte a la fluencia del concreto, en consecuencia,
se determina que el concreto no es un material completamente elástico.

¿Por qué es importante conocer el módulo de elasticidad del hormigón?

• Uno de los valores más importantes en el diseño de concreto reforzado es el

módulo de elasticidad, puesto que este influye en las deflexiones, derivas y
rigidez de una estructura

• El módulo de elasticidad del concreto está determinado por una estrecha

relación que existe entre el esfuerzo que experimenta un material y la
correspondiente deformación unitaria. Es un valor muy importante para el
análisis estructural.

• Tener un buen conocimiento del módulo de elasticidad del concreto bajo

condiciones de carga lenta podría emplearse en futuras investigaciones acerca
del módulo de elasticidad dinámico de concreto (es decir bajo cargas rápidas)
lo anterior sería importante para conocer el comportamiento real del concreto
bajo la acción de un sismo.

• Con el dato del módulo de elasticidad podemos conocer el acortamiento por

carga axial de un elemento estructural.

28
• El uso masivo de concreto como principal material de construcción hacen
indispensable conocer todas sus propiedades mecánicas para tener unos
diseños acertados de los proyectos de construcción.

• Un aspecto importante del análisis y diseño de estructuras se relaciona con las

deformaciones que causan las cargas aplicadas a la estructura. Obviamente es
importante evitar las deformaciones grandes que puedan impedir que la
estructura cumpla con el propósito para el cual se concibió, pero el análisis de
deformaciones puede ayudarnos también para él cálculo de los esfuerzos.

29
CONCLUSIÓN
Respecto a las diferentes definiciones que podemos observar podemos concluir que el
concreto es una semejanza a la piedra, pero en forma artificial, y aparte que es una
mezcla de materiales como la grava, la arena, el cemento, el agua y en algunos casos
también los aditivos. por sus diversas características se le puede dar la forma que
nosotros deseemos y su principal uso es para la construcción de estructuras; se sabe
también que existe otra modalidad del concreto, denominado concreto reforzado, que
no es más que la combinación de acero de refuerzo y concreto.
Son elementos completamente necesarios para la construcción de edificaciones tanto
masivas como de menor magnitud.

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BIBLIOGRAFÍA
Ortega, J.E, (2014). Diseño de estructuras de concreto armado, tomo I.
Oscar y Francisco (2005). Aspectos fundamentales del concreto reforzado.
Nilson, A.H, (1999). Diseño de estructuras de concreto.
https://www.arquitecturapura.com/la-historia-del-concreto/

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