Zegarra CF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS:
“EVALUACIÓN DEL REVESTIMIENTO DE POLÍMEROS SOBRE
LOS ÁLABES DE AGITADORES DE ALTA INTENSIDAD PARA
LA REDUCCIÓN DE FALLAS”
PARA OBTENER EL GRADO ACADÉMICO DE MAESTRO EN

INGENIERÍA CON MENCIÓN EN GERENCIA E INGENIERÍA DE
MANTENIMIENTO
ELABORADO POR:
FERNANDO LENIN ZEGARRA CASTAÑEDA
ASESOR:
MG. JORGE ORTIZ PORRAS
LIMA - PERÚ
2020
2
Dedicatoria
A mi hijo Haarim agradezco su cariño, su
presencia, y su existencia para quien
dedico este trabajo.

3
Agradecimiento
Este trabajo que ahora presento no es el resultado de un esfuerzo individual
solamente, más aún provienen de importantes contribuciones que fui recogiendo
durante mi trayectoria personal, profesional, académica que fueron el aliciente para
elaborarlo.
Mi especial agradecimiento y reconocimiento con la Empresa MINERAL FLUIDS
ENGINEERING DESIGN & SERVICES S.A.C. en la cual me desempeño como
Gerente general desde el año 2000 en el Perú, por apoyar el aporte a la industria
minera metalúrgica del Perú, en solucionar y optimizar los diseños y procesos
metalúrgicos, para el laboratorio metalúrgico KPM CANADA (Kingston Process
Metallurgy INC) en Ontario Canadá, y a la compañía especialista en procesos
auríferos KEMIX PTY SUDAFRICA quienes me apoyaron con el diseño de los
álabes, polímeros y sus recomendaciones técnicas de las pruebas de laboratorio, a
nuestros profesores de la universidad que contribuyeron con mi formación y
enseñanza, Magister Jorge Ortiz profesor de Posgrado de la Facultad de
Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de Ingeniería, Ingeniero Edgardo
Tabuchi e Ingeniero Manuel Caballero, profesores asociados de la Escuela
Académico Profesional de Ingeniería Metalúrgica de la Universidad Nacional Mayor
de San Marcos.
4
Tabla de Contenidos
Agradecimiento ......................................................................................................... 3
Tabla de Contenidos ................................................................................................. 4
Índice de Tablas ........................................................................................................ 8
Índice de Figuras....................................................................................................... 9
Resumen .................................................................................................................. 13
Abstract ................................................................................................................... 14
Introducción ............................................................................................................ 15
Capítulo I: Antecedentes Bibliográficos ............................................................... 17
Capitulo II: Descripción de la Realidad Problemática.......................................... 24
2.1 Formulación del Problema ........................................................................... 25
2.1.1 Problema General ................................................................................... 25
2.1.2 Problemas Específicos ........................................................................... 25
2.2 Justificación e Importancia de la Investigación ......................................... 26
2.3 Objetivos, hipótesis variables e indicadoras .............................................. 27
2.3.1 Objetivo General ....................................................................................... 27
2.3.2 Objetivos Específicos................................................................................ 27
2.4 Hipótesis ........................................................................................................ 27
2.4.1 Hipótesis General ..................................................................................... 27
2.4.2 Hipótesis Especificas ............................................................................ 27
2.5 Variables e indicadores ................................................................................ 28
2.5.1 Variable Independiente ............................................................................. 28
2.5.2 Variable Dependiente............................................................................... 28
2.6. Metodología de Investigación ..................................................................... 29

5
2.6.1 Tipo y Nivel de la Investigación................................................................. 29
2.6.2 Periodo de Análisis ................................................................................... 29
2.6.3 Fuentes de información e Instrumentos empleados ................................. 29
2.6.4 Técnicas de Recolección y Procesamiento de Datos ............................... 30
Capitulo III: Marco Teórico ..................................................................................... 31
3.1 Fundamentos Teóricos ................................................................................. 31
3.1.1 Distribución de Weibull aplicado a la aproximación Estadística del
Proceso de Falla ...................................................................................... 31
3.1.2 Procedimiento Experimental ..................................................................... 32
3.1.3 Fundamentos Teóricos de la durabilidad del contacto caucho/metal con
absorción de agua.................................................................................... 39
3.1.4 Tipos de Desgaste en la Industria Minero Metalúrgica ............................. 44
3.1.5 Formas y Tamaño de partícula ................................................................. 48
3.1.6 Distribución del tamaño de partícula ......................................................... 49
3.1.7 Contaminante Fluido: Agua....................................................................... 49
3.1.8 Estabilidad del Desgaste: ......................................................................... 51
3.2 Equipos de Laboratorio de Pruebas y Procedimiento ............................... 53
3.3 Cálculo de la Velocidad de Desgaste .......................................................... 64
3.5 Variables y Propiedades Mecánicas de los Polímeros afectados por la
Corrosión y Abrasión ................................................................................... 75
Capitulo IV: Marco Conceptual .............................................................................. 77
4.1. Tipo de Desgaste .......................................................................................... 77
4.1.1. Desgaste por Erosión .............................................................................. 77
4.1.2 Desgaste por Deformación ....................................................................... 77
4.1.3 Desgaste por Abrasión ............................................................................. 78

6
4.1.4 Desgaste por Corrosión ............................................................................ 78
4.1.5 Degradación de Polímero ......................................................................... 78
4.1.6 Desgaste por Molienda ............................................................................. 78
4.2 Tipos de Caucho............................................................................................ 79
4.2.1. Caucho Natural ........................................................................................ 79
4.2.2 Neopreno .................................................................................................. 79
4.2.3 Hypalon ..................................................................................................... 79
4.2.4 Poliuretanos .............................................................................................. 79
4.2.5 Uretanos ................................................................................................... 79
4.3 Mantenimiento Proactivo .............................................................................. 80
4.4 Recuperaciones de Plata y Manganeso ...................................................... 80
Capítulo V: Metodología de la Investigación ........................................................ 81
5.1 Unidad de Análisis ........................................................................................ 81
5.1.1 Pruebas de confirmación de la abrasividad de los 5 polímeros antes de
someterlos a la lixiviación (Laboratorio de Materiales de la Pontificia
Universidad Católica del Perú) ................................................................. 82
5.1.2 Pruebas de Confirmación de Corrosión de los 5 Polímeros antes de
someterlos a la lixiviación (Laboratorio de Análisis Mineral de la
Universidad Nacional Mayor de San Marcos– Escuela Profesional de
Ingeniería Metalúrgica – Facultad de Ingeniería Geológica, Minería,
Metalúrgica y Geológica) ......................................................................... 89
5.1.3. Pruebas de desgaste durante la lixiviación .............................................. 95
Capítulo VI: Conclusiones y Recomendaciones ................................................ 116
6.1 Conclusiones ............................................................................................... 116
6.2 Recomendaciones ....................................................................................... 118

7
Bibliografía ............................................................................................................ 120
Anexos ................................................................................................................... 123
1.- Foto del durómetro Ultrasónico marca CE FC Standard Q/GMY 003-
2016 ............................................................................................................. 129
2.- Foto del medidor de espesor Modelo LX-A, C, D Type Digital marca CE
FC USA ........................................................................................................ 129
3.- Foto de Ejes y Placas de sujeción de los álabes después de la falla por
erosión, abrasión y corrosión ................................................................... 130

8
Índice de Tablas
Tabla 1 Composición de los Especímenes y la Condición de la vulcanización. .. 32
Tabla 2 Dimensiones del Espécimen................................................................... 33
Tabla 3 Composición del caucho vulcanizado estudiado .................................... 40
Tabla 4 Caucho versus Forro en Acero de un Molino cónico 8 Pies x 48............ 46
Tabla 5 Resultado de las pruebas preliminares empleando un chorro de pulpa de
mineral sobre trece tipos diferentes de materiales ................................................... 55
Tabla 6 Propiedades de los Forros Polímeros..................................................... 56
Tabla 7 Factores de desgaste para diferentes materiales ................................... 66
Tabla 8 Resultados de las pruebas de abrasividad con los polímeros en estudio
empleando el equipo de abrasión BAREISS. ........................................................... 84
Tabla 9 Resultados de pruebas de corrosión con ácido sulfúrico a los 5 polímeros
en estudio................................................................................................................. 93
Tabla 10 Características del Mineral Plata – Manganeso en estudio .................. 97
Tabla 11 Codificación de Polímeros .................................................................... 99
Tabla 12 Resumen de Ecuaciones Lineales Weibull y sus parámetros obtenidos
............................................................................................................................... 111
9
Índice de Figuras
Figura 1 Diagrama del aparato empleado para medir el tiempo de vida (a)
arrastre y (b) relajación del stress. ........................................................................... 34
Figura 2 Ploteo típico de la distribución del tiempo de vida tв versus probabilidad
de supervivencia para pruebas de esfuerzo (caucho SP-NBR & SC-NBR) ............. 34
Figura 3 Ploteo típico de la distribución del tiempo de Vida tв versus probabilidad
de supervivencia para pruebas de cizallamiento (Caucho SP-NBR) ....................... 35
Figura 4 Tiempo de Vida tв vs Modulo de Weibull .............................................. 36
Figura 5 Microfotografía de escaneo electrónico de las superficies de fractura de
SP-NBR.................................................................................................................... 37
Figura 6 Microfotografía de escaneo electrónico de las superficies de SC-NBR 37
Figura 7 Microfotografía de escaneo electrónico de las superficies de fractura de
SC-NBR (falla a corto término)- (a) arrastre y (b) relajación de stress. .................... 38
Figura 8 Conexiones eléctricas entre una barra grande de zinc y piezas de acero
denominados de acuerdo al tipo. ............................................................................. 40
Figura 9 Experimental arrangement for type C test - pieces ............................... 41
Figura 10 Curvas de secado para el caucho natural (vulcanizado) después de la
exposición al agua de mar a 23 °C para varios tiempos .......................................... 42
Figura 11 Frecuencia de desgaste en las plantas industriales ............................ 52
Figura 12 Vista Esquemática del Aparato de Prueba con Pulpa ......................... 54
Figura 13 Variación de la profundidad de desgaste como función de la duración
de la prueba. ............................................................................................................ 57
Figura 14 Relación entre la velocidad de desgaste por volumen y profundidad del
poliuretano y SUS403 .............................................................................................. 57

10
Figura 15 Variación de velocidad de desgaste como función del ángulo de
impacto a una velocidad = 23 ms-1........................................................................... 58
Figura 16 Diámetro promedio (µ) vs velocidad de desgaste µm/h ...................... 59
Figura 17 Concentración c, % Peso vs Velocidad de Desgaste µm/h................. 60
Figura 18 Número de partículas (1/seg) vs velocidad de desgaste µm/h ............ 61
Figura 19 Diámetro promedio de partícula (µm) vs velocidad de desgaste
(µm/10⁵).................................................................................................................... 62
Figura 20 Número de partículas vs velocidad de desgaste (um/h) ..................... 63
Figura 21 Vista seccional del desgaste de los forros laterales ............................ 67
Figura 22 Efecto del tamaño de la partícula sobre la velocidad de desgaste
corregida para los forros laterales (CI – Pruebas de laboratorio; WI – Pruebas de
Campo). ................................................................................................................... 68
Figura 23 Comparación de las tendencias del desgaste los forros laterales del
metal para los resultados de campo de STD Y HE .................................................. 69
Figura 24 Comparación de las velocidades de desgaste laterales de caucho y
metal para el diseño STD en campo. ....................................................................... 70
Figura 25 Patrones de Desgaste con Impulsor STD (Standard) ......................... 71
Figura 26 Comparación de los patrones de desgaste para los forros laterales del
impulsor HE.............................................................................................................. 72
Figura 27 Patrones de desgaste en planta industrial para forros laterales en
caucho...................................................................................................................... 73
Figura 28 Equipo de Abrasión Bareiss ................................................................ 82
Figura 29 Prueba de Abrasividad con el Caucho Natural.................................... 83
Figura 30 Prueba de Abrasividad con la Silicona ................................................ 83
Figura 31 Polímero vs % Pérdida de Peso.......................................................... 85

11
Figura 32 Polímero vs % Pérdida de Volumen cms3 ........................................... 86
Figura 33 Polímero vs % Índice de Resistencia Abrasiva ................................... 86
Figura 34 Índice de Resistencia Abrasiva vs % Pérdida de Peso ....................... 87
Figura 35 Índice de Resistencia vs Pérdida de Volumen (mm3) ......................... 88
Figura 36 Ubicación de los Polímeros en la Luna de Reloj ................................. 89
Figura 37 Ubicación de los Polímeros dentro del Vaso Beaker de 800 mls ........ 90
Figura 38 Prueba de corrosión de los polímeros en solución de ácido sulfúrico
diluido al 10% ........................................................................................................... 90
Figura 39 Muestra de polímeros después del ataque con ácido sulfúrico a
temperatura de 70 °C ............................................................................................... 91
Figura 40 Balanza Mettler Toledo Modelo AE160 ............................................... 92
Figura 41 Pérdida de Peso por corrosión días versus % Pérdida de Peso ......... 94
Figura 42 Variación de Durezas Shore A vs Ataque Acido ................................. 95
Figura 43 Prueba de Acondicionamiento a nivel de Laboratorio ......................... 96
Figura 44 Tanque agitador para las pruebas de erosión y abrasión ................. 100
Figura 45 Fotos de los Impulsores Forrados en Neopreno ............................... 101
Figura 46 Fotos de los Impulsores Forrados en EPDM..................................... 101
Figura 47 Fotos de los Impulsores Forrados en Silicona .................................. 101
Figura 48 Fotos de los Impulsores Forrados en Hypalon .................................. 102
Figura 49 Fotos de los Impulsores Forrados en Caucho Natural ...................... 102
Figura 50 Prueba de Desgaste en Lixiviación en pulpa de mineral................... 103
Figura 51 Prueba de Desgaste en Lixiviación con pulpa de mineral ................. 104
Figura 52 Espesor de los Álabes forrados en Polímeros vs Dureza Shore A ... 106
Figura 53 Hypalon – Función Weibull................................................................ 108
Figura 54 Caucho Natural – Función Weibull .................................................... 108

12
Figura 55 Silicona – Función Weibull ................................................................ 109
Figura 56 Neopreno – Función Weibull ............................................................. 109
Figura 57 EPDM – Función Weibull .................................................................. 110
Figura 58 Distribución de Weibull para cada polímero ...................................... 111
Figura 59 Velocidad de desgaste del Neopreno ............................................... 112
Figura 60 Velocidad de desgaste del EPDM ..................................................... 113
Figura 61 Velocidad de desgaste de la Silicona................................................ 113
Figura 62 Velocidad de desgaste de Hypalon ................................................... 114
Figura 63 Velocidad de desgaste del Caucho Natural ...................................... 114
Figura 64 Velocidad de desgaste de los 5 Polímeros ....................................... 115

13
Resumen
El presente estudio se dedicará a la investigación de una nueva alternativa de
revestimiento polímero sobre los álabes de un agitador de laboratorio para lo cual se
medirá el desgaste del actual revestimiento neopreno y de otros polímeros como
hypalon, caucho natural, EPDM y silicona.
El método de estudio empleado es el experimental por agitación llevado a cabo a
nivel de laboratorio, empleando un vaso de vidrio tipo beaker, un agitador mecánico,
pipeta para la adición de ácido sulfúrico y concentrado de mineral, campana
extractora para los gases, medidor de PH.
Las pruebas de desgaste para la evaluación de las propiedades de los
revestimientos polímeros, se efectuaron de acuerdo a la noma ASTM, para dar
validez a los resultados obtenidos durante las pruebas.
Los parámetros evaluados debido al desgaste de los revestimientos por los
fenómenos de corrosión, erosión y abrasión son la pérdida en peso de los
impulsores y las propiedades medidas en cada caso son dureza Shore A, pérdida
de volumen y velocidad de desgaste. Las pruebas se efectuaron durante un periodo
de 14 días de agitación continua para cada caso empleando los álabes revestidos
en los cinco polímeros en mención.
Se aplicará la fórmula de la distribución de Weibull para estudiar las tendencias del
desgaste por pérdidas de peso de los cinco polímeros en el tiempo de agitación
aplicado.
Los resultados finales muestran que el caucho natural tiene menor desgaste que los
polímeros en estudio en las pruebas de corrosión ácida, abrasión y erosión.

14
Abstract
This technical study is committed to finding a new polymer lining on the mixer blades
surface of a laboratory agitator so that various wear out measurements of tested
polymers were obtained. The polymers under evaluation are neoprene, hypalon,
natural rubber and silicon.
The experimental method is mixing at a laboratory scale, so the equipments used
are a glass beaker, mechanical stirrer, pipet for sulfuric acid addition, slurry, gas
extractor, stove, and Ph meter.
The wear test works were accomplished in compliance with the ASTM Standard that
allowed to validate the intrinsic properties of the polymer linings under research.
The main parameter evaluated from polymer wear out due to corrosion, erosion and
abrasion was the impeller mass loss, furthermore other properties such as hardness
Shore A, volume loss and wear rate were measured too.
The wear test works were carried out by fourteen-day agitation. For this reason, five
laboratory mixers lined in the different polymers under evaluation, were tested in
agitated slurry.
The Weibull distribution formula was used to study the wear trend because of mass
loss of the five polymers during the agitation duration.
The results conclude that natural rubber possesses lower wear than the other
polymers tested and affected by acid corrosion, abrasion and erosion during the
agitation time.
15
Introducción
El presente estudio se llevó a cabo con la finalidad de investigar las razones causa –
efecto del deterioro prematuro de los revestimientos en neopreno de los impulsores
en los agitadores con sello mecánico que llevarían a cabo la lixiviación de
manganeso y plata en una pulpa ácida de la Empresa Minera del Centro, este
proceso se efectúa en un reactor cerrado, debido al desgaste del neopreno se
produciría la pérdida de uno o más álabes del impulsor ocasionando una
disminución en la producción final de cristales de manganeso y plata, aumentando
los costos de mantenimiento y reduciendo la efectividad del equipo, eficiencia del
proceso, finalmente su incidencia en el costo total de la operación y ganancias
estimadas.
El precio de este concentrado alimentado previo a ser lixiviado es de 142,479
US$/año y luego de ser procesado por lixiviación ácida y cristalización, se
obtendrán cristales de manganeso-plata de alta pureza generando una ganancia
para la empresa de 2’640,000 US/año, por este motivo es necesario mantener los
equipos operativos las 24 horas del día.
La descarga del concentrado alimentado procedente al molino de bolas alimentará
al proceso de lixiviación que emplea 4 agitadores de sello mecánico operando en
serie dentro de un reactor cerrado, los mismos que trabajan 24 horas continuas e
ininterrumpidas para poder disolver las especies valiosas en un tiempo de
residencia determinado de 8 horas.
Con la finalidad de reducir el desgaste prematuro de los revestimientos de polímeros
por estar en contacto con el mineral, ácido y agua sobre los álabes de los
impulsores se procede a efectuar pruebas a nivel de laboratorio empleando otras

16
alternativas de revestimientos polímeros tales como; neopreno, hypalon, caucho
natural, EPDM y silicona.
Las primeras pruebas conducidas son dirigidas a estudiar y analizar la degradación
del polímero por corrosión (polymer degradation) cuando los álabes revestidos por
estos cinco polímeros son sumergidos dentro de una solución de ácido sulfúrico
diluido, los cuales posteriormente serán colocados en un tanque agitador con pulpa
de mineral que permite medir la abrasión-erosión producidas por el impacto de las
partículas de mineral sobre los revestimientos en intervalos de tiempo de agitación.
El método de estudio empleado es el experimental llevado a cabo en laboratorio
empleando un tanque fabricado en acero inoxidable 304, un agitador mecánico,
pipeta para adición de ácido sulfúrico, una campana extractora de gases, PH metro.
Asimismo, evaluaremos el desgaste de los polímeros empleando la distribución de
Weibull que permitirá efectuar el análisis del desgaste por corrosión y abrasión–
erosión, la velocidad de desgaste, pérdida de volumen y pérdida de propiedades
tales como dureza de cada polímero.

17
Capítulo I: Antecedentes Bibliográficos
Valigi, Logozzo & Rinchi (2015), estudiaron la optimización del rendimiento de un
agitador para concreto con la finalidad de reducir el desgaste a nivel industrial, para
lo cual se emplea un nuevo diseño de “álabes doblados” con ángulos de 0° a 50°
(ß₁, ß₂, y ß₃) en dirección de la pulpa para reducir el ángulo de impacto, el desgaste
y la potencia del motor, los agitadores operaron a 3000 ciclos. Para este propósito
se emplearon tanques de mezclado con dos agitadores planetarios de doble estrella
para concreto con 6 álabes de fierro Ni-Hard (550 HB), la composición de pulpa
empleada es 85.50 % de sólidos, el PH mayor que 12.5. La duración de la prueba
se lleva a cabo hasta apreciar el desgaste en los álabes. Las pruebas indicaron que
el álabe doblado con el ángulo más ancho ß₃ resulta ser el menos desgastado a la
erosión y abrasión debido a que tuvo una pérdida de longitud de 14.5%. El desgaste
corrosivo es mayormente un fenómeno químico. La alcalinidad de la pasta crea una
película de Fe (OH)₃ o Fe₂ O₃ el cual protege los componentes de acero de la
corrosión.
Xie, Jiang, Tufa, & Yick (2015), optimizaron el material de transporte de la pulpa de
mineral evaluando los materiales comúnmente empleados en la industria, tales
como acero comercial, aleaciones al cromo y elastómeros para reducir la erosión y
abrasión de las partículas.
Las pruebas efectuadas para medir el desgaste empleando pulpa de silicio al 50%
en peso y tamaño de partículas de 212- 300 µm fueron la de “Erosión empleando
un chorro de pulpa”, y “la prueba de erosión Coriolis” utilizando la combinación
de la aceleración centrífuga producidas por un rotor giratorio (5000 ciclos), ambas
pruebas permiten que los sólidos impacten sobre una superficie de prueba. Una
18
tercera prueba fue emplear el método del “Probador Miller” para medir la
abrasividad de la pulpa. Finalmente concluyen que para el transporte de pulpa el
modo de desgaste más común causado por la pulpa es la erosión, el hierro fundido
blanco en alto cromo, cubiertas de carburo de cromo y carburo de tungsteno son
excelentes para resistir el desgaste y que los elastómeros tienen una excelente
resistencia al desgaste abrasivo o erosivo a raíz de su excelente resiliencia para
absorber la deformación plástica.
Tarodiya & Bhupendra (2016), evaluaron el desgaste en las bombas centrífugas
de pulpa por los fenómenos de cavitación, corrosión, erosión y decapado, también
estudiaron su efecto sobre el rendimiento hidráulico de la bomba por “el método de
desgaste por pintura” el cual implica la medición de la reducción en el espesor de
la pared, la pérdida de peso de los componentes individuales o de los pedazos de
desgaste fijos dentro de la bomba. El “método de desgaste de impacto y
deslizamiento de partículas” los autores emplearon el modelamiento de
elementos finitos de una caja de bomba tri- dimensional para analizar el desgaste
uniforme. “Tarodiya & Bhupendra” (2016) concluyen que el máximo desgaste ocurre
en la sección del corte de agua, exceso de vibración y alta corriente del motor. Al
incrementar el tamaño de partícula, el desgaste se ve afectado en el lado de presión
del álabe y con el incremento de caudal, el desgaste es mayor a la salida de la
bomba, el carburo de tungsteno cementado (K-703) mostró la menor reducción en
rendimiento, exceso de vibración, alta corriente del motor y reducción en
rendimiento. Las conclusiones finales durante la operación de campo actual, indica
que el desgaste de los componentes afecta la hidráulica de la bomba y la velocidad
de desgaste.
19
Camello, Reyes, Della, Ferraresso & Carvajal (2016), evaluaron la resistencia a la
corrosión y abrasión de tres tipos de recubrimientos de polímeros depositados por
pulverización de flama.
Estos polímeros fueron empleados como recubrimientos en muestras de acero al
carbono de AISI 1020 para corrosión y para prueba de desgaste de erosión de
pulpa; las adhesiones de estos polímeros fueron por precalentamiento a 230 ⁰C. Las
pruebas de erosión fueron llevadas a cabo en un probador de pulpa tipo plato a
ángulos de impacto de 30⁰ - 90⁰, el mineral empleado fue cuarzo con un diámetro
promedio de 300 µm y 55 % en peso, la velocidad de impacto fue de 4.15
m/segundo, pérdida de peso en un tiempo total de 360 minutos.
De acuerdo al presente estudio el revestimiento de muestras de acero con
polímeros PEI, PEEK, y PA 12 (poliamida 12) empleando polvo de polímero
difundido a temperatura, es una alternativa de revestimiento viable para evitar los
desgastes erosivos a un impacto de 90° y protección por corrosión de los metales.
Mukhopadhyay (2016), investiga sobre el caucho EPDM (etileno propilen-dieno
monómero) para las mayores aplicaciones de ingeniería, su mayor propiedad es su
comportamiento sobresaliente en la resistencia al calor, ozono, y ambiente, es muy
empleado en la fabricación de sellos. El autor efectúa una evaluación de la fricción y
desgaste por deslizamiento en frente a los aceros bajo condición de trabajo seco.
Logra diferentes durezas para el EPDM agregando diferentes partes por millón de
carbón negro, las pruebas se efectuaron en un probador tribológico, a diferentes
durezas de 55,70 y 85 A frente a una barra de acero inoxidable EN-8, los
experimentos han sido efectuados con diferentes velocidades rotacionales y a una
carga constante de 25 Newton por 9000 segundos. Los resultados obtenidos indican
20
la existencia de ondas formadas durante el deslizamiento para todas las muestras,
con la disminución de las crestas de las ondas, la dureza aumenta, el polímero con
una dureza de 85 A falla mayormente por la formación masiva de grietas sobre la
superficie inclusive a bajos rpm, sin embargo, el desgaste disminuye al adicionar
más carbón negro.
Chandrasekaran (2017), investigando define las diversas aplicaciones de los
elastómeros como revestimientos en plantas industriales y transporte, dependiendo
del tipo de solución (ácida o básica), vapor, pulpas de mineral ácido o neutro.
Las aplicaciones exactas de los elastómeros en el sector industrial reducirán los
costos de fabricación de tanques, y equipos, evitarán la contaminación del medio
ambiente y riesgos de accidentes.
El caucho natural y polysopreno son usados mayormente para aplicaciones como
desgaste abrasivo, pero sin mayor tracción química, los cauchos chlorobutyl,
bromobutyl y butyl son de alta resistencia al vapor, difusión de dióxido de azufre y
ácido clorhídrico. Todos tienen una buena resistencia al desgaste. Para plantas de
tratamiento de minerales y tratamiento de efluentes, los revestimientos de caucho
han sido empleados para la protección del desgaste por la abrasión. Los tanques
deben estar protegidos contra la corrosión/erosión, los forros de caucho han sido
exitosamente empleados.
Namdeo, Tiwari & Manepatil (2017), estudiaron la mezcla de varios polímeros para
mejorar las propiedades del polímero base, la finalidad fue reducir la tensión
interfacial y las nano partículas para mejorar la dureza y la adhesión entre ellos. Se
emplea el polímero termoplástico HDPE y se modifica sus propiedades tales como
esfuerzo de tracción, dureza, módulo de flexión, y propiedades tribológicas al ser
mezclado con el polímero EVA, y nano arcilla, el cual es sometido a prueba de

21
desgaste por alto esfuerzo de acuerdo a la norma ASTM D 6037, para lo cual la
muestra es colocada y presionada en una rueda rotatoria (50 mm de diámetro y 12
mm de ancho) a diferentes cargas desde 5,10 y 15 Newton deslizándose una
distancia de 12 metros a 50°, en donde se aprecia que la pérdida de volumen
incrementa desde 5 a 10 N y luego disminuye a 10 N, mientras que la velocidad
específica de desgaste incrementa rápidamente de 5 a 10 Newton, la misma que
decrece de 10 a 15 Newton, la máxima pérdida de volumen ocurre a una carga de
10 Newton. Estos resultados hallados son consistentes mediante la evaluación
estadística de los datos empleando el análisis de ANOVA.
Mobley (2017), menciona que los materiales de construcción de las partes en
contacto con la pulpa están en el rango de bronce a acero inoxidable, los cuales son
seleccionados de acuerdo a los requerimientos particulares de la aplicación, los
impulsores son empleados para medios de aplicaciones de velocidad media a alta
donde la viscosidad es relativamente baja, los álabes son empleados a baja
velocidad, y alta viscosidad. Asimismo, Mobley (2017) indica que los modos de falla
más comunes afectan la confiabilidad y rendimiento los cuales son causados por
instalación inadecuada o variaciones en las propiedades de los productos. Si los
álabes están colocados demasiado cerca al lado, esquina, o fondo del tanque, una
zona de peso muerto será formada, el cual causa pérdidas en la eficiencia de la
mezcla y daño prematuro del equipo. Si los álabes están colocados cerca del nivel
del líquido, se forma un vórtice, lo cual causara pérdida de la eficiencia y un
acelerado desgaste de los componentes. Con las variaciones de las propiedades
físicas de la pulpa, tal como viscosidad, causarán pérdida de la eficiencia de
mezclado y desgaste prematuro de los componentes del agitador.

22
Jean-Fulcrand, Masen, Bremmen & Wong (2017), estudian la aplicación
tribológica de los polímeros de alto rendimiento tales como la polybenzimidazole
(PBI), el cual puede reemplazar los componentes metálicos en algunas condiciones
de alta temperatura donde la lubricación es imposible. Las pruebas para estudiar las
propiedades tribológicas del polímero PBI se examinaron con un disco de PBI
alrededor de una bola de acero calentado a 280 °C y sometido a altas cargas y
velocidades a altas condiciones de deslizamiento. El coeficiente de fricción seca es
relativamente bajo y decrece con el incremento de la carga aplicada. Asimismo,
indica que la alta presión y temperatura en las zonas de contacto de ambas
promueve la remoción y la subsecuente formación de una capa de transferencia
muy delgada sobre la contracara del acero, también se forma hidróxido ferroso en
esta zona de contacto con altas cargas, la cantidad de desgaste y el mecanismo de
desgaste dominante del disco de PBI dependen de la carga, a bajas cargas de
contacto y bajas temperaturas de contacto se forma una capa gruesa sobre la
superficie del acero, y a altas cargas de contacto y altas temperaturas, en el
contacto entre la bola-disco se forma una capa delgada de polímero debido a la
constante remoción y regeneración del mismo.
Ludema & Ajayi (2019), indican que las variables necesarias para considerar en
pruebas de desgaste resumidamente son la forma de contacto, vibración del
sistema, el ciclo de trabajo y el tiempo. Ludema & Ajayi (2019) investigan sobre la
medición de los coeficientes del desgaste, desgaste y la duración de la prueba
incluye la distancia unitaria del deslizamiento/volumen de desgaste, pérdida de
peso/unidad de tiempo, ancho del área de desgaste/distancia unitaria de
deslizamiento. Los principios del desgaste del caucho se deben a dos mecanismos
desgarro y fatiga, la falla o fractura ocurre a ¼ de ciclo de la ejecución de fatiga. La

23
fricción se establece ser una fricción en una zona local. También en el caucho, el
desgaste es virtualmente por abrasión. La escala de tamaños de los fragmentos de
desgaste está en rangos de micrones a milímetros.
El mecanismo de desgarro ocurre por el deslizamiento sobre una superficie áspera.
El mecanismo de fatiga ocurre cuando el caucho se desliza sobre superficies
onduladas sin protuberancias afiladas. Durante la falla por fatiga del caucho, es
fracturado a intervalos regulares y la fractura se extiende bajo un ángulo de 15°
desde la superficie en la dirección del deslizamiento.

24
Capitulo II: Descripción de la Realidad Problemática
Desde los años 2016 al 2017, la Empresa Minera del Centro tiene una producción
de 130 ton/día, tiene una ley de manganeso que disminuye de 25 % a 5% debido al
cambio de la mineralogía y la producción en general decrece en un 10% en 1 día.
Adicionalmente, uno de los equipos de agitación para este proceso de lixiviación
ácida tiene continuas fallas en fuga de refrigerante de los sellos, vibraciones
continuas del reductor de velocidad y motor, doblado del eje, desgaste prematuro de
los revestimientos de neopreno de los álabes y del reactor, ataque ácido a los
pernos de los álabes, consecuentemente un álabe se suelta del impulsor, ataque
ácido en la base de sujeción de los álabes del eje, fuga de gases de reacción al
medio ambiente (gases como ácido sulfhídrico y sulfúrico - problema ambiental).
Cada reactor cerrado posee 4 agitadores trabajando en serie, en el cual de fallar
uno de ellos por los fenómenos explicados anteriormente produciría las siguientes
fallas:
1) Posible asentamiento de la pulpa en el compartimento del reactor, en
donde se ubica el agitador que ha fallado.
2) Debido a que los agitadores están insertados dentro del reactor cerrado y
sometidos a una operación continua de 24 horas, se producirán gases de ácido
sulfhídrico, anhídrido sulfuroso en los compartimentos dado a que no se puede
sacar el agitador para efectuar el mantenimiento correctivo.
3) Si un agitador en operación falla debido a que uno o todos sus álabes se
sueltan por abrasión, la única forma que siga operando en vacío será empleando el
líquido refrigerante en el sello, lo cual sería imposible dado que se elevaría el

25
amperaje del agitador, por consiguiente, se pararía automáticamente el equipo,
cada agitador recibe la pulpa descargada del agitador anterior.
4) La paralización de un agitador conllevaría a tener altos costos por
mantenimiento, dado que tendría que pararse la planta, y esperar ocho horas a que
todos los gases tóxicos de la reacción sean extraídos, asimismo, el mantenimiento
correctivo sería de 3 horas aproximadamente tomando en cuenta el izaje del
agitador, inspección, mantenimiento preventivo y correctivo no sólo de la unidad en
cuestión, sino de los 4 agitadores.
Debido a las fallas por el elevado desgaste de los revestimientos en neopreno y por
consiguiente los álabes, los costos por reposición de estas partes llegan a ser
77,100 US$ por año, teniendo en cuenta que un agitador cuesta alrededor de
130,000 US$ lo cual implica un 60% de su precio, elevándose así los costos de
mantenimiento y reduciéndose la efectividad de los agitadores.
2.1 Formulación del Problema
2.1.1 Problema General
¿De qué manera la evaluación del revestimiento de polímeros sobre los álabes
contribuirá con la reducción de fallas de los agitadores?
2.1.2 Problemas Específicos
• ¿Cómo influye el tipo de polímero en la reducción del desgaste en los
álabes?
• ¿En qué medida el tipo de polímero empleado optimizará el tiempo de
vida útil del agitador de alta intensidad?
• ¿Qué efecto tendrá el empleo de un álabe con revestimiento más
resistente al desgaste con respecto a los costos?

26
2.2 Justificación e Importancia de la Investigación
 El estudio del degaste prematuro de los álabes de los agitadores de alta
intensidad operando en los reactores de lixiviación de plata-manganeso es
necesario ser estudiado para beneficiar a la Compañía Minera del Centro del
Perú, en tal forma de reducir los costos operativos (OPEX) debido al impacto sobre
la producción de los cristales de manganeso y plata al final del proceso productivo,
dado que una paralización de uno o más de los agitadores reducirán el tiempo de
lixiviación, por consiguiente menor producción de cristales de manganeso,
ocasionando pérdidas económicas considerables en la producción diaria.
 La reducción de costos de repuestos por la investigación del desgaste de
las partes de un agitador en contacto con una pulpa de mineral muy abrasiva y
corrosiva debido al ácido sulfúrico diluido al 10%, adicionalmente un mineral de
ganga compuesto de yeso (sulfato de calcio) el cual al reaccionar con el ácido forma
incrustaciones que deterioran más los revestimientos de los álabes.
 El presente estudio permitirá analizar el comportamiento de los 5
polímeros afectados bajo los fenómenos de corrosión (acido), abrasión y abrasión-
corrosión (tribología por la pulpa acida).
 El presente trabajo permitirá encontrar el tipo de revestimiento más
adecuado en los álabes para ser empleado en la lixiviación ácida del mineral plata-
manganeso.
 La presente evaluación permitirá efectuar un análisis más exacto del
desgaste por el empleo del modelo estadístico de Weibull y función acumulativa.
 Obtener un producto o cristales de manganeso y plata de mejor calidad
(ley) y menos contaminantes que permita ser vendidos al mercado internacional a
un buen precio.
27
 Mejorar el nivel profesional del personal de mantenimiento con el
conocimiento de nuevos tipos de revestimientos sobre todo en las partes del
agitador en contacto con la pulpa ácida.
2.3 Objetivos, hipótesis variables e indicadoras
2.3.1 Objetivo General
• Evaluar el revestimiento de polímeros sobre los álabes de los
agitadores de alta intensidad para reducir las fallas por abrasión-corrosión
producidos por el contacto con la pulpa acida durante la agitación.
2.3.2 Objetivos Específicos
• Identificar el tipo de polímero que permitirá un menor desgaste en los
álabes a nivel de laboratorio.
• Optimizar el tiempo de vida útil del agitador de alta intensidad.
• Determinar el efecto que tendrá el empleo de un álabe con revestimiento
más resistente al desgaste con respecto a los costos.
2.4 Hipótesis
2.4.1 Hipótesis General
• La evaluación del revestimiento de polímeros sobre los álabes de los
agitadores de alta intensidad permitirá reducir las fallas por desgaste.
2.4.2 Hipótesis Especificas
• La identificación del tipo de polímero de menor desgaste en
estudio permitirá conocer la durabilidad de los álabes.
• Se optimizará el tiempo de vida útil del agitador de alta
intensidad.
28
• Se va determinar el efecto que tendrá el empleo de un álabe con
revestimiento más resistente al desgaste con respecto a los costos.
2.5 Variables e indicadores
2.5.1 Variable Independiente
• Evaluación en pruebas de laboratorio de los revestimientos de polímeros
sobre los álabes de los agitadores de alta intensidad.
Indicadores de la gestión de variable independiente
• Velocidad de desgaste de los polímeros (erosión, abrasión, y corrosión).
• Probabilidad de falla por la pérdida de las propiedades los polímeros
debido a la alta acidez de la pulpa.
• Análisis de fallas (Weibull) para definir el mejor polímero que resista la
degradación durante la agitación.
2.5.2 Variable Dependiente
• Reducción de las fallas de los agitadores de alta intensidad en la planta
de lixiviación de manganeso – plata.
Indicadores de la gestión variable dependiente
• Mejorar la rentabilidad y productividad de la empresa.
• Reducir los costos de mantenimiento.
• Mejorar el nivel técnico del personal de mantenimiento.

29
2.6. Metodología de Investigación
Agitador de alta intensidad de la planta de lixiviación de manganeso – plata,
Empresa Minera del Centro del Perú.
2.6.1 Tipo y Nivel de la Investigación
Tipo de investigación:
Experimental
Nivel de investigación:
Análisis y explicativo.
2.6.2 Periodo de Análisis
• Año 2019-2020.
2.6.3 Fuentes de información e Instrumentos empleados
Fuente de Información Primaria:
• Tesis.
• Órdenes de trabajo.
• Reporte de producción y mantenimiento.
• Registro de incidencia.
• Control de inventario de repuestos.
• Manuales de mantenimiento y operación.
Fuente de Información Secundaria:
• Órdenes de trabajo.
• Artículos indexados y publicaciones técnicas.
• Reportes de mantenimiento de fallas.
• Registro de Incidencia.
• Control de inventario de repuestos.
• Reportes de pruebas preliminares de laboratorio.

30
2.6.4 Técnicas de Recolección y Procesamiento de Datos
• Estadística de las partes desgastadas durante la operación y parada de la
planta.
• Inspección y reportes obtenidos durante parada de mantenimiento.
• Pruebas de laboratorio.
31
Capitulo III: Marco Teórico
3.1 Fundamentos Teóricos
3.1.1 Distribución de Weibull aplicado a la aproximación Estadística del
Proceso de Falla
FUKUMORI & KURAUCHI (1984), investigan la fatiga estática de los cauchos
vulcanizados, determinando la función de distribución del tiempo de vida y la
observación de la superficie de fractura que aparecieron durante el desgaste.
Asimismo, indican que hay muchas imperfecciones preexistentes distribuidas al
azahar en el caucho vulcanizado, las cuales, sin importar el número de
imperfecciones, el polímero caerá en un estado crítico y producirá una grieta, la cual
se propagará instantáneamente a través de todo el cuerpo causando una falla del
sólido por el esfuerzo sobre su volumen más débil. Proponen la siguiente ecuación
experimentalmente probada para vulcanizados:
f (t) = 𝝁𝝁𝝁𝝁 × 𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆 (−𝝁𝝁𝝁𝝁𝝁𝝁) (1)
t = tiempo 𝝁𝝁𝝁𝝁 = constante f (t) = función densidad de probabilidad del tiempo
de vida
Para vulcanizados de carbón reforzado, la función de la densidad de la probabilidad
del tiempo de vida, f (t) se expresa de la siguiente manera:
𝟏𝟏
f (t) = × 𝝁𝝁𝝁𝝁𝝂𝝂 × 𝒕𝒕𝝂𝝂−𝟏𝟏 × 𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆 (−𝝁𝝁𝝁𝝁𝝁𝝁) (2)
𝚪𝚪(𝒗𝒗)
𝒗𝒗 = número de grietas t = tiempo 𝚪𝚪(𝒗𝒗) = Función lambda
La distribución estadística del tiempo de vida se puede obtener como la distribución
del valor más pequeño de la distribución inicial fₒ (t) que es la distribución gamma en
32
los lugares en donde n>1, entonces la probabilidad de supervivencia R (t) se obtiene
como sigue:
𝑹𝑹(𝒕𝒕) = 𝒆𝒆[−𝜼𝜼 ∫ 𝖋𝖋ₒ(𝒕𝒕)𝒅𝒅𝒅𝒅] (3)
ɳ son los sitios múltiples en los cuales las fallas pueden ocurrir.
Asimismo, indican que la función de la probabilidad de densidad, f (t) es obtenida
como sigue:
𝒕𝒕
𝟏𝟏 �−𝜷𝜷�
𝒇𝒇(𝒕𝒕) = 𝒆𝒆 (4)
𝜷𝜷
ß es constante.
3.1.2 Procedimiento Experimental
Materiales
Los materiales empleados para la prueba son acrilonitrilo – caucho butadieno
vulcanizado (NBR) y vulcanizado de carbón reforzado NBR. La composición de los
especímenes y las condiciones de vulcanización se muestran en la Tabla 1. Los
especímenes se colocan en unos anillos de prueba y son empujados fuera de la
lámina moldeada a compresión de 1 ó 2 mm de espesor. Las dimensiones de estos
son mostradas en la Tabla 2.
Tabla 1
Composición de los Especímenes y la Condición de la vulcanización.
Simbolo SP-NBR SC-NBR

NBR (AN=33%) 100 phr 100 phr
ZnO 5 5
St. acid 1 1
Carbon (SRF) - 40
S 1.5 1.5
Acelerador 1 1
Fuente: Fukumori & Kurauchi (1984)
33
Tabla 2
Dimensiones del Espécimen
Diametro (mm) Volumen

Exterior Interior (mm³)
SP-NBR 22.0 19.0 169.3
SC-NBR 20.0 18.6 35.0
Fuente: Fukumori & Karauchi (1984)
Medida del tiempo de Vida, tв
Los experimentos de fatiga estatica fueron llevados a cabo a 23° C . La Figura 2
muestra los diagramas esquemáticos de la medida del tiempo de vida tв. En la
Figura 1, en un experimento de deslizamiento, una carga constante o esfuerzo
constante,σₑ, fue aplicado a un espécimen con el uso de una carga muerta. Un
espécimen fue mantenido a un ratio de estiramiento constante, ʎ. La medida del
tiempo de vida, tв, fue efectuada en 20 especímenes bajo condiciones de prueba
cada uno.
Observacion de las superficies de la fractura
Las superficies de la fractura de los especímenes fueron observados con un
microscopio electrónico de escaneo (SEM).
Resultados – Ploteo de la Distribución de Weibull del tiempo de vida, tв
La ecuación de Distribución de Weibull que expresa la distribución del tiempo de
vida para caucho vulcanizado es la siguiente :
−𝒍𝒍𝒍𝒍(𝑵𝑵+𝟏𝟏)
𝒍𝒍𝒍𝒍 � � = 𝒎𝒎 𝒍𝒍𝒍𝒍 𝒕𝒕ᵢ − 𝒎𝒎 𝒍𝒍𝒍𝒍 𝜷𝜷 (5)
𝑵𝑵+𝟏𝟏−𝒊𝒊
34
Figura 1
Diagrama del aparato empleado para medir el tiempo de vida (a) arrastre y (b)
relajación del stress.
Para los cauchos naturales SP –NBR y SC NBR (especificaciones en la Tabla 2)
efectuando las pruebas se obtuvo el siguiente gráfico (Tiempo de vida útil versus
probabilidad de supervivencia) de la Figura 2 como sigue :
Figura 2
Ploteo típico de la distribución del tiempo de vida tв versus probabilidad de
supervivencia para pruebas de esfuerzo (caucho SP-NBR & SC-NBR)

35
Figura 3
Ploteo típico de la distribución del tiempo de Vida tв versus probabilidad de
supervivencia para pruebas de cizallamiento (Caucho SP-NBR)
De la Figura 2 & 3, se deduce que la probabilidad de falla se mantiene constante en
cualquier tiempo.
En la siguiente Figura 4, concluye que para el tiempo de Vida (tв) > 10² horas que
ambos procesos de desgaste por cizallamiento y esfuerzo se comportan
similarmente en el comportamiento de falla.

36
Figura 4
Tiempo de Vida tв vs Modulo de Weibull
Superficie de Fractura
Para la Figura 5 a (experimento de desgaste por deslizamiento) y Figura 5b
(experimento de desgaste por esfuerzo) muestran las características de la fractura
por fragilidad. La fractura por fragilidad atraviesa la matriz y deja algunos patrones
de hendidura, donde hay algunas heterogenidades en el material.
En las superfices de fracturas suaves, cualquier comienzo de trazas evidentes
pueden ser dificilmente reconocidos, por lo tanto puede propagarse inestablemente
a lo largo de la parte frontal.En el vulcanizado puro, una grieta crítica puede
propagarse inestablemente y el comportamiento de la falla puede ser al azar.

37
Figura 5
Microfotografía de escaneo electrónico de las superficies de fractura de SP-NBR
(a) Por arrastre y (b) relajación del stress
En las Figuras 6 y 7 muestras las superficies fracturadas de SC-NBR por
deslizamiento y esfuerzo. Estas características de las superficies de fractura
evidentemente difiere de aquellos del SP-NBR. La presencia de las partículas
negras de carbón producen grietas estables o interrumpe la propagación de la grieta
inestable.
Figura 6
Microfotografía de escaneo electrónico de las superficies de SC-NBR
(a) Por arrastre y (b) relajación del stress

38
Figura 7
Microfotografía de escaneo electrónico de las superficies de fractura de SC-NBR
(falla a corto término)- (a) arrastre y (b) relajación de stress.
Se concluye de la Figura 7 a ( falla por deslizamiento) que la falla es de corto
término, o a niveles altos de esfuerzo, las partículas de carbón negro pueden ser
incapaces de interrumpir la propagación de la grieta inestable, en contraste con la
falla a largo término.
Discusión
Dependencia del tiempo de vida medio (tв) sobre el esfuerzo verdadero aplicado σᵼ.
Su ecuacion es como sigue :
𝝁𝝁(𝒕𝒕) = 𝑽𝑽𝑽𝑽 (𝒕𝒕)[𝝈𝝈ᵼ (𝒕𝒕)]ᶯ (6)
µ(t) = velocidad de la falla.
ƞ = Constante dependiente del material.
V = volumen del espécimen sometido a esfuerzo.
C(t) = función representa la dependencia de la longitud de la grieta.
Efecto de la viscoelasticidad sobre la distribución del tiempo de vida útil, tв

39
El comportamiento mecánico del caucho vulcanizado en los procesos de
deslizamiento y el esfuerzo se aproximan de acuerdo a las siguientes fórmulas :
ʎ = 𝝀𝝀𝟎𝟎 𝒕𝒕 ᴷᶜ falla por deslizamiento (7)
𝛔𝛔ₑ (𝐭𝐭) = 𝛔𝛔₀ 𝐭𝐭¯ᴷᶜ falla por esfuerzo (8)
Conclusiones
1. En un caucho puro vulcanizado ocurre la propagación rápida de una grieta,
en el cual una grieta o microgrieta ocurre a un tamaño crítico.
2. En un caucho vulcanizado reforzado con carbón, el comportamiento de la
falla depende del esfuerzo.En este caso, las multigrietas juegan un rol muy
importante.
3.1.3 Fundamentos Teóricos de la durabilidad del contacto caucho/metal con

absorción de agua
Stevenson (1984), indica que un estudio de la durabilidad del contacto entre
caucho/metal se describe empleando caucho natural, policloropreno y acrilonitrilo
revistiendo una superficie de acero al carbono o titanio. Los resultados presentan el
efecto de la adsorción del agua por el caucho en el módulo elástico, velocidad de
crecimiento de la falla por fatiga, energía y áreas de fallas interfaciales de tres
diferentes diseños de piezas para prueba en laboratorio. Se descubrió que, aunque
en las condiciones inertes electroquímicas los enlaces caucho/metal probaron alta
durabilidad, los revestimientos de caucho fueron encontrados de alta efectividad
general, ningún efecto seriamente adverso sobre el caucho mismo.
Se efectuaron pruebas de corrosión dentro de un tanque conteniendo agua de mar,
colocando especímenes de forma cilíndrica, cambiando las condiciones

40
electroquímicas introduciendo conexiones eléctricas entre una barra grande de zinc
y piezas de acero denominados del tipo C como se muestra en la siguiente Figura 8:
Figura 8
Conexiones eléctricas entre una barra grande de zinc y piezas de acero
denominados de acuerdo al tipo.
Fuente: Stevenson (1984)
Asimismo, los polímeros probados son como sigue:
Tabla 3
Composición del caucho vulcanizado estudiado
Vulcanizado Composición (expresados como partes por cien de caucho por peso)
A Caucho natural SMR-CV60; óxido de zinc,5; ácido esteraico,2; carbón negro SRF,45;
aceite de proceso Fina 2059,5; antioxidante Flectol H,3; cera antiozonante mejorado a
prueba del sol, azufre,2.5; acelerador CBS, 0.7
B Caucho natural deproteinizado, 100; cualquier otro tal como vulcanizado A
C Neopreno WRT,80, neopreno GRT,20; magnesio, 4; Neozono A, 2; Akroflex CD,3;
ácido esteárico, 0.5; Negro SAF, 20; oleato butyl, 8; óxido de zinc, 5; Thiuram M, 07;
NA-22 (thiourea etileno),0.7
D Neopreno WRT, 100; difenilamina octilato, 4; antiozonante Wingstay 100, 1; ácido
estearico, 0.5; plomo rojo kenmix (dispersión del 90% del plomo rojo), 20; talco laminar
(vapores Mistron), 40; carbón negro N660, 20; polietileno AC 617A (polietileno de bajo
peso molecular), 2; aceite aromático Sundex 795, 8; TMTMS, 2; azufre, 1.
E Hycar 1042, 100; carbón negro ISAF 60; aceite DOP, 10; MBT, 0.7; antioxidante
Santoflex 13, 2; cera antiozonante mejorado a prueba del sol, 1; óxido de zinc, 5; ácido
esteraico,1.
Las piezas de prueba tipo C fueron los más adecuados para controlar las
alteraciones en las condiciones electroquímicas que los tipos A y B. Las condiciones

41
electroquímicas fueron cambiadas introduciendo conexiones eléctricas entre una
larga barra de zinc y las piezas de acero del tipo C, como se muestra en la siguiente
Figura 9:
Figura 9
Experimental arrangement for type C test - pieces
Todas las conexiones eléctricas y las superficies externas de las partes de
sostenimiento de las piezas de prueba fueron cubiertas en material de aislamiento
de polímero.
Igualmente, todas las piezas de prueba fueron expuestas a agua de mar sintética,
preparadas de acuerdo con las especificaciones estándar ASTM para agua de mar
sintético a las tres temperaturas; 3 °C, 23 °C, y 40-45° C. Las piezas de prueba
fueron extraídas del medio de prueba corrosivo y sometido a torsión en una
máquina de prueba para causar falla.
La masa de las piezas de prueba fue medida en intervalos para determinar cualquier
incremento debido a la absorción de agua por el caucho. Además, a intervalos de
tiempo, las piezas de prueba fueron extraídas del tanque y se les permitió secar a
42
atmósfera en el laboratorio, la reducción en el peso fue medido en el tiempo t. El
secado ocurre mucho más rápidamente que la absorción del agua, y una curva de
secado típica se muestra en la siguiente Figura 10:
Figura 10
Curvas de secado para el caucho natural (vulcanizado) después de la exposición al
agua de mar a 23 °C para varios tiempos
La diferencia entre el peso final seco y el inicial da el peso de cualesquiera
gradientes de pérdida “lixiviado” en el agua de mar. Este proceso de lixiviación
ocurre a diferentes velocidades para diferentes compuestos y aparecen mayormente
debido a la pérdida de antioxidantes del caucho.
El conocimiento de la velocidad de lixiviación permitió el aumento de la masa
medida en el agua de mar para luego ser corregido y permita proveer los valores
verdaderos de la absorción del agua, el cual se muestra en la Figura 10.

43
Efecto de la absorción del agua sobre el módulo del caucho
El Dr. Stevenson indica que las piezas de prueba de caucho natural sumergidas en
agua de mar a 3°C, 23°C y 40°C no mostraron cambio significativo en el módulo de
tensión/deformación después de 803 días de exposición al baño sumergido, sólo se
muestra un incremento en el módulo elástico de 45% después de una exposición de
824 días. Este incremento se debe al envejecimiento del caucho a temperatura
media, el agua en el tanque contiene 9 mg/lt de oxígeno y fue constantemente
recirculado, pero no existe oxidación alguna.
El policloropreno curado con óxido de plomo, muestra un incremento en el módulo
de 65% después de 735 días de exposición. Además, muestra un módulo mucho
más grande que el policloropreno curado con Mg O / Zn O, el cual incrementa su
módulo en 26%, ambos módulos aumentan de acuerdo al efecto térmico.
El Dr. Stevenson concluye que la durabilidad del revestimiento del caucho sobre el
metal dependerá del medio electroquímico, el agua de mar no causa deterioro de
cualesquiera de los cauchos investigados, se observa una falla leve por corrosión
del acero debido alguna actividad local electroquímica ( 35% para el policloropreno),
con una actividad fuertemente electroquímica creada al conectar los cátodos de
carbón a un ánodo de sacrificio (con el agua de mar como electrolito) una falla
relativamente rápida ocurrió, sin importar el tipo de caucho empleado y sin corrosión
del acero, este proceso se llevó a cabo a temperatura moderada, la deformación en
la capa de caucho no tuvo efecto significativo.

44
3.1.4 Tipos de Desgaste en la Industria Minero Metalúrgica
DAVIDSON (1992), indica que el desgaste es la razón primaria para las fallas de
equipos como por ejemplo para bombas, que su respectiva reducción es el enfoque
de la mayoría de las investigaciones en hidráulica y materiales relacionados al
diseño de las bombas. Por ejemplo, las cargas radiales y de empuje sobre el
impulsor pueden cambiar significativamente las partes en contacto con la pulpa
debido al desgaste de ellas. Este tema debe ser considerado durante el diseño del
eje, selección de rodamientos y diseño del sello primario.
Hay tres tipos fundamentales de interacción la cual da lugar al desgaste de bombas
de pulpa:
DESGASTE POR DEFORMACIÓN debido al impacto de partículas a alto ángulo de
contacto. El desgaste ocurre cuando los esfuerzos de impacto exceden el punto de
elasticidad y producen su deformación. La penetración del material elastómero
ocurre cuando la energía de la partícula es suficiente para rasgar permanentemente
la superficie.
DESGASTE POR EROSIÓN ocurre cuando las partículas sólidas impactan el borde
de la superficie direccionados con un ángulo bajo y tienden a deslizarse a través de
la superficie. Si se excede el esfuerzo cortante del material, entonces el corte o una
hendidura puede ocurrir. Si las partículas son redondas se formarán zonas
acanaladas desplazando el material dúctil al borde de la ranura.
DESGASTE POR MOLIENDA se encuentran cuando las partículas sólidas llegan a
estar atrapadas entre la superficie que se mueve adyacente una a otra. Las fuerzas
de mordida sobre la partícula generan esfuerzos de corte y compresión, los cuales
causan fallas por fragilidad o ductilidad. Adicionalmente, la fragmentación de la

45
partícula causará desgaste erosivo debido a la fricción que ocurre a muy bajo
ángulo de contacto.
Asimismo, indica que la velocidad de desgaste depende de tres factores que se
interrelacionan íntimamente, los cuales son:
• Características de la pulpa incluye las propiedades de las partículas tales como
dureza, forma, tamaño y densidad y sus propiedades reológicas. La naturaleza
del ángulo de contacto (ángulo y velocidad de contacto) está influenciado por la
selección de la bomba y diseño hidráulico.
• Indica que los desgastes varían de un punto a otro en una bomba, las fallas de
los componentes generalmente ocurren primero en zonas donde el desgaste por
corte ocurre.
TAGGART (1954), encontró que el desgaste por impacto de mineral en los forros de
los molinos, el caucho tipo goma puro es superior a cualquier composición
vulcanizada, esta aplicación se probó con alimentos finos de mineral, velocidades
de cascada, pequeñas bolas o cascajos, y pulpas densas.
Desgaste por Impacto (Erosión) Un resumen de una prueba en la Compañía
CONSOLIDATED MIN. & SMELTING CO. –USA se muestra en la siguiente Tabla 4:

46
Tabla 4
Caucho versus Forro en Acero de un Molino cónico 8 Pies x 48
Forro de Forro de Caucho

Molino
Velocidad del Molino 18.1 18.1 20.4
Toneladas Nuevas de
Alimento por hora 98.2 96.0 99.4
Potencia Consumida
(HP) 123.2 98.7 117.30
% Sólidos 76.1 77.8 76.8
% - malla 200 en el 36.8 36.8 35.2

alimento
Toneladas – malla 200

producidas por hora 7.0 6.1 6.5
Toneladas – malla 200

producidas por hp- 0.058 0.062 0.065
hora
Fuente: Arthur Taggart, (1954)
El consumo de potencia del molino indica un bajo valor con respecto a los forros de
caucho y se ve una caída de producción en la fracción – malla 200 lo cual es
proporcional a la caída de la potencia. Los forros afectan a la potencia, pero ningún
dato comparativo sobre el desgaste es disponible, pero los indicativos muestran que
el tiempo de duración del caucho, asumiendo que el forro no colapsa no es
suficientemente grande que el desgaste por acero como para compensar la gran
diferencia en precio. En un periodo de 20 años de trabajo se demuestra que el
empleo de acero es superior que el de caucho.
La selección del forro se basa en la clase del medio de molienda, acción de la carga
de bolas deseada, tamaño del alimento y producto, dureza y tenacidad del mineral,
eficiencia y capacidad de molienda, disponibilidad de materiales y costos.

47
E.C FITCH (1992), indica que los procesos de desgaste dependen de la presencia
de partículas de materia en el fluido, los cuales influenciarán en un desgaste por
partícula.
Dos mecanismos específicos que pueden degradar la superficie húmeda de un
compuesto y producir este tipo de desgaste son los siguientes:
• Abrasión por tres cuerpos – partículas presionadas entre dos superficies
deslizantes.
• Erosión por impacto de partícula – alta velocidad, partículas que ingresan al
fluido dirigidos a una superficie específica.
Un grupo de partículas pueden crear interferencia mecánica que ocasionan falla
por movimiento. Las partículas o fibras atrapadas en los bordes de los fluxómetros,
o en orificios de control, producen un bloqueo por estos contaminantes.
Tres tipos de obstrucciones ocurren como siguen:
• Atascamiento estático o tipo puente.
• Bloqueo dinámico.
• Bloqueo cortante (cizallante).
Cuando ciertos tipos de sustancias (como por ejemplo cobre, y acero) son
ingresados en el fluido, estas sustancias frecuentemente sirven como catalizadores
e incrementan la velocidad de deterioro de ambos; el fluido y la superficie de
contacto. Tal actividad resulta en la formación de productos de reacción sólida,
depósitos y ácidos los cuales pueden causar que los elementos del sistema se
obstruyan, formen moho y corrosión.

48
3.1.5 Formas y Tamaño de partícula
Las partículas inorgánicas son básicamente irregulares en la forma, pero
normalmente poseen características que reflejan su origen, modo de generación y
exposición antes que ocurra la interacción. El técnico puede determinar el tamaño
de una partícula midiendo el tamaño que mejor describe la distribución de tamaños
de partículas. Para una partícula esférica, el diámetro es ese único tamaño,
mientras que otras partículas de forma regular tienen dimensiones igualmente
apropiadas. Desafortunadamente, partículas naturales raramente poseen formas
regulares, especialmente esferas.
El término tamaño de partícula tiene significado para partículas regularmente
formadas, pero es básicamente insignificante para partículas de forma irregular.
Afortunadamente, cuando un técnico dimensiona un numero estadísticamente
significativo de partículas en exactamente la misma manera, el parámetro particular
de medida o diámetro empleado llega a ser menos importante. Por lo tanto, el
diámetro de una partícula de tamaño irregular es una dimensión arbitraria o
dimensiones definidas en algunas maneras preferidas que ganan valor sólo cuando
se aplican a un gran número de partículas en orientación al azar. Tales diámetros se
denominan “Diámetros Estadísticos”.
Para propósitos pragmáticos, el diámetro más grande de partícula (la longitud
máxima total de partícula) universalmente representa la dimensión estándar para las
partículas de tamaño irregulares. El diámetro más grande no es sólo la dimensión
más conveniente para la clasificación de partículas, pero esta dimensión es además
empleada en varias especificaciones y estándares para describir los niveles de

49
limpieza. La mayoría de ingenieros están de acuerdo en emplear el diámetro más
grande para una dimensión estándar que muestra la apreciación objetiva para la
verdadera naturaleza dimensional de partículas inorgánicas que requieren poca
interpretación.
3.1.6 Distribución del tamaño de partícula
La estabilidad por contaminación por partículas reside en la distribución del tamaño
de partículas que ingresan al fluido del sistema. La distribución del tamaño de
partícula relaciona la concentración de las partículas al tamaño de partícula para un
rango completo de tamaños. Los técnicos generalmente miden la población crítica
de tamaños de partículas para determinar la severidad de la contaminación de
partículas.
Para los procesos de molienda que ocurren con carga circulante causan este
sesgado cuando los procesos reducen constantemente el tamaño de las partículas
más grandes. La distribución de tamaño resultante es una distribución normal
logarítmica conocida como Distribución Rosim- Rammler.
Para estabilizar la contaminación y actividades de control, los técnicos emplean la
distribución de tamaño de partícula acumulativo.
3.1.7 Contaminante Fluido: Agua
Los fluidos en los minerales base pueden ser tan destructivos a la operación y a la
vida de un sistema mecánico tipo fluido tanto como las partículas contaminantes.
Desafortunadamente, el agua, a raíz de su afinidad natural a la mayoría de líquidos,

50
está siempre presente en los fluidos de sistema. El agua puede estar presente en su
forma libre, disuelta en el fluido o en una forma de combinación tal como los
siguientes:
• Emulsificador – gotas finas
• Suspendida – gotas de ingreso
• Precipitado – glóbulos.
El agua frecuentemente tiene un efecto devastador sobre el fluido y aditivos. El agua
en la presencia del calor y oxígeno reacciona con casi todo presente:
• Inhibidores de oxidación para formar precipitados y ácidos.
• Inhibidores de óxidos para crear depósitos sobre las superficies internas.
• Cadenas moleculares largas (optimizadores de viscosidad) para formar una
película polimérica.
• Aditivos anti -desgaste para formar sulfuro de hidrógeno y ácido sulfúrico.
• Hidrocarburos de cadenas largas que causan la solubilización del agua para
formar geles los cuales bloquean los filtros, orificios, y espacios de luz.
Los efectos más comunes del agua sobre el sistema mecánico en el fluido producen
corrosión y oxido. Dado a que el vapor de agua es significativamente elevado, su
presencia puede causar daños por cavitación. El agua se vaporiza en regiones de
baja presión y cuando las burbujas de agua colapsan cerca de la superficie, ocurre
falla por fatiga. Las burbujas de cavitación implosionan cuando pasan por los
sistemas de control tales como válvulas produciendo cortes tipo gusano en los
orificios.
51
3.1.8 Estabilidad del Desgaste:
El desgaste de las superficies críticas dentro de los sistemas de mantenimiento
resulta en las fallas tipo degradación. Primero, el desplazamiento no deseado o
remoción del material superficial toma lugar por algún mecanismo de desgaste
mecánico- mecánico, químico, eléctrico o por radiación. Tales resultados del
desgaste de las condiciones de sobrecarga de la superficie. Las condiciones de
sobrecarga que se pueden clasificar de la siguiente manera:
• Superficie a superficie.
• Fluido a superficie.
• Tipo de desgaste de medio a superficie.
Se identifica los siguientes modos de desgaste; abrasión, adhesión, fatiga
superficial, deslaminado, corrosión por fricción, erosión, cavitación, hidrógeno
inducido, electrocinética, y radiación.
Un modo de desgaste dado rara vez ocurre sin otro menos modo dominante que
están involucrados. La frecuencia con la cual varios modos de desgaste ocurren en
las situaciones industriales depende del equipo, medio y ciclo de trabajo. Sin
embargo, un promedio de las muchas investigaciones muestra las siguientes
frecuencias:
Abrasión…………………………36%
Fatiga Superficial………………15%
Adhesión…………………………11%
Corrosión……………………..……9%
Corrosión por fricción…….….....6%

52
Figura 11
Frecuencia de desgaste en las plantas industriales
FRECUENCIA DE DESGASTE EN LAS

PLANTAS INDUSTRIALES
Abrasion
Fatiga
Superficial
Adhesion
Fuente: Arthur Taggart, (1954)
En el mantenimiento proactivo, el operador debe reconocer los factores que
sobrecargan las superficies de los materiales de los componentes y que aceleran el
proceso de desgaste. Adicionalmente, el operador debe conocer qué opciones son
disponibles para reducir la velocidad de desgaste a un nivel que es medible con el
tiempo de servicio deseado de la máquina. Por ejemplo, los técnicos pueden reducir
o eliminar la abrasión por tres cuerpos disminuyendo el nivel de contaminación,
reduciendo la carga de los rodamientos, y/o incrementando la viscosidad del aceite.
El técnico puede minimizar o eliminar el desgaste por adhesión y la abrasión por dos
cuerpos reduciendo la carga de los rodamientos, incrementando la velocidad, y/o
empleando un fluido tipo anti desgaste. Similares elecciones u opciones pueden
minimizar el desgaste de todos los 11 diferentes modos de desgaste. Estas técnicas
son críticas en el mantenimiento proactivo porque la degradación del rendimiento
sigue procesos de excesivos materiales de desgaste (degradación de material) y
prevención de desgaste el cual es un paso delante de la falla incipiente y dos pasos
delante de una falla inminente.

53
3.2 Equipos de Laboratorio de Pruebas y Procedimiento
Iwai & Nambu (1997), en sus estudios indican lo siguiente:
La Figura 12 muestra una vista esquemática del aparato de prueba. El cual consiste
de varios elementos: un porta muestras, una boquilla para bombear el líquido de
prueba, un tanque y un agitador para mezclar partículas sólidas en un líquido, un
enfriador para mantener la temperatura deseada del líquido, una bomba para
circular el líquido de prueba y una válvula para controlar el flujo del líquido. El
espécimen fue un plato de 20 mm de largo, 30 mm de ancho y 5 mm de espesor. El
espécimen recubierto fue adjunto a una banda de soporte de acero. El espesor del
revestimiento fue aproximadamente de 2.5 mm. El espécimen fue adjuntado al
soporte y fue colocada a 20 mm arriba de la salida de la boquilla.
El diámetro de la boquilla fue de 3 mm y la velocidad del flujo se varía ajustando la
válvula. La velocidad del jet de pulpa se mide como sigue: El volumen de muestreo
(1.5 litros) de flujo fue colectado de la boquilla dentro de un vaso beaker graduado,
el volumen fue dividido por el tiempo de muestreo y el área de la salida de la
boquilla para obtener la velocidad.
La máxima velocidad del chorro a la salida de la boquilla fue 25 m/s. El ángulo de
contacto del chorro con respecto a la superficie de prueba varió de 10º a 90º
inclinando la porta muestras. El líquido de prueba fue agua potable conteniendo
arena sílice de varios tamaños. El valor de la longitud medio, máximo y minino
(denominado diámetro medio) varía de 42 a 415 micrones y la ratio de la sílice
arena angular fue 1.4. La densidad y la dureza de la arena de sílice fue 2.7 gr/mm3
y HV = 750-1280 HV (Dureza Vicker). La concentración de arena sílice por peso fue
medido muestreando el chorro de pulpa a la salida de la boquilla en cada prueba. La
concentración pudiera ser ajustada de 0.1 a 75 en peso. La temperatura del líquido
se mantuvo entre 25 y 30ºC. La pérdida de peso y los perfiles de la superficie

54
dañada fueron medidas en grupos de intervalos empleando balanzas de precisión
(sensibilidad 0.01 mg).
Figura 12
Vista Esquemática del Aparato de Prueba con Pulpa
Fuente: Iwai & Nambu (1997)
Materiales de Prueba
Trece materiales de prueba fueron empleados en estudios preliminares en el
aparato de prueba a chorro de pulpa para impacto. Los materiales de prueba
empleados fueron forros de alto polímero y materiales de cubierta, un acero
martensítico (SUS403 13 Cr) como metal de referencia, un hierro fundido de alto
cromo, y una aleación fundida de acero inoxidable dúplex como una representación
de metal duro.
Los resultados de la prueba se resumen en la Tabla 5:

55
Tabla 5
Resultado de las pruebas preliminares empleando un chorro de pulpa de mineral
sobre trece tipos diferentes de materiales
Pieza probada Dureza Pérdida de peso

HV (1.96N) SHORE A SHORE D Pérdida de Profundidad de
masa (mg) desgaste máximo
(µm)
2h 5h 2h 5h
A SUS4O3 213 - - 13.3 - 45 -

B Poliuretano - 83 - 0 0 0 0
(suave)
C Poliuretano (duro) - - 75 10 - 180 -
D Cubierta de - 90 - 0 0⁰ 13 33
Poliuretano
E Cubierta de - - 67 71.7 - 933 -
Poliuretano
F Elastómero fluido - 85 - 0 0 0 0
G Al ₂O ₃ + resina - - - 60.9 _ 725 -
H Caucho - 62 - 0 0 0 0
I WC - - - 1.66 3.88 5 10
J Fierro fundido al - - - 1.77 4.43 7 15
cromo I
K Fierro fundido al - - - 0.60 1.50 1 3
cromo II
L Dúplex SUS I - - - 4.23 10.6 24 50
M Dúplex SUS II - - - 14.10 10 -
Condiciones de la prueba: 15 m/seg., ángulo de contacto: 90º, diámetro de Partícula de sílice
42 micrones, concentración de arena en peso 3.7 %.
Las condiciones para estas pruebas fueron como sigue: el líquido de prueba fue
agua potable conteniendo 3.7% en peso de arena sílice con un diámetro promedio
de partícula de 42 micrones, la velocidad del chorro de la pulpa fue 15 m/s y el
ángulo de contacto de la partícula con la superficie fue de 90º. La duración de la
prueba fue 2 horas, se extendió a 5 horas cuando la velocidad de desgaste fue
pequeña. Algunos de los materiales de los revestimientos elastómeros tales como
los materiales B, F y H fueron muy efectivos en resistir el desgaste. Estos fueron por
lo tanto seleccionados para pruebas adicionales. Sus propiedades de material se
enumeran en la Tabla 6.
56
Tabla 6
Propiedades de los Forros Polímeros
Material Detalle Densidad Dureza Resistencia Resistencia Elongación

(g cm¯¹) Shore A a la al desgarro (%)
Tracción (N cm¯1)
(MPa)
B Polyuretano Mezcla 0.57 83 10 160 400
de dos
líquidos
F Elastomero Mezcla 0.95 85 14 600 550
fluido de dos
líquidos
H Caucho Caucho 1.11 62 16 780 400
sintetico
suave
El elastómero fluido y poliuretano fueron obtenidos por mezcla de dos líquidos, y el
caucho fue un caucho suave sintético. Estos materiales son empleados en la
práctica para reparar forros desgastados.
Resultados Experimentales
Pruebas adicionales de impacto empleando un chorro de pulpa fueron realizadas
sobre tres materiales de revestimiento seleccionados, junto con el acero inoxidable
martensítico (SUS403) como material de referencia, con un rango de material de
chorro de 8-25 m/seg, ángulo de impacto de 10º-90º, el diámetro promedio de la
arena de sílice es de 42-415 micrones, y concentración de arena por peso de 0.1 - 7
%.
La Figura 13 muestra la variación de la profundidad de desgaste máximo de cada
material con la duración de la prueba. La profundidad del desgaste incrementa
linealmente con la duración de la prueba en el periodo inicial de la prueba.

57
Figura 13
Variación de la profundidad de desgaste como función de la duración de la prueba.
La Figura 14 muestra la relación entre la velocidad de desgaste por volumen y por
profundidad para el poliuretano y el SUS403, ambos muestran relaciones lineales
con coeficientes de correlación de 0.93 y 0.97 respectivamente.
Figura 14
Relación entre la velocidad de desgaste por volumen y profundidad del poliuretano y
SUS403

58
La Figura 15 muestra variaciones en la velocidad de desgaste como función del
ángulo de contacto a velocidad de 23 m/s, diámetro de partícula = 323 micrones y
c= 0.5% en peso. La velocidad de desgaste del elastómero fluido y caucho fue de
1/10 de la velocidad del desgaste del poliuretano y SUS403. La velocidad de
desgaste de SUS403 incrementa a un valor pico de alrededor de α= 45º y decrece
con el incremento adicional en el ángulo de contacto. El poliuretano y el elastómero
fluido mostraron tendencias similares, pero el ángulo al cual la velocidad de
desgaste llega a ser máximo fue aproximadamente 30º. La velocidad de desgaste
del caucho fue casi el mismo sin importar el ángulo de contacto. Asimismo, las
velocidades de desgaste de los materiales probados son comparadas a un ángulo
de contacto de 30º.
La velocidad de desgaste del elastómero fluido y el caucho fueron insignificantes
para el tamaño de partícula de 91 micrones a la velocidad máxima del chorro en
este aparato. La velocidad crítica disminuye con el incremento del tamaño de
partícula. Sin embargo, el factor de velocidad es independiente del tamaño de
partícula y toma valores entre 1 y 3.
Figura 15
Variación de velocidad de desgaste como función del ángulo de impacto a una
velocidad = 23 ms-1

59
La Figura 16 muestra la relación entre la velocidad de desgaste y tamaño de
partícula a una concentración de partícula de 0.5% en peso, los materiales
elastómeros no sufren mucho desgaste con respecto a sus valores dados. Este
tamaño de partícula esta designado al tamaño crítico de 208.91 y 42 micrones para
el elastómero fluido, caucho y poliuretano.
Figura 16
Diámetro promedio (µ) vs velocidad de desgaste µm/h
La Figura 17 muestra la relación entre la velocidad de desgaste y la concentración
de arena sílice para tamaños de partícula de 91 y 323 micrones. La velocidad de
desgaste es proporcional a la concentración de arena a alguna potencia.

60
Figura 17
Concentración c, % Peso vs Velocidad de Desgaste µm/h
La Figura 18 muestra la relación entre la velocidad de desgaste y el número de
partículas impactando durante una unidad de tiempo (segundos). Cuando las
velocidades de desgaste son comparadas a la misma velocidad de impacto de
partículas, la velocidad de desgaste llega a ser más grande para los tamaños de
partículas más grandes. De esta figura, la velocidad de desgaste debido a los
impactos de un numero de partículas dados (10⁵) pueden ser comparados. Para el
poliuretano, el elastómero fluido, el caucho y el SUS403, respectivamente, la
velocidad de desgaste es proporcional al diámetro medio de partículas a la potencia
de aproximadamente 3. Esto puede indicar que el daño por desgaste es afectado
por la (masa) X (velocidad), lo cual es la energía cinética de cada partícula. De

61
estos resultados, se concluye que el desgaste de la pulpa incrementa en la unidad
de tiempo con un incremento en ambos el tamaño y número de partículas.
Figura 18
Número de partículas (1/seg) vs velocidad de desgaste µm/h
La Figura 19 muestra la relación entre la velocidad de desgaste y el número de
partículas impactando durante una unidad de tiempo (segundos). Cuando las
velocidades de desgaste son comparadas a la misma velocidad de impacto de
partículas, la velocidad de desgaste llega a ser más grande para los tamaños de
partículas más grandes.

62
Figura 19
Diámetro promedio de partícula (µm) vs velocidad de desgaste (µm/10⁵)
La Figura 20 muestra la variación de la profundidad de desgaste máximo de cada
material con la duración de la prueba. La profundidad del desgaste incrementa
linealmente con la duración de la prueba en el periodo inicial de la prueba. La
pendiente de la parte lineal de la curva de desgaste fue calculada por el método de
mínimos cuadrados, y está definido como la velocidad de desgaste (micrones-metro/
hora) en este estudio. Las velocidades de desgaste del volumen fueron
determinados midiendo la masa del espécimen antes y después de la prueba. El
poliuretano y el SUS403 muestran relaciones lineales con coeficientes de
correlación de 0.93 y 0.97 respectivamente. Las velocidades de la profundidad de
desgaste son empleados en las discusiones del comportamiento de desgaste por la
pulpa en esta sección.

63
Figura 20
Número de partículas vs velocidad de desgaste (um/h)
Estudios adicionales indican que la relación entre la velocidad de desgaste y el
tamaño de partícula con una concentración de 0.5 % en peso. Los materiales
elastómeros no se desgastan a tamaños de partículas menores que los valores
iniciales, aunque la velocidad de desgaste del SUS403 se pudo medir. Este tamaño
de partícula es llamado el tamaño de partícula crítica y está en un rango entre
208.91 y 42 micrones para el elastómero fluido, caucho y poliuretano. Cuando el
tamaño de partícula llega a ser más grande que el tamaño crítico, la velocidad de
desgaste incrementa, pero luego fue menor con el tamaño de 415 micrones.
El Número de Partículas que golpean la superficie durante una unidad de tiempo
puede ser estimado en la siguiente manera:
(Área de la salida de la boquilla) X (velocidad del chorro) X (concentración)

=-------------------------------------------------------------------------------------------------------
(π/6) X (diámetro de partícula)3 X (densidad de partícula)
64
También la relación entre la velocidad de desgaste y el número de partículas
impactando durante una unidad de tiempo (segundos). Cuando las velocidades de
desgaste son comparadas a la misma velocidad de impacto de partículas, la
velocidad de desgaste llega a ser más grande para los tamaños de partículas más
grandes. De esta figura, la velocidad de desgaste debido a los impactos de un
numero de partículas dados (10⁵) puede ser comparado. Los resultados para cada
material se muestran en la Figura 19; ellos se grafican como líneas rectas en una
escala logarítmica, a partir de que sus exponentes son 3.3, 3.1, 2.7 y 3.1 para el
poliuretano, el elastómero fluido, el caucho y el SUS403, respectivamente, la
velocidad de desgaste es proporcional al diámetro medio de partículas a la potencia
de aproximadamente 3. Esto puede indicar que el daño por desgaste es afectado
por la (masa) X (velocidad), lo cual es la energía cinética de cada partícula. De
estos resultados, se concluye que el desgaste de la pulpa incrementa en la unidad
de tiempo con un incremento en ambos el tamaño y número de partículas.
3.3 Cálculo de la Velocidad de Desgaste
WALKER (2001), menciona que el desgaste experimentado tomando en cuenta los
tamaños de las bombas, materiales, geometrías y condiciones de la pulpa fueron
que sus valores se consideran correctos en cada lectura a una base común. Basado
en los resultados de las pruebas de laboratorio, cada dato obtenido del punto de
desgaste fue corregido a una concentración común denominada por Cv= 0.3 (se
asume que esta concentración de solidos por volumen tiene una relación lineal entre
la concentración y la velocidad de desgaste hasta un valor máximo de Cv=0.3) y la
velocidad periférica del impulsor constante e igual a Vi= 25 m/s (asumiendo una
relación lineal entre la velocidad y la velocidad de desgaste del impulsor). Además,

65
basados en las pruebas de desgaste comparativo de Walker y Bodkin y
adicionalmente el dato del fabricante, el efecto de los diferentes materiales sobre las
velocidades de desgaste fue corregidas empleando el Factor de Vida de Desgaste
(WLF).
Este valor posibilita que los resultados tengan que ser reducidos en 3 grupos de
datos como sigue:
(1) Los resultados en el metal a prueba se corrigieron a un valor comparable
de fierro blanco al cromo con 27% (A05);
(2) Los resultados en el elastómero se corrigieron a un desgaste comparable
al caucho natural suave (R26) y;
(3) Los resultados de las pruebas de laboratorio original que usaron el fierro
gris fundido (G47).
La velocidad de desgaste corregido (WR corr.) fue calculado de acuerdo a la
fórmula en la siguiente Ecuación (9):
𝑪𝑪𝑪𝑪×𝑽𝑽𝑽𝑽 𝑿𝑿 𝑾𝑾𝑾𝑾 𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂

𝑾𝑾𝑾𝑾 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄 = (9)
𝟎𝟎.𝟑𝟑 ×𝟐𝟐𝟐𝟐
66
Una corta descripción de los materiales y su WLF se incluyen en la Tabla 7.
Tabla 7
Factores de desgaste para diferentes materiales
Datos Códigos de Descripción de materiales Factor de la vida de

materiales desgaste
WI-campo A05 Cromo endurecido al 27%, fierro blanco al 1.0
2.8% al carbono a AS2027- 650 HBW
WI-campo A12 Fierro blanco fundido hipereutéctico al 1.4
30% de cromo-650 HBW
WI-campo A211 Fierro blanco hipereutéctico endurecido al 1.7
30% de cromo-700 HBW
Ru-campo R26 Caucho natural sin relleno – 43 shore (A) 1.0
Ru-campo R33 Caucho natural sin relleno – 44 shore (A) 1.5
Ru-campo S42 Neopreno policloropreno - 50 shore (A) 0.4
CI-lab G47 Fierro fundido gris con tratamiento térmico 1.0
– 110 HBW
Fuente: Craig I. Walker, “Slurry pump side-liner wear: comparison of some laboratory and fields
results”, página 83.
Todas las comparaciones fueron hechas empleando un tamaño de partícula de d85
denominado “Tamaño de partícula de desgaste equivalente” basado en la
recomendación de Roco. El “Tamaño de partícula de desgaste equivalente” es el
tamaño de partícula que solamente es representado en la pulpa de mineral como si
todas las partículas tuvieran el mismo tamaño, podría causar una cantidad
equivalente de desgaste erosivo cuando las partículas que están ampliamente
distribuidas están presentes. Los sólidos fueron todos minerales de sílice con
gravedad específicas de 2600 a 3000 Kg/m3. No se midió la dureza de la partícula
parcialmente a raíz de los diferentes constituyentes minerales presentes y la
inhabilidad para determinar un valor representativo para cada mineral.
Para probar y mejorar la interpretación de los resultados, una línea de tendencia se
colocó para cada grupo de datos (usando la correlación del momento del producto
de Pearson directo), encontrado en el trabajo previo la velocidad de desgaste HE
estuvo más afectado por las partículas más grandes que STD. La velocidad de
67
desgaste del laboratorio con el material de fierro fundido fue más alta por un factor
de 6 en comparación con la velocidad de desgaste de la bomba fabricado en
material de fierro blanco endurecido al cromo para ambos diseños STD y HE.
La Figura 21 muestra los resultados de desgaste de los forros laterales de la bomba
en operación para los impulsores de metal STD y HE comparados a los resultados
de laboratorio.
Figura 21
Vista seccional del desgaste de los forros laterales
Fuente: Walker, (2001)
La Figura 22a muestra la velocidad de desgaste de los forros laterales con el
impulsor STD y como se puede observar, la línea de tendencia es la misma que
para los resultados obtenidos en operación continua.
La Figura 22b muestra los resultados HE. Otra vez la pendiente cd los resultados en
operación continua y de laboratorio son similares. Como se encontró en el trabajo
previo la velocidad de desgaste de los forros fue afectado más por las partículas
más grandes que el STD. Las velocidades de desgaste de laboratorio con el

68
material de fierro fundido fue más alto alrededor de 6 veces más que la bomba de
fierro fundido blanco en operación continua para ambos diseños el HE y STD.
Figura 22
Efecto del tamaño de la partícula sobre la velocidad de desgaste corregida para los
forros laterales (CI – Pruebas de laboratorio; WI – Pruebas de Campo).
(a) Forro Lateral con Impulsor STD (b) Forro Lateral con Impulsor HE
En la Figura 23 las líneas de tendencia de los resultados para ambos STD y HE
para los desgastes de los forros laterales de la bomba. Las líneas de tendencia se
cruzan alrededor de d85= 300 micrones. Este valor tiene implicancias prácticas en
indicar cuál tipo de forro lateral dará la más baja velocidad de desgaste para una
particular pulpa clasificada.

69
Figura 23
Comparación de las tendencias del desgaste los forros laterales del metal para los
resultados de campo de STD Y HE
La Figura 24 muestra los resultados de operación de los forros laterales del caucho
en operación comparados con el metal para el impulsor STD (el arreglo HE sólo
tuvo dos datos puntuales de operación). Los resultados de los desgastes del caucho
muestran una dependencia muy grande sobre el tamaño de partícula que del metal.
Estos resultados tienen sentido cuando los mecanismos de desgaste para las clases
de materiales que son consideradas (particularmente la probabilidad del corte del
caucho o desgarro debido a las colisiones con las partículas más grandes). Las
líneas de tendencia se cruzan en un d85= 700 micrones. Para tamaños de
partículas d85> 1000 micrones, la velocidad de desgaste para el caucho permanece
constante.
70
Figura 24
Comparación de las velocidades de desgaste laterales de caucho y metal para el
diseño STD en campo.
Patrones de Desgaste
Como se observa previamente con las pruebas de laboratorio, los patrones de
desgaste cambiaron dramáticamente con el tamaño de partícula, Para los forros de
los lados de la bomba con el impulsor STD, los patrones de desgaste se muestran
en la Figura 25 que fueron completamente similares a las pruebas de laboratorio
con proceso continuo. La mayor diferencia con los resultados de laboratorio para las
partículas más finas es que el tiempo no permite el patrón de desgaste para llegar al
punto de falla funcional. En conclusión, para los tamaños de partículas más
grandes, el volumen de desgaste ocurrió desde la sección media hacia la periferia,
mientras que, para partículas más pequeñas, el mayor desgaste ocurrió alrededor
del ojo del impulsor como se puede ver en la Figura 26 a (i).

71
El forro lateral en la bomba usando un impulsor HE además muestra buena similitud
entre los patrones de desgaste para ambos; de laboratorio y proceso continuo. La
Figura 25 (a) exhibe dos partes con desgastes localizados alrededor del ojo y con
muy poco desgaste en la periferia. La apariencia del área desgastada de las partes
de prueba en laboratorio se muestra en la Figura 26 (b), ha sido el mismo patrón de
espiral para las partículas finas (d85= 150 micrones).
En general, los patrones de desgaste de la operación continua con los forros de
caucho de los lados de la bomba fueron similares a los del metal, en particular a
tamaño de partículas más pequeñas (comparar Figura 25 a (i) con la Figura 26 a (ii).
La Figura 25 a (iii) muestra un desgaste anular alrededor de la periferia. El caucho
HE en la Figura 26 b (ii) es además similar al metal en la Figura 25 (a).
Figura 25
Patrones de Desgaste con Impulsor STD (Standard)
(a) Patrones de desgaste en campo – WI (b) Patrones de desgaste en
laboratorio - CI

72
Figura 26
Comparación de los patrones de desgaste para los forros laterales del impulsor HE
(a) Patrones de desgaste en campo – WI (b) Patrones de desgaste de

laboratorio – CI
A continuación, en la Figura 27 se muestran los desgastes de los revestimientos
STD y HE a nivel industrial:
Figura 27
Patrones de desgaste en planta industrial para forros laterales en caucho
(a) Diseño STD

73
(b) Diseño HE
3.4 Estudio sobre el Comportamiento de la Abrasión – Corrosión en
Pruebas de Lixiviación Ácida (Ácido Sulfúrico y Mineral de Carbonatos con
Manganeso)
AKAN (2005) efectúa pruebas de corrosión y abrasión en los revestimientos de
caucho bromobutyl. El estudio investiga los efectos del tamaño de partícula, tiempo
de erosión, concentración de la pulpa, y velocidad del agitador de laboratorio. El
desgaste se mide empleando mediciones de la rugosidad de la superficie y escaneo
con microscopio electrónico de las superficies desgastadas. El grado de desgaste

74
se aumenta cuando incrementa el tamaño de partícula, concentración en peso de la
pulpa, y tiempo de erosión y el desgaste parece estar en el máximo nivel a un
ángulo de impacto nominal de 40º. El desgaste parece decrecer con el incremento
de las velocidades de la pulpa, pero puede deberse al cambio en la forma de la
partícula.
Asimismo, investiga la degradación química del caucho bromobutyl midiendo la
dureza Shore A y la morfología del caucho después de ser expuesto al ácido y agua
a 70ºC. El caucho incrementa su dureza al estar en contacto con el ácido. Al
momento de sumergir el caucho en el ácido tuvo un efecto de endurecimiento y este
fenómeno puede haber jugado una parte en la falla.
Como consecuencia de este trabajo se nota que el caucho al estar expuesto a la
pulpa de mineral, ácido y temperatura tiene un efecto de degradación. Sin embargo,
el tamaño y la forma de la partícula tuvieron un mayor efecto en las velocidades de
acumulación de daños, en donde las partículas más grandes y filudas producirían
mayores daños.
Para las pruebas en donde los tamaños de partículas menores de 3.35 mm, la
velocidad del daño acumulado es insignificante. Estudios adicionales sobre las
superficies desgastadas indican que el mayor daño fue la formación de grietas las
cuales penetraron el caucho y expusieron los álabes de acero del agitador al medio
ácido.
El endurecimiento del acero por exposición a la solución ácida podría haber
decrecido la resiliencia del caucho y puede haber incrementado el efecto del
desgaste de la pulpa sobre la formación de grietas, sin embargo, no se han
explorado los efectos de desgaste por pulpa y degradación térmica-química.

75
3.5 Variables y Propiedades Mecánicas de los Polímeros afectados
por la Corrosión y Abrasión
FASSANO, JANZ & MYERS (2012), indican que los parámetros más importantes
que afectan el desgaste de la pulpa sólido-líquido sobre los impulsores son medio
químico, dureza de los sólidos, densidad de los sólidos, porcentaje de sólidos, forma
de sólidos, régimen del fluido (turbulento, transición o laminar), dureza de las partes
del agitador en contacto con la pulpa, eficiencia hidráulica del impulsor (velocidad de
disipación de la energía cinética cerca de los álabes del impulsor), velocidad de
impacto y frecuencia del impacto. Las técnicas para minimizar el desgaste sobre los
impulsores cubren la elección del impulsor, tamaño y velocidad del impulsor,
selección de la aleación, y la cubierta de la superficie.
Debido a que las velocidades máximas en los procesos de mezclado raramente
exceden de 6 m/s, la erosión y la erosión-corrosión de los materiales son procesos
de fatiga para la mayoría de los procesos de mezcla. El proceso de fatiga ocurre
sobre una escala localizada o microescala.
El material de recubrimiento debe ser o duro o suave o elástico. Hay un número de
recubrimientos duros tales como cubierta cerámica, carburo de tungsteno o carburo
de silicio, el cual podría ser aplicado a las áreas de alto desgaste tales como los
álabes de los impulsores. Los recubrimientos elastómeros están en el orden de 3/8”
de espesor para impulsores de escala industrial que son los más empleados en las
aplicaciones de pulpa en vez de tener que absorber la mayor parte de la energía de
impacto de la partícula, un elastómero deja la mayor parte de la energía hacia la
partícula después del impacto. Los fabricantes de revestimientos elastómeros y
aplicadores generalmente recomiendan una dureza de elastómero de 40-60 Dureza

76
A para la vida óptima. La dureza del elastómero está directamente relacionada a su
resistencia por corrosión.
Sin embargo, cuando una dureza del elastómero incrementa encima de 40 SHORE
A, su resistencia a la corrosión decrece. Los elastómeros más comúnmente
empleados son caucho, neopreno, butil, EPDM, y hypalon.

77
Capitulo IV: Marco Conceptual
El desgaste del revestimiento de caucho en las partes en contacto con la pulpa se
debe a los siguientes aspectos:
4.1. Tipo de Desgaste
4.1.1. Desgaste por Erosión
Ocurre cuando el esfuerzo cortante local del material es excedido y un fragmento
del material se rompe. Esto se debe a los ángulos de impacto que están asociados
con el componente de velocidad de la partícula la cual es paralela a la superficie de
los límites. El desgaste por corte o desgarro ocurre cuando las partículas cortantes
tienen suficiente energía para cortar en pedazos un material dúctil y deja la
superficie en forma de ranuras. Una ranura en la superficie ocurre como resultado
del impacto de las partículas redondeadas que desplazan el material al final del lado
ranurado. Materiales frágiles fallan como resultado de la formación de grietas y
subsecuentes hendiduras de las partículas de la superficie.
4.1.2 Desgaste por Deformación
Ocurre por altos impactos direccionales de las partículas especialmente del
componente perpendicular sobre el área del álabe. El desgaste ocurre cuando los
esfuerzos de impacto exceden el rendimiento del esfuerzo del límite del material y
se produce la deformación. Los esfuerzos de endurecimiento ocurren debido a la
deformación plástica producto de los impactos de alto ángulo. El impacto de alta
energía produce roturas de la capa de la superficie y pérdidas del material. Las
penetraciones del material elastómero ocurren cuando la energía de la partícula es
suficiente para desgarrar permanentemente la superficie.

78
4.1.3 Desgaste por Abrasión
Es un proceso de erosión el cual ocurre cuando el material que está siendo
transportado se desgasta en su superficie durante el tiempo. Es el proceso de
raspar, rayar, desgastar, estropear y frotar los materiales. La intensidad de la
abrasión depende de la dureza, concentración, velocidad y masa de las partículas
en movimiento.
4.1.4 Desgaste por Corrosión
Es la destrucción gradual de materiales (generalmente un metal) por reacción
química y/o electroquímica con su entorno. La oxidación, la formación de óxidos de
hierro es un ejemplo de la corrosión electroquímica, la corrosión degrada las
propiedades útiles de los materiales y estructuras, incluida, la resistencia, la
apariencia y la permeabilidad a líquidos y gases.
4.1.5 Degradación de Polímero
Es un cambio en las propiedades del esfuerzo a la tracción de un polímero o
producto basado en polímero bajo la influencia de uno o más factores ambientales
tales como calor, luz, o químicos tales como ácidos, álcalis, y algunas sales. Estos
cambios son generalmente indeseables, tales como agrietamiento y la
desintegración química de productos, o la reducción deliberada del peso molecular
de un polímero. Los cambios en las propiedades son frecuentemente conocidos
como “envejecimiento”.
4.1.6 Desgaste por Molienda
Ocurre cuando las partículas sólidas llegan a estar atrapadas entre superficies que
se mueven entre sí en estrecha proximidad. Existiendo una compresión concentrada
y esfuerzos cortantes transmitidos entre las partículas de mineral debido a las
fuerzas de chancado sobre la partícula, lo cual causa falla por fragilidad o ductilidad
79
localizada. Asimismo, la fragmentación de la partícula causará desgaste adicional
erosivo debido a fricción causada por los pequeños ángulos de contacto de las
partículas.
4.2 Tipos de Caucho
4.2.1. Caucho Natural
Es el más comúnmente empleado material no metálico y proveerá mayor resistencia
al desgaste que metales y otros elastómeros para clasificaciones de partícula
específica (0.01 pulgadas o más finos), el caucho absorbe la carga debido a su
elasticidad.
4.2.2 Neopreno
No es tan bueno como el caucho natural en términos de resistencia de abrasión,
pero puede ser económicamente atractivo en la presencia de aceites y otros
químicos.
4.2.3 Hypalon
Es más resistente a los ácidos fuertes y químicos oxidantes hasta temperaturas
107ºC.
4.2.4 Poliuretanos
Resistentes a pulpas de mineral altamente abrasivos y corrosivos, es mejor utilizado
para superficies de alta dureza.
4.2.5 Uretanos
Se desempeña mejor en aplicaciones de pulpa húmeda donde el tamaño de
partícula es de 0.3 pulgadas o menos, y el mecanismo de desgaste es debido a la
abrasión ocurrida por una partícula impactando a bajo ángulo.

80
4.3 Mantenimiento Proactivo
Es una actividad desarrollada para detectar y corregir la causa raíz de las fallas.
Este mantenimiento es la acción tomada para corregir condiciones que pudieran
dirigir a la degradación del material. El mantenimiento proactivo se concentra en
identificar y corregir la causa raíces anormales que crean condiciones de operación
inestables. Tales condiciones inestables son las “raíces de las fallas”.
El mantenimiento proactivo es la primera línea de defensa en contra de la
degradación del material (falla incipiente) y una subsecuente degradación del
rendimiento (inminente fracaso). El operador puede corregir un modo de falla
condicional que es la causa de una condición inestable y asegura que las fallas del
tipo degradación nunca ocurran.
4.4 Recuperaciones de Plata y Manganeso
Son valores obtenidos del proceso productivo de lixiviación ácida y que brindarán
ganancias para la empresa, sin embargo, con paradas intempestivas, o no
programadas o sin un registro de fallas y sin análisis de causa-raíz, se verán
afectados por ser considerados como costos de operación (OPEX).
Sin embargo, también estos valores de las recuperaciones dependerán de la calidad
del manganeso, plata alimentada en el proceso inicial.

81
Capítulo V: Metodología de la Investigación
Se estableció un método experimental para cuantificar el desgaste por erosión,
abrasión y corrosión de los 5 polímeros en contacto con la pulpa de plata-
manganeso. Previo a desarrollar este método de prueba, los estudios han sido
llevados a cabo para explorar las técnicas disponibles a los métodos de prueba
estándar. Las descripciones de estos métodos de prueba estándar con sus
respectivos gráficos son colocadas en esta sección. Una descripción detallada del
método de prueba de la abrasión de la pulpa incluyendo fotos esquemáticas de los
equipos empleados, y procedimientos experimentales son descritos en este
capítulo.
5.1 Unidad de Análisis
La presente investigación se .va realizar a nivel de laboratorio sobre álabes del
agitador forrado en los siguientes polímeros:
- Caucho natural
- Hypalon
- Neopreno
- EPDM
- Silicona
Las propiedades físicas, mecánicas y químicas de los cinco polímeros en estudio se
encuentran en el anexo, sin embargo, es necesario efectuar la previa
caracterización de estos polímeros para poder estudiar los fenómenos de erosión,
abrasión y corrosión; y su impacto en el desgaste de los álabes forrados en estos 5
polímeros cuando se ejecuten las pruebas de lixiviación a nivel de laboratorio.

82
La primera prueba de caracterización de los 5 polímeros que se efectúa fue de
abrasividad y la segunda es de corrosión ácida.
5.1.1 Pruebas de confirmación de la abrasividad de los 5 polímeros antes de
someterlos a la lixiviación (Laboratorio de Materiales de la Pontificia
Universidad Católica del Perú)
Se efectuaron las pruebas confirmatorias de abrasión de los 5 polímeros (Caucho
Natural, hypalon, neopreno, EPDM y silicona) de acuerdo la Norma ASTM D5963 se
emplea el Equipo de Abrasión BAREISS tipo rodillo que gira un equivalente a 40
metros de longitud, aplicando una presión de 10 Newton a las muestras de
polímeros de dimensiones 16 mm de diámetro x 6 mm de espesor. Luego del cual
los mismos polímeros serán sometidos a las pruebas de lixiviación ácida con
empleo de mineral, ácido sulfúrico y agua.
La Figura 28 muestra una vista del equipo de abrasión empleado.
Figura 28
Equipo de Abrasión Bareiss

83
En la siguiente Figura 29, se observa las probetas de caucho natural antes y
después de ser sometidas al Equipo de abrasión BAREISS.
Figura 29
Prueba de Abrasividad con el Caucho Natural
Muestras antes de la
prueba de abrasión
Película desbastada
En la Figura 30 se observan las probetas antes y después de aplicar el Equipo de
abrasión BAREISS
Figura 30
Prueba de Abrasividad con la Silicona
Muestras después de
abrasion
Película desbastada
84
La Tabla 8 resume las pruebas de abrasividad de los 5 polímeros en estudio, se
medirán el porcentaje de pérdida de peso y volumen, los cuales se reflejarán en el
índice de abrasividad (ARI).
El índice de abrasividad nos indicará el grado de desgaste por fricción de los 5
polímeros, el desgaste por fricción como se indicó se debe al contacto partícula
sobre la superficie del polímero, el cual producirá superficies pulidas, cortes y
picaduras.
La abrasión es uno de los fenómenos de desgaste de los revestimientos de
polímeros sobre los álabes del agitador al estar en contacto con la pulpa de mineral,
el cual ocurrirá durante la agitación a nivel de laboratorio.
Las pruebas de abrasividad se efectuaron en El Laboratorio de Materiales de la
Pontificia Universidad Católica del Perú las cuales se muestran a continuación:
Tabla 8
Resultados de las pruebas de abrasividad con los polímeros en estudio empleando
el equipo de abrasión BAREISS.
Muestra Densidad Pérdida masa %Pérdida masa Pérdida Índice de

(mg/mm³) probeta (mg) probeta volumen Resistencia
probeta Abrasiva
(mm³)
Probeta Δmt % Δmt Δvt ARI (%)
Caucho Natural 1.3506 186.20 14.10 171.20 86.5
Hypalon 1.3502 332.90 20.80 264.00 56.2
Neoprene 1.3509 374.50 22.10 281.00 52.9
EPDM 1.3494 385.60 24.40 306.10 48.4
Silicona 1.3502 162.80 11.70 157.70 94.1
Condiciones de Prueba: Norma de ensayo; ASTM D5963-15, método de ensayo:
A, preparación de la muestra: cortada con herramienta, temperatura ambiente: 21
°C, condición de la muestra: V.B.E., ARI: abrasive resistence index.

85
Con los datos de la Tabla 8 de las pruebas de abrasividad efectuadas empleando el
equipo de abrasión BAREISS, se procede a plotear la curva en la Figura 31, en
donde se muestra el comportamiento de los polímeros en estudio con respecto a la
pérdida de peso, de los cuales podemos observar que el CAUCHO NATURAL y la
SILICONA poseen menores pérdidas de peso equivalente a 11.70% y 14.10%
respectivamente, comparados con todos los polímeros y mucho menor que al
NEOPRENE (22.10%) que es el polímero que se está empleando a nivel industrial y
es motivo del estudio comparativo.
Figura 31
Polímero vs % Pérdida de Peso
POLÍMERO Vs. % PÉRDIDA DE PESO

30.0
y = -2.6051x2 + 15.393x + 1.0928
25.0 R² = 0.8113
PÉRDIDA DE PESO
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0
CAUCHO NATURAL NEOPRENE HYPALON EPDM SILICONA
MATERIAL
De la misma manera con la curva obtenida en la Figura 32, debido a la diferencia en
densidades de cada polímero, se puede observar que la SILICONA, CAUCHO
NATURAL y HYPALON pierden más volumen durante la prueba de abrasividad que
el NEOPRENE en comparación.
86
Figura 32
Polímero vs % Pérdida de Volumen cms3
POLÍMERO VS PÉRDIDA DE VOLUMEN cms³

350.0
300.0 y = -3.7648x2 - 18.059x + 331.6

R² = 0.9265
Pérdida de Volumen
250.0
200.0
150.0
100.0
50.0
0.0
EPDM Neoprene Hypalon Caucho Silicona
Natural
Tipo De Polímero
El Figura 33, muestra el índice de abrasividad de la SILICONA y CAUCHO
NATURAL, con mejor comportamiento que el NEOPRENE, porque ambos polímeros
muestran más altos valores.
Figura 33
Polímero vs % Índice de Resistencia Abrasiva
POLÍMERO VS ÍNDICE DE RESISTENCIA ABRASIVA

100.0
90.0
ÍNDICE DE RESISTENCIA ABRASIVA
y = 12.488x + 30.162
80.0
R² = 0.8806
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
EPDM Neopreno Hypalon NR Silicona
TIPO DE ELASTÓMERO
87
La información obtenida a partir de estos gráficos nos permitirá ver el
comportamiento de los polímeros con respecto a la abrasión, antes de ser
sometidos a las pruebas de lixiviación a nivel de laboratorio y la tendencia de cada
material al degradarse por efecto de las pruebas de laboratorio, de tal manera que
podamos entender los resultados e interpretarlos.
Las siguientes correlaciones de Figura 34 y 35, se efectuaron para mostrar
comparativamente el Índice de Resistencia Abrasiva y las propiedades de cada
polímero expresado en la pérdida de peso y volumen porcentual de los 5 polímeros
en estudio.
Figura 34
Índice de Resistencia Abrasiva vs % Pérdida de Peso
Índice de Resistencia Abrasiva Vs.% Pérdida de Peso

0 1 2 3 4 5 6
100.0 100.0
90.0 90.0
80.0 80.0
70.0 70.0
Índice de Abrasion
60.0 60.0
50.0 50.0
Indice de Resistencia
40.0 40.0 Abrasiva
30.0 30.0 % PERDIDA DE

PESO
20.0 20.0
10.0 10.0
0.0 0.0
Natural
Material Polímero
88
Posteriormente, se calcula la pérdida de volumen comparado con su respectivo
índice de abrasividad. La pérdida de volumen nos brinda un indicativo de la pérdida
de espesor en cada polímero sometido a prueba de abrasión.
Los datos obtenidos de la prueba se grafican en la Figura 35.
Figura 35
Índice de Resistencia vs Pérdida de Volumen (mm3)
Índice de Resistencia Vs. Pérdida de Volumen(mm³)
0 1 2 3 4 5 6
100.0 350.0
90.0
300.0
80.0
70.0 250.0
Índice de Abrasion
60.0
200.0
50.0 Indice de Resistencia
150.0 Abrasiva
40.0
30.0 100.0
PERDIDA DEL
20.0 VOLUMEN DEL
50.0 POLIMERO
10.0
0.0 0.0
Natural
Material Polímero
89
5.1.2 Pruebas de Confirmación de Corrosión de los 5 Polímeros antes de
someterlos a la lixiviación (Laboratorio de Análisis Mineral de la
Universidad Nacional Mayor de San Marcos– Escuela Profesional de
Ingeniería Metalúrgica – Facultad de Ingeniería Geológica, Minería,
Metalúrgica y Geológica)
Se efectuaron pruebas de confirmación de la degradación química de 5 muestras de
polímeros de dimensiones 50 mm largo x 10 mm ancho x 6 mm colocados en una
luna de reloj para ser sumergidos en un vaso Beaker de laboratorio de 1,000 ml,
dentro de una solución de 400 mililitros de ácido sulfúrico diluido al 10% y con un
PH de solución de 1.0. El vaso Beaker con la solución ácida y los 5 polímeros se
colocaron sobre un calentador eléctrico para elevar la temperatura a 70 °C por
espacio de 30 días (ver la Figura 36).
Figura 36
Ubicación de los Polímeros en la Luna de Reloj

90
Figura 37
Ubicación de los Polímeros dentro del Vaso Beaker de 800 mls
Figura 38
Prueba de corrosión de los polímeros en solución de ácido sulfúrico diluido al 10%
en el calentador eléctrico a 70 °C
91
Figura 39
Muestra de polímeros después del ataque con ácido sulfúrico a temperatura de 70
°C
Para el peso de las muestras después del ataque químico (corrosión) se lleva a
cabo con una Balanza METTLER TOLEDO Modelo AE160, que nos permite dar
valores con precisión de hasta 3 milésimas de gramo.

92
Figura 40
Balanza Mettler Toledo Modelo AE160
Los métodos existentes de prueba estándar ASTM para los polímeros son:
ASTM internacional ha diseñado y desarrollado un número de métodos
experimentales para determinar las propiedades de los polímeros bajo varias
condiciones. Los siguientes métodos de prueba estándar pueden ser aplicados a fin
de investigar la degradación los polímeros. Sin embargo, estos métodos no fueron
particularmente diseñados para medir la degradación química de los polímeros. A
continuación, se describe algunos métodos:
• Métodos de prueba para degradación de polímeros por calor y oxígeno D572.
• Métodos de prueba estándar para el deterioro de polímeros por calor y presión
de aire D454-04.
• Métodos de prueba para el deterioro de polímeros por calor y luz ultravioleta
D1148-95 (2001).
• Métodos de prueba estándar para polímeros – evaluación de BIIR y CIIR
D3958-00.
Hay muy poca información disponible sobre las interacciones entre desgaste y
degradación y ninguna prueba estándar ASTM se direcciona directamente con este

93
tema. Asimismo, los métodos de prueba estándar no simulan las condiciones
existentes en el proceso de lixiviación industrial. Esto es porque un método
experimental fue establecido para determinar las propiedades cambiantes del
polímero bajo la influencia de los procesos termoquímicos. El método de prueba D
2240-04 fue empleado para examinar el cambio en la dureza de los polímeros
(SHORE A) a intervalos de tiempo durante la prueba.
La prueba no propone examinar las interacciones entre el desgaste y la
degradación. Lo cual es limitado en el alcance de examinar los cambios en el
comportamiento mecánico de los polímeros durante la inmersión en la solución de
ácido sulfúrico.
Las pruebas de corrosión sometidas a los cinco polímeros en estudio se efectuaron
en el Laboratorio de Análisis Mineral de la Escuela Profesional de Ingeniería
Metalúrgica de la Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y
Geográfica de la Universidad Nacional Mayor de San Marcos, los resultados se
muestran en la siguiente Tabla 9.
Tabla 9
Resultados de pruebas de corrosión con ácido sulfúrico a los 5 polímeros en estudio
Polímero Dureza Pérdida de Espesor Pérdida de masa (grs)

SHORE A (mms)
Sin ataque Con 8d 28 d 8d 28 d
ácido ataque
ácido
Caucho 45.25 45.67 0.1 0.0 0.00100 0.0103
Natural
Hypalon 48.83 67.00 0.2 0.1 0.0614 0.1104
Neopreno 45.92 64.50 0.1 0.1 0.0123 0.0819
EPDM 51.25 54.09 0.1 0.3 0.0200 0.1597
Silicona 46.83 58.25 0.1 0.1 0.0018 1.2986
94
Condiciones de la Prueba: 400 mililitros de ácido sulfúrico diluido al 10%, PH de
solución: 1.0, temperatura de solución: 70 °C, tamaño de muestras de polímeros de
dimensiones 50 mm largo x 10 mm ancho x 6 mm (condiciones recomendadas en la
tesis de maestría “Abrasion Failure of Lining Rubber on Agitator Blades in the
Leaching Circuit of Mineral Processing Industries”, autor A.K.M. Shamsul Huda
Akan, marzo 2005.
Los gráficos siguientes se plotean con la finalidad de poder evaluar la pérdida de
propiedades de los polímeros en estudio, en la Figura 41 se permite estudiar la
pérdida de peso y cambio en sus propiedades físicas en el lapso de 30 días que es
el adecuado en el proceso industrial. Este fenómeno es conocido como
“degradación del polímero” (Polymer degradation).
Figura 41
Pérdida de Peso por corrosión días versus % Pérdida de Peso
Pérdida de Peso por corrosión

Días versus % Pérdida de peso
40
35
30
Caucho
% Pérdida de Peso
25 Natural
20 Hypalon
15
Neoprene
10
EPDM
5
0
8 28
Días
95
En la Figura 42, se grafica una de las propiedades más importantes en estudio, la
dureza de cada uno de los cinco polímeros sin ser sometidos al ataque químico y
luego del ataque químico.
Figura 42
Variación de Durezas Shore A vs Ataque Acido
VARIACIÓN DE DUREZAS SHORE A VS. ATAQUE ÁCIDO

350
SILICONA
300
250 EPDM
Dureza SHORE A
200
Neoprene
150
100 Hypalon
50
Caucho Natural
0
Sin ataque Con ataque
acido acido
Tipo de Ataque Corrosivo
5.1.3. Pruebas de desgaste durante la lixiviación
Las pruebas de erosión fueron efectuadas sobre 5 impulsores revestidos de
diferentes polímeros (Muestra A y H) para determinar la pérdida de masa. Los
impulsores fueron primeramente sumergidos dentro de un vaso Beaker de 2 litros
con una solución de 10% H₂SO₄ (ácido sulfúrico) a 45°C por 14 días para
“acondicionamiento” del polímero al desgaste ácido y luego ser transferido a un
tanque agitador para pulpa (pulpa de mineral más agua) mientras gira a 800 rpm por
un periodo de tiempo adicional de 14 días para inducirlos a abrasión/erosión. La
pérdida de masa fue determinada a diferentes periodos de la prueba de erosión.

96
Los materiales empleados para la prueba de acondicionamiento (ataque ácido) a
nivel de laboratorio, son el vaso Beaker de vidrio de 2 litros y el agitador forrado en
su respectivo polímero, mostrados en la siguiente Figura 43.
Figura 43
Prueba de Acondicionamiento a nivel de Laboratorio
El mineral empleado para la prueba de erosión fue tamizado para tener las
fracciones de partículas más grandes que 4 mm y menores que 4 mm El mineral
mayor al tamaño de 4 mm fue reducido por chancado a menos de 2 mm de
diámetro, el cual equivalía a 23.2% del material total. La pulpa preparada constaba
de 10.00 kg. de agua, 1.55 kg de material chancado (originalmente < 4 mm), y 5.12
kg de material homogéneo (> 4 mm).
Las características del mineral en estudio se encontrarán en la Tabla 10 inferior
adjunta, con la cual se efectuaron las pruebas de desgaste.

97
Tabla 10
Características del Mineral Plata – Manganeso en estudio
Características del Mineral en Estudio

Gravedad Específica del mineral gr/cm³ 3.2
Sólidos % 40
Ph 7.0
Densidad de pulpa gr/cm³ 1.38
Tamaño de partícula micrones 75
Mineralogía Silicatos
manganeso
plata
cobre
Luego del acondicionamiento químico, los impulsores fueron empleados para ser
usados en el tanque de erosión. El nuevo peso del impulsor se registró después de
esta modificación. El impulsor se empernó al eje con dos grupos de llaves de dados
y colocados en el tanque con la pulpa. El peso del tanque fue monitoreado, y la
velocidad del impulsor fue colocado a 800 RPM durante los 14 días de la prueba de
erosión. Luego el peso del tanque se registra y se completa con tanta agua como
sea necesaria para mantener una cantidad consistente de pulpa en toda la prueba.
La masa del impulsor, junto con las fotografías se toma en 2, 7 días y 14 días de la
prueba de erosión. Antes de pesar y tomar las fotografías a los 2 y 7 días, el
impulsor fue extraído del tanque, lavado muy suavemente con agua y luego secado
con papel filtrante frotando suavemente la superficie para limpiar cualquier liquido
residual. Igual procedimiento fue efectuado en 14 días, luego el impulsor se dejó
fuera para secar por unos pocos días, para luego pesar la masa final.
Para mantener un control de la velocidad de rotación a 800 R.P.M se emplea un
tacómetro digital de la marca NEIKO USA, cuyas características de operación son
las siguientes:
98
• Alta Visualización por LCD.
• Rango amplio de medida y alta resolución.
• Visualización digital que brinda una velocidad exacta en R.P.M. sin error alguno.
• El ultimo valor valor/máx. o valor/min. será automáticamente almacenado en la
memoria y puede ser visualizado en cualquier momento.
Las especificaciones del tacómetro empleado son las siguientes:
Visualización : 5 dígitos, 16 mm (0.7”) LCD

Rango de prueba : 2.5 a 99,999 R.P.M (r/min).
Resolución : 0.1 RPM (2.5 a 999.9 R.P.M)
1 RPM (sobre 1,000 RPM)
Exactitud : 0.05%
Tiempo de muestreo : 0.2 segundos
Selección de rango de prueba : Automático
Memoria : Valor Máximo, Valor mínimo.
Último valor
Distancia de detección : 50 a 200 mm
Tiempo base : Oscilador de cristal de 4 MHz
Circuito : Un chip exclusivo del circuito LSI de
Microcomputadora.
Batería : 3 x 1.5VAA.
Primeramente, se procedió a pesar cada uno de los impulsores previo al
acondicionamiento químico y se tomaron fotos en detalle de los álabes de los
impulsores. Las fotos tomadas correspondían ambos lados del impulsor
(SUPERIOR e INFERIOR). Los impulsores inicialmente acondicionados en la
solución de ácido sulfúrico y precalentados dos horas antes en un calentador
eléctrico cuya temperatura de 45 °C se mantuvo constante, se chequea
constantemente la temperatura y se agregó volúmenes adicionales a la solución

99
para compensar la evaporación. Luego de 14 días de acondicionamiento, el
impulsor fue extraído del vaso Beaker y enjuagado unas 10 veces con 200 mililitros
de agua desionizada para lavar la solución acida residual.
Antes de registrar la masa final, la muestra fue secada con papel filtrante para
extraer cualquier alícuota de líquido residual, dejándolo secar toda la noche. Se
tomaron fotografías repetitivas en detalle sobre el impulsor para documentar
cualquier cambio superficial.
El orden de los impulsores probados fue A, B, C, D, E y F después de las cuatro
pruebas de erosión, la pulpa se removió del tanque y una pulpa fresca fue
preparada.
Tabla 11
Codificación de Polímeros
Codificación de polímeros Polímeros

A Neopreno
B EPDM
C Silicona
D Hypalon
E Caucho Natural
En la Figura 44, se muestra el tanque agitador empleado el cual es un reactor
cerrado forrado en papel metálico para mantener la temperatura de la pulpa y evitar
fuga de gases de la reacción o por el desgaste por erosión y abrasión de los
polímeros al estar en contacto con las partículas de mineral, de tal manera de evitar
la contaminación ambiental.
100
Figura 44
Tanque agitador para las pruebas de erosión y abrasión
Adicionalmente, se tomaron fotos de los álabes de los diferentes impulsores
forrados con los cinco polímeros en estudio desde el día “cero” de agitación hasta el
día final “catorce” de duración de las pruebas de agitación, con lo cual nos permitía
observar el desgaste por erosión y abrasión. De tal manera que nos permitía
registrar el avance en la pérdida de las propiedades de los polímeros, así como la
degradación de cada uno de los polímeros, una observación visual nos indicaría el
avance del desgaste en las pruebas, durante todo el tiempo de agitación.
Las fotos tomadas muestran visualmente las zonas desgastadas, denotando áreas
pulidas, fracturas, grietas o fisuras en cada uno de los polímeros después de las
pruebas de ataque ácido y erosión-abrasión en las siguientes figuras a continuación
en las Figuras 45, 46, 47,48 y 49:

101
Figura 45
Fotos de los Impulsores Forrados en Neopreno
Figura 46
Fotos de los Impulsores Forrados en EPDM
Figura 47
Fotos de los Impulsores Forrados en Silicona

102
Figura 48
Fotos de los Impulsores Forrados en Hypalon
Figura 49
Fotos de los Impulsores Forrados en Caucho Natural
Las curvas de desgaste por erosión y abrasión de los polímeros en estudio se
llevaron a cabo en 14 de agitación a 800 R.P.M. en el vaso Beaker con mineral de
características metalúrgicas mencionadas en la Tabla 10 y empleando impulsores
revestidos con los cinco polímeros en estudio mostrados en la Tabla 11.
Después de un periodo de 2 y 7 días de agitación, se retiraron los impulsores y se
secaron con papel filtrante, dejándose reposar por 3 días para su secado al medio
ambiente, asimismo, en este tiempo se tomaron las respectivas fotografías.

103
En la siguiente Figura 50, las curvas graficadas nos permiten observar el desgaste
para cada impulsor forrado en cada polímero en estudio debido al desgaste ocurrido
por erosión-abrasión en días versus % pérdida de peso.
Figura 50
Prueba de Desgaste en Lixiviación en pulpa de mineral
Días de Lixiviación vs Desgaste (% Pérdida de Peso)
Prueba de Desgaste en Lixiviación

Días de Lixiviación vs. Desgaste (% pérdida de peso)
1.20
1.00
EPDM %
% Pérdida de peso
0.80
SILICONA %
0.60
HYPALON %
0.40
CAUCHO
0.20 NATURAL %
NEOPRENE %
0.00
2 7 14
Días
Se grafica la pérdida de volumen en porcentaje para cada polímero a través del
tiempo (días de lixiviación con pulpa de mineral) en la siguiente Figura 51.

104
Figura 51
Prueba de Desgaste en Lixiviación con pulpa de mineral
Días de Lixiviación vs % Pérdida de Volumen
Prueba de desgaste en Lixiviación

días de Lixiviación vs % Pérdida en Volumen
0.90
0.80
NEOPRENE
% Pérdida de Volumen
0.70
0.60 EPDM
0.50
0.40 SILICONA
0.30
HYPALON
0.20
0.10 CAUCHO
NATURAL
0.00
0 5 Días de Lixiviación10 15
Para la medida de los espesores se empleó el medidor de espesor Ultrasónico CE
FC Standard: Q/GMY 003-2016, Versión 100-EN-05, sus especificaciones de
operación son como sigue:
Visualización : 4-digital LCD display
Unidad mínima de visualización: 0.1 mm
Frecuencia de trabajo : 5 MHz
Rango de medida : 1.2 a 225.0 mm (acero)
Exactitud : +/- (1%H+0.1) mm H denota la medida del
espesor.
Rango de velocidad de sonido : 1000 a 9999 m/segundo.
Temperatura de Operación : 0 °C a 40 °C
Suministro de poder : 3*1.5V AAA baterías alcalinas

105
Corriente normal de operación : <= 50 mA, con luz de encendido a una
Corriente
<=120 mA y corriente de standby <= 20µA.
Para mediciones encima de 20 mm, la exactitud es +/-1%; cuando el espesor dado
es menor a 20 mm, la exactitud es +/-5%.
Se procede con la calibración del equipo previo a efectuar las mediciones, se toma
una muestra de cada uno de los polímeros fijando la velocidad de sonido, el cual se
almacena en la memoria del medidor de espeso. Para los polímeros es en promedio
2620 m/segundo, se limpia la superficie de polímero para ser medido con una
solución de thinner (recomendable emplear un agente de alta viscosidad), debido a
que, si la rugosidad es muy alta debido al polvo residual, la medición errada puede
ocurrir.
Dado que la cubierta de los revestimientos sobre los álabes es paralela a la matriz
metálica, no habría falla en la medición.
Las mediciones se efectúan empleando un transductor (pastilla de metal) colocando
una silicona líquida sobre su superficie y la superficie del polímero a medir, para que
pueda adherirse muy bien durante las mediciones. Este procedimiento se repite
para cada medición. (Ver foto N°2 del anexo).
Luego, se procede a medir la dureza (SHORE A) en cada uno de los álabes
forrados en los cinco tipos de polímeros en estudio. Para efectuar las mediciones
empleamos un Durómetro modelo LX-A, C, D Type Digital durometer, marca CE
FC USA cuyas mediciones se efectúan de acuerdo al Standard DIN53505, ASTM
D2240 ISO/R868, JIS R7215 y permite efectuar mediciones desde 0 – 100 HA, para
lo cual emplea un identor de 0,2.5 mm. El presente durómetro permite llevar a cabo
mediciones de dureza de acuerdo a su código A para caucho normal, caucho suave,

106
resina dura, acrílico, poliéster, fibra etc., y su código D referido a caucho duro,
resina dura, acrílico, vidrio, fibra y etc.
El procedimiento de empleo del durómetro para efectuar las pruebas de dureza se
hace colocando la muestra sobre un plano estable, colocar el identor a la distancia
de 12 mm de la muestra de polímero a medir, luego presionar el identor en dirección
perpendicular contra la muestra en forma suave hasta que se introduzca
completamente dentro de la muestra de polímero, medir la dureza al menos 5 veces
en diferentes lugares distanciados a 15 mm cada uno.
Asimismo, debido al desgaste fue necesario medir la variación del espesor de los
revestimientos polímeros en los 5 impulsores con respecto a la pérdida de volumen
a los 14 días de finalizar las pruebas de erosión, de esta manera se elaboró el
Figura 52.
Figura 52
Espesor de los Álabes forrados en Polímeros vs Dureza Shore A
Espesor de los Álabes forrados en Polímeros vs. Dureza Shore A

250 EPDM
Dureza Shorae A
200
NEOPRENE
150
100 SILICONA
50
CAUCHO
0 NATURAL
10.4 10.26 10.31 10.26
HYPALON
Espesor de los álabes desde el Eje central en (mms)
La función que indica el comportamiento del desgaste de los polímeros es la
ecuación de WEIBULL, los gráficos siguientes fueron obtenidos considerando el

107
porcentaje de variación de peso de cada uno de los polímeros sobre los álabes
durante la agitación por 14 días, para lo cual se procede a extraer el eje y álabe del
agitador por cada día, luego quitar el tornillo de sujeción de los impulsores con el eje
del agitador por cada día de agitación los cuales se extraen al final del día y se
proceden a secar las muestras por un espacio de un día, para luego realizar el
pesaje empleando la balanza METTLER TOLEDO Modelo AE160, que permite dar
valores en peso con precisión de hasta 3 milésimas de gramo.
De esta manera se puede obtener los datos del desgaste por erosión, que permite
graficar sus valores en el Eje X (número de experimento por tiempo en días) y en el
Eje Y (% pérdida de peso por cada tiempo de prueba) para ser ajustados
linealmente y así permitir estudiar el comportamiento del desgaste, en tal manera de
poder emitir las conclusiones respectivas.
Asimismo, se calcula el coeficiente de correlación (R²) y las ecuaciones lineales de
Weibull para cada polímero en estudio, se considera la función Ү (GAMMA) mayor
que 1, que corresponde a la falla por desgaste con el tiempo.
A continuación, se detalla los gráficos de las curvas de las ecuaciones de WEIBULL
para cada uno de los polímeros en las Figuras 53 – 57.

108
Figura 53
Hypalon – Función Weibull
HYPALON - FUNCION WEIBULL

2.000
1.000
Ln[Ln[1/1-Pf)
0.000
-8.000 -7.000 -6.000 -5.000 -4.000 -3.000 -2.000 -1.000 0.000
-1.000
ln[ln[1/1-Pf ]]…
y = 0.1912x + 0.0975 Lineal…
-2.000
R² = 0.0389
-3.000
-4.000
Lnσ
Figura 54
Caucho Natural – Función Weibull
CAUCHO NATURAL - FUNCIÓN WEIBULL

2.000
1.000
Ln[Ln[1/1-Pf]]
0.000
-5.000 -4.000 -3.000 -2.000 -1.000 0.000
-1.000 ln[ln[1/1-Pf ]]
(Y)
-2.000
-3.000
y = 3.6805x + 13.206
R² = 0.95
-4.000
Ln σ
109
Figura 55
Silicona – Función Weibull
SILICONA FUNCIÓN WEIBULL

2.000
1.000
0.000
-3.500 -3.000 -2.500 -2.000 -1.500 -1.000 -0.500 0.000
Ln[Ln[1/1-Pf]]
-1.000 ln[ln[1/1-Pf ]]
(Y)
-2.000 Lineal (ln[ln[1/1-Pf ]]
(Y))
-3.000
y = 2.0039x + 2.8303
R² = 0.9864 -4.000
-5.000
Ln σ
Figura 56
Neopreno – Función Weibull
NEOPRENE FUNCIÓN WEIBULL

2.000
1.000
0.000
Ln[[Ln[1/1-Pf]]
-1.600 -1.400 -1.200 -1.000 -0.800 -0.600 -0.400 -0.200 0.000

-1.000
ln[ln[1/1-Pf ]]
(Y)
-2.000
-3.000
y = 4.3217x + 1.4648 -4.000

R² = 0.8799
-5.000
Lnσ
110
Figura 57
EPDM – Función Weibull
EPDM FUNCIÓN WEIBULL

2.000
1.000
y = 1.5498x + 4.026
R² = 0.0726
0.000
-4.000 -3.000 -2.000 -1.000 0.000
Ln[Ln[1/1-Pf]]
ln[ln[1/1-Pf ]]
-1.000 (Y)
Lineal (ln[ln[1/1-Pf ]]
-2.000 (Y))
-3.000
-4.000
Lnσ
Debido a que los datos obtenidos durante las pruebas de erosión/abrasión
brindaron datos al azar por el impacto de las partículas de mineral sobre los álabes
forrados por los polímeros en estudio, deben ser ajustados por la Ecuación de
WEIBULL.
A continuación, en la Tabla 12 un resumen de estas ecuaciones y sus respectivas

curvas obtenidas:
111
Tabla 12
Resumen de Ecuaciones Lineales Weibull y sus parámetros obtenidos
Polímero α Β ϒ R² Formula
Hypalon 0.6004 0.1912 1.488 0.1912 Y= 1-e[-(σ/0.6004) ⁰˙¹⁹¹²]
Caucho Natural 0.0276 3.6805 35.681 0.9500 Y= 1-e[-(σ/0.0276) ³˙⁶⁸⁰⁵]

Silicona 0.2436 2.0039 3.726 0.9864 Y= 1-e[-(σ/0.2436) ²˙⁸³⁰³]
Neoprene 0.7125 4.317 1.2790 0.8799 Y= 1-e[-(σ/0.7125) ⁴˙³²¹⁷]
EPDM 0.744 1.5498 12.933 0.0726 Y= 1-e[-(σ/0.744) ¹˙⁵⁴⁹⁸]
La Figura 58, muestra un gráfico resumen para cada polímero obtenido de la
Distribución de WEIBULL para la pérdida de peso por unidad de tiempo.
Figura 58
Distribución de Weibull para cada polímero
DISTRIBUCIÓN DE WEIBULL PARA CADA POLÍMERO

10.00
5.00
0.00 HYPALON
-8.00 -7.00 -6.00 -5.00 -4.00 -3.00 -2.00 -1.00 0.00
-5.00
Ln[Ln[1/1-Pf]]
CAUCHO
NATURAL
-10.00
SILICONA
-15.00
-20.00 NEOPRENE
-25.00 EPDM
-30.00
-35.00
Ln σ
La velocidad de desgaste de la pérdida de peso (gramos) en el tiempo es un valor
que debe ser calculado para estimar el desgaste en el tiempo de los cinco polímeros
112
que permite predecir su comportamiento y durabilidad o degradación, de tal manera
que es necesario graficar los datos obtenidos en las diferentes pruebas y dado el
impacto al azar de las partículas de mineral en estudio se puede estimar su
tendencia en el tiempo, asimismo se calcula la correlación para cada curva y su
fórmula de tendencia.
Finalmente, se construyen las diferentes gráficas, desde las Figuras 59-64
considerando la velocidad de desgaste medido en pérdida de masa de cada uno de
los polímeros en función al tiempo de agitación (14 días) cada una de ellas con sus
curvas de tendencia y su coeficiente de regresión R², luego se obtendrá un gráfico
resumen de todas las velocidades de desgaste de los polímeros en estudio.
Figura 59
Velocidad de desgaste del Neopreno
VELOCIDAD DE DESGASTE DEL NEOPRENE

2.5
2
Δmasa (grs)
1.5
NEOPRENE
1
y = 0.0265x2 - 0.5414x + 2.9377

0.5 R² = 1
0
0 5 10 15
Tiempo (hrs)
113
Figura 60
Velocidad de desgaste del EPDM
VELOCIDAD DE DESGASTE DEL EPDM

0.18
0.16
y = 0.0041x2 - 0.0669x + 0.2724
0.14 R² = 1
0.12
Δmasa (grs)
0.1
0.08 EPDM
0.06 Polinómica (EPDM)
0.04
0.02
0
0 5 10 15
Tiempo (hrs)
Figura 61
Velocidad de desgaste de la Silicona
VELOCIDAD DE DESGASTE DE LA SILICONA

0.35
0.3
Δm (pérdida de masa - grs)
0.25
0.2
y = -0.0028x2 + 0.0375x + 0.2023
0.15 R² = 1 SILICONA
Polinómica (SILICONA)
0.1
0.05
0
0 5 10 15
Tíempo en Horas
114
Figura 62
Velocidad de desgaste de Hypalon
VELOCIDAD DE DESGASTE DEL HYPALON

0.6
y = 0.013x2 - 0.1792x + 0.4692
0.5 R² = 1
0.4
0.3
Δmasa - gramos
0.2 HYPALON
Polinómica (HYPALON)
0.1
0
0 5 10 15
-0.1
-0.2
Tiempo (hrs)
Figura 63
Velocidad de desgaste del Caucho Natural
VELOCIDAD DE DESGASTE DEL CAUCHO NATURAL

0.400
0.300
0.200
0.100
y = -0.0131x2 + 0.2415x - 0.7889 CAUCHO NATURAL
Δmasa en grs.
0.000 R² = 1
0 5 10 15 Polinómica (CAUCHO
-0.100
NATURAL)
-0.200
-0.300
-0.400
Tiempo (hrs.)
115
Figura 64
Velocidad de desgaste de los 5 Polímeros
VELOCIDAD DE DESGASTE DE LOS POLÍMEROS

2.5
1.5
NEOPRENE
EPDM
1
Δm (grs)
SILICONA
HYPALON
0.5
CAUCHO NATURAL
0
0 5 10 15
-0.5
TIEMPO (días)
116
Capítulo VI: Conclusiones y Recomendaciones
6.1 Conclusiones
Debido al elevado volumen de trabajo en esta tesis, se brindarán las conclusiones
en forma separada bajo las siguientes secciones.
Análisis de desgaste visual de los impulsores revestidos en los cinco
polímeros durante el acondicionamiento con ácido sulfúrico y prueba de
erosión en tanque agitador
El impulsor A forrado en neopreno mostrado en la Figura N° 45, después del
acondicionamiento presentaron zonas claras y oscuras sobre la superficie, y
después de los 14 días de la prueba de erosión muestra una superficie más limpia y
las características superficiales más suaves, existe una evidencia de desgaste en el
borde del álabe, las rugosidades presentes aparecen de manera más suave. El
impulsor B forrado en EPDM mostrado en la Figura N° 46 no sufre mucho cambio
durante el acondicionamiento, sólo se observa zonas claras y oscuras, sin embargo,
durante la prueba de erosión después de 14 días existe desgaste en el borde
superior del álabe. El impulsor C forrado en silicona mostrado en la Figura N° 47
muestra muy poco desgaste después del acondicionamiento y después de 14 días
de erosión.
El impulsor D forrado en hypalon de la Figura 48 muestra zonas de poco pulido
después del acondicionamiento y de la prueba de erosión. Finalmente, el impulsor E
forrado en caucho natural de la Figura N° 49 mostró un pulido suave después del
acondicionamiento y durante la prueba de erosión en tanque por 14 días, presentó
desgaste suave de su superficie.

117
Desgaste durante la lixiviación
Se observa que los polímeros que muestran menor pérdida de peso al final de los
14 días de pruebas de lixiviación (Figura N° 50) ordenados en forma creciente son:
caucho natural, EPDM, hypalon, silicona y neopreno.
Las pérdidas de volumen del material de los cinco polímeros en estudio (Figura N°
51) muestran que los polímeros con menor pérdida en peso mantienen una relación
directamente proporcional con la pérdida de su volumen debido a su menor peso
específico (Anexo).
Los valores de los índices de abrasividad de los polímeros (Tabla N° 8), confirman
comparativamente que los polímeros más resistentes al desgaste por abrasión
serán los siguientes en orden decreciente silicona (94.10%), caucho natural
(86.50%), hypalon (56.20%), neopreno (52.90%) y finalmente EPDM (48.40%).
Los resultados de la prueba de corrosión de los cinco polímeros (Tabla N° 9)
después de 28 días de ataque por corrosión química con ácido sulfúrico, muestran
que el caucho natural tiene menor pérdida de peso (0.0103 gramos) que el
neopreno (0.0819 gramos) y el polímero que más se degrada es la silicona
(1.2986 gramos); también se puede observar que la dureza (SHORE A) de estos
polímeros en el caso del caucho aumenta ligeramente de 45.25 a 45.67 y para el
neopreno su dureza aumenta sustancialmente de 45.92 a 64.50.
Del análisis anterior, se concluye que revestir los álabes en polímero caucho
natural es una muy buena alternativa de reemplazo con respecto al revestimiento
actual en neopreno porque muestra el menor desgaste durante las pruebas de
corrosión ácida y lixiviación (erosión y abrasión combinadamente), por consiguiente,
se reducirá el costo de reponer los revestimientos de los impulsores cada tres
meses.
118
Evaluación empleando la Ecuación de WEIBULL
El presente modelamiento nos indica una tendencia estadística de los cinco
polímeros en estudio en función a su pérdida de masa por cada número de
experimentos efectuado durante el tiempo de lixiviación.
Los resultados en la Tabla 12 indican que los polímeros con un buen coeficiente de
regresión R² tales como silicona (0.98), caucho natural (0.95) y neopreno (0.87)
mantienen un desgaste linealmente predecible en un tiempo de 14 días de
lixiviación, mientras que los polímeros EPDM y hypalon presentan valores muy
dispersos con un coeficiente de regresión muy bajo, se puede deber a la pérdida de
sus propiedades físicas y de composición química.
Evaluación de las velocidades de desgaste (Δ m/t)
Las velocidades de desgaste para los polímeros sometidos a lixiviación (Figura N°
64) nos indican que son menores en un rango muy cercano el caucho natural,
EPDM y hypalon, mientras que los polímeros de mayor desgaste son la silicona y
el neopreno (más elevado), por lo tanto la durabilidad del neopreno por desgaste
de la corrosión y erosión-abrasión será menor, con lo cual el ácido y las partículas
del mineral lograrán ingresar a la matriz de acero de los álabes de los impulsores de
los agitadores, produciendo fallas debido a la presencia de fracturas sobre la
superficie o grietas por erosión.
6.2 Recomendaciones
• Efectuar más pruebas de lixiviación a temperaturas constante de la pulpa a
70°C empleando ácido sulfúrico (diluido al 10%), porcentaje de sólidos mayores
a 40% y con velocidades de agitación mayores a 80 rpm.

119
• Las pruebas adicionales deben efectuarse a mayores tiempos de lixiviación con
la pulpa ácida y a elevadas temperaturas mayores a 70°C.
• Con las pruebas sugeridas anteriormente, si se vuelve a comprobar que el
Neopreno es reemplazable, se debe efectuar pruebas a nivel industrial y en
proceso continuo durante la operación de la planta de lixiviación de plata-
manganeso.
• Durante el desarrollo de las pruebas de lixiviación es adecuado efectuar un
análisis de distribución de partículas de mineral para mantener esta variable
homogénea durante todas las pruebas.
• Se recomienda emplear la Ecuación de Weibull siempre para evaluar los
resultados de las pruebas de laboratorio realizadas, porque permiten indicar la
tendencia a falla de los polímeros sobre los álabes de los impulsores e interpolar
valores para compararlos con los otros polímeros, en un periodo de tiempo
crítico.
• Se recomienda efectuar un buen secado de los polímeros después de extraerlos
de los tanques de lixiviación para su correspondiente pesado, dado que los
polímeros siempre absorben agua.
• Es recomendable observar y cuantificar la degradación de los polímeros luego
del ataque con ácido sulfúrico para poder encontrar el inicio de la falla, como
encontrar cambios en su textura superficial por efecto de la reacción química
con sus elementos o partículas físicas desprendidas durante la prueba.

120
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123
Anexos
124
125
126
127
128
129
1.- Foto del durómetro Ultrasónico marca CE FC Standard Q/GMY 003-
2016
2.- Foto del medidor de espesor Modelo LX-A, C, D Type Digital marca CE
FC USA
130
3.- Foto de Ejes y Placas de sujeción de los álabes después de la falla por
erosión, abrasión y corrosión

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PARA OBTENER EL GRADO ACADÉMICO DE MAESTRO EN

A mi hijo Haarim agradezco su cariño, su

presencia, y su existencia para quien

dedico este trabajo.

Este trabajo que ahora presento no es el resultado de un esfuerzo individual

solamente, más aún provienen de importantes contribuciones que fui recogiendo

durante mi trayectoria personal, profesional, académica que fueron el aliciente para

Mi especial agradecimiento y reconocimiento con la Empresa MINERAL FLUIDS

ENGINEERING DESIGN & SERVICES S.A.C. en la cual me desempeño como

minera metalúrgica del Perú, en solucionar y optimizar los diseños y procesos

metalúrgicos, para el laboratorio metalúrgico KPM CANADA (Kingston Process

Metallurgy INC) en Ontario Canadá, y a la compañía especialista en procesos

auríferos KEMIX PTY SUDAFRICA quienes me apoyaron con el diseño de los

álabes, polímeros y sus recomendaciones técnicas de las pruebas de laboratorio, a

nuestros profesores de la universidad que contribuyeron con mi formación y

enseñanza, Magister Jorge Ortiz profesor de Posgrado de la Facultad de

Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de Ingeniería, Ingeniero Edgardo

Tabuchi e Ingeniero Manuel Caballero, profesores asociados de la Escuela

Académico Profesional de Ingeniería Metalúrgica de la Universidad Nacional Mayor

Tabla de Contenidos ................................................................................................. 4

Índice de Tablas ........................................................................................................ 8

Capítulo I: Antecedentes Bibliográficos ............................................................... 17

Capitulo II: Descripción de la Realidad Problemática.......................................... 24

2.1 Formulación del Problema ........................................................................... 25

2.1.1 Problema General ................................................................................... 25

2.1.2 Problemas Específicos ........................................................................... 25

2.2 Justificación e Importancia de la Investigación ......................................... 26

2.3 Objetivos, hipótesis variables e indicadoras .............................................. 27

2.3.1 Objetivo General ....................................................................................... 27

2.3.2 Objetivos Específicos................................................................................ 27

2.4 Hipótesis ........................................................................................................ 27

2.4.1 Hipótesis General ..................................................................................... 27

2.4.2 Hipótesis Especificas ............................................................................ 27

2.5 Variables e indicadores ................................................................................ 28

2.5.1 Variable Independiente ............................................................................. 28

2.5.2 Variable Dependiente............................................................................... 28

2.6. Metodología de Investigación ..................................................................... 29

2.6.1 Tipo y Nivel de la Investigación................................................................. 29

2.6.2 Periodo de Análisis ................................................................................... 29

2.6.3 Fuentes de información e Instrumentos empleados ................................. 29

2.6.4 Técnicas de Recolección y Procesamiento de Datos ............................... 30

Capitulo III: Marco Teórico ..................................................................................... 31

3.1 Fundamentos Teóricos ................................................................................. 31

3.1.1 Distribución de Weibull aplicado a la aproximación Estadística del

Proceso de Falla ...................................................................................... 31

3.1.2 Procedimiento Experimental ..................................................................... 32

3.1.3 Fundamentos Teóricos de la durabilidad del contacto caucho/metal con

3.1.4 Tipos de Desgaste en la Industria Minero Metalúrgica ............................. 44

3.1.5 Formas y Tamaño de partícula ................................................................. 48

3.1.6 Distribución del tamaño de partícula ......................................................... 49

3.1.7 Contaminante Fluido: Agua....................................................................... 49

3.1.8 Estabilidad del Desgaste: ......................................................................... 51

3.2 Equipos de Laboratorio de Pruebas y Procedimiento ............................... 53

3.3 Cálculo de la Velocidad de Desgaste .......................................................... 64

3.5 Variables y Propiedades Mecánicas de los Polímeros afectados por la

Corrosión y Abrasión ................................................................................... 75

Capitulo IV: Marco Conceptual .............................................................................. 77