SISTEMA DE COSTO ESTANDAR

MILEIDIS JOSEFINA NIEVES AVILA

ZULEIDY TORRES BACCA
GINETH PAOLA TOVAR VILORIA

LIC, ALVARO DE JESUS MENDOZA MONTENEGRO

UNIVERSIDAD POPULAR DEL CESAR

FACE

VALLEDUPAR-CESAR

2021-1
 INTRODUCCION

El sistema de costos estándar es una técnica utilizada en las fases de planeación.

Coordinación y control del proceso administrativo. Se entiende el término estándar como el

método, la mejor condición o el mejor conjunto de detalles que se puedan idear en un

momento determinado, tomando en consideración todos los factores restrictivos; es decir, el

estándar constituye la medida bajo la cual un producto o la operación de un proceso deben

realizarse con el mejor grado de eficiencia. Los procesos de costeo se han desarrollado con

base en el costeo absorbente, considerando como elementos de costo de producción, los

materiales directos, la mano de obra directa y los costos indirectos de fabricación sin

establecer si dichos elementos son fijos o variables. El sistema de costos ABC es un modelo,

es un mapa económico de los costos y la rentabilidad de la organización con base en las

actividades.

El sistema de costos estándar puede utilizarse con un sistema de costos por

órdenes de producción o con un sistema de costos por procesos. Sin embargo, en el sistema

de ordenes de producción hay que tener cuidado ya que puede darse el caso de que los costos

estándar sean poco prácticas en virtud de que su producción es variada. Entonces, en lugar

de establecer un costo estándar para cada orden de producción podría ser más factible utilizar

un sistema de costos estimados cuyo calculo s un tanto general y poco profundo, basado en

la experiencia que la empresa tiene de periodos anteriores, considerando también las

condiciones económicas y operativas, presentes y futuras. Los costos estimados nos dicen

cuanto puede costar un producto o la operación de un proceso durante cierto periodo de

costos. Cuanto más repetitivo sea el costo de producción más ventajosa serán las técnicas de

costos estándar.
 OBJETIVOS

A. General

Comprender los usos del costeo estándar, del mismo modo analizar cómo se establece.

Teniendo como punto de partida la importancia que representa para la proyección de los

costos unitarios y así utilizar eficientemente los recursos adecuados con el propósito de

cumplir con lo planificado.

B. Especifico

• Describir la importancia que tienen los costos estándar para las empresas.

• Comparar el uso de los costos estimados con el costo estándar.

• Entender que son las variaciones y su importancia en el análisis para la gerencia.

• Identificar las limitaciones que tiene el costo estándar.

 ASPECTOS GENERALES

Los costos estándar tienen su origen en los sistemas de información necesarios

para la planeación y la contabilidad, lo que data de hace varios siglos. Pero el mayor

desarrollo de esta metodología se dio a principios del siglo XX, con motivo del proceso de

industrialización bajo la doctrina del taylorismo, es decir, la sustitución del esfuerzo humano

por la máquina.

El ingeniero Harrington Emerson (1909), en su libro Efficiency as a Basis for

Operation and Wages, profundiza en el tema, lo que a su vez sirvió de inspiración al contador

Chester G. Harrinson para formular en 1921 la Técnica de Valuación de Costos Estándar,

cuyo primer ensayo fue hecho en Estados Unidos (1912). A partir de este momento y dada

la necesidad de controlar y mejorar la eficiencia, se ha mantenido como uno de los principales

sistemas de costos para las empresas de manufactura.

Contrario a lo que muchos pueden pensar, el sistema de costeo estándar es uno

de los más utilizados por las empresas manufactureras en el mundo. Según Attiea Marie y

Ananth Rao (2010), mientras que algunos académicos estaban muy ocupados señalando las

debilidades del costeo estándar, otros observaron que esta herramienta de contabilidad sigue

siendo ampliamente utilizada en todo el mundo. Estudios realizados en países desarrollados

han mostrado tasas de utilización de este sistema entre las empresas de hasta 73% en el Reino

Unido y 86% en Japón. Más concretamente, se afirma que más del 90% de las 231 empresas

encuestadas en el Reino Unido aplican el costeo estándar para el control de costos.

Considerando que la gerencia no sólo se preocupa por conocer la cantidad de

costos incurridos, sino también por la eficiencia en el uso de los recursos, se han creado
sistemas de costos más eficientes capaces de presentar una referencia con la cual comparar

los resultados reales mostrados por los sistemas de costos estudiados en los capítulos

anteriores. Este sistema es precisamente el sistema de costos estándar, definido por Neuner

y Deakin (1993) como aquél que “... utilizan valores predeterminados para registrar tanto los

costos de los materiales y mano de obra directa como los gastos indirectos de fabricación”,

establecidos para comparar los costos estándar asignados para determinado nivel de

producción y los costos reales incurridos, y verificar si lo incorporado a la producción ha sido

utilizado eficientemente, puesto que los costos estándar muestran el importe de costos de

producción que debió incurrirse para desarrollar un nivel dado de actividad.

Ciertamente, los sistemas de costeo estándar son adecuados cuando los sistemas

de costos funcionan como sistemas de control oportunos y efectivos, que evidencian

ineficiencias, y facilitan información para supervisar los distintos costos de producción

incurridos. Puesto que, para fines de control, los sistemas históricos permiten conocer la

cantidad de costos exactamente incurridos días después o una vez concluido el proceso

productivo, y comparar los costos unitarios de los productos elaborados en distintos períodos

económicos, pero no informan sobre la cuantía de los recursos que debieron usarse para

alcanzar determinado nivel de actividad. En cambio, los sistemas de costeo estándar sirven

de punto de referencia o comparación para establecer desviaciones e investigar sus causas,

tomar medidas correctivas y mejorar así la eficiencia de la empresa (Morillo, 2002). A este

proceso de comparación se denomina análisis de variaciones, el cual tiene gran incidencia en

los procesos de planificación y control de la producción.

Según Backer, cuando los costos estándares están integrados en las cuentas de

cualquier contabilidad de costos, dicha contabilidad se convierte en un sistema de costos

estándar. Erróneamente, con frecuencia los sistemas de costos son clasificados en tres

grandes categorías: por órdenes, por proceso y estándar; en realidad, el sistema de costos

estándar puede ser usado en un sistema de costos por proceso y por órdenes

DEFINICIÓN O CONCEPTOS DE COSTO ESTÁNDAR.

El sistema de costos estándar se define como una técnica en la que se integran las

etapas de planeación, coordinación y control del proceso administrativo y productivo, en las

cuales se deben considerar los rubros correspondientes a materia prima, mano de obra

y costos indirectos de fabricación.

El costo estándar predeterminado se expresa en términos de una sola unidad.

Representa el costo planeado de un producto y por lo general se establece antes de iniciarse

la producción, proporcionando así una meta que debe alcanzar. Este nos sirve como base

fundamental para evaluar la eficiencia de una entidad, la cual se debe encontrar en un punto

normal de producción.

Según Polimeni, Los costos estándar se conocen también como costos planeados,

costos pronosticados, costos programados y costos de especificaciones. Representan lo que

debe ser el costo unitario de un producto. Por lo tanto, los costos estándar son objetivos

fijados por la gerencia, que funcionan como controles para supervisar los resultados reales.

Gayle Rayburn en su edición “Contabilidad y Administración de Costos de 1999,

expresaba que El costeo estándar representa lo que los costos deberían ser bajo un desempeño

lograble, aceptable, pero no perfecto. Son costos que se determinan científicamente usando

medios como los estudios de tiempos y movimientos y las estimaciones de ingeniería.

 USOS DE LOS COSTOS ESTÁNDAR

los costos estándar pueden aplicarse a organizaciones de manufactura o

servicios. En este caso, la determinación de la hoja de costos estándar se realiza con base

a estudios científicos de desempeño. A diferencia de los costos estimados, los costos estándar

producen información de lo que “debe” costar un producto, servicio o actividad determinada,

motivo por el cual los costos históricos se ajustan a los costos estándar.

El sistema de costeo estándar se recomienda cuando la organización desea:

– Lograr medidas de desempeño de las actividades.

– Medir los recursos aplicados a una actividad, área o proceso.

– Medir la rentabilidad de un producto o actividad.

– Establece presupuestos y generar medidas que estimulen el mejoramiento

continuo de las operaciones.

Polimeni en su libro contabilidad de costos indica que Uno de los propósitos más

importantes del uso de los costos estándar es ayudar a la gerencia en el control de los costos

de producción. Los costos estándar permiten que la gerencia haga comparaciones periódicas

de los resultados reales con los resultados según el deber ser. Las diferencias que surgen entre

los resultados reales y los estándares se denominan variaciones.

Por otra parte Hansen y Mowen, sugieren que Otra de las razones por las cuales

se utiliza el sistema de costos estándar es la facilitad que permite para valorar inventarios y
costear productos, puesto que los costos se distribuyen a los productos mediante estándares

de cantidad y precio para los tres elementos del costo de producción, lo cual proporciona

información de fácil acceso al decidir, por ejemplo, sobre precios, aceptación de pedidos o

proyectos especiales sin esperar a recibir información de los costos reales.

Finalmente; Torres salinas, refiere que El uso de los estándares también ayuda a

presupuestar utilidades y flujo de efectivo permitiendo la anticipación de las necesidades de

recursos.

VENTAJAS Y/O BENEFICIOS DE LOS COSTOS ESTANDAR

Los beneficios que se obtienen con la implantación y la utilización adecuada de

un sistema de los costos estándar son:

1. Contar con una información más oportuna e incluso anticipada de los costos de

producción.

2. Los costos estándar implican una planeación científica de la empresa, ya que para

implantarlos se necesita contar con una planeación previa de producción, la cual

considera que producto se hará, como donde, cuando y cuánto.

3. El hecho de iniciar la implantación de este sistema lleva consigo la necesidad de

practicar un estudio previo de la secuencia de las operaciones, la cronología, el

balance y la tasa de producción, durante el cual, con mucha frecuencia, se descubren

ineficiencias que se corrigen de inmediato.

4. Facilitan la formulación de los presupuestos de la empresa y la vigilancia posterior

de los mismos en forma sistemática.

 5. Facilitan la planeación inteligente de las operaciones futuras, tales como la

producción de nuevos artículos, la supresión de otros, la mecanización de nuevos

procesos, etc.

6. Son un auxilio enorme para el control de la empresa.

7. Son un patrón de medida de lo realizado, por lo que las desviaciones son llamadas de

atención que señalan a los responsables y permiten conocer cuánto y porque ocurren

estas diferencias y así corregir oportunamente las fallas o defectos observados.

8. Contribuye a mejorar los aspectos operativos y financieros de la empresa, propiciando

el ingreso a procesos de mejora continua.

9. Este sistema provoca una reducción de los costos de producción, la correspondiente

disminución de los precios de venta, el aumento del poder adquisitivo de los

consumidores, el crecimiento de la empresa, y en general, el progreso de la economía

del país.

10. Es muy útil para la dirección de la empresa respecto a la información que proporciona,

lo cual le permite realizar una mejor toma de decisiones.

Es por ello que Polimeni manifiesta que todos los beneficios se derivan de que,

en los sistemas de costos estándar, los costos de manufactura pueden determinarse antes de

iniciar el proceso productivo o calcularse una vez que se haya completado, sin embargo, esto

no implica la existencia de un sistema de costos paralelo, por el contrario, éste debe acumular

tanto los costos reales como el estándar.

 LIMITACIONES DE LOS COSTOS ESTÁNDAR:

✓ Una limitación es la inflación, que obliga a cambiar constantemente estos estándares.

✓ Aislar los elementos controlables y los no controlables de las variaciones es una tarea

sumamente difícil.

✓ No son adaptables a cualquier tipo de empresas.

✓ No sería recomendable para empresas pequeñas.

✓ Pero, así como el uso del estándar es diseñado para el logro de las metas fijadas, se

corre el riesgo de que, en algunos casos, las normas para el establecimiento del

estándar fijado no sean superadas y por el contrario constituyan una limitación por

grado de rigidez que pueda tener en el modelo.

✓ Otra desventaja consiste, en la necesidad de efectuar ajustes permanentes,

especialmente en aquellas economías, donde la tendencia a las variaciones en los

precios de los insumos es muy grande, ya sea debido a la inflación o a otros factores

que motiven tales cambios, como los incrementos salariales, escasez de materiales,

etc. Consideramos que en América Latina no es posible fijar estándares y

presupuestos exactos aún en corto plazo; pero sí, se puede lograr un alto grado de

aproximación que no afecte en gran manera los resultados. Ello se podrá controlar, si

en la planificación se ha estimado un cierto grado racional de flexibilidad, que esté

ajustado a la tendencia de cambios que se espera puedan ocurrir en el futuro, dentro

de los períodos en que se aplica el estándar como válido.

✓ Las normas tienden a adquirir rigidez. Mientras que las condiciones de fabricación

podrían cambiar aceleradamente.

 ✓ Cuando las normas se revisan frecuentemente, su efectividad para evaluar la

actuación podría debilitarse, ya que ello es medir actividades con un criterio elástico

poco uniforme. Por otra parte, si no se revisan las normas cuando se producen

cambios de fabricación importantes, se podría obtener una medición deficiente.

✓ En periodos de inflación galopante es necesario cambiar constantemente dichos

estándares, especialmente si las cifras de costos son en términos nominales.

✓ Shank & Govindarajan, pone como una de las deficiencias de los sistemas de costos

estándares la interpretación de las variaciones y su vinculación con un problema

específico. Aunque debe decirse que lo importante no es percibir las variaciones sino

las causas que las originan y tomar acciones correctivas inmediatas.

TIPOS DE COSTOS ESTANDAR

Según Polimeni et al. (1997), existen tres tipos básicos de estándares que pueden

emplearse: fijo, ideal y alcanzable.

Un estándar fijo, una vez que se establece, es inalterable. Tal estándar puede ser

ideal o alcanzable cuando se establece inicialmente, pero nunca se altera una vez que se ha

fijado. Debido a la disminución obvia de su utilidad para la gerencia sobre un lapso, los

estándares fijos rara vez se utilizan en empresas manufactureras.

Un estándar ideal, se calcula usando condiciones utópicas para determinar

proceso de manufactura. Los estándares ideales suponen que los elementos de materiales

directos, la mano de obra directa y los costos indirectos de fabricación se adquieran al precio

mínimo en todos los casos. Estos estándares se basan también en el uso óptimo de los

componentes de material directo, de mano de obra directa y de costos indirectos de

fabricación a un 100% de la capacidad de manufactura. En realidad, los estándares ideales

no pueden satisfacer y generaran variaciones desfavorables.

Los estándares alcanzables, son aquellos que se basan en un alto grado de

eficiencia, pero difieren de los estándares ideales en el sentido en que pueden ser satisfechos

o incluso excedidos por la utilización de operaciones eficientes. Los estándares alcanzables

consideran que las partes componentes (material directo, mano de obra directa y costos

indirectos de fabricación) pueden adquirirse a un buen precio global, no siempre el precio

más bajo, pero muy por debajo del precio esperado más alto.

Los estándares alcanzables consideran que,

1) la mano de obra directa no es 100% eficiente;

2) cuando se utiliza el material directo existirá algún deterioro “normal”;

3) un fabricante no puede producir al 100% de su capacidad. Es por ello que los

estándares se fijan por encima de los niveles promedio de eficiencia, pero pueden ser

satisfechos o sobrepasados con una producción eficiente.

Por otro lado, Cuevas (2010), hace referencia a dos clases de costos estándares:

básicos o históricos y los ideales o teóricos.

Los estándares básicos, serán usados para indicar tendencias de las operaciones.

Los estándares ideales o teóricos, estos representan el mínimo costo que podría

obtenerse en las mejores condiciones operativas posibles.

Hansen et al. (2007), los clasifican en estándares ideales o alcanzables para el

periodo actual.
 Los Estándares Ideales son normas que exigen una eficiencia máxima y que tan

solo pueden lograrse cuando todo funciona a la perfección. No se permiten descomposturas

de las maquinas, periodos de baja actividad o falta de capacidad (incluso por momentos).

Los Estándares Alcanzables para el periodo actual se pueden lograr en

condiciones operativas eficientes. Se hace una previsión de un nivel normal de

descomposturas, interrupciones y habilidades menos que perfectas, y así sucesivamente.

ESTABLECIMIENTO DE LOS ESTÁNDARES DE MATERIALES

DIRECTOS

Según Lindegaard (2001), debería estudiarse la cantidad total de materiales

utilizados a lo largo del periodo y utilizarse como guía para el establecimiento de la cantidad

física necesaria de materiales. Los estándares de costo de los materiales directos se dividen

en estándares de precio y estándares de eficiencia (uso). (Polimeni et al; 1997)

Estándares De Precio De Los Materiales Directos

Son los precios unitarios con los que se compran los materiales directos. Estos

deben incluir los descuentos por cantidad que ofrece el proveedor, por ello es de suma

importancia un pronóstico de ventas para determinar el total de unidades de 30 artículos

terminados que tendrán que producirse, y luego la cantidad total de materiales directos que

se adquirirán.

Según Polimeni, Los estándares de precio de los materiales directos son los

precios unitarios con los que se compran los materiales directos. Aunque los costos
estándares se expresan sobre una base por unidad, la gerencia debe estimar las ventas totales

para el próximo periodo antes de que puedan fijarse los estándares individuales.

El pronóstico de ventas es de suma importancia porque determinara primero el

total de unidades de artículos terminados que tendrán que producirse, y luego la cantidad

total de materiales directos que se adquirirán durante el periodo siguiente. La mayoría de los

proveedores ofrecerá descuentos sustanciales por cantidad, basados en el incremento de

cantidades de materiales directos que se espera ordenaran para todo el periodo. Una vez

determinada la cantidad que va a comprarse, el proveedor puede establecer el precio neto de

compra. La gerencia debe fijar estándares de calidad y entrega antes de que pueda determinar

el precio estándar por unidad.

El departamento de contabilidad de costos y el departamento de compras

normalmente son responsables de fijar estándares de precio de los materiales directos, puesto

que tienen rápido acceso a los datos de precios y podrían conocer las condiciones del mercado

y otros factores relevantes.

El departamento de compras es responsable de examinar cual proveedor otorgara

el mejor precio al nivel de calidad deseado y dentro de las exigencias de entrega, y otros

requerimientos.

La mayoría de los proveedores desearan la opción de cambiar sus precios durante

el periodo para reflejar los aumentos en sus costos. Si existe este convenio, la gerencia debe

considerar el incremento del precio estándar inicial por unidad a un precio promedio estándar

ponderado por unidad, para reflejar los siguientes incrementos de precio proyectados para el

periodo.

Para Hansen et al. (2007), los estándares de precio son la responsabilidad

conjunta de las áreas de operaciones, compras, personal y contabilidad. El área de

operaciones determina la calidad de los insumos requeridos; el área de personal y la de

compras tienen la responsabilidad de adquirir la calidad de los insumos requeridos al precio

más bajo.

Estándares De Eficiencia (Uso) De Materiales Directos

Son especificaciones predeterminadas de la cantidad de materiales directos que

debe utilizarse en la producción de una unidad terminada. Si se requiere más de un material

directo para completar una unidad, los estándares individuales deben calcularse para cada

material directo. La cantidad de materiales directos diferentes deben determinarse a partir de

estudios de ingeniería, análisis de experiencias anteriores utilizando la estadística descriptiva.

Hernández (2010, p. 4) define los estándares de eficiencia (uso) de materiales

directos deberá ajustarse a la experiencia y conocimientodel encargado de la compra, con

respecto a los precios que deberán regir para los diferentes materiales estandarizados, y en

periodo de vigencia en otro caso deberán contratar los servicios profesionales de un experto

en mercados para que mediante un estudio se determine los precios probables que se giran

y los diferentes ciclos de costo siento el factor precio un elemento fundamental las

desviaciones que resulten al respecto serán perfectamente definidas no obligándonos a

rectificaciones en las cifras estándar.

Por su parte Polimeni y otros (2005, p. 397) explica que son especificaciones

predeterminadas de la cantidad de materiales directos que debe utilizarse en la producción

de una unidad terminada. En donde los autores del presente estudio fijan su posición sobre

en las definiciones expresadas por Polimeni, y otros (2005), ya que su definición es más

asociada y se encuentra más acorde con el trabajo de investigación realizado.

Relacionando el estándar de eficiencia de material directo a los insumosque se

deberán utilizar para la obtención de una unidad de producto terminado. El cual

proporcionara una mejor utilización de la materia prima directamente involucrada en los

procesos de producción.

ESTABLECIMIENTO DE LOS ESTÁNDARES DE MANO DE OBRA

DIRECTA

Los estándares de costo de la mano de obra directa al igual que los materiales directos

pueden dividirse en estándares de precio (tarifas de mano de obra) y estándares de eficiencia

(horas de mano de obra).

Según Blocher, Los costos de la mano de obra directa varían con los tipos de

trabajo, complejidad del producto, nivel de capacidad del empleado, naturaleza del proceso

de producción y el tipo y condición del equipo que se va a utilizar. Después de considerar

estos factores, ingeniería industrial, producción, personal, representantes del sindicato

laboral y contadores administrativos determinan en forma conjunta el estándar de cantidad

para la mano de obra directa.

Estándares De Precio De Mano De Obra Directa

Los mercados competitivos donde la oferta y la demanda son activas y cambian

constantemente, son quienes determinan a menudo las tasas de la mano de obra. El estándar

de tarifa, precio o tasa de la mano de obra debería adherirse estrechamente a las tasas reales

de mano de obra pagadas en el siguiente período.

El procedimiento para determinar los estándares de tarifa de mano de obra

dependerá del método según el cual se pague a los empleados. Existen dos sistemas

normalmente. Un sueldo se puede establecer para el trabajo independientemente de quién lo

realiza, o también puede establecerse un salario para el trabajador individual, que lo recibe

independientemente del trabajo que realice. Existe una forma híbrida en la cual se establece

un rango limitado de salarios para cada puesto. El nivel de cada individuo dentro de este

rango depende de las facultades y antigüedad en el servicio.

Los salarios de mano de obra de una empresa se suelen establecer según los sueldos

de la zona. El contador de costos debería investigar las condiciones específicas de la planta

para ver si los sueldos son de este tipo o si se deberían establecer según un contrato laboral.

En este último caso es muy fácil establecer las normas estándar de salarios de mano de

obra, puesto que el sueldo es relativamente fijo, se puede emplear como norma estándar.

Para polimeni; Los estándares de precio son tarifas predeterminadas para un

periodo. La tarifa estándar que un individuo recibirá usualmente se basa en el tipo de trabajo

que realiza y en la experiencia que la persona tiene del trabajo. Usualmente, la tarifa salarial

establece en el contrato sindical. Si se trata de un taller sin sindicato, la tarifa salarial por lo

general la determinara la gerencia de acuerdo con el departamento de personal. Si el contrato

sindical exige un aumento del pago durante el año, este a cambio debe incorporarse en la

tarifa salarial estándar y requiere el establecimiento de una tarifa promedio ponderada

estándar por hora.

Estándares De Eficiencia De Mano De Obra Directa

Se refiere a la cantidad de mano de obra directa que se utiliza en la producción

de una unidad terminada. La determinación del tiempo que los trabajadores deben emplear

para llevar a cabo las diversas operaciones de fabricación representa una de las fases más

importantes del control por parte de la administración.

 Mediante la cuidadosa elaboración de estándares de tiempos, la

administración se encuentra en posibilidad de medir y controlar la productividad de la

mano de obra.

Neuner y Deakin (2001) señala algunos prerrequisitos específicos para los

estándares de tiempo de mano de obra:

❑ Disposición eficiente de la planta, con equipos modernos, para obtener

la máxima producción al mínimo costo.

❑ Creación de un grupo administrativo encargado de las funciones de

planeación, movimientos, programación y expediciones que brinden

un flujo ininterrumpido de producción sin demoras ni confusiones

innecesarias.

❑ Provisión para la compra cuidadosa de materiales que entren a la

producción en el momento oportuno, cuando se encuentren

disponibles los trabajadores y las máquinas necesarias.

❑ Estandarización de las operaciones y métodos de mano de obra, con

las instrucciones adecuadas y adiestramiento de los trabajadores para

que se realice la producción en las mejores condiciones posibles.

Así mismo, el mismo autor expone que normalmente para desarrollar los

estándares de mano de obra se debe emplear uno o más de los procedimientos siguientes:

❑ Promediar los registros de experiencias anteriores tal como aparecen

en las tarjetas u hojas de costos para dichos períodos precedentes.

❑ Realizar pruebas experimentales de las operaciones de fabricación en

las condiciones normales que se espera encontrar.

 ❑ Preparar estudios de tiempo y movimientos de las diversas

operaciones de mano de obra en las condiciones reales que se espera

encontrar. Como resultado de las mismas el Departamento de

Ingeniería prepara hojas de movimientos señalando la cantidad

estándar de tiempo que se utilizará en cada operación de mano de obra.

❑ Preparar un cálculo razonable basado en la experiencia y el

conocimiento de las operaciones de fabricación y del producto.

❑ Medición del trabajo o estudios de tiempos y movimientos que evalúen

el tiempo que debe ser necesario para los diversos movimientos

corporales.

Polimeni y otros (1994), expone que cuando una compañía introduce un nuevo

producto o proceso de manufactura, la cantidad de horas de mano de obra directa que se

requiere para producir una unidad generalmente disminuye a medida que los trabajadores se

familiarizan con el proceso.

Una técnica que expone el mismo autor para mostrar el efecto del proceso de

aprendizaje sobre los trabajadores es la de la “Curva de Aprendizaje”, que se basa en

hallazgos estadísticos que indican que a medida que se duplica la cantidad acumulada de

unidades producidas, el tiempo promedio de mano de obra directa que se requiere por

unidad disminuirá a un porcentaje constante (normalmente en un rango del 10% al 40% ),

dichos porcentajes se denominan porcentajes de reducción de costos.

Asi mismo Polimeni y otros (1994), señala que dentro de esta curva de

aprendizaje existe un período en el cual la producción por hora aumenta lo cual se conoce

como “etapa de aprendizaje”. A su vez, el período en el cual la producción por hora se

estabiliza, se conoce como “etapa constante”. Después de que los trabajadores han estado en

la etapa constante durante prolongados períodos, es posible que la productividad comience a

disminuir puesto que el desafío y la emoción de aprender un nuevo proceso de producción

han terminado, entonces surge la “etapa de aburrimiento”. Para evitar esto último muchas

compañías trasladan de modo rutinario a los trabajadores a diferentes tareas laborales dentro

de un proceso tedioso, como un recurso sencillo y efectivo de prevenir el establecimiento de

la etapa de aburrimiento.

Según Polimeni y otros (1994), no considerar el proceso de aprendizaje en la

determinación de los costos estándares o en la elaboración de presupuestos, a menos que

haya una automatización total, puede generar estándares de eficiencia erróneos que tendrían

efectos adversos en la toma de decisiones gerenciales.

 ESTABLECIMIENTO DE LOS ESTÁNDARES DE COSTOS

INDIRECTOS DE FABRICACIÓN

La determinación y establecimiento de los estándares de costos indirectos de

fabricación presenta mayor dificultad que los estándares de mano de obra y materiales, esto

obedece a la gran variedad de cuentas que conforman los costos indirectos de fabricación

(materiales indirectos, mano de obra indirecta, alquiler de la fábrica, mantenimiento de la

fábrica, depreciación de equipos, seguro de fábrica entre otros).

Los costos de cada una de estas cuentas son afectados de forma distinta por el

incremento o disminución de la actividad de la fábrica. La cuenta de costo depende de la

mayor o menor actividad en la producción, pudiendo ser alterada la cuenta de manera

directamente proporcional o no producir alteración alguna en el total de costos indirectos de

fabricación; de lo anterior se desprende, que aquellas cuentas que producen una modificación

proporcional se denominan costos indirectos de fabricación variables y las que no producen

alteración se denominan costos indirectos de fabricación fijos.

Al preparar los costos indirectos de fabricación que se estiman para el próximo

período económico se debe conocer el efecto que produce sobre los costos cuando se originan

modificaciones originadas por decisiones políticas, la inflación y la tecnología. El

presupuesto de costos indirectos de fabricación precisa de un análisis a fondo de los datos

del pasado, de las probables condiciones de la economía para el futuro y otras informaciones

pertinentes.

El cálculo de los estándares de precio para los costos indirectos de fabricación

se hace de la misma manera para el cálculo de la tasa predeterminada en el sistema de costeo

normal estudiado en contabilidad de costos I, solamente la terminología cambia un poco; la

tasa predeterminada se convierte en tasa estándar; la tasa estándar resulta de dividir el

presupuesto de costos indirectos de fabricación por el nivel de producción estándar o

(capacidad estándar).

Tasa Estándar = CIF presupuestados

Nivel de producción estándar

El nivel de producción se basa en uno de los tres criterios de capacidad

(práctica, normal o presupuestada) y se expresa en la unidad que mejor refleje la relación

entre la incurrencia de los costos generales y la actividad productiva y que sirva al mismo

tiempo de base equitativa para cargar los costos generales a los productos fabricados

(unidades de producto, horas de mano de obra directa, horas máquinas, etc).

Los costos indirectos de fabricación fijos son aquellos que se mantienen y no se

ven afectados por las desviaciones en el proceso productivo. Polimeni y otros (2005,

p. 401) lo conceptualizaron de la siguiente manera “los costos indirectos de

fabricación comprometidos que no se afectan con la producción, como arriendo de

fábrica y depreciación, generalmente loscontrola la alta gerencia”.

El presupuesto de costos indirectos de fabricación se hace de acuerdo con el

nivel de producción estándar y teniendo presente lo que deben ser estos costos para dicho

nivel. Según Polimeni y otros (1994), los dos enfoques de presupuestación que se utilizan

por lo general son los presupuestos estáticos y los flexibles.

Los presupuestos estáticos muestran los costos anticipados a un solo nivel de

actividad, justificados con base en el supuesto de que la producción no se desviará

materialmente del nivel seleccionado, sin embargo tal situación es poco común, además si se

utiliza un presupuesto estático y la producción real difiere de la producción planeada, no

puede hacerse una comparación precisa de costos porque parte de la diferencia entre los

costos reales y los costos estándares es el resultado de un cambio en el nivel de producción,

lo cual no puede explicar un presupuesto estático.

Los Presupuestos Flexibles, por el contrario, al anterior, muestran los costos

anticipados a diferentes volúmenes de actividad, lo que elimina los problemas asociados con

los presupuestos estáticos en términos de las fluctuaciones en la actividad productiva, por lo

que los costos reales incurridos pueden compararse con los costos presupuestados al mismo

volumen de producción, por ello es que los presupuestos flexibles son una forma más realista

de presupuestación

Obtenida así la tasa estándar ésta pasa a ser el estándar de precio de los costos

indirectos de fabricación y el estándar de cantidad de los costos indirectos de fabricación es

lo que corresponde a una unidad de producto, del nivel o volumen de producción estándar

usado para el cálculo de la tasa.

Por último, la multiplicación de la tasa estándar por la cantidad estándar, nos da

el costo total estándar de costos indirectos de fabricación.

VARIACIÓN DE LOS MATERIALES DIRECTOS

Es la diferencia entre el precio real por unidad y el precio estándar por unidad de

materiales directos comprados; multiplicada por la cantidad real utilizada, el resultado es la

variación total del precio de los materiales directos. Si el precio real por unidad es mayor que

el precio estándar por unidad, entonces la variación es desfavorable, si el precio real por

unidad es menor que el precio estándar por unidad, entonces la variación es favorable.
 Es de especial importancia anotar que la cantidad real comprada se utiliza en el

calculo de la variación del precio de los materiales directos en vez de la cantidad real usada,

puesto que es el acto de la compra y no la requisición lo que dará origen a una variación del

pecio. La ecuación del precio de los materiales directos es:

En este punto el autor Gómez (2005, p. 250) señala, la variación de precio de

material se establece mediante la diferencia entre el precio unitario estándar y el real. Se

establece la postura de los investigadores en el términoantes expuesto y se pasó a definir

como la desviación en el precio de los materiales medido por unidad enfrentando lo real con

lo estandarizado al inicio del periodo.

Por otra parte, Polimeni y otros (2005, p 431) señala que la variación delprecio

de los materiales directos son la diferencia entre el precio de los materiales directos

comprados y el precio estándar por unidad de los materiales directos comprados genera la

variación del precio de los materiales directos por unidad, cuando se multiplica por la

cantidad real adquirida, el resultado es la variación total del precio de los materiales

directos.

VARIACIÓN DE LA EFICIENCIA (CANTIDAD Y USO) DE LOS

MATERIALES DIRECTOS

Refleja la diferencia entre las cantidades reales aplicadas a la producción y las

establecidas en el estándar.
 VC = (Qr – Qe) Pe

VC=Variación Cantidad

Qr = Cantidad real

Qe = Cantidad estándar

Pe = Precio estándar

Resulta de utilizar mayor o menor cantidad que lo contemplado en las normas

de materiales.

La variación del uso de materiales puede deberse a la compra de materiales de

inferior calidad, deficiencias de la inspección, deficiencia de la mano de obra, malas

especificaciones de ingeniería, hurtos y maquinarias defectuosas. No puede suponerse

automáticamente que esta variación es controlable por un supervisor de departamento. Ni

tampoco puede suponerse que una variación favorable es necesariamente ventajosa para la

compañía.

El presente punto a tratar se encuentra fundamentado por el autor Gómez (2005,

p. 437) el cual plantea esta variación de la siguiente manera “se presenta cuando se evalúa

con la tasa estándar la diferencia entre las horas estándar y las horas reales. Este punto, los

investigadores lo definen como la desviación o diferencia entre las horas establecidas o

estandarizada y las horas reales”.

En este orden de ideas Polimeni y otros (2005, p 434), establecen que las

variaciones de los precios del material directo se calculan multiplicando la variación del

precio unitario de los materiales directos por unidad por la cantidad real comprada.

VARIACIÓN DE MANO DE OBRA DIRECTA

Se presentan variaciones en el uso de la mano de obra directa cuando las horas

reales resultan diferentes del estándar, lo cual se denomina en variaciones de cantidad de

horas de la mano de obra directa y cuando los precios unitarios reales de la mano de obra,

o sea la rasa de pago, son igualmente diferentes a las tasas de pago predeterminadas con

anticipación al proceso productivo, lo cual se denomina como una variación de los costos

de la mano de obra directa.

Por otra parte, Polimeni y otros (2005, p 435) definen este punto como el

razonamiento para determinar las variaciones, es el mismo que para lamateria prima directa.

La diferencia entre el precio real y el precio estándar de la mano de obra multiplicado por

la cantidad real de horas trabajadas, proporciona información sobre las variaciones

producidas por efecto de los cambios en los precios de mano de obra, de la misma manera

se determinan las variaciones relacionadas con la cantidad de horas trabajadas.

Como el momento de la adquisición de la mano de obra y el momento en que se

usa son simultáneos, el registro de las variaciones de la mano de obra es algo más sencillo

que el procedimiento utilizado para los materiales, y al igual que éstos se calculan dos

variaciones, una de precio ó tarifa y otra de cantidad, eficiencia ó uso.

VARIACIÓN DE PRECIO (TARIFA) DE LA MANO DE OBRA

DIRECTA

Esta variación resulta de la diferencia entre la tarifa salarial real por hora y la

tarifa salarial estándar por hora de mano de obra directa multiplicada por las horas reales de

mano de obra directas trabajadas.

Polimeni y otros (1994), señala que se usa la cantidad real de horas trabajadas de

mano de obra directa en oposición a las horas estándares permitidas de mano de obra directa,
porque se está analizando la diferencia de costo entre la nómina que podría incurrirse y la

nómina realmente incurrida y ambas nóminas se basan en la cantidad real de horas trabajadas

de mano de obra directa.

la ecuación para la variación del precio ó tarifa de mano de obra directa es:

Entre las causas que pueden originar las variaciones de precio ó tarifa de mano

de obra directa se pueden mencionar:

❑ Cuando se producen cambios imprevistos en la escala de la remuneración de

los operarios de la industria por decretos gubernamentales.

❑ Enfermedad de los operarios y período de vacaciones.

❑ Empleo de personal no calificado por huelga o paro laboral.

❑ Despido de personal descalificado y contratación de personal inexperto.

❑ Cuando los gerentes de producción se equivocan en la apreciación inicial

sobre la habilidad y destreza de uno o varios trabajadores.

Variación De La Eficiencia De La Mano De Obra Directa.

Esta variación se obtiene como resultado de la diferencia que existe entre el

tiempo que se esperaba trabajar en el nivel de la producción real ( horas estándar permitidas)
y el tiempo que realmente se invirtió en ella ( horas reales), multiplicando dicho resultado

por la tarifa estándar de mano de obra, y al igual que en el caso de los materiales directos, la

mano de obra es cargada a la producción con base en la tarifa estándar y no con base a la

tarifa real, eliminando el efecto de los cambios de precio.

Los supervisores del departamento o centros de costos, donde se realiza el

trabajo, son responsables por las variaciones de la eficiencia de la mano de obra directa en el

sentido que su obligación es supervisar la producción y ejercer el control estricto sobre la

cantidad de horas trabajadas de mano de obra directa.

 La ecuación para la variación de la eficiencia de la mano de obra directa es:

Las causas que podrían originar alguna variación de eficiencia de mano de obra

directa entre otras son.

❑ La materia prima adquirida por la empresa es de baja calidad, lo cual puede

generar más tiempo de producción.

❑ Estimación errónea en la programación de la producción

❑ Operarios inexpertos

❑ Máquinas dañadas u ociosas.

❑ Supervisión de la producción deficiente.

❑ Baja calidad en la especificación de ingeniería.

Siguiendo lo dicho anteriormente el autor Gómez (2005, p. 259) señala que “la

variación se establece mediante la diferencia entre las horas estándary las reales”. De forma

que los investigadores pasaron a explicar que es la diferencia entre las horas estandarizadas

para el periodo y las horas en que realmente se incurrió.

Mientras Polimeni y otros (2005, p 436), refieren que al diferencia entre las

horas reales trabajadas de mano de obra directa y las horas estándares permitidas de mano

de obra directa multiplicada por la tarifa salarial estándar por hora es igual a la variación de

la eficiencia de la mano de obra directa.

 VARIACIONES DE LOS COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACIÓN

Para determinar las variaciones en cargos indirectos se debe proceder de igual

forma que para los materiales directos y la mano de obra directa, es decir, los costos indirectos

de fabricación estándar deben compararse con los costos indirectos de fabricación reales del

período, sin embargo, el análisis de las variaciones es diferente.

Los costos indirectos de fabricación como se mencionó anteriormente están

formados por diversos conceptos de costos fijos y costos variables, a su vez los niveles de

producción cambian de acuerdo con las fluctuaciones de la demanda, por lo cual la

comparación del costo estándar con el costo real de los costos indirectos de fabricación debe

hacerse en el mismo nivel de actividad para una correcta evaluación del desempeño.

A través de los años se han desarrollado diferentes técnicas para calcular las

variaciones de los costos indirectos de fabricación, por lo que muchos autores han

considerado diferentes métodos para su cálculo, sin embargo, la mayoría de ellos están de

acuerdo en utilizar más comúnmente el análisis de los costos indirectos de fabricación en

base a una variación, en base a dos variaciones y en base a tres variaciones.

Para Gómez (2005, p. 266) la variación neta de los costos indirectos de

fabricación es toda aquella diferencia que se presente los costos indirectos que se aplican a

la producción, en costeos estándar, y los costos indirectos reales en el proceso de

producción. Dicho esto, se puede definir con base al autor Gómez (2005), o los

investigadores la describen como las desviacioneso diferencias de los costos indirectos en

la producción obtenidos al finaliza el periodo, de manera que se compara lo estandarizado

con lo que realmentese obtuvo al final del periodo.

 Por otra parte, Polimeni y otros (2005, p 438), plantean lo siguiente: El control

de los costos indirectos de fabricación bajo el costeo estándar es similar al control de

los costos de materiales directos y de mano de obra directa. Asimismo, los costos estándares

predeterminados se compara con los costos reales como un medio para evaluar el

desempeño.
 CONCLUSIONES

• El costeo estándar es una herramienta que provee las bases para la toma de

decisiones, este permite medir objetivamente los recursos y tomar decisiones en cuanto a la

planificación de los mismos ya sean personas o Equipamiento inclusive de manera

anticipada, pudiendo prever shocks externos. Desde la perspectiva puramente gerencial nos

entrega información oportuna lo que permite realizar los ajustes necesarios con el fin de

corregir el rumbo para conseguir las metas presupuestadas.

• El Sistema de Costos Estándar, se aplica en empresas donde la producción

requiere pasos secuenciales para su terminación y el producto terminado es más o menos

uniforme o similar. Tanto el producto semielaborado como sus costos, son transferidos de

un departamento a otro. Los productos semi terminados en un primer departamento son

considerados como terminados para este y como materiales o costo básico para el segundo

y así sucesivamente hasta su definitiva terminación. Sobre el Costo del departamento

precedente, el departamento receptor, acumula sus propios costos, hasta determinar el costo

total de producción.

• El Sistema de Costos Estándar, permite supera las falencias del Costeo

Histórico en los siguientes aspectos:

-Eludir el problema de la fluctuación en el costo de los insumos estimando

costos estándares.

-Permitirá una más eficiente utilización de recursos.

-Conocer anticipadamente los costos para la determinación de cotizaciones

especiales.
 -Permitirá determinar desviaciones de materia prima, manode obra directa, de

costos indirectos de fabricación y detectar las causas y responsabilidad a fin de tomar

medidas correctivas.

• Al distribuir los costos indirectos mediante la metodología del ABC, se

reconoce la relación causa-efecto entre los generadores del costo y las actividades, brindando

el conocimiento necesario para el mejoramiento y la optimización de los procesos. La

complejidad de los procesos generará mayores costos.

• En conclusión, desde el punto de vista estratégico esta herramienta no solo

provee información para una buena gestión interna de la compañía, también provee

información relevante para la toma de decisiones respecto a factores externos por como lo

son la oferta que estamos realizando de nuestros servicios a los clientes. Esta información

resulta útil al momento de querer adaptarnos a los entornos cambiantes y dinámicos

brindándonos capacidad de adaptación y flexibilidad, condiciones muy necesarias para las

empresas de hoy y del futuro.

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