G. Anexo Ensayos en Asfaltos y Mezclas Asfalticas

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Diseño Moderno de Pavimentos Anexo G
G1.1 INTRODUCCIÓN
El ensayo de penetración es un método empírico usado para medir la consistencia del cemento
asfáltico. Por lo general la penetración se mide a 25ºC que es el promedio de las temperaturas
de servicio del pavimento.
Esta norma considera los cementos asfálticos con penetraciones menores de 350 dmm.
Materiales con penetraciones entre 350 y 500 requieren de aparatos especiales.
G1.2 DEFINICIÓN
El ensayo de penetración consiste en colocar una muestra de asfalto en un recipiente estándar

a una temperatura de 25ºC, controlado por un baño de agua. La muestra es penetrada por una
aguja de 100 gr. por 5 segundos. La profundidad de penetración se mide en décimas de
milímetro (dmm) que son las unidades de penetración. Por ejemplo, si la aguja penetra 8 mm,
la penetración del asfalto es 80.
El ensayo de penetración se puede realizar a otras temperaturas como 0, 4 y 46ºC. Para estas
corridas la carga de la aguja y el tiempo de penetración varía. Por ejemplo, a 4ºC el cemento
asfáltico es rígido, la penetración con una aguja de 100 gr por 5 s es inferior que si el ensayo se
realizase a 25ºC. A esta temperatura se emplea una aguja de 200 gr de peso y 60 segundos de
penetración.
G1.3 EQUIPOS
Equipo de Penetración
Será un equipo que permita que el vástago de la aguja se mueva verticalmente sin fricción y
que sea capaz de medir la profundidad de penetración con una aproximación de 0.1 mm. El
peso del vástago será 47.5 ± 0.05g. El peso total de la aguja con el fijador será de 50 ± 0.05g.
Además se deberá contar con pesos adicionales de 50 ± 0.05g y 100 ± 0.05g, para cargas
totales de 100 g y 200 g, como se requieran en las condiciones del ensayo. El apoyo de la
muestra, en el equipo de penetración, deberá ser una superficie plana, la aguja deberá formar
aproximadamente 90º con esta superficie.
Aguja de Penetración
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S. MINAYA & A. ORDOÑEZ
La aguja debe ser de acero inoxidable de aproximadamente 50 mm (2 pulg.) de longitud y de

1.00 a 1.02 mm (0.0394 a 0.0402 pulg.) de diámetro. La aguja deberá estar montada
rígidamente sobre un zuncho de bronce o de acero inoxidable, la longitud expuesta deberá
estar entre los límites de 40 a 45 mm (1.57 y 1.77 pulg.). El peso del ensamblado aguja y
zuncho deberá ser de 2.50 ± 0.05g.
Contenedor de Muestras
El contenedor de muestra será de vidrio o metal, de forma cilíndrica y de fondo plano. Sus
dimensiones serán de 55 mm de diámetro y 35 mm de altura interna para penetraciones debajo
de 200 y 70 mm de diámetro y 45 mm de altura interna para penetraciones entre 200 y 350.
Baño de Agua
Para la inmersión de la muestra se deberá contar con un baño de agua de por lo menos 10 l.,
que permita mantener la temperatura de ensayo. El baño deberá contar con una placa soporte
perforada colocada a una distancia no menor de 50 mm desde el fondo y no mas de 100 mm
debajo del nivel superior del líquido en el baño.
Si el ensayo se va realizar en el mismo baño de agua, se deberá disponer de una plataforma

resistente para soportar el equipo de penetración.
Cápsula de Transferencia
Deberá tener una capacidad de 350 ml y altura suficiente de agua para cubrir todo el recipiente.
Deberá estar provisto con algunos medios para obtener un apoyo firme y prevenir el balanceo
del recipiente. Un soporte de tres pies de contacto para el recipiente de la muestra es un medio
conveniente para asegurarlo.
Medidor de tiempo
Para penetrómetros operados manualmente se puede emplear un reloj eléctrico, un cronómetro
u otro instrumento con aproximación a 0.1 s. en un intervalo de 60 s.
Si el ensayo se realizara con penetrómetros automáticos, el dispositivo deberá estar calibrado

para proporcionar el tiempo de ensayo con exactitud de ±0.1 s.
La precisión de todos los instrumentos de medición deberán ser verificados antes del inicio del
ensayo.
Termómetros
Se deberá contar con termómetros que permitan controlar la temperatura en el baño. Estos
termómetros serán de mercurio con varilla de vidrio y con error máximo de 0.1ºC.
G1.4 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
1. Se deberá tomar una muestra de aproximadamente 400 a 500 gr. La muestra deberá ser
representativa del total y no deberá estar contaminada.

2. Calentar la muestra hasta que se haga lo suficientemente fluida para vaciarla, removerla
periódicamente de tal manera que no existan sobrecalentamientos. En ningún caso la
temperatura de calentamiento será mayor de 100ºC por encima del punto de
ablandamiento. El tiempo total de calentamiento no excederá los 30 min, evitándose la
formación de burbujas.
3. Vaciar el asfalto al contenedor de muestras, que también ha sido calentado a temperatura
semejante a la del asfalto. La profundidad será tal que cuando alcance la temperatura de
prueba, sea por lo menos 10 mm mayor que la profundidad a la cual se espera que la aguja
penetre. Se prepararán dos moldes para cada material a ser evaluado.
4. Las muestras se deben dejar enfriar a temperatura ambiente. Los contenedores deberán
ser cubiertos con vasos de vidrio invertidos para evitar que sean contaminados por polvo.
Se dejarán por un período de 1 a 1.5 horas para contenedores pequeños y de 1.5 a 2 horas
para los mas grandes. Luego de este tiempo se sumergen los moldes en el baño de agua a
la temperatura de ensayo. Permitir que el recipiente pequeño (3 oz.) permanezca de 1 a
1.5 h. y el más grande (6 oz.) de 1.5 a 2 h.
G1.5 CONDICIONES DE ENSAYO
Las condiciones de ensayo serán las indiciadas en la tabla siguiente:
Temperatura Carga Tiempo

ºC (ºF) g s
0 (32) 200 60
4 (39.2) 200 60
25 (77) 100 5
46.1 (115) 50 5
Las condiciones de ensayo deberán indicarse.
G1.6 ENSAYO
1. Limpiar la aguja de penetración con algún solvente adecuado. Insertar la aguja al

penetrómetro, colocar un peso de 50 g sobre la aguja, a menos que se indique lo contrario,
haciendo la carga total movible de 100 ± 0.1 g. Si las pruebas son hechas con el
penetrómetro en el baño, colocar el recipiente de muestra directamente sobre el soporte
sumergido del penetrómetro. Mantener el recipiente de muestra completamente cubierto
con el agua en el baño. Si las pruebas son hechas con el penetrómetro fuera del baño,
colocar el contenedor en la cápsula de transferencia, cubrir el recipiente completamente con
agua del baño a temperatura constante y colocar la cápsula de transferencia sobre el
soporte del penetrómetro.
2. Bajar el agua hasta que haga contacto con la superficie de la muestra. Anotar la lectura en
el dial del penetrómetro o poner en cero el indicador.

3. Permita que la aguja baje por el período de tiempo especificado. Finalmente se lee y anota
la distancia que haya penetrado la aguja en la muestra, esta lectura se expresa en décimas
de milímetro.
4. Se realizan tres penetraciones en la muestra. Las penetraciones se realizan a distancias no
menores de 10 mm entre sí y de la pared del recipiente.
5. Si se emplea la cápsula de transferencia, retornar la muestra y la cápsula al baño de
temperatura constante entre determinaciones.
6. Usar una aguja limpia para cada determinación
7. Cuando las penetraciones mediadas sean más profundas de 200, se usarán al menos tres
agujas, dejándolas en la muestra hasta que las tres determinaciones se hayan completado.
G1.7 REPORTE
Reportar el promedio de las tres penetraciones redondeado a la unidad mas cercana. Las
lecturas de penetración no deben diferir en:
Penetración 0 a 49 50 a 149 150 a 249 >249

Máxima diferencia entre 2 4 6 8
La mas alta y baja de las lecturas
Si las diferencias son mayores a las indicadas en el cuadro, el ensayo deberá volver a
realizarse.

G2.1 FUNDAMENTO
Todos los agregados son porosos, y algunos lo son más que otros. La porosidad se determina
sumergiendo los agregados en un baño y determinando la cantidad de líquido que absorbe.
La capacidad de un agregado para absorber agua (o asfalto) es un factor importante que debe
ser cuantificado en el diseño de mezclas asfálticas. Si un agregado es altamente absorbente,
entonces continuará absorbiendo asfalto después del mezclado inicial, disminuyendo la
cantidad de asfalto para ligar las demás partículas de agregado. Por ello, un agregado más
poroso requiere cantidades mayores de asfalto de las que requiere un agregado con menos
porosidad.
Los agregados altamente porosos y absorbentes normalmente no son usados, a menos que
posean características que los hagan deseables. Algunos ejemplos de dichos materiales son la
escoria de alto horno y ciertos agregados sintéticos. Estos materiales son altamente porosos,
pero también son livianos en peso y poseen alta resistencia al desgaste.
El concepto de adherencia en el diseño de mezclas asfálticas está relacionado a la afinidad del

agregado por el asfalto, es la tendencia del agregado a aceptar y retener una capa de asfalto.
Las calizas y las dolomitas tienen alta afinidad con el asfalto; sin embargo, también son
hidrofóbicas (repelen el agua) porque resisten los esfuerzos del agua por separar el asfalto de
sus superficies.
Los agregados hidrofílicos (que atraen el agua) tienen, por otro lado, poca afinidad por el
asfalto. Por consiguiente, tienden a separarse de las películas de asfalto cuando son expuestas
al agua. Los agregados silíceos (cuarcita y algunos granitos) son ejemplos de agregados
susceptibles al desprendimiento y deben ser usados con precaución.
Como se ha explicado el concepto de adherencia no está necesariamente ligado al concepto

de porosidad.
Los agregados usados en construcción de carreteras se obtiene del abastecimiento de rocas

naturales locales. Las rocas naturales son clasificadas geológicamente en tres grupos
dependiendo de su origen: ígneas, sedimentarias y metamórficas. Otro tipo de agregados
usados en mezclas asfálticas en caliente son los agregados livianos, producto de arcillas
calentadas a temperaturas muy altas, y escorias de altos hornos. Estos dos agregados
proporcionan buena resistencia al patinaje cuando se usan en mezclas asfálticas en caliente.

En la siguiente tabla se resumen propiedades deseables de rocas para agregados utilizados en

Mezclas Asfálticas en Caliente.
Resistencia al Textura Forma

Tipo de Roca Dureza/Tenacidad
desprendimiento* superficial fracturada
Ígnea:
Granito Regular Regular Regular Regular
Sienita Bueno Regular Regular Regular
Diorita Bueno Regular Regular Bueno
Basalto Bueno Bueno Bueno Bueno
Diabasa Bueno Bueno Bueno Bueno
Gabro Bueno Bueno Bueno Bueno
Sedimentaria:
Caliza, dolomia Pobre Bueno Bueno Regular
Arenisca Regular Bueno Bueno Bueno
Chert Bueno Regular Pobre Bueno
Lutita Pobre Pobre Regular Regular
Metamórfica:
Gneis Regular Regular Bueno Bueno
Esquisto Regular Regular Bueno Regular
Pizarra Bueno Regular Regular Regular
Cuarcita Bueno Regular Bueno Bueno
Mármol Pobre Bueno Regular Regular
Serpentina** Bueno Regular Regular Regular
*Agregados hidrofílicos tienden a separar más fácilmente las películas de asfalto.
** Es un mineral que se forma por alteración de las rocas ultrabásicas
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt
Technology1996
G2.2 OBJETIVO
Este método describe los procedimientos de revestimiento e inmersión estática para determinar
la capacidad de retención de una película bituminosa sobre una superficie de agregado en
presencia del agua. Este método es aplicable para cementos asfálticos y RC. Donde se desee
evitar el desprendimiento, se puede agregar algún aditivo.
G2.3 EQUIPOS DE LABORATORIO
1. Tamices. De 3/8”, 1/4” y bandeja

2. Recipiente. De porcelana
3. Recipiente. De vidrio de 500 ml de capacidad
4. Horno. Capaz de mantener temperaturas de 60º-149º ± 1.1ºC
5. Baño maría para asfalto. con controlador automático
6. Balanza. De 200 ± 0.1 gr de precisión

7. Espátula acerada. De 1” de ancho y 4” de longitud

8. Bitúmen. Que debe ser del mismo tipo de que se va usar en obra. Si se propone algún
aditivo químico, éste debe adicionarse al Bitúmen en la cantidad especificada, y antes de
mezclar enteramente el especímen.
9. Agua destilada. Con pH entre 6 y 7
G2.4 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
1. Tamizar el agregado grueso por las mallas 3/8” y 1/4”.

2. Se lava la muestra retenida en la malla ¼” con agua destilada para eliminar los finos y se
lleva a secar en horno a la temperatura 110ºC hasta que mantenga un peso constante.
G2.5 PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
1. Calentar el agregado y bitúmen a la temperatura de mezcla, Tabla No. G2.1

2. Pesar 100 ± 1gr. del agregado y verterlo en un recipiente de porcelana. Para el Caso 3 (ver
Tabla No. G2.2) incorporar a los agregados 2 ml de agua destilada, mezclar hasta que las
partículas estén completamente humedecidas. Pesar el recipiente con el agregado.
3. Incorporar en el recipiente de porcelana, que aún se encuentra en la balanza, la cantidad
de material bituminoso, especificado en la Tabla No. G2.1 ó en la nota.
4. Con una espátula caliente se mezcla vigorosamente hasta que el agregado quede
totalmente revestido con el material bituminoso.
5. La mezcla se vierte en un recipiente de vidrio de 500 ml de capacidad y se lleva al horno
por espacio de 2 hr. a la temperatura indicada en la Tabla No. G2.1, para ser curado.
6. Transcurrido el tiempo se retira el recipiente del horno, se remezcla con la espátula
mientras la mezcla enfría a temperatura ambiente.
7. Incorporar aproximadamente 400 ml de agua destilada a 25ºC.
Tabla No. G2.1: Temperatura para Mezcla del Material Bituminoso

(Ensayo de Adherencia ASTM D-1664)
Material Temperatura (ºC)

Asfalto Líquido, grados 30 y 70 T. ambiente
Asfalto Líquido 250 (RC-250) 35±3
Asfalto Líquido grado 800 52±3
Asfalto Líquido grado 3000 68±3
Alquitrán grados RT-1, RT-2, RT-3 60±3
Alquitrán grados RTCB-5, RTCB-6 60±3
Cementos Asfálticos PEN: 40-50, 60-70, 85-100 142±3
Si el material bituminoso no se encuentra en la tabla, la temperatura de mezclado es la
Temperatura Ambiente.

Tabla No. G2.2

Cantidad de Material Bituminoso a incorporar
(Ensayo de Adherencia ASTM D-1664)
Tiempo de Tiempo de
Condición del Material Tiempo de Tº de
Caso curado inmersión en
agregado bituminoso mezcla curado
agua
Asfaltos Líquidos
1
5.5 ± 0.2 gr. 2.0 min. 60ºC 2 hr. 16-18 hr.
Emulsiones asfálticas
2 Agregado seco 8.0 ± 0.2 gr. 5.0 min. 135ºC 2 hr. 16-18 hr.
Cemento Asfáltico
3 No
5.5 ± 0.2 gr. 2.0-3.0 min. - 16-18 hr.
requiere
Agregado Asfaltos Líquidos
4
húmedo 5.5 ± 0.2 gr. 5.0 min. 60ºC 2 hr. 16-18 hr.
8. El frasco se lleva al baño maría que contiene agua a 25º C, hasta una altura que alcance
las ¾ partes de la altura del vaso de vidrio. Es importante indicar que la temperatura debe
mantenerse constante.
9. El frasco se tendrá en el baño maría por un período de 16 a 18 horas.
10. Retirar la muestra y sin agitar o alterar el agregado revestido, quitar alguna película que
flota en la superficie del agua. Determinar por observación el porcentaje del área total
visible del agregado que queda revestido sobre o debajo del 95%, algunas áreas o aristas
traslúcidas o parduzcas se consideran como totalmente revestidas.
11. En el informe se mencionará si el porcentaje de área revestida es mayor o menor a 95%,
consignándose como (+ 95) ó (– 95), respectivamente.
G2.6 NOTA DEL PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
Para el caso de agregados secos revestidos con cemento asfáltico PEN 40-50, 60-70 y 85-100
y alquitranes: RT-10, RT-11 y RT-12. El procedimiento es similar salvo en los siguientes ítems:
1. En el ítem 1:
Si la mezcla es agregado seco y asfalto:
Calentar por separado el agregado y asfalto en horno a temperatura constante de 135-
149ºC por espacio de una hora.
Si la mezcla es agregado seco y alquitrán:
Calentar por separado el agregado en horno a temperatura constante de 79-107ºC y el
alquitrán a temperatura constante de 93-121ºC.

2. En el ítem 3:
Colocar el recipiente de mezcla sobre una malla de asbesto o material aislante para
retardar el enfriamiento, incorporar al agregado 5.5± 0.2 gr. de bitumen calentado. Mezclar
por 2.0 min. y dejar que la mezcla se enfríe a temperatura ambiente.
3. En el ítem 5:
No requiere de curado
4. Todos los demás pasos son similares.
G2.7 OBSERVACIONES AL ENSAYO
Los resultados del ensayos son subjetivos, esto limita el alcance que tiene a porcentajes
mayores al 95%. No se intentará conocer, por éste método, el porcentaje de asfalto retenido
por el agregado por debajo del 95%.
G2.8 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ASTM D 1664-80, Test Coating and Stripping of Bitúmen-Aggregate Mixtures.

MTC E517-1999, Cubrimiento de los Agregados con Materiales Asfálticos (incluye emulsiones)
en presencia del agua (Stripping) Mezclas Abiertas y/o T.S.

Foto No. G2.1: Calentar el bitúmen a la temperatura de mezcla
Foto No. G2.2: Incorpore en el recipiente con el agregado, la cantidad de material

bituminoso especificado

Foto No. G2.3: Con una espátula caliente se mezcla vigorosamente hasta que el
agregado quede totalmente revestido con el material bituminoso
Foto No. G2.4: Determinar por observación el porcentaje del área total visible del
agregado que queda revestido sobre o debajo del 95%

G3.1 FUNDAMENTO
La arena que forma parte de una mezcla asfáltica debe tener propiedades químicas adecuadas
que permitan la elaboración de una mezcla uniforme, que cumpla con todos los requisitos de
durabilidad; una de ellas es medir la adhesividad de los ligantes bituminosos respecto de una
arena, natural o de machaqueo, cuando la mezcla árido-ligante se somete a la acción de
soluciones de carbonato de sodio a concentraciones crecientes.
G3.2 OBJETIVO
El ensayo de Riedel Weber tiene por finalidad determinar el grado de adhesividad del agregado
fino con el asfalto. Se describirán los métodos de ensayo en el siguiente orden: Norma
Francesa D.E.E. MA8-1938, Norma Española NLT-355/74, Norma Chilena No. LNV10-86 y
Norma MTC 220-1999 en forma paralela y se hará hincapié en caso los procedimientos sean
diferente. El ensayo emplea material que pasa las siguientes mallas:
Norma Pasa el tamiz Retiene en el tamiz

Francesa D.E.E. MA8-1938 Nº30 Nº80
Española NLT-355/74 Nº30 Nº70
Chilena No. LNV10-86 Nº30 Nº100
MTC 220-1999 Nº30 Nº70
Este material se mezcla con asfalto y se ensaya con carbonato de sodio a diferentes
concentraciones molares. Todas las normas pueden aplicarse a todos los ligantes bituminosos,
betunes de penetración, betunes fluidificados, alquitranes y emulsiones bituminosas.
1. Tamices. De abertura cuadrada correspondiente a la norma de ensayo y bandeja. La norma

española emplea dos tamices de abertura cuadrada que estén de acuerdo con las normas
UNE 7.050 (ASTM D:E11-70) de los siguientes tamaños: Tamiz 0.63 UNE (ASTM Nº30) y
Tamiz 0.20 UNE (ASTM Nº70)
2. Estufa. Que alcance y mantenga temperaturas de 145 ±5ºC

3. Cápsula. De porcelana de 300 ml de capacidad

4. Balanza. De 1 kg de capacidad, sensibilidad de 0.1 gr.
5. Balanza. De 200 gr. de capacidad, sensibilidad de 0.01 gr.
6. Tubos de ensayo. De 1.3 cm de diámetro y 15 cm de altura 1 , resistentes al calor (pirex)
7. Soporte para tubos de ensayo
8. Fiola. de 500 ml de capacidad resistente al calor (pirex)
9. Vaso de pirex. De 400 ml de capacidad
10. Espátula
11. Mechero
12. Cronómetro. De 10 minutos
13. Chisguete de agua
G3.4 PREPARACIÓN DE LA SOLUCIÓN
El carbonato sódico puro (Na2CO3) anhidro y agua, H2O, destilada forman la solución de
carbonato de sodio. Para preparar la disolución a diferentes concentraciones, se debe disolver
el peso de Carbonato de Sodio indicado en la Tabla No. G3.1, según la concentración que se
desee obtener, hasta completar un litro de agua destilada.
Tabla No. G3.1

Peso de Na2CO3 por litro de disolución
CONCENTRACIÓN DE CO3Na2 GRADO

DISOLUCIONES MOLARES Gr/lt
H2O destilada 0
M/256 0.414 1
M/128 0.828 2
m/64 1.656 3
m/32 3.313 4
m/16 6.625 5
m/8 13.250 6
m/4 26.500 7
m/2 53.000 8
m/1 106.000 9
Nota.- Preferentemente las disoluciones se prepararán de nuevo para
cada ensayo o tandas de ensayo a realizar, y no se utilizarán aquellas que
lleven elaboradas más de 4 días 2 .
G3.5 PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
1. Extraer una muestra representativa por cuarteo.

1 La norma española emplea tubos de ensayo de 2.0 cm de diámetro y 20.0 cm de altura
2 Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los áridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber) MTC E220-1999

2. En el caso de la Norma Española y del MTC, si la muestra de árido recibido en el

laboratorio proceda de piedra de cantera o de gravera, se procede a su cuarteo y posterior
machaqueo hasta obtener una arena; si la muestra de árido recibida es una arena natural o
arena de machaqueo se separa por sucesivos cuarteos el material necesario para el
ensayo.
3. Tamizar aproximadamente 200 gr de agregado fino por las requeridas según norma de
ensayo.
Norma Francesa, se tamiza el material por las mallas Nº30 y Nº80, usando la porción
retenida en el tamiz inferior.
Norma Española y MTC, la fracción del material obtenida por cuarteo se lava para eliminar
totalmente el polvo que pueda contener, seguidamente se seca en estufa a la temperatura
de 145±5ºC durante 1 hora.
Norma Chilena, la muestra se tamiza por vía húmeda por la malla Nº200, se seca a
110±5ºC y se deja enfriar a temperatura ambiente, luego se procede a tamizar por las
mallas Nº30 y Nº100.
4. Si el ligante a emplear es: cemento asfáltico de penetración, fluidificado o fluxado, o
alquitrán, la proporción de mezcla árido-ligante es de 71 volúmenes del árido seco con 29
volúmenes de ligante (la relación correspondiente de masas se calcula a partir de las
densidades respectivas). Además, las normas Española, MTC y Chilena incorporan como
ligante a la emulsión bituminosa de la siguiente manera:
Norma Española y MTC, la proporción de mezcla árido-ligante es de 71 volúmenes del
árido seco con 95 volúmenes de ligante al 50%.
Norma Chilena, la proporción de mezcla árido-ligante es de 71 volúmenes del árido seco
con 29 volúmenes de emulsión.
5. En la cápsula de porcelana precalentada a la temperatura de mezcla, se incorpora con una
espátula caliente el árido con el ligante, debiendo lograr una mezcla homogénea y
revestimiento total de las partículas. La temperatura de mezcla será de acuerdo a la Tabla
No. G3.2.
6. Dejar enfriar a temperatura ambiente aproximadamente por 1 hora. Para el caso de mezcla
con emulsión las normas consideran:
Norma Española y MTC, luego del período de enfriamiento, se decanta el líquido en
exceso que acompaña la muestra y se deja reposar durante 24 horas.
Norma Chilena, Una hora después de efectuada la mezcla se cura en horno durante 24
horas a la temperatura de 35±3ºC.
7. Preparar 10 esferas de 0.50 gr. de la mezcla, pesadas en una balanza con precisión de
0.01gr.
8. En 10 tubos de ensayo se introducen las esferas preparadas con la mezcla, enumerándolas
de 0 a 9. En el tubo marcado con “0”, se incorpora 2.0 ml de agua destilada para la norma
Francesa, y 6 ml en el caso de las normas Española y MTC, marcar en el tubo la superficie
libre que alcanza el agua. Colocarlo sobre el mechero con ayuda de una pinza.
9. En el momento en que entra en ebullición se controla 1 minuto con el cronómetro, retirar el
tubo de ensayo y añadir agua destilada con chisguete hasta el nivel inicial. Agitar
vigorosamente por 10 segundos y observar si existe desprendimiento del asfalto en el
agregado fino.

10. Si no se observa desprendimiento alguno, se repiten los pasos 9 y 10 con el tubo 1,

incorporando el volumen (según punto 9) de carbonato de sodio a la concentración m/256;
así sucesivamente hasta que se observe algún desprendimiento entre el ligante y la arena,
para el caso de la norma Francesa. En las normas Española, MTC y Chilena se continúa
con el ensayo hasta que se produzca el desplazamiento total, si el desprendimiento es
parcial continuar con mayores concentraciones molares.
11. Se asignará el índice de adhesividad correspondiente a la concentración empleada, según
la Tabla No.G3.1. Si no hay desprendimiento se asignará el grado 10.
Tabla No. G3.2

Temperatura de mezcla según norma de ensayo
Norma Francesa D.E.E. Española MTC220-1999 Chilena No.

MA8-1938 NLT-355/74 (orientativo) LNV10-86
Mezcla con: Temperatura ºC
Betún 150ºC 140 – 175 110±5ºC
Betún fluidificado Según el asfalto a 70ºC 25 – 110
Betún fluxado utilizar 50 – 110
Alquitrán 70ºC 70 – 110
Emulsión 20±3ºC
Ambiente Ambiente
bituminosa
G3.6 EVALUACIÓN
1. Norma Francesa: Como Indice de Adhesividad se le asignará al número correspondiente a

la menor de las concentraciones ensayadas con la que se produce algún desprendimiento.
2. Norma Española y MTC definen los siguientes términos:
Desplazamiento total, cuando prácticamente todos los granos de la arena aparecen limpios,
pudiendo comprobarse porque los granos están sueltos o porque al hacer rodar entre los
dedos el tubo de ensayo, los granos de arena siguen libremente la rotación imprimida al
tubo ( para ello se puede utilizar como referencia a un tubo de ensayo sin ligante,
conteniendo de 5 a 6 ml de agua para comparar su aspecto o movimiento al rodar el tubo
de ensayo entre los dedos.
Desplazamiento parcial, cuando los granos de la arena aparecen semi-limpios manteniendo
una liga o cohesión entre ellos, en este caso los granos de arena envueltos por el ligante
permanecen aglomerados en el fondo del tubo de ensayo.
Para apreciar la adherencia entre el árido-ligante después del ensayo, no se considera el

ligante que aparezca en la superficie del tubo de ensayo, solo debe tenerse en cuenta el
aspecto que ofrezca la masa de mezcla que queda en el fondo del tubo.

G3.7 INFORME
Norma Francesa
En el informe se menciona el tipo de asfalto y como índice de adhesividad el número
correspondiente a la menor de las concentraciones ensayadas con la que se produce algún
desplazamiento del ligante bituminoso en la superficie del árido, de acuerdo con la Tabla No.
G3.1.
Normas Española, MTC y Chilena

• En el informe se menciona el tipo de asfalto y como índice de adhesividad el número
correspondiente a la menor de las concentraciones ensayadas con la que se produce un
desplazamiento total del ligante bituminoso de la superficie del árido, de acuerdo con la
Tabla No. G3.1.
• Si con alguna concentración inferior a la que produjo el desplazamiento total, se observó
desplazamiento parcial, se expresará la adhesividad con dos números: el correspondiente
a la concentración menor con la que se produce algún desplazamiento y el que produce el
desplazamiento total.
• Si se produjese desplazamiento total del ligante con solamente agua destilada, se asignará
el Indice 0 de Adhesividad.
• Si la solución molar de carbonato de sodio M/1 no produce desplazamiento del ligante
bituminoso, el indice de adhesividad de la mezcla es 10.
G3.8 Observaciones
1.- La evaluación se hará observando el desprendimiento que se produce por efecto de la

ebullición de la solución. El grado de adhesividad se determina en función de la
concentración de la solución para la cual se produce el desprendimiento.
2.- La arena que será usada como agregado para mezclas asfálticas deberá tener un Índice de
Adhesividad mayor de 4. Para el caso que tenga índice de adhesividad menor, se podrá
ensayar con aditivos mejoradores de adherencia.
Comission Technigur Rile M 17 BM “Bitumes et Materiaux Bitumineux” Norma Española NLT-

355/74
Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los Áridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber).
MTC E220-1999
Adhesividad a los Áridos Finos de los Ligantes Bituminosos (Procedimiento Riedel-Weber),
Norma NLT-355/74. Ing. Pablo Del Águila

Foto No. G3.1: Calentar el ligante que será mezclado con el árido
Foto No. G3.2: Preparar 10 esferas de 0.50 gr. de la mezcla. En 10 tubos de ensayo se
introducen las esferas preparadas con la mezcla, enumerándolas de 0 a 9. Colocarlo
sobre el mechero con ayuda de una pinza.

Foto No. G3.3: En el momento en que entra en ebullición se controla 1 minuto con el
cronómetro, retirar el tubo de ensayo y añadir agua destilada con chisguete hasta el
nivel inicial. Agitar vigorosamente por 10 segundos y observar si existe desprendimiento
del asfalto en el agregado fino.

G4.1 FINALIDAD
El ensayo de destilación se emplea para determinar las proporciones relativas de cemento

asfáltico y disolventes presentes en el asfalto líquido. Durante el proceso de ensayo se
podrá medir las cantidades de disolvente que destilan a diversas temperaturas, dando un
indicativo de las características de evaporación del mismo. Estas, a su vez, indican la
velocidad a que el material curará después de su aplicación.
G4.2 OBJETIVO
El proceso de ensayo consiste en la destilación de una muestra de 200 cm3 de asfalto

líquido en un matraz de 500 cm3, elevando la temperatura y midiendo los volúmenes de
disolvente que se recepcionan en una probeta, a temperaturas especificadas. El material
que quede en el matraz será el residuo de destilación.
1. Matraz. De 500 cm3 mostrado en la Fig. No. G4.1.

2. Condensador recto de vidrio. De 200 a 300 mm de largo
3. Alargadera. De 1 mm de espesor de pared y borde reforzado, con ángulo de 105º y 18
mm de diámetro en su extremo superior y 5 mm en el inferior
4. Pantalla metálica. De hierro galvanizado forrado interiormente con amianto de 3 mm de
grosor y provisto de ventanas rectangulares cubiertas de mica transparente.
5. Mechero de gas graduable
6. Chimenea de hierro
7. Probetas. De 100 cm3 de capacidad
8. Termómetro de destilación. ASTM E-1, de -2ºC a 400º C de 1ºC de error máximo
9. Balanza. De 5 kg. de capacidad y 1.0 gramo de aproximación
10. Sujetadores
En la Figura No.G4.2 se muestra el Equipo de Destilación.

25 + 1.2 mm
75 + 3°
diámetro interno
10 + 0.5 mm
135 + 5 mm
1.0 a 1.5 mm
de pared
220
+ 5 .0
105 + 3 mm
mm
102 + 2.0 mm
Figura G4.1: Matraz de 500 cm3 de capacidad
S. MINAYA & A. ORDOÑEZ 363

Termómetro
Tapón de corcho 600 a 700
Protector 75± 5
Ventana de mica 475± 2.5
Matraz
6.5
Dos mallas
Chimenea metálicas
Tapón de
corcho
Mechero Alargadera
Camisa
No menos
de 25.4 Papel secante
Soporte Probeta
Cotas en mm
Figura No.G4.2 se muestra el Equipo de Destilación

G4.4 PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO
1. Armar el equipo de destilación según la Figura No. G4.2, teniendo el cuidado de que
todas las conexiones del equipo de destilación queden herméticamente cerradas para
evitar fuga de vapores, que el termómetro quede fijado en posición vertical y alineado
con el eje del matraz.
2. Agitar la muestra que será ensayada para conseguir homogeneidad, calentarla si fuera
necesario. Si la muestra contiene más del 2% de agua, deshidrátese el material antes de
la destilación para que no produzca espuma 1 .
3. Pesar el matraz lavado, secado al horno y frío con el protector.
4. Incorporar al matraz el peso equivalente a 200 cm3 de la muestra, con aproximación a
0.5 gr., calculado según su peso específico.
5. Montar el matraz, colocar el termómetro y hacer circular el agua para que condense el
vapor.
6. Prender el mechero y regularlo de tal manera que, luego de iniciado el proceso de
ebullición, la primera gota caiga en la probeta entre los 5 y 15 minutos.
7. La velocidad de destilación debe ser controlada durante todo el ensayo, debiendo
cumplir las siguientes especificaciones 2 :
Temperatura
(ºC) Velocidad de
Destilación (gotas/min)
Desde Hasta
0 225 50 a 70
226 260 50 a 70
261 315 20 a 70
316 360 10 minutos
8. Si la muestra produce espuma se reduce la velocidad de destilación, normalizándola tan

pronto como sea posible. Si el exceso de espuma persiste, se puede controlar la
destilación aplicando la llama cerca del borde del matraz, en vez de hacerlo hacia el
centro.
9. Cuando la lectura en el termómetro sea de 360ºC se saca y apaga el mechero, al
terminar el goteo se hace la lectura.
10. Las lecturas de volumen en la probeta son a las siguientes temperaturas: 225ºC, 260ºC,
315ºC y 360ºC, con aproximación de 0.5 cm3. Anotar, si lo hubiera, el volumen de agua
destilada.
11. El residuo se deja enfriar en un lugar sin corrientes de aire, luego se agita y se vierte en
los moldes apropiados para los ensayos que requiera.
1Destilación de Asfaltos líquidos MTC E313-1999

2“Si la muestra produce espuma, se reduce la velocidad de destilación, normalizándola tan pronto como sea posible”.......”Si el
exceso de espuma persiste, aplicar la llama . MTC E313-1999

G4.5 CÁLCULOS
1. Residuo
El porcentaje de residuo con respecto a la muestra original es de:
Volumen que queda

R (% ) = × 100
Volumen inicial
200 − VD
R (% ) = × 100 (1)
200
Donde:
R Residuo asfáltico (%)
VD Volumen destilado a 360ºC
2. Porcentaje total destilado
El porcentaje destilado a 360ºC es:
Volumen destilado
VD(% ) = × 100
Volumen inicial
Volumen destilado
VD(% ) = × 100 (2)
200
3. Porcentaje de las fracciones destiladas
El porcentaje de las fracciones destiladas es con respecto al 100% destilado:
Volumen parcial destilado a Tº C

VPD Tº C (% ) = × 100 (3)
Volumen destilado a 360º C
Donde:
VPDTºC Volumen destilado a la temperatura TºC
G4.6 OBSERVACIONES
1. Mediante éste proceso de destilación se obtiene el disolvente y asfalto que el refinador

empleó en la fabricación del cut back.

2. Los ensayos sobre el residuo asfáltico no son necesariamente característicos del asfalto
básico empleado originalmente para la obtención del producto, ni del residuo que pueda
quedar al cabo de un tiempo dado después de la aplicación 3
3. Se deben corregir las temperaturas de destilación si la altura del laboratorio se
encuentra a partir de 150 m.s.n.m., según la siguiente tabla:
Tabla No. G4.1: Corrección de temperatura por altitud

Destilación de Asfalto Líquido ASTM D-402
Altitud Temperaturas de lectura a diferentes altitudes

m.s.n.m. (ºC)
-305 192 227 263 318 362
-152 191 226 261 317 361
0 190 225 260 316 360
152 189 224 259 315 359
305 189 224 258 314 358
457 188 223 258 313 357
610 187 222 257 312 356
762 186 221 256 312 355
914 186 220 255 311 354
1067 185 220 254 310 353
1219 184 219 254 309 352
1372 184 218 253 309 351
1524 183 218 252 307 350
1676 182 217 251 306 349
1829 182 216 250 305 349
1981 181 215 250 305 348
2134 180 215 249 304 347
2286 180 214 248 303 346
2438 179 213 248 302 345
G4.7 EJEMPLOS
Ejemplo 1
Se ensayó una muestra de RC-250 con 0.958 gr/cm3 de peso específico.
1. Peso del matraz con protector (A) = 430 gr.
2. Cálculo del peso de la muestra:
Peso de muestra
Si Pe = 0.958 gr/cm3 , entonces: Pe =
Volumen inicial
3 Destilación de Asfaltos Líquidos MTC E313-1999

Se requiere de 200 cm3 para el ensayo, despejando:

Peso de muestra = Pe × Volumen
Peso de muestra = 0.958 × 200
Peso de muestra = 191.6 gr
3. Peso de (A)+Peso de muestra = 621.6 gr.
4. Durante el ensayo las lecturas fueron:
Temperatura Volumen destilado

(ºC) (ml)
225 20.2
260 29.8
315 36.6
360 41.0
5. Cálculo del porcentaje de residuo con respecto a la muestra original, aplicando la

ecuación(1)
200 − 41
R(% ) = × 100
200
R(% ) = 79.5%
6. Cálculo del porcentaje total destilado a 360ºC aplicando la ecuación (2)
41
VD(% ) = × 100
200
VD(% ) = 20.5%
7. Cálculo porcentual de las fracciones destiladas a diferentes temperaturas, aplicando la

ecuación (3)
Temperatura Fracciones destiladas

(ºC) (%)
225 20.2/41*100=49.3
260 29.8/41*100=72.7
315 36.6/41*100=89.3
Ejemplo 2
Se ensayó una muestra de MC con 0.923 gr/cm3 de Peso Específico
1. Peso del matraz con protector (A) = 430 gr.

2. Cálculo del peso de la muestra:

Si Pe = 0.923 gr/cm3 , entonces:
Peso de muestra
Pe =
Volumen inicial
Se requiere de 200 cm3 para el ensayo, despejando:

Peso de muestra = Pe × Volumen
Peso de muestra = 0.923 × 200
Peso de muestra = 184.6 gr
3. Peso de (A)+Peso de muestra = 614.6 gr.

4. Durante el ensayo las lecturas fueron:
Temperatura Volumen destilado

(ºC) (ml)
225 30.5
260 44.2
315 56.1
360 70.5
5. Cálculo del porcentaje de residuo con respecto a la muestra original, aplicando la

ecuación1
200 − 70.5
R(% ) = × 100
200
R(% ) = 64.8%
6. Cálculo del porcentaje total destilado a 360ºC aplicando la ecuación 2
70.5
VD(% ) = × 100
200
VD(% ) = 35.2%
7. Cálculo porcentual de las fracciones destiladas a diferentes temperaturas, aplicando la

ecuación (3)
Temperatura Fracciones destiladas

(ºC) (%)
225 30.5/70.5*100=43.3

260 44.2/70.5*100=62.7
315 56.1/70.5*100=79.6
Carreteras, Calles y Aeropistas. Ing. Raúl Valle Rodas

Destilación de Asfaltos Líquidos. ASTM D 402
Destilación de Asfaltos Líquidos. MTC E313-1999

G5.1 INTRODUCCIÓN
Las mezclas asfálticas pueden denominarse densas, open-graded o gap-graded. Estas

denominaciones dependen de la granulometría de la mezcla. Todo diseño de mezclas
asfálticas parte del diseño de los agregados.
Los agregados pueden proceder de diferentes canteras, la calidad de los materiales deberá
ser evaluado en el laboratorio para verificar si cumple con las especificaciones técnicas.
En esta guía se evaluará la granulometría de los agregados y su combinación para cumplir

con las especificaciones de la mezcla. Si el lector desea revisar información respecto de los
diferentes tipos de mezcla podrá remitirse al Capítulo 9 de este libro.
G5.2 COMBINACIÓN DE AGREGADOS
Son diferentes los métodos que se puedan emplear para la combinación de agregados,
entre ellos está la dosificación de los agregados por peso y por métodos gráficos. El método
gráfico no se describirá en esta parte del texto porque ya está descrito en el Capítulo 3,
cuando se combinan los agregados para materiales de préstamos como son las bases, sub
bases y afirmados.
1. Dosificación de los agregados por peso
La fórmula básica es:
P = Aa + Bb + Cc etc.
Donde:
P Porcentaje promedio de las especificaciones en un tamiz

A, B, C, etc Porcentaje de material que pasa un tamiz para la granulometría A, B, C, etc
a, b, c, etc Proporción de agregados A, B, C, etc. usado en la combinación. La suma es
1
Combinación de dos agregados

P = Aa + Bb
Sabiendo que a+b=1, a=1-b; y reemplazando en la ecuación, se tiene:

P-A P −B
b= y a= ........(1)
B-A A −B
Ejemplo 1
Determinar la dosificación de los dos agregados mostrados en la siguiente tabla, para que
cumplan con la granulometría especificada.
Porcentaje que pasa

Tamiz Nº 3/4" 1/2" 3/8" Nº4 Nº8 Nº30 Nº50 Nº100 Nº200
Agregado A 100 90 59 16 3,2 1,1 0 0 0
Agregado B 100 100 100 96 82 51 36 21 9,2
Especificaciones 100 80-100 70-90 50-70 35-50 18-29 13-23 8-16 4-10
Solución
Elija el tamiz que en cuyo porcentaje pasante sea mayor la diferencia de los agregados A y
B, para el problema es el tamiz Nº8.
Usando los porcentajes del tamiz Nº8 y reemplazando en la ecuación (1), se obtienen las
proporciones:
P-A
b=
B- A
42.5 − 3.2
b= = 0.50
82 − 3.2
a + b = 1 ⇒ a = 0.50
Combinar los agregados en las proporciones encontradas para a y b.
Porcentaje que pasa

0,50*A 50 45 29,5 8 1,6 0,55 0 0 0
0,50*B 50 50 50 48 41 25,5 18 10,5 4,6
Total 100 95 79,5 56 42,6 26,05 18 10,5 4,6
Promedio deseado 100 90 80 60 42,5 23,5 18 12 7
El porcentaje en el tamiz Nº200 está en el límite inferior, razón por la que debemos
incrementar la proporción del agregado B a 0.55 y volver a calcular los valores combinados.
Porcentaje que pasa


0,45*A 45,0 40,5 26,6 7,2 1,4 0,5 0 0 0

0,55*B 55,0 55,0 55,0 52,8 45,1 28,1 19,8 11,6 5,1
Total 100 95,5 81,6 60,0 46,5 28,5 19,8 11,6 5,1
Se observa que el tamiz Nº30 está cerca del límite superior, debiendo reducir la proporción
de B a 0.52 ó 0.53.
Combinación de tres agregados
Ejemplo 2
Asumiendo que se debe incorporar filler en la combinación, C, combinar los agregados

presentados en la tabla.
Porcentaje que pasa

Agregado A 100 90 59 16 3,2 1,1 0 0 0
Agregado B 100 100 100 96 82 51 36 21 9,2
Agregado C 100 100 100 100 100 100 98 93 82
Solución
De la observación, el tamiz en cuyo porcentaje pasante sea mayor la diferencia entre los
agregados A y B, es el Nº8. El agregado A tendrá que incrementarse en porcentaje en la
Nº8.
Calcular la proporción aproximada del agregado A, empleando la siguiente ecuación:
P −B
a=
A −B
42.5 − 82
a=
3.2 − 82
a = 0.50
Se examina el porcentaje que pasa en el tamiz Nº200 cuyos valores se sustituyen en la

ecuación principal.
P = Aa + Bb + Cc
7 = 0.50 + 9.2b + 82c
b + c = 1 - 0.50
y
b + c = 0.50

reemplazando y despejando, se obtiene:

c = 0.03 ⇒ b = 0.47
la dosificación resultante es: 50% del agregado A más 47% del agregado B y 3% del
agregado C.
G5.3 EJEMPLO DE DISEÑO GRANULOMÉTRICO DE MEZCLAS CONVENCIONALES
Se tienen los siguientes materiales de cantera:
Tamiz % acumulado que pasa

Pulg. mm Grava Arena Filler Espec. TMN ¾”
3” 75.0
2” 50.0
1 ½” 37.5
1” 25.0 100 100
¾” 19.0 97.54 100 90-100
3/8” 9.5 3.62 96.79 56-80
Nº4 4.75 0.81 60.12 35-65
Nº8 2.375 0.81 38.93 23-49
Nº20 0.85 0.81 23.32
Nº40 0.425 0.81 14.95
Nº50 0.300 0.81 10.89 5-19
Nº100 0.150 0.81 4.52
Nº200 0.075 0.81 1.75 100 2-8
Cu 1.45 20.32
Cc 0.93 1.37
SUCS GP SW Cemento
La especificación corresponde a una mezcla de gradación densa de tamaño máximo
nominal de ¾”. En la tabla 9.3: Especificaciones para Gradaciones Densas, ASTM D3515,
del capítulo 9 de este libro podrá encontrar las especificaciones para diferentes tamaños
máximos nominales.
Determinar el porcentaje de participación de cada granulometría de tal manera que cumpla

con las especificaciones técnicas.

Dosificando por peso se obtiene que con 30% de grava, 65% de arena y 5% de filler se
cumple con las especificaciones para TMN ¾”. En la siguiente tabla se muestran los
porcentajes para cada uno de ellos:
Tamiz % acumulado que pasa Σ Espec. TMN ¾”
Pulg. mm 30% grava 65% arena 5% filler
3” 75.0
2” 50.0
1 ½” 37.5
1” 25.0 30 65 5 100 100
¾” 19.0 29.26 65 5 99.26 90-100
3/8” 9.5 1.06 62.91 5 68.97 56-80
Nº4 4.75 0.24 37.87 5 43.11 35-65
Nº8 2.375 0.24 25.30 5 30.55 23-49
Nº20 0.85 0.24 15.16 5 20.40
Nº40 0.425 0.24 9.71 5 14.95
Nº50 0.300 0.24 7.08 5 12.32 5-19
Nº100 0.150 0.24 2.94 5 8.18
Nº200 0.075 0.24 1.14 5 6.38 2-8
Gráficamente se tendrá:
Rango para Mezcla Convencional de TMN 3/4"
100
90
80
70
Rango superior
60
Rango inferior 50
40
30
20
10
0
100 10 1 0.1 0.01
ABERTURA (mm)

G6.1 APLICACIÓN
El siguiente procedimiento será aplicado solamente a mezclas asfálticas en caliente,

preparadas con cemento asfáltico y agregados no mayores de 2.54 cm (1 pulg.), el diámetro
del molde Marshall será de 101.6 mm (4 pulg.). Cuando el tamaño de la partícula excede los
2.5 cm (1 pulg.) se emplean moldes de 152.4 mm (6 pulg.), este procedimiento no es
aplicable a ese tipo de muestras.
1. Molde de Compactación. Consiste de una placa de base plana, molde y collar de

extensión cilíndricos. El molde tiene un diámetro interior de 101.6 mm (4”) y altura
aproximada de 76.2 mm (3”); la placa de base plana y el collar deben ser
intercambiables. Ver Figura No. G6.1
2. Martillo de compactación con base plana circular de apisonado de 98.4 mm (3 7/8”) de
diámetro, equipado con un pisón de 4.54 kg (10 lb.) de peso total, cuya altura de caída
es de 457.2 mm (18“). Ver Figura No. G6.2.
3. Pedestal de compactación. Base de madera cuadrada de 200.3 mm de lado y 457.2 mm
de altura (8”x8”x18”), en su cara superior tiene una platina cuadrada de acero de 304.8
mm de lado por 25.4 mm de espesor (12”x12”x1”), firmemente sujeta a la base. El
conjunto se deberá fijar firmemente a una superficie de concreto, de tal manera que la
platina de acero quede horizontal.
4. Extractor de Muestras de Asfaltos. Para extraer el especimen del molde, en forma de
disco con diámetro de 100 mm (3.95”) y 12.7 mm (1/2”) de espesor.
5. Soporte para molde o portamolde. Dispositivo con resorte de tensión diseñado para
sostener rígidamente el molde de compactación sobre el pedestal.
6. Mordaza. Consiste de dos semi-cilindros, con un radio de curvatura interior de 50.8 mm
(2”) de acero enchapado para facilitar su fácil limpieza. El segmento inferior termina en
una base plana con dos varillas perpendiculares que sirven de guía. Ver Figura No.G6.3
y G6.4.
7. Medidor de deformación. Consiste en un deformímetro dividido en centésimas de
milímetro. Estará sujeto al segmento superior y cuyo vástago se apoyará, cuando se
realiza el ensayo, en una palanca ajustable acoplada al segmento inferior. Las
deformaciones del anillo se medirán con un deformímetro graduado en 0.001 mm. Ver
Figura No.G6.4.

8. Prensa. Para llevar a la falla a la muestra, será mecánica con una velocidad uniforme de
50.8 mm/min.
9. Medidor de Estabilidad. La resistencia de la probeta en el ensayo se medirá con un
anillo dinamométrico acoplado a la prensa, de 20 kN (2039 kgf) de capacidad, con una
sensibilidad de 50 N (5 kgf) hasta 5 kN (510 kgf) y 100 N (10 kgf) hasta 20 kN (2 039
kgf). Las deformaciones del anillo se medirán con un deformímetro graduado en 0.001
mm.
10. Discos de Papel Filtrante de 4 pulg.
11. Horno. Horno capaz de mantener la temperatura requerida con un error menor de 3 ºC
(5 ºF) se emplea para calentar los agregados, material asfáltico, conjunto de
compactación y muestra.
12. Baño. El baño de agua con 150mm (6”) de profundidad mínima y controlado
termostáticamente para mantener la temperatura a 60º ± 1 ºC (140º ± 1.8 ºF), deberá
tener un falso fondo perforado o estar equipado con un estante para mantener las
probetas por lo menos a 50.8 mm (2”) sobre el fondo del tanque.
13. 2 Recipientes de dos litros de capacidad para calentar los agregados y para mezclar el
asfalto y agregado.
14. Tamices. De 50 mm (2”), 37.5 mm (1 1/2”), 25 mm (1”), 19.0 mm (3/4”), 12.5 mm (1/2”),
9.5 mm (3/8”), 4.75 mm (Nº 4), 2.36 mm (Nº 8), 300 μm (Nº 50) y 75 μm (Nº 200).
15. Termómetros blindados. De 10ºC a 232ºC (50ºF a 450ºF) para determinar las
temperaturas del asfalto, agregados y mezcla, con sensibilidad de 3ºC. Para la
temperatura del baño de agua se utilizará termómetro con escala de 20ºC a 70ºC y
sensibilidad de 0.2ºC (68ºF a 158ºF + 0.4ºF).
16. Balanza.
Para pesar agregados y asfalto de 5 kg. de capacidad, y sensibilidad de un 1 gr.
Para pesar probetas compactadas de 2 kg. de capacidad y sensibilidad de 0.1 gr.
17. Parafina
18. Pirex de 500 cm3
19. Guantes de cuero. Para poder manipular el equipo caliente
20. Crayolas para identificar las probetas
21. Bandejas taradas
22. Espátulas
Las fotos de la G6.1 a la G6.4 muestran el equipo básico que se necesita para el ensayo
Marshall.

114.3
39.8
104.8 COLLAR
109.1
108.7
MOLDE de
4.8 COMPACTACION
114.3
87.3
PLACA de
101.60 ± 0.13 BASE
6.4
Detalle A
3.2
101.2
120.6
Detalle A
Ø 109.1
7.1
6.4
Ø 108.7
COTAS EN m m
Figura No. G6.1 Conjunto de molde, placa base y collar.

Ø 98.4
15.9
Ø 34.1 3.7
19
6.3
PASADOR ROSCADO 44.4 3.6
9.5
15.9
Ø 44.9
12.7
15.8
57.1
(2e)
PARTES ROSCADO
GUIAS DE MUELLE
57.1
46.9
15.9
12.7
(2d) (2d)
BASE CASQUILLO
75.9
10.0
15.9
44.4
36.1
12.7
75.9
5.0
(2f)
816
PROTECTOR DE DEDOS
TUERCA BIEN APRETADA Y REMACHADA
(2b)
63.5
VARILLA DE GUIA
19
304.8
Ø 75.9
114.3 190.5
739.7
9.5
44.4
50.8
Ø 63.5
12.7
17.5
(2c)
PISON (2g)
Peso 605 g. MANGO
Peso 605 g.
Figura No. G6.2: Martillo de compactación Marshall

20
76.4
4
PLANTA
7.3
13
8.2 11.5
6
1.3
.3
.8
9.5
63
28.7
45° 50
11
10
81
.8
50
20
3
63 .
64
27
Figura No. G6.3: Mordaza Marshall

50
6
5 5
12
15
Figura No. G6.4: Dispositivo de ensayo de la probeta y mordazas
G6.3 PROCEDIMIENTOS PREVIOS
Se deben realizar los siguientes pasos antes de preparar la mezcla:
Paso A: Evaluación de agregados
A.1 Realice los ensayos de abrasión en la Máquina de Los Ángeles, resistencia a los
sulfatos, equivalente de arena, presencia de sustancias deletéreas, caras de fractura y
chatas y alargadas.

A.2 Si el agregado pasó los controles de calidad del paso A.1, se debe realizar el diseño
granulométrico de los agregados, gravedad específica y absorción.
A.3 Gravedad específica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 ó ASTM C127) y del
agregado fino (AASHTO T84 ó ASTM C128). Calcule la gravedad especifica de la
combinación de agregados.
Paso B: Evaluación del cemento asfáltico
B.1 Determine el grado apropiado de cemento asfáltico a emplear, según el tipo y ubicación
geográfica del proyecto, verificar que las propiedades especificadas sean aceptables.
B.2 Calcular la gravedad especifica del cemento asfáltico (AASHTO T228 ó ASTM D70) y
del filler (AASHTO T100 ó ASTM D854) y grafique la viscosidad versus temperatura (Carta
de Viscosidad).
B.3 Determinar la temperatura de mezcla y compactación según la carta de viscosidad.
1. La temperatura de mezcla del cemento asfáltico será el correspondiente al rango de

viscosidad de 170±20 centistokes (1 centistoke =1 mm2/s).
2. La temperatura de compactación se encuentra en el rango de viscosidad de 280±30
centistokes
Paso C: Preparación de los Especimenes Marshall
C.1 Secar los agregados hasta obtener peso constante entre 105ºC y 110ºC, separarlos por
tamizado en las mallas sugeridas:
1” a ¾”
¾” a 3/8”
3/8” a Nº4
Nº4 a Nº8
Pasa Nº8
Fijada la composición en tanto por ciento de cada árido para obtener la granulometría total
de la mezcla que se desea, se calcula el peso necesario de cada uno de ellos para realizar
el amasado de 18 especimenes, aproximadamente 1150 gr. en cada uno, un total de 22 kg y
un galón de cemento asfáltico.
C.2 Pese los agregados para cada especímen por separado y caliéntelos a la temperatura
de mezcla, según paso B.4. El peso total de agregado se determinará en el paso C.3.

Foto No. G6.1: Máquina de estabilidad Marshall con anillo de carga

Foto No.G6.2: Este conjunto muestra la placa de base plana, molde y collar
de extensión del molde de compactación, Martillo de compactación y
Pedestal de compactación.

Foto No.G6.3: Para extraer la probeta compactada del molde se requiere el

extractor de muestras de asfaltos.
Foto No.G6.4: Martillo de compactación

Foto No.G6.5: Mordaza para rotura de especimenes Marshall
C.3 Generalmente se prepara un especímen de prueba, mida la altura del mismo (h1) y
verifique la altura requerida del especímen Marshall: 63.5 ± 5.1 mm (2.5 ± 0.20 pulg.). Si el
especímen está fuera del rango, ajuste la cantidad de agregados con la siguiente fórmula:
h
Q= × 1150 gr
h1
Donde:
Q Peso del agregado para un especímen de 63.5 mm (2.5 pulg.) de altura, gr.
h Altura requerida, que será 63.5 mm ó 2.5 pulg.
h1 Altura del especímen de prueba, mm (pulg)
C.4 Calentar a la temperatura de mezcla la suficiente cantidad de asfalto para preparar 18

especimenes; tres especimenes compactados por cada porcentaje de contenido de asfalto,
los incrementos porcentuales de asfalto son de 0.5% con por lo menos dos contenidos antes
y después del Optimo Contenido de Asfalto. A tres mezclas cerca al óptimo contenido de
asfalto se les mide la gravedad específica Rice o Máxima Densidad Teórica (TMD).
Nota.- No mantener el ligante por más de una hora a la temperatura de mezcla ni emplear
ligante bituminoso recalentado. Durante el período de calentamiento del ligante se debe
agitar frecuentemente dentro del recipiente para evitar los sobrecalentamientos.
C.5 De acuerdo a las especificaciones se determina el número de golpes por cara para la
compactación Marshall.

C.6 El recipiente en el que se realizará la mezcla será manchado con una mezcla de prueba
para evitar la pérdida de ligante y finos adheridos al recipiente, se limpiará solamente
arrastrando con una espátula todo el material posible. Colocar la cantidad de agregado
requerido en esa vasija y añada la cantidad de asfalto caliente necesario por peso, para el
porcentaje de cemento asfáltico de la mezcla deseada.
Peso cemento asfáltico

% Cemento asfáltico =
Peso árido + Peso cemento asfáltico
C.7 Mezclar el cemento asfáltico y agregados hasta que éstos estén totalmente cubiertos.
La mezcla puede hacerse manual o mecánicamente. Cuando la mezcla requiera filler, éste
se agregará luego que los agregados estén cubiertos por el ligante.
C.8 Verificar la temperatura de los materiales recién mezclados, si está sobre la temperatura
de compactación, deje enfriar; si está por debajo, elimine el material y prepare una nueva
muestra.
C.9 Se coloca dentro del conjunto del molde y la base del martillo compactador limpios, un
disco de papel filtrante de 10 cm de diámetro. Se calientan en el horno o en un baño de
agua a una temperatura comprendida entre los 93º a 149ºC. Verter la mezcla y emparejarla
con una espátula caliente 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el interior. Limpiar
el material del collar y montura dentro del molde de tal manera que el medio sea ligeramente
mas alto que los bordes. Fijar el molde y base en el pedestal. Coloque el martillo
precalentado dentro del molde, y aplique el número de golpes según las especificaciones, la
altura de caída del martillo es de 18” (457 mm). Mantener el eje del martillo de compactación
perpendicular a la base del molde durante la compactación.
C.10 Retire el molde de la base. Coloque un papel filtrante en la superficie e inviértalo de tal
manera que la cara superficial se encuentre abajo. Reemplace el collar del molde y fíjelo
junto con la base en el pedestal. Aplicar el número de golpes especificados.
C.11 Después de la compactación remover la base y colocar el molde y collar sobre el

extractor de muestras. Con el molde y el collar de extensión hacia arriba en la máquina de
ensayo, aplicar presión y forzar el espécimen dentro del collar de extensión, levantar el
collar del espécimen. Cuidadosamente transferir el espécimen a una superficie plana,
dejarlo de pie para que repose de 12 a 24 horas a temperatura ambiente, identificarlos con
códigos alfanuméricos usando Crayolas.
C.12 Determine la gravedad especifica bulk de cada especímen tan pronto como las
probetas compactadas se han enfriado a la temperatura ambiente, según AASHTO T166.
Se determina calculando la relación entre su peso al aire y su volumen.
Pesar el especímen al aire.
Sumerja la muestra en agua por unos minutos, pesar la muestra en su condición
saturada superficialmente seca (SSD) en el agua.

Sacar la muestra del agua, secar el exceso de agua y pesar en su condición SSD en el
aire.
Calcular el volumen restando el peso del especímen SSD en el aire y el peso del
especímen SSD sumergida. La fórmula empleada será:
WD
G mb =
WSSD − W sub
Donde:
Gmb Gravedad Específica Bulk de la muestra compactada
WD Peso del especímen al aire
WSSD Peso del especímen en su condición SSD en el aire
Wsub Peso del especímen sumergido
Se determina el peso específico bulk promedio de todas las probetas hechas con el mismo
contenido asfáltico. Los valores dispares no se incluyen en el cálculo para lo cual se tendrá
en cuenta el siguiente rango de variación con respecto al valor medio
Peso Específico Bulk ± 1%
Los valores calculados del peso específico bulk, así ensayados, dan resultados mas reales,
pero existe otro procedimiento de laboratorio que cabe destacar, es el que podemos
encontrar en las nuevas normas emitidas por el ministerio de Transportes, Comunicaciones,
Vivienda y Construcción.
El primer método se emplea cuando la textura superficial de las probetas es cerrada e

impermeable. El volumen de la probeta se obtiene restando el peso de la probeta en el aire
y el peso de la probeta sumergida en agua sin haber recubierto su superficie parafinada. La
fórmula empleada será:
WD
G mb =
WD − W sub
Donde:
El segundo método se aplica a mezclas cuya superficie es abierta y permeable. El volumen

aparente se determina restando el peso de la probeta en el aire y el peso de la probeta en el
agua pero habiéndola recubierto previamente de una capa de parafina. El peso específico
bulk viene dado por la fórmula:
WD
G mb =
WpD − WD
WpD - Wppsub -
γp

Donde:
WpD Peso del especímen parafinado en al aire
Wppsub Peso del especímen parafinado en el agua
γp Peso específico de la parafina
Los especimenes deben pesarse antes de ser parafinados, a continuación se sumergen en

un recipiente con parafina caliente. Si es necesario, se da pinceladas de parafina en los
puntos mal cubiertos. Dejar enfriar la parafina durante media hora y determinar el peso en el
aire a la temperatura ambiente e inmediatamente se pesa en agua 3 .
C.13 Calcule la gravedad especifica Rice en las mezclas asfálticas en caliente (Gmm) de
acuerdo a la norma AASHTO T209, su valor se emplea en el cálculo de los vacíos. Si la
mezcla contiene agregados absorbentes se recomienda colocarla en el horno
(manteniéndola a la temperatura de mezcla) por cuatro horas de tal manera que el cemento
asfáltico sea absorbido completamente por el agregado entes del ensayo. Mantener la
mezcla en un recipiente tapado mientras se encuentra en el horno. Si el ensayo se hace por
triplicado en la mezcla que contiene un porcentaje cerca al óptimo contenido de asfalto,
promediar los tres resultados; calcule la gravedad específica efectiva de los agregados.
Si se realiza el cálculo de la gravedad específica Rice en cada una de las muestras a

diferentes contenidos de asfalto, calcular la gravedad específica efectiva de agregados en
cada caso. Calcule el promedio de las gravedades específicas efectivas y el promedio de las
gravedades específicas Rice.
En ausencia de datos proporcionados por el Método Rice, la gravedad específica puede

calcularse con una relación matemática que considera las gravedades específicas bulk y
aparente de los componentes de la mezcla:
100
G mm =
% asfalto % grueso % fino % filler
+ + +
G sa asfalto A B C
Siendo:
G + G sa
A = sb , para el agregado grueso
2
G + G sa
B = sb , para el agregado fino
2
G + G sa
C = sb , para el filler
2
3 Gravedad Especifica Aparente y Peso Unitario de Mezclas Asfálticas Compactadas Empleando Especimenes Parafinados. MTC
E506-1999

Donde:
Gsb Gravedad específica bulk
Gsa Gravedad específica aparente
Paso D: Densidad y vacíos de los especimenes
Se refiere a las relaciones peso-volumen, completando los cálculos con los siguientes
pasos:
D.1 Para cada especímen, use la gravedad específica bulk (Gmb) del paso C.12 y gravedad
específica Rice de la mezcla (Gmm) para C.13. Calcular el porcentaje de vacíos en el total de
la mezcla, VTM.
⎛ G ⎞
VTM = ⎜⎜ 1 - mb ⎟⎟ × 100
⎝ G mm ⎠
D.2 Calcular la densidad de cada especímen Marshall como sigue:
Densidad (g/cm 3 ) = G mb × δ w
D.3 Calcule el porcentaje de vacíos en el agregado mineral, VMA, para cada especímen
Marshall usando la gravedad específica bulk en los agregados (Gsb) para los pasos A.2, la
gravedad específica bulk de la mezcla compactada (Gmb) para el paso C.12, y el contenido
de asfalto por peso de mezcla total (Pb)
⎛ G (1 − Pb ) ⎞
VMA = ⎜⎜1 - mb ⎟⎟ × 100
⎝ G sb ⎠
D.4 Calcule el porcentaje de vacíos llenos de asfalto para cada especimen Marshall usando
el VTM y VMA como sigue:
⎛ VMA - VTM ⎞
VFA = ⎜ ⎟ × 100
⎝ VMA ⎠
Paso E: Estabilidad Marshall y Ensayo de Flujo
E.1 Calentar el agua del baño a 140ºF (60ºC) y colocar los especimenes a ser ensayados
por un período de 30 a 40 minutos. Los especimenes se ubicarán de manera escalonada
para que todos los especimenes sean calentados el tiempo especificado antes de ser
ensayados.
E.2 Se limpian perfectamente las superficies interiores de las mordazas de rotura y se

engrasan las barras guía con una película de aceite de manera que la mordaza superior se

deslice libremente. Luego de calentarlos el tiempo necesario, se irán sacando uno a la vez,
quitarles el exceso de agua con una toalla y colocarlo rápidamente en la mordaza Marshall.
E.3 Colocar el medidor de flujo sobre la barra guía marcada y compruebe la lectura inicial.
Aplicar la carga a una velocidad de deformación de 2 pulg/min (50.8 mm/minuto) hasta que
ocurra la falla, es decir, cuando se alcanza la máxima carga y luego disminuye según se lea
en el dial respectivo. El punto de rotura se define como la carga máxima obtenida y se
registra como el valor de estabilidad Marshall, expresado en Newtons (lbf). Mientras se está
determinando la estabilidad se mantiene firmemente el medidor de deformación en su
posición sobre la barra guía; libérese cuando comience a decrecer la carga y anote la
lectura. Este será el valor del “flujo” para la muestra expresado en centésimas de pulgada.
Por ejemplo si la muestra se deformó 3.8 mm(0.15”) el valor de flujo será de 15. Este valor
expresa la disminución de diámetro que sufre la probeta entre la carga cero y el instante de
la rotura.flujo en 0.01 pulgadas (0.25 mm). El ensayo se realiza en un minuto contados
desde que se saca el especímen del baño.
E.4 Repita los pasos E.2 y E.3 hasta que todos los especimenes sean ensayados.
1. El tiempo total transcurrido entre sacar el especímen del baño y aplicar la carga
es de 60 segundos como máximo.
2. El tiempo total en el agua de baño para cada juego de tres especimenes es entre
30 a 40 minutos.
Paso F: Tabulación y Gráfico de los Resultados de Ensayo
F.1 Tabule los resultados de ensayo, corrija los valores de estabilidad para cada especímen
(ASTM D1559), y calcule el promedio de cada tres juegos de especimenes.
F.2 Grafique:
1. Contenido de asfalto Vs. Densidad (por unidad de peso)
2. Contenido de asfalto Vs. Estabilidad Marshall
3. Contenido de asfalto Vs. Flujo
4. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos, VTM
5. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA
6. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA
F.3 Revise la tendencia de cada gráfico:

1. La estabilidad versus el contenido de asfalto puede tener dos tendencias:
1.1 La estabilidad crece a medida que el contenido de asfalto aumenta,
alcanza un pico y luego decrecer.
1.2 La estabilidad decrece a medida que el contenido de asfalto aumenta y no
presenta un pico. Esta curva es común en mezclas asfálticas en caliente
recicladas.
2. El flujo crece con el incremento del contenido de asfalto.

3. La densidad crece con el incremento de asfalto, alcanzo un pico, y luego

decrece. La densidad pico usualmente ocurre a un contenido de asfalto mayor
que la estabilidad pico.
4. El porcentaje de vacíos de aire decrecerá con el crecimiento del contenido de
asfalto.
5. El porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA, decrece con el crecimiento
del contenido de cemento asfáltico, alcanza un mínimo, y luego crece.
6. El porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA, crece con el incremento de
asfalto.
Paso G: Determinación del Optimo Contenido de Asfalto
G.1 Los siguientes dos métodos son comúnmente empleados para determinar el óptimo
contenido de asfalto de los gráficos:
Método 1.- El procedimiento NAPA, en TAS 14

1. El contenido de asfalto corresponderá al contenido de vacíos especificado (por lo
general 4%). Este es el óptimo contenido de asfalto.
2. Determine las siguientes propiedades en el óptimo contenido de asfalto de los
gráficos:
2.1 Estabilidad Marshall
2.2 Flujo
2.3 Porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA
2.4 Porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA
3. Compare cada uno de estos valores con las especificaciones, si se verifican
todos los valores, el óptimo contenido de asfalto será el elegido. Si alguno de
estos valores estuviera fuera del rango la mezcla deberá ser rediseñada.
Método 2.- Método del Instituto del Asfalto en MS-2

1. Determine: (a) contenido de asfalto en la estabilidad máxima
(b) contenido de asfalto en la densidad máxima
(c) contenido de asfalto en el punto medio del rango de volúmenes de
aire especificado (4% típicamente)
2. Promediar los tres contenidos de asfaltos seleccionados
3. Para el promedio del contenido de asfalto, vea la curva ploteada y determine las
siguientes propiedades:
3.1. Estabilidad Marshall
3.2. Flujo
3.3. Porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA
3.4. Porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA
4. Comparar los valores del paso 3 con los criterios de aceptación del siguiente
cuadro:

Criterio de Diseño Marshall para Superficies y Bases
Tráfico
Diseño de Mezclas
Ligero Medio Pesado
Método Marshall
Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Compactación
35 50 75
Nº golpes/cara
Estabilidad, lb(N) 750 (333) 1200 (5333) 1800 (8000)
Flujo
8 18 8 16 8 14
0.01 Pulg (0.25 mm)
Vacíos de aire, % 3 5 3 5 3 5
Vacíos en el
Ver el gráfico siguiente
agregado mineral
Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Asphalt Institute, MS-2, May
1984
Relaciones entre Vacíos en el Agregado Mineral y Tamaño Máximo

con el criterio de carga sobrepuesta
1Standard Specifications for Wire Cloth Sieves for Testing Purposes, ASTM Designation EII (AASHTO
Designation M92).
2Para agregados chancados el tamaño máximo nominal es mayor que el tamaño del tamiz indicado
en las especificaciones sobre el cual el material está retenido.

3Para mezclas con 1% de tolerancia sólo serán permitidas cuando la experiencia indique que se
comportarán adecuadamente y cuando todos los demás criterios se hayan verificado.
Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Types, The
Asphalt Institute, MS-2, May 1984

G.2 Encontrar el criterio de falla para alguna propiedad requerida es un trabajo especial para
determinar la mezcla que será empleada en la construcción. Si el criterio VMA no puede
hallarse, la gradación del agregado debe modificarse y volver a diseñar la mezcla.
G6.4 OBSERVACIONES
1. Este método está limitado al proyecto y control de mezclas asfálticas elaboradas en

planta estacionaria, en caliente, empleando cemento asfáltico.
2. Con el ensayo Marshall se determina la estabilidad y el flujo de mezclas asfálticas

cilíndricas, ensayadas a 60º C.
3. El valor de estabilidad se determina midiendo la carga necesaria para producir la falla del
espécimen, aplicada en sentido normal al eje.
4. La deformación vertical producida en el espécimen por dicha carga será el valor del flujo.
El valor de estabilidad expresa la resistencia estructural de la mezcla compactada, y está
afectado principalmente por el contenido de asfalto, la composición granulométrica y el tipo
de agregado.
5. El valor de flujo representa la deformación requerida para producir la fractura. Este valor
es una indicación de la tendencia de la mezcla para alcanzar una condición plástica, y
consecuentemente de la resistencia que ofrecerá la carpeta asfáltica a deformarse bajo la
acción de las cargas impuestas por los vehículos.
• Los Asfaltos, Tecnología y Aplicaciones. Ingº Ricardo E. Bisso Fernández. Editado por
Petróleos del Perú – Petroperú S.A., Noviembre 1998
• Standard Test Method for Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using
Marshall Apparatus. ASTM D1559-89
• Resistencia de Mezclas Bituminosas empelando el Aparato Marshall. MTC E504-1999
• Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Asphalt Institute,
MS-2, May 1984
• Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and
Education Foundation 1996

G6.6 EJEMPLOS
Ejemplo 1: Diseño de Mezclas
Agregados
Tamizar los agregados
X Combinar 4 tipos de agregados para que cumplan con las especificaciones:
Porcentaje que pasa

Tamiz Nº 1/2" 3/8" Nº4 Nº8 Nº16 Nº30 Nº50 Nº100 Nº200
Agregado Número 1 100 89 3 1 1 1 1 1 0.1
Agregado Número 2 100 100 58 10 8 5 4 3 2.2
Agregado Número 3 100 100 99 81 71 46 26 15 10.0
Agregado Número 4 100 100 100 99 94 86 68 18 2.5
X Determinar el porcentaje de cada agregado a ser usado para que cumpla con las
especificaciones. El cálculo se muestra en la siguiente tabla:
Tamaño del tamiz

Porcentaje
1/2" 3/8" Nº4 Nº8 Nº16 Nº30 Nº50 Nº100 Nº200
Combinación 1
Nº 1
25 22 1 0 0 0 0 0 0,0
(25%)
Nº 2
25 25 15 3 2 1 1 1 0,6
(25%)
Nº 3
25 25 25 20 18 12 7 4 2,5
(25%)
Nº 4
25 25 25 25 24 22 17 5 0,6
(25%)
Total 100 97 65 48 44 35 25 9 3,7
Especif. 100 95-100 47-77 52-70 46-63 37-57 24-39 8-25 2-8
Combinación 2
Nº 1
25 22 1 0 0 0 0 0 0,0
(25%)
Nº 2
15 15 9 2 1 1 1 0 0,3
(15%)
Nº 3
35 35 35 28 25 16 9 5 3,5
(35%)
Nº 4
25 25 25 25 24 22 17 5 0,6
(25%)
Total 100 97 69 55 50 39 27 10 4,5
Especif. 100 95-100 47-77 52-70 46-63 37-57 24-39 8-25 2-8

X La combinación de agregados se determina por cualquiera de los métodos conocidos,

resultando 25% del agregado Nº1; 15% del agregado Nº2; 35% del agregado Nº3; y 25%
del agregado Nº4.
X La gravedad específica bulk de la combinación de agregados (Gsb) es 2.620
X La gravedad específica del cemento asfáltico se calculo y es 1.030
X Aproximadamente 20 especimenes de agregados fueron preparados usando las
proporciones calculadas
X La combinación de agregados fueron calculados a la temperatura especificada en ASTM
D1559 para el método Marshall. El peso total de cada especímen será suficiente para
preparar especimenes con 4” de diámetro y 2 ½” de altura.
Diseño de mezclas Marshall
X Las muestras calientes de agregados se mezclan con una cantidad de cemento asfáltico
por encima y debajo del óptimo contenido de asfalto
X Los especimenes se compactan con 75 golpes en cada lado con el martillo Marshall
X Se preparan tres muestras para cada porcentaje de cemento asfáltico. Se preparan un
total de 18 especimenes
X Luego de compactar las muestras se extraen los moldes y se dejan enfriar. Las
muestras se pesan secadas al aire (WD), dejar empapar por tres minutos en agua y
pesarlas sumergidas en agua (Wsub), retirarlas del agua, secarlas y pesar en el aire
(WSSD)
X La gravedad especifica bulks de la muestra Gmb se determina por:
WD
G mb =
WSSD − W sub
El volumen de la muestra en ml es igual a WSSD-Wsub cuando el peso está en gramos. La

densidad bulk (γ) de la muestra en pcf es:
γ = G mb × δ w
Los siguientes cálculos se hacen para la muestra 1 de 5.0% de contenido de asfalto
1167.8
G mb = = 2.253
1169.0 − 650.7
La densidad del especímen es:
γ = 2.253 × 1 = 2.253 gr/cm 3
Los vacíos totales de la mezcla (VTM) se determinaron para cada muestra comparando
el promedio de la densidad bulk para cada contenido de asfalto de la densidad teórica
máxima (TMD). El método más común para determinar el TMD es el método Rice
especificado en ASTM D2041. El VTM se determinó con la siguiente ecuación:

⎛ G ⎞
VTM = ⎜⎜ 1 - mb ⎟⎟ × 100 , ó
⎝ G mm ⎠
⎛ densidad bulk del especimen ⎞
VTM = ⎜ 1 - ⎟ × 100
⎝ TMD ⎠
Para este problema, el promedio de tres muestras para el contenido de asfalto de 5.0%
tuvo una densidad bulk de 2.252 gr/cm3 y el TMD para esta muestra fue determinada en
2.454 gr/cm3. La VTM es entonces:
⎛ 2.252 ⎞
VTM = ⎜ 1 - ⎟ × 100 = 8.2%
⎝ 2.454 ⎠
Los vacíos del agregado mineral (VMA) se determinan por las siguientes ecuaciones
para el contenido de asfalto del 5%:
⎛ G (1 − Pb ) ⎞ 2.252(1 − 0.05) ⎞
VMA = ⎜⎜1 - mb ⎟⎟ × 100 = ⎛⎜1 - ⎟ × 100 = 18.3%
⎝ G sb ⎠ ⎝ 2.620 ⎠
Los vacíos llenos con asfalto (VFA) ser determinaron:
⎛ VMA - VTM ⎞ ⎛ 18.3 - 8.2 ⎞

VFA = ⎜ ⎟ × 100 = ⎜ ⎟ × 100 = 55.2%
⎝ VMA ⎠ ⎝ 18.3 ⎠
Luego que las muestras fueron pesadas en el aire y agua y todos los cálculos hechos,
las muestras fueron ensayadas en la prensa. La carga de falla se expresa en libras y el
flujo se determina para 0.01 pulgadas (0.25 mm) para el primer pico de carga.
La medida de estabilidad es la actual carga medida, y la estabilidad corregida incluye

una corrección por volumen de especímen. Para este diseño todos los volúmenes
estuvieron en el rango requerido (ASTM D1559), sin necesitar corrección.
Luego de llenar todos los datos, graficar las relaciones para las diferentes relaciones de
propiedades y contenidos de asfalto. Las propiedades comúnmente graficadas son:
peso unitario, estabilidad Marshall, flujo, vacíos en la mezcla total, vacíos llenos con
cemento asfáltico, y vacíos en el agregado mineral.
Ahora se selecciona el óptimo contenido de asfalto para las especificaciones del

proyecto. Para este diseño de mezcla las especificaciones se muestran en el siguiente
cuadro:

Propiedades de ensayo Especificaciones del proyecto

Estabilidad Marshall lbs (N) 1500 (6667) min
Flujo 0.01” (0.25 mm) 8 – 16
Vacios totales en la mezcla (%) 3–5
Vacios llenos de asfalto (%) 70 – 80
Evaluaremos el contenido de asfalto de acuerdo a los dos métodos planteados en el

paso G:
Método 1
Un procedimiento usado es el recomendado por la NAPA. De las gráficas que se mostrarán,

se considera el óptimo contenido de asfalto para la media del porcentaje de vacíos de la
mezcla total de las especificaciones (4%). Este contenido de asfalto se usa para determinar
los valores de estabilidad Marshall, VMA, flujo y porcentaje de vacíos llenos. Cada uno de
estos valores se compara con los valores especificados; si todos están en el rango se
acepta el contenido de asfalto como el óptimo al 4% de vacíos, en caso contrario. Si algunos
de estos valores están fuera del rango de especificaciones, la mezcla tiene que ser
rediseñada. En el ejemplo, para 4% de vacíos se tiene 6.9% de contenido de asfalto, con
este valor se comparan los datos obtenidos de cada gráfico.
Especificaciones
Propiedades de ensayo Resultado Condición
del proyecto
Estabilidad Marshall lbs (N) 1500 (6667) min 2750 lbs (12222 N) Aceptado
Flujo 0.01” (0.25 mm) 8 – 16 14 Aceptado
VMA (%) No se requiere 18.6 ------
Vacíos llenos de asfalto (%) 70 – 80 79 Aceptado
Método 2
El segundo método usado considera como óptimo contenido de asfalto al que proporciona la
máxima estabilidad Marshall, máximo peso unitario, y 4% de vacíos en el total de la mezcla
(media de las especificaciones). Por lo tanto, para los datos encontrados los siguientes
contenidos de asfalto son seleccionados:
Contenido de asfalto
Propiedades
seleccionado
Pico de la curva de estabilidad 6.5
Pico de la curva de peso unitario 6.8
4% Volumen total de mezcla 6.9
Promedio 6.7

Los tres contenidos de asfalto se promedian para determinar el óptimo contenido de asfalto.
Las propiedades de la mezcla deben ser evaluadas para asegurar que las especificaciones
requeridas se encuentran en 6.7% del contenido de asfalto.
Especificaciones
Propiedades Resultado Condición
del proyecto
Estabilidad Marshall lbs (N) 1500 (6667) min 2775 lbs (12333 N) Aceptado
Flujo 0.01” (0.25 mm) 8 – 16 13.6 Aceptado
VTM (%) 3-5 4.2 Aceptado
De acuerdo con los resultados anteriores el óptimo contenido de asfalto seleccionado es de

6.7%. Una dificultad con este segundo método para diferentes contenidos de asfalto es que
no todas las muestras tienen los gráficos como los del ejemplo. De hecho, algunas mezclas
que contienen 75-100% de partículas fracturadas no muestran picos en la curva de
densidad, haciendo imposible aplicar ésta metodología.

RESULTADOS DE ENSAYO PARA EL DISEÑO DE

MEZCLAS POR EL METODO MARSHALL
Ejemplo Nº1
BRIQUETA N° 1A 1B 1C 2A 2B 2C 3A 3B 3C 4A 4B 4C 5A 5B 5C 6A
1 % C.A. EN PESO DE LA MEZCLA 5.00 5.00 5.00 5.50 5.50 5.50 6.00 6.00 6.00 6.50 6.50 6.50 7.00 7.00 7.00 7.50
2 PESO ESPECIFICO BULK DE LA COMBINACION DE AGREGADOS 2.620 2.620 2.620 2.620 2.620
3 PESO DE LA BRIQUETA AL AIRE (gr) W D 1167.80 1164.90 1165.10 1166.40 1179.00 1169.40 1170.40 1181.10 1187.30 1174.20 1185.30 1182.30 1177.50 1183.40 1192.80 1181.90
PESO DE LA BRIQUETA EN EL AIRE (gr)
4 condición Saturada Superficialmente Seca W SSD 1169.00 1166.20 1167.00 1167.50 1180.60 1171.00 1171.00 1181.90 1189.00 1174.70 1186.00 1182.90 1177.90 1183.60 1193.30 1182.30
PESO DE LA BRIQUETA EN EL AGUA (gr)
5 condición Saturada Superficialmente Seca W sub 650.70 647.00 651.00 652.40 661.40 650.90 656.70 664.70 670.90 661.60 667.70 667.70 663.00 665.40 675.70 663.30
6 VOLUMEN DE LA BRIQUETA (gr) 518.30 519.20 516.00 515.10 519.20 520.10 514.30 517.20 518.10 513.10 518.30 515.20 514.90 518.20 517.60 519.00
7 PESO ESPECIFICO BULK DE LA BRIQUETA gr/cm3 Gmb 2.253 2.244 2.258 2.264 2.271 2.248 2.276 2.284 2.292 2.288 2.287 2.295 2.287 2.284 2.304 2.277
8 PESO ESPECIFICO TEORICA MAXIMA, RICE 2.454 2.454 2.454 2.444 2.444 2.444 2.425 2.425 2.425 2.402 2.402 2.402 2.380 2.380 2.380 2.357
9 % VACIOS TOTALES EN LA MEZCLA(VTM) 8.2 8.6 8.0 7.3 7.1 8.0 6.1 5.8 5.5 4.7 4.8 4.5 3.9 4.0 3.2 3.4
10 % VACIOS EN AGREGADO MINERAL (V.M.A.) 18.3 18.6 18.1 18.3 18.1 18.9 18.4 18.1 17.8 18.3 18.4 18.1 18.8 18.9 18.2 19.6
11 % ASFALTO ABSORBIDO POR EL AGREGADO TOTAL (VFA) 55.4 54.1 56.0 59.9 60.9 57.7 66.5 67.8 69.1 74.2 73.9 75.3 79.3 78.7 82.6 82.7
12 ESTABILIDAD SIN CORREGIR 2400 2630 2560 2520 2690 2650 2620 2710 2980 2800 2730 2900 2820 2730 2790 2650
13 ESTABILIDAD CORREGIDA 2530 2620 2770 2810 2780
14 Peso Unitario (gr/cm3) 2.252 2.261 2.284 2.290 2.292
15 Flujo (0.001 Pulg.) 11.00 11.00 12.00 11 12.00 13 13.00 13 12.00 12 13 14 14 14 15 16
16 Flujo (0.001 Pulg.) promedio 11 12 13 13 14
17 % VACIOS TOTALES DE LA MEZCLA (VTM) 8.2 7.5 5.8 4.7 3.7
18 % VACIOS EN AGREGADO MINERAL (V.M.A.) 18.4 18.4 18.1 18.3 18.7
19 % ASF. ABSORBIDO POR EL AGREGADO TOTAL (VFA) Prom 55.2 59.5 67.8 74.4 80.2

DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA

MÉTODO DE LA NAPA
ESTABILIDAD VS. % DE ASFALTO FLUJO VS. % DE ASFALTO

PESO ESPECIFICO VS. % DE ASFALTO
2900 17
2.300
2850
16
2.290 2800 2750
PESO ESPECIFICO (gr/cm3)
15
ESTABILIDAD (Lb)
2750
2.280
FLUJO (0.01")
14
2700 14
2.270
2650
13
2.260 2600
2550 12
2.250
2500
2.240 11
2450 6,9
6,9
2.230 2400 10
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%) ASFALTO (%) ASFALTO (%)
% VACIOS VS. % DE ASFALTO % VACIOS LLENOS DE CON ASFALTO VS. % DE % VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO MINERAL
ASFALTO VS. % DE ASFALTO
9.0
VOLUMEN LLENO CON ASFALTO VFA
100.0 21.0
8.0
90.0 20.0
7.0
79
VACIOS VTM (%)
6.0 80.0 19.0 18,6
5.0
4,0
(%)
70.0 18.0
4.0
3.0 60.0 17.0
2.0
50.0 16.0
1.0
6,9 6,9
0.0
6,9
DISEÑO
40.0 DE MEZCLA ASFÁLTICA 15.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
MÉTODO 4.5
DE5.0 L INSTITUTO
5.5 6.0
DEL7.0ASFALTO
6.5 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0

PESO ESPECIFICO VS. % DE ASFALTO ESTABILIDAD VS. % DE ASFALTO FLUJO VS. % DE ASFALTO
2.300 2900
17
2850
2.290 2775
2800 16
2.280
ESTABILIDAD (Lb)
2750
15
FLUJO (0.01")
2.270 2700
14 13,6
2650
2.260
2600 13
2.250 2550
12
2500
2.240 11
2450
6,7 6,7
2.230 2400 10
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
% VACIOS VS. % DE ASFALTO % VACIOS LLENOS DE CON ASFALTO VS. % DE % VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO MINERAL
ASFALTO VS. % DE ASFALTO
9.0 100.0 21.0
8.0
90.0 20.0
7.0
6.0 80.0 77 19.0

VACIOS VTM (%)
18,5
5.0 4,2
70.0 18.0
4.0
3.0 60.0 17.0
2.0
50.0 16.0
1.0 6,7
6,7
6,7
0.0 40.0 15.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%) ASFALTO (%)

ASFALTO (%)

Ejemplo 2 Diseño de Mezclas
Paso A: Evaluación de Agregados
A.1 Requisitos de calidad de agregados para Mezclas Asfálticas
Ensayo Datos
Durabilidad 8.6%
Abrasión 18.6%
Partículas Chatas y Alargadas 1.9%
Equivalente de arena 68%
Adherencia (% retenido) +95
Riedel Weber Grado 4
A.2 Si cumple con el control de calidad realizar la combinación de agregados, que cumpla
con las especificaciones técnicas del proyecto. De la combinación se emplearán 45% de
agregado grueso y 55% de agregado fino, de una cantera que cumple con las
especificaciones.
A.3 Calcular la gravedad específica bulk del agregado grueso (ASTM C127); agregado fino
(ASTM C128). Calcular la gravedad específica de la combinación de agregados.
Datos: Gravedad específica bulk (Gsb): Agregado grueso 2.692

Agregado Fino 2.712
De la combinación de agregados:
0.45 + 0.55
G= = 2.703
0.45 0.55
+
2.692 2.712
A.4 Calcular la gravedad específica aparente del agregado grueso (ASTM C127); agregado
fino (ASTM C128). Calcular la gravedad específica aparente de la combinación de
agregados
Datos: Gravedad específica aparente (Gsa): Agregado grueso 2.765

Agregado Fino 2.752
De la combinación de agregados:
0.45 + 0.55
G= = 2.758
0.45 0.55
+
2.765 2.752
Paso B: Evaluación del Cemento Asfáltico
B.1 El cemento asfáltico a emplear tiene penetración 60-70, elegido por el tipo y ubicación
geográfica del proyecto. Verificar que sus propiedades serán aceptables.

B.2 La gravedad específica del cemento asfáltico (ASTM D70) es 1.000.
Paso C: Preparación de los Especimenes Marshall
C.1 Cálculo del peso de los agregados.

Agregado grueso: 45% x 1150 gr. = 517.5 gr. Nota.- Calcular el peso de cada tamiz de
acuerdo al porcentaje retenido del
análisis granulométrico. Todos esos
pesos deben sumar 517.5 gr.
Agregado fino : 55% x 1150 gr. = 632.5 gr. Nota.- El agregado fino se peso en
conjunto.
C.2 Cálculo del peso de asfalto

Los especimenes serán ensayados con los siguientes porcentajes de asfalto: 4.0; 4.5; 5.0;
5.5; 6.0 y 6.5. El peso de asfalto para cada uno de los porcentajes en especimenes de 1150
gr., es:
4.0 × 1150
Para 4.0% Peso cemento asfáltico = = 47.9 gr
96.0
4.5 × 1150
95.5
5.0 × 1150
95.0
5.5 × 1150
94.5
6.0 × 1150
94.0
6.5 × 1150
93.5
C.3 Realizar el ensayo de acuerdo a las especificaciones y método. Completar la

información solicitada de la Hoja 1: Información Básica
C.4 Determine la gravedad específica bulk de cada especimen, una vez enfriadas a la
temperatura ambiente, según AASHTO T 166. Los especimenes fueron de textura abierta y
permeable. Se empleará el segundo método para determinar Gmb (ver paso C.12 de la
Preparación de Especimenes Marshall)

WD
G mb =
WpD − WD
WpD - Wppsub -
γp
Donde:
WpD Peso del especímen parafinado al aire
Wppsub Peso del especímen parafinado en agua
γp Peso específico de la parafina, 0.85
WpD- Wppsub Volumen del especímen parafinado
WpD- WD Peso de la parafina
WpD − WD
Volumen de la parafina
γp
Ejemplo, especímen Nº1

1207.30
G mb =
1216.10 − 1207.30
1216.10 - 684.80 -
0.85
1207.30
G mb =
1216.10 − 1207.30
531.30 -
0.85
1207.30 1207.30 1207.30
G mb = = =
8.8 531.30 - 10.35 520.95
531.30 -
0.85
G mb = 2.317
C.5 Calcular la gravedad específica Rice o Máxima Densidad Teórica, según la norma
AASHTO T209. Empleando la fórmula se obtendrá para el especímen Nº1, lo siguiente:
100
G mm =
%asfalto %grueso %fino % filler
+ + +
G sa asfalto A B C
G sb + G sa 2.692 + 2.765
Agregado grueso A= = = 2.728
2 2
G + G sa 2.712 + 2.752
Agregado fino B = sb = = 2.732
2 2

100
G mm = = 2.554
4.0 43.20 52.80
+ +
1.0 2.728 2.732
Verificaciones
Se deberán cumplir todas las consideraciones, ver hoja Nº3
1º Gravedad específica aparente > Gravedad específica efectiva > Gravedad específica bulk
Ps
G se =
Pmix Pb
−
G mm G b
Para los especimenes 1; 2 y 3, con 4% de cemento asfáltico

100 − 4
G se = = 2.730
100 4
−
2.553 1.0
G sa = 2.758
G sb = 2.703
G sa > G se > G sb
2.758 > 2.730 > 2.703
2º Calcular la gravedad específica teórica máxima con la siguiente ecuación:
G mb
G mm = × 100
100 − VTM
2.317
G mm = × 100
100 − 9.24
G mm = 2.554
3º Calcular los vacíos en el agregado mineral, VMA
%agreg × G mb
VMA = 100 −
G sb
VMA = 100 −
(43.2 + 52.8) × 2.317
2.703
VMA = 17.70
Paso D: Densidad y Vacío de los Especimenes
D.1 Calcular para cada especímen el porcentaje de vacíos del total de la mezcla, VMA

⎛ G ⎞
VTM = ⎜⎜ 1 - mb ⎟⎟ × 100
⎝ G mm ⎠
⎛ 2.317 ⎞
VTM = ⎜ 1 - ⎟ × 100
⎝ 2.553 ⎠
VTM = 9.25
γ = G mb × δ w
γ = 2.317 × 1
γ = 2.317
D.3 Calcular el porcentaje de vacíos en el agregado mineral, VMA
⎛ G (1 − Pb ) ⎞
VMA = ⎜⎜ 1 - mb ⎟⎟ × 100
⎝ Gsb ⎠
⎛ 2.317(1 − 0.04 ) ⎞
VMA = ⎜ 1 - ⎟ × 100
⎝ 2.703 ⎠
VMA = 17.7%
D.4 Calcular el porcentaje de vacíos llenos con asfalto
⎛ VMA - VTM ⎞
VFA = ⎜ ⎟ × 100
⎝ VMA ⎠
⎛ 17.7 - 9.24 ⎞
VFA = ⎜ ⎟ × 100
⎝ 17.7 ⎠
VFA = 47.8%
Paso E: Estabilidad Marshall y Ensayo de Flujo
Ejecutar el ensayo de acuerdo a lo especificado, ver Hoja Nº4. El factor de estabilidad es el

número que corrige la estabilidad en especimenes con alturas diferentes de 2.5”. Este factor
se obtiene del siguiente cuadro:

Volumen de la Altura aproximada de la Factor de

muestra cm3 muestra cm corrección
200-213 2.54 5.56
214-225 2.70 5.00
226-237 2.86 4.55
238-250 3.02 4.17
251-264 3.18 3.85
265-276 3.34 3.57
277-289 3.49 3.33
290-301 3.65 3.03
302-316 3.81 2.78
317-328 3.97 2.50
329-340 4.13 2.27
341-353 4.29 2.08
354-367 4.45 1.92
368-379 4.61 1.79
380-392 4.76 1.67
393-405 4.92 1.56
406-420 5.08 1.47
421-431 5.24 1.39
432-443 5.40 1.32
444-456 5.56 1.25
457-470 5.72 1.19
471-482 5.87 1.14
483-495 6.03 1.09
496-508 6.19 1.04
509-522 6.35 1.00
523-535 6.51 0.96
536-546 6.67 0.93
547-559 6.83 0.89
560-573 6.99 0.86
574-585 7.14 0.83
586-598 7.30 0.81
299-610 7.46 0.78
611-625 7.62 0.76
Paso F: Estabilidad Marshall y Ensayo de Flujo

Graficar las curvas:
1. Contenido de asfalto Vs. Densidad (por unidad de peso)
2. Contenido de asfalto Vs. Estabilidad Marshall
3. Contenido de asfalto Vs. Flujo
4. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos, VTM
5. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA
6. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA

Paso G: Determinación del Optimo Contenido de Asfalto
G.1 Los siguientes dos métodos son comúnmente empleados para determinar el óptimo
contenido de asfalto de los gráficos:
Método 1.- El procedimiento NAPA, en TAS 14

1. Determine el contenido de asfalto correspondiente a la medida especificada del
contenido de vacíos (4% típicamente). Este es el óptimo contenido de asfalto.
2. Determine las siguientes propiedades en el óptimo contenido de asfalto de los
gráficos:
2.1 Estabilidad Marshall
2.2 Flujo
2.3 Porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA
2.4 Porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA
3. Compare cada uno de estos valores de especimenes y si todos tiene el rango
especificado, entonces el óptimo contenido de asfalto determinado es
satisfactorio. Si algunas de estas propiedades están fuera del rango de
especificaciones, la mezcla debe ser rediseñada.
G6.7 Referencias Bibliográficas
1. Los Asfaltos, Tecnología y Aplicaciones. Ingº Ricardo E. Bisso Fernández. Editado por
Petróleos del Perú – Petroperú S.A., Noviembre 1998
2. Standard Test Method for Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using
Marshall Apparatus. ASTM D1559-89
3. Resistencia de Mezclas Bituminosas empelando el Aparato Marshall. MTC E504-1999
4. Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Asphalt Institute,
MS-2, May 1984
5. Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and
Education Foundation 1996

Hoja1 : Información Básica
% asfalto en la mezcla 4.00 4.0 4.5 5.0

% agregado grueso 45% (100-4,0) 43.2 43.0 42.8
% agregado fino 55% (100-4,0) 52.8 52.5 52.3
% filler 0% (100-4,0) 0.0 0.0 0.0
Nº Nº de Especímen 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 % Cemento Asfáltico en peso de la mezcla (Pb) 4.00 4.00 4.00 4.50 4.50 4.50 5.00 5.00 5.00
2 % Agregado grueso en peso de la mezcla (Ps) 43.2 43.2 43.2 43.0 43.0 43.0 42.8 42.8 42.8
3 % Agregado fino en peso de la mezcla (Ps) 52.8 52.8 52.8 52.5 52.5 52.5 52.3 52.3 52.3
4 % filler en peso de la mezcla (Ps) 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
5 Gravedad Específica Aparente (Gsa) Cemento Asfáltico 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
6 Gravedad Específica Seca Bulk (Gsb) agregado grueso 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692
7 Gravedad Específica Seca Bulk (Gsb) agregado fino 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712
8 Gravedad Específica Seca Bulk (Gsb) filler 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
9 Gravedad Específica Seca Aparente (Gsa) agregado grueso 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765
10 Gravedad Específica Seca Aparente (Gsa) agregado fino 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752
11 Gravedad Específica Seca Aparente (Gsa) filler 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
12 Promedio A=(Gsa+Gsb)/2 del agregado grueso.
A=(6+9)/2 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729
13 Promedio B=(Gsa+Gsb)/2 del agregado fino.
B=(7+10)/2 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732
14 Promedio C=(Gsa+Gsb)/2 del filler. C=(8+11)/2 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
15 Altura promedio del especimen (cm) 6.50 6.51 6.48 6.47 6.51 6.50 6.41 6.42 6.31
16 Gravedad Específica Seca Bulk de la combinación de agregados
G=2+3+4
2+ 3+4
6 7 8 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703
17 agregados
G=2 + 3 + 4
2+3+4
9 10 11 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758

Hoja1 : Información Básica
5.5 6.0 6.5

42.5 42.3 42.1
52.0 51.7 51.4
0.0 0.0 0.0
1 % Cemento Asfáltico en peso de la mezcla (Pb) 5.50 5.50 5.50 6.00 6.00 6.00 6.50 6.50 6.50
2 % Agregado grueso en peso de la mezcla (Ps) 42.5 42.5 42.5 42.3 42.3 42.3 42.1 42.1 42.1
3 % Agregado fino en peso de la mezcla (Ps) 52.0 52.0 52.0 51.7 51.7 51.7 51.4 51.4 51.4
4 % filler en peso de la mezcla (Ps) 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
5 Gravedad Específica Aparente (Gsa) Cemento Asfáltico 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
6 Gravedad Específica Seca Bulk (Gsb) agregado grueso 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692 2.692
7 Gravedad Específica Seca Bulk (Gsb) agregado fino 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712 2.712
8 Gravedad Específica Seca Bulk (Gsb) filler 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
9 Gravedad Específica Seca Aparente (Gsa) agregado grueso 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765 2.765
10 Gravedad Específica Seca Aparente (Gsa) agregado fino 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752 2.752
11 Gravedad Específica Seca Aparente (Gsa) filler 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
12 Promedio A=(Gsa+Gsb)/2 del agregado grueso.
A=(6+9)/2 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729 2.729
13 Promedio B=(Gsa+Gsb)/2 del agregado fino.
B=(7+10)/2 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732 2.732
14 Promedio C=(Gsa+Gsb)/2 del filler. C=(8+11)/2 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
15 Altura promedio del especimen (cm) 6.32 6.32 6.31 6.29 6.25 6.29 6.37 6.31 6.32
16 Gravedad Específica Seca Bulk de la combinación de agregados
G=2+3+4
2+ 3+4
6 7 8 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703
17 agregados
G=2 + 3 + 4
2+3+4
9 10 11 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758

Hoja2 : Gravedades Específicas

γ p 0.85
18 Peso del especímen al aire, gr. W D 1207.3 1209.4 1203.0 1203.7 1204.8 1203.3 1208.5 1208.0 1207.0
19 Peso en el aire del especímen parafinado, gr. W pD 1216.1 1217.7 1213.2 1211.6 1213.9 1211.2 1218.6 1211.2 1214.8
20 Peso en el agua del especímen parafinado, gr. W ppsub 684.8 688.5 681.5 688.2 685.4 685.1 700.5 693.1 699.1
21 Volumen del especímen parafinado, W pD-W ppsub. (19-20) 531.3 529.2 531.7 523.4 528.5 526.1 518.1 518.1 515.7
22 Peso de la parafina, WpD-W D. (19-18) 8.8 8.3 10.2 7.9 9.1 7.9 10.1 3.2 7.8
23 Volumen de la parafina (22/ γ p ) 10.35 9.76 12.00 9.29 10.71 9.29 11.88 3.76 9.18
24 Volumen del especímen por deslizamiento (21-23) 520.95 519.44 519.70 514.11 517.79 516.81 506.22 514.34 506.52
25 Gravedad específica seca bulk del especímen
18
Gmb =
24 2.318 2.328 2.315 2.341 2.327 2.328 2.387 2.349 2.383
26 Gravedad específica teórica máxima, Rice
100
G mm =
1 2 3 4
+ + +
5 12 13 14 2.554 2.554 2.554 2.533 2.533 2.533 2.513 2.513 2.513
27 Porcentaje de vacios del total de la mezcla
⎛ 25 ⎞
VTM = ⎜⎜ 1 - ⎟⎟ × 100
⎝ 26 ⎠
9.25 8.83 9.35 7.57 8.15 8.09 5.00 6.54 5.18
28 Densidad de cada especimen Marshall γ = Gmb × δ w = 25 × 1 2.318 2.328 2.315 2.341 2.327 2.328 2.387 2.349 2.383
29 % de vacíos del agregado mineral, VMA
⎛ 25 × (1 − 1/100 ) ⎞
VMA = ⎜⎜ 1 - ⎟⎟ × 100
⎝ 16 ⎠
17.7 17.3 17.8 17.3 17.8 17.7 16.1 17.5 16.2
30 % de vacios llenos con asfalto
⎛ 29 - 27 ⎞
VFA = ⎜⎜ ⎟⎟ × 100
⎝ 29 ⎠
47.7 49.0 47.4 56.2 54.2 54.4 68.9 62.5 68.1

Hoja2 : Gravedades Específicas
18 Peso del especímen al aire, gr. W D 1204.1 1207.1 1207.4 1205.6 1204.5 1201.8 1205.5 1202.2 1201.5
19 Peso en el aire del especímen parafinado, gr. W pD 1211.3 1213.1 1214.0 1211.8 1210.3 1208.1 1211.4 1206.0 1207.5
20 Peso en el agua del especímen parafinado, gr. W ppsub 699.9 702.0 702.3 704.8 704.1 702.0 703.1 700.4 700.6
21 Volumen del especímen parafinado, W pD-Wppsub. (19-20) 511.4 511.1 511.7 507.0 506.2 506.1 508.3 505.6 506.9
22 Peso de la parafina, W pD-W D. (19-18) 7.2 6.0 6.6 6.2 5.8 6.3 5.9 3.8 6.0
23 Volumen de la parafina (22/ γ p ) 8.47 7.06 7.76 7.29 6.82 7.41 6.94 4.47 7.06
24 Volumen del especímen por deslizamiento (21-23) 502.93 504.04 503.94 499.71 499.38 498.69 501.36 501.13 499.84
25 Gravedad específica seca bulk del especímen
18
Gmb =
24 2.394 2.395 2.396 2.413 2.412 2.410 2.404 2.399 2.404
100
G mm =
1 2 3 4
+ + +
5 12 13 14 2.493 2.493 2.493 2.474 2.474 2.474 2.454 2.454 2.454
27 Porcentaje de vacios del total de la mezcla
⎛ 25 ⎞
VTM = ⎜⎜ 1 - ⎟⎟ × 100
⎝ 26 ⎠
3.97 3.94 3.90 2.47 2.49 2.57 2.03 2.26 2.06
28 Densidad de cada especimen Marshall γ = Gmb × δ w = 25 × 1 2.394 2.395 2.396 2.413 2.412 2.410 2.404 2.399 2.404
29 % de vacíos del agregado mineral, VMA
⎛ 25 × (1 − 1/100 ) ⎞
VMA = ⎜⎜ 1 - ⎟⎟ × 100
⎝ 16 ⎠
16.3 16.3 16.2 16.1 16.1 16.2 16.8 17.0 16.8
30 % de vacios llenos con asfalto
⎛ 29 - 27 ⎞
VFA = ⎜⎜ ⎟⎟ × 100
⎝ 29 ⎠
75.6 75.8 76.0 84.7 84.6 84.1 87.9 86.7 87.8

Hoja3 : Verificaciones
31 Gravedad específica efectiva
100 - 1
G se =
100 1
−
26 5
2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730
32 Gravedad específica aparente de la combinación de agregados
(Gsa), 17 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758
33 Gravedad específca bulk de la combinación de agregados
(Gsb),16 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703
34 Si Gsa>Gse>Gsb, continuar con la verificación OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
35 Gravedad específica teórica máxima, Rice, 26 2.554 2.554 2.554 2.533 2.533 2.533 2.513 2.513 2.513
25
Gmm = × 100
100 − 27
2.554 2.554 2.554 2.533 2.533 2.533 2.513 2.513 2.513
37 Si 35=36, continuar con la verificación OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
38 % de vacíos del agregado mineral, VMA, 29 17.7 17.3 17.8 17.3 17.8 17.7 16.1 17.5 16.2
39 % de vacíos del agregado mineral
VMA = 100 -
(2 + 3 + 4 )× 25
16 17.7 17.3 17.8 17.3 17.8 17.7 16.1 17.5 16.2
40 Si 38=39, concluye la verificación OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!

Hoja3 : Verificaciones
31 Gravedad específica efectiva
100 - 1
G se =
100 1
−
26 5
2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730
32 Gravedad específica aparente de la combinación de agregados
(Gsa), 17 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758
33 Gravedad específca bulk de la combinación de agregados
(Gsb),16 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703
34 Si Gsa>Gse>Gsb, continuar con la verificación OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
35 Gravedad específica teórica máxima, Rice, 26 2.493 2.493 2.493 2.474 2.474 2.474 2.454 2.454 2.454
25
Gmm = × 100
100 − 27
2.493 2.493 2.493 2.474 2.474 2.474 2.454 2.454 2.454
37 Si 35=36, continuar con la verificación OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
38 % de vacíos del agregado mineral, VMA, 29 16.3 16.3 16.2 16.1 16.1 16.2 16.8 17.0 16.8
39 % de vacíos del agregado mineral
VMA = 100 -
(2 + 3 + 4 ) × 25
16 16.3 16.3 16.2 16.1 16.1 16.2 16.8 17.0 16.8
40 Si 38=39, concluye la verificación OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!

Hoja4 : Estabilidad marshall y Ensayo de Flujo
41 Estabilidad sin corregir 1,745.00 1,844.00 1,690.00 1,745.00 1,755.00 1,775.00 1,895.00 1,895.00 1,906.00
42 Factor de Estabilidad 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.04 1.04 1.04
43 Estabilidad corregida (41x42) 1,745.00 1,844.00 1,690.00 1,745.00 1,755.00 1,775.00 1,970.80 1,970.80 1,982.24
44 Estabilidad corregida promedio 1,759.67 1,758.33 1,974.61
45 Flujo 7.00 6.50 6.50 8.50 8.00 8.00 11.50 12.00 11.50
46 Flujo promedio 6.67 8.17 11.67
47 Densidad de cada especimen Marshall, promedio 2.320 2.332 2.373
48 Porcentaje de vacios del total de la mezcla, VTM 9.14 7.94 5.57
49 Porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA 17.59 17.60 16.60
50 Porcentaje de vacios llenos con asfalto, VFA 48.05 54.93 66.53

Hoja4 : Estabilidad marshall y Ensayo de Flujo
41 Estabilidad sin corregir 2,106.00 2,097.00 2,097.00 1,996.00 1,996.00 1,996.00 1,745.00 1,696.00 1,698.00
42 Factor de Estabilidad 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04
43 Estabilidad corregida (41x42) 2,190.24 2,180.88 2,180.88 2,075.84 2,075.84 2,075.84 1,814.80 1,763.84 1,765.92
44 Estabilidad corregida promedio 2,184.00 2,075.84 1,781.52
45 Flujo 13.50 12.50 13.00 14.50 15.50 15.50 17.50 17.50 18.00
46 Flujo promedio 13.00 15.17 17.67
47 Densidad de cada especimen Marshall, promedio 2.395 2.412 2.402
48 Porcentaje de vacios del total de la mezcla, VTM 3.94 2.51 2.12
49 Porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA 16.27 16.14 16.90
50 Porcentaje de vacios llenos con asfalto, VFA 75.80 84.45 87.47

DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA

METODO DE LA NAPA
PESO ESPECIFICO VS. % DE ASFALTO ESTABILIDAD VS. % DE ASFALTO FLUJO VS. % DE ASFALTO
2.430 18.00
2.410 2,150.00 17.00
2151 16.00
2.390
15.00
2.370 2,050.00 13,6
ESTABILIDAD (Lb)
14.00
FLUJO (0.01")
2.350
13.00
2.330 1,950.00
12.00
2.310 11.00
1,850.00
2.290 10.00
9.00
2.270
1,750.00 8.00
2.250 5,6 7.00
5,6
2.230 1,650.00 6.00
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
% VACIOS VS. % DE ASFALTO % VACIOS LLENOS DE CON ASFALTO VS. % DE

% VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO MINERAL
ASFALTO
VS. % DE ASFALTO
VOLUMEN LLENO CON ASFALTO VFA
10.00 100.00
18.00
9.00
90.00 17.80
8.00
78 17.60
VACIOS VTM (%)
7.00 80.00 17.40

6.00 17.20
(%)
70.00
5.00 4,0 17.00
4.00 60.00 16.80
3.00 16.60
50.00 16,38
2.00 16.40
5,6 5,6 5,6
16.20
1.00 40.00
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 16.00
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
ASFALTO (%) ASFALTO (%)
ASFALTO (%)

G7.1 INTRODUCCIÓN
El ensayo de compresión edométrica consiste en aplicar una carga sinusoidal sin periodo de
descanso a un especimen confinado. La carga se aplica con el pistón de carga del equipo CBR
a un disco metálico del diámetro del espécimen.
El proceso de preparación de la mezcla es similar al método Marshall ya descrito. El ensayo

Marshall y el de compresión edomética son diferentes, con el primero se puede determinar el
óptimo contenido de asfalto siguiendo un método aún empírico, el segundo método permite
determinar módulos dinámicos, que son parámetros de diseño de pavimentos.
G7.2 APLICACIÓN
El siguiente procedimiento será aplicado solamente a mezclas asfálticas en caliente,

preparadas con cemento asfáltico y agregados no mayores de 2.54 cm (1 pulg.), el molde
empleado es el Marshall de 101.6 mm (4 pulg.).
1. Molde de Compactación. Consiste de una placa de base plana, molde y collar de extensión
cilíndricos. El molde tiene un diámetro interior de 101.6 mm (4”) y altura aproximada de 76.2
mm (3”); la placa de base plana y el collar deben ser intercambiables.
2. Martillo de compactación con base plana circular de apisonado de 98.4 mm (3 7/8”) de
diámetro, equipado con un pisón de 4.54 kg (10 lb.) de peso total, cuya altura de caída es
de 457.2 mm (18“).
3. Pedestal de compactación. Base de madera cuadrada de 200.3 mm de lado y 457.2 mm de
altura (8”x8”x18”), en su cara superior tiene una platina cuadrada de acero de 304.8 mm de
lado por 25.4 mm de espesor (12”x12”x1”), firmemente sujeta a la base. El conjunto se
deberá fijar firmemente a una superficie de concreto, de tal manera que la platina de acero
quede horizontal.
4. Extractor de Muestras de Asfaltos. Para extraer el especimen del molde, en forma de disco
con diámetro de 100 mm (3.95”) y 12.7 mm (1/2”) de espesor.
5. Soporte para molde o portamolde. Dispositivo con resorte de tensión diseñado para
sostener rígidamente el molde de compactación sobre el pedestal.
6. Mordaza. Consiste de dos semi-cilindros, con un radio de curvatura interior de 50.8 mm (2”)
de acero enchapado para facilitar su fácil limpieza. El segmento inferior termina en una
base plana con dos varillas perpendiculares que sirven de guía.
7. Medidor de deformación. Consiste en un deformímetro dividido en centésimas de milímetro.
Estará sujeto al segmento superior y cuyo vástago se apoyará, cuando se realiza el

ensayo, en una palanca ajustable acoplada al segmento inferior. Las deformaciones del
anillo se medirán con un deformímetro graduado en 0.001 mm.
8. Prensa. Para realizar el ensayo cíclico se usará una prensa automática. La carga se aplica
de manera cíclica, un ciclo está formado por una carga y una descarga.
9. Dial de Carga. La fuerza aplicada se medirá con un anillo acoplado a la prensa, de 20 kN
(2039 kgf) de capacidad, con una sensibilidad de 50 N (5 kgf) hasta 5 kN (510 kgf) y 100 N
(10 kgf) hasta 20 kN (2 039 kgf).
10. Discos de Papel Filtrante de 4 pulg.
11. Horno. Horno capaz de mantener la temperatura requerida con un error menor de 3 ºC (5
ºF) se emplea para calentar los agregados, material asfáltico, conjunto de compactación y
muestra.
12. Baño. El baño de agua con 150mm (6”) de profundidad mínima y controlado
termostáticamente para mantener la temperatura a 60º ± 1 ºC (140º ± 1.8 ºF), deberá tener
un falso fondo perforado o estar equipado con un estante para mantener las probetas por lo
menos a 50.8 mm (2”) sobre el fondo del tanque.
13. 2 Recipientes de dos litros de capacidad para calentar los agregados y para mezclar el
asfalto y agregado.
14. Tamices. De 50 mm (2”), 37.5 mm (1 1/2”), 25 mm (1”), 19.0 mm (3/4”), 12.5 mm (1/2”), 9.5
mm (3/8”), 4.75 mm (Nº 4), 2.36 mm (Nº 8), 300 μm (Nº 50) y 75 μm (Nº 200).
15. Termómetros blindados. De 10ºC a 232ºC (50ºF a 450ºF) para determinar las temperaturas
del asfalto, agregados y mezcla, con sensibilidad de 3ºC. Para la temperatura del baño de
agua se utilizará termómetro con escala de 20ºC a 70ºC y sensibilidad de 0.2ºC (68ºF a
158ºF + 0.4ºF).
16. Balanza.
Para pesar agregados y asfalto de 5 kg. de capacidad, y sensibilidad de un 1 gr.
Para pesar probetas compactadas de 2 kg. de capacidad y sensibilidad de 0.1 gr.
17. Parafina
18. Pirex de 500 cm3
19. Guantes de cuero. Para poder manipular el equipo caliente
20. Crayolas para identificar las probetas
21. Bandejas taradas
22. Espátulas
G7.4 PROCEDIMIENTOS PREVIOS
Se deben realizar los siguientes pasos antes de preparar la mezcla:
Paso A: Evaluación de agregados
A.1 Realice los ensayos de abrasión en la Máquina de Los Ángeles, resistencia a los sulfatos,
equivalente de arena, presencia de sustancias deletéreas, caras de fractura y chatas y
alargadas.
A.2 Si el agregado pasó los controles de calidad del paso A.1, se debe realizar el diseño
granulométrico de los agregados, gravedad específica y absorción.

A.3 Gravedad específica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 ó ASTM C127) y del
agregado fino (AASHTO T84 ó ASTM C128). Calcule la gravedad especifica de la combinación
de agregados.
Paso B: Evaluación del cemento asfáltico
B.1 Determine el grado apropiado de cemento asfáltico a emplear según las recomendaciones
Superpave.
B.2 Calcular la gravedad especifica del cemento asfáltico (AASHTO T228 ó ASTM D70) y del
filler (AASHTO T100 ó ASTM D854) y grafique la viscosidad versus temperatura (Carta de
Viscosidad).
1. La temperatura de mezcla del cemento asfáltico será el correspondiente al rango de

viscosidad de 170±20 centistokes (1 centistoke =1 mm2/s).
2. La temperatura de compactación se encuentra en el rango de viscosidad de 280±30
centistokes
Paso C: Preparación de los Especimenes
C.1 Secar los agregados hasta obtener peso constante entre 105ºC y 110ºC. Calcular el
porcentaje de participación de la fracción de gravas, arenas y filler (si lo requiere). Se calcula el
peso necesario de cada uno de ellos para realizar el amasado de la mezcla. El peso de la
mezcla será aproximadamente de 1150 gr. Se recomienda preparar tres especimenes para
cada porcentaje de asfalto a ser evaluado.
C.2 Pese los agregados para el especímen por separado y caliéntelos a la temperatura de
mezcla, según paso B.4. El peso total de agregado se determinará en el paso C.3.
C.3 Generalmente se prepara un especímen de prueba, mida la altura del mismo (h1) y
verifique la altura requerida del especímen de 63.5 ± 5.1 mm (2.5 ± 0.20 pulg.). Si el
especímen está fuera del rango, ajuste la cantidad de agregados con la siguiente fórmula:
h
Q= × 1150 gr
h1
Donde:
Q Peso del agregado para un especímen de 63.5 mm (2.5 pulg.) de altura, gr.
h Altura requerida, que será 63.5 mm ó 2.5 pulg.
h1 Altura del especímen de prueba, mm (pulg)
C.4 Calentar a la temperatura de mezcla la suficiente cantidad de asfalto para preparar tres
especimenes para un mismo porcentaje de asfalto. Determinar la gravedad específica Rice o
Máxima Densidad Teórica (TMD).

Nota.- No mantener el ligante por más de una hora a la temperatura de mezcla ni emplear
ligante bituminoso recalentado. Durante el período de calentamiento del ligante se debe agitar
frecuentemente dentro del recipiente para evitar los sobrecalentamientos.
C.5 De acuerdo al tipo de mezcla determinar el número de golpes por cara para la
compactación.
C.6 El recipiente en el que se realizará la mezcla será manchado con una mezcla de prueba
para evitar la pérdida de ligante y finos adheridos al recipiente, se limpiará solamente
arrastrando con una espátula todo el material posible. Colocar la cantidad de agregado
requerido en esa vasija y añada la cantidad de asfalto caliente necesario por peso, para el
porcentaje de cemento asfáltico de la mezcla deseada.

C.7 Mezclar el cemento asfáltico, agregados, filler y fibra (para el caso de mezclas SMA) hasta
que éstos estén totalmente cubiertos. La mezcla puede hacerse manual o mecánicamente.
C.8 Verificar la temperatura de los materiales recién mezclados, si está sobre la temperatura de
compactación, deje enfriar; si está por debajo, elimine el material y prepare una nueva muestra.
C.9 Se coloca dentro del conjunto del molde y la base del martillo compactador limpios, un
disco de papel filtrante de 10 cm de diámetro. Se calientan en el horno o en un baño de agua a
una temperatura comprendida entre los 93º a 149ºC. Verter la mezcla y emparejarla con una
espátula caliente 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el interior. Limpiar el material
del collar y montura dentro del molde de tal manera que el medio sea ligeramente mas alto que
los bordes. Al verter la mezcla tener especial cuidado con las del tipo SMA porque tratan de
segregarse. Fijar el molde y base en el pedestal. Coloque el martillo precalentado dentro del
molde, y aplique el número de golpes según las especificaciones, la altura de caída del martillo
es de 18” (457 mm). Mantener el eje del martillo de compactación perpendicular a la base del
molde durante la compactación.
C.10 Retire el molde de la base. Coloque un papel filtrante en la superficie e inviértalo de tal
manera que la cara superficial se encuentre abajo. Reemplace el collar del molde y fíjelo junto
con la base en el pedestal. Aplicar el número de golpes especificados.
C.11 Después de la compactación remover la base y colocar el molde y collar sobre el extractor
de muestras. Con el molde y el collar de extensión hacia arriba en la máquina de ensayo,
aplicar presión y forzar el espécimen dentro del collar de extensión, levantar el collar del
espécimen. Cuidadosamente transferir el espécimen a una superficie plana, dejarlo de pie para
que repose de 12 a 24 horas a temperatura ambiente, identificarlos con códigos alfanuméricos
usando Crayolas.

C.12 Determine la gravedad especifica bulk de cada especímen tan pronto como las probetas
compactadas se han enfriado a la temperatura ambiente, según AASHTO T166. Se determina
calculando la relación entre su peso al aire y su volumen.
Pesar el especímen al aire.
Sumerja la muestra en agua por unos minutos, pesar la muestra en su condición saturada
superficialmente seca (SSD) en el agua.
Sacar la muestra del agua, secar el exceso de agua y pesar en su condición SSD en el
aire.
Calcular el volumen restando el peso del especímen SSD en el aire y el peso del
especímen SSD sumergida. La fórmula empleada será:
WD
G mb =
WSSD − W sub
Donde:
WSSD Peso del especímen en su condición SSD en el aire
Se determina el peso específico bulk promedio de todas las probetas hechas con el mismo
contenido asfáltico. Los valores dispares no se incluyen en el cálculo para lo cual se tendrá en
cuenta el siguiente rango de variación con respecto al valor medio
Peso Específico Bulk ± 1%
Los valores calculados del peso específico bulk, así ensayados, dan resultados mas reales,
pero existe otro procedimiento de laboratorio que cabe destacar, es el que podemos encontrar
en las nuevas normas emitidas por el ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y
Construcción.
El primer método se emplea cuando la textura superficial de las probetas es cerrada e

impermeable. El volumen de la probeta se obtiene restando el peso de la probeta en el aire y el
peso de la probeta sumergida en agua sin haber recubierto su superficie parafinada. La fórmula
empleada será:
WD
G mb =
WD − W sub
Donde:
El segundo método se aplica a mezclas cuya superficie es abierta y permeable. El volumen

aparente se determina restando el peso de la probeta en el aire y el peso de la probeta en el

agua pero habiéndola recubierto previamente de una capa de parafina. El peso específico bulk
viene dado por la fórmula:
WD
G mb =
WpD − WD
WpD - Wppsub -
γp
Donde:
WpD Peso del especímen parafinado en al aire
Wppsub Peso del especímen parafinado en el agua
γp Peso específico de la parafina
Los especimenes deben pesarse antes de ser parafinados, a continuación se sumergen en un

recipiente con parafina caliente. Si es necesario, se da pinceladas de parafina en los puntos
mal cubiertos. Dejar enfriar la parafina durante media hora y determinar el peso en el aire a la
temperatura ambiente e inmediatamente se pesa en agua 3 .
C.13 Calcule la gravedad especifica Rice en las mezclas asfálticas en caliente (Gmm) de
acuerdo a la norma AASHTO T209, su valor se emplea en el cálculo de los vacíos. Si la mezcla
contiene agregados absorbentes se recomienda colocarla en el horno (manteniéndola a la
temperatura de mezcla) por cuatro horas de tal manera que el cemento asfáltico sea absorbido
completamente por el agregado entes del ensayo. Mantener la mezcla en un recipiente tapado
mientras se encuentra en el horno. Si el ensayo se hace por triplicado en la mezcla que
contiene un porcentaje cerca al óptimo contenido de asfalto, promediar los tres resultados;
calcule la gravedad específica efectiva de los agregados.
Si se realiza el cálculo de la gravedad específica Rice en cada una de las muestras a diferentes
contenidos de asfalto, calcular la gravedad específica efectiva de agregados en cada caso.
Calcule el promedio de las gravedades específicas efectivas y el promedio de las gravedades
específicas Rice.
En ausencia de datos proporcionados por el Método Rice, la gravedad específica puede

calcularse con una relación matemática que considera las gravedades específicas bulk y
aparente de los componentes de la mezcla:
100
G mm =
% asfalto % grueso % fino % filler
+ + +
G sa asfalto A B C
Siendo:
G + G sa
A = sb , para el agregado grueso
2
3 Gravedad Especifica Aparente y Peso Unitario de Mezclas Asfálticas Compactadas Empleando Especimenes Parafinados. MTC E506-
1999

G sb + G sa
B= , para el agregado fino
2
G sb + G sa
C= , para el filler
2
Donde:
Gsb Gravedad específica bulk
Gsa Gravedad específica aparente
Paso D: Densidad y vacíos de los especimenes
Se refiere a las relaciones peso-volumen, completando los cálculos con los siguientes pasos:
D.1 Para cada especímen, use la gravedad específica bulk (Gmb) del paso C.12 y gravedad
específica Rice de la mezcla (Gmm) para C.13. Calcular el porcentaje de vacíos en el total de la
mezcla, VTM.
⎛ G ⎞
VTM = ⎜⎜ 1 - mb ⎟⎟ × 100
⎝ G mm ⎠
Densidad (g/cm 3 ) = G mb × δ w
D.3 Calcule el porcentaje de vacíos en el agregado mineral, VMA, para cada especímen
Marshall usando la gravedad específica bulk en los agregados (Gsb) para los pasos A.2, la
gravedad específica bulk de la mezcla compactada (Gmb) para el paso C.12, y el contenido de
asfalto por peso de mezcla total (Pb)
⎛ G (1 − Pb ) ⎞
VMA = ⎜⎜1 - mb ⎟⎟ × 100
⎝ G sb ⎠
D.4 Calcule el porcentaje de vacíos llenos de asfalto para cada especimen Marshall usando el
VTM y VMA como sigue:
⎛ VMA - VTM ⎞
VFA = ⎜ ⎟ × 100
⎝ VMA ⎠
Paso E: Ensayo de Compresión Edométrica
E.1 Introducir los especimenes compactados al molde. Se deberá tener cuidado de no quebrar
los bordes.

E.2 Calentar el agua del baño a 140ºF (60ºC) y colocar los especimenes a ser ensayados por
un período de 30 a 40 minutos. Los especimenes se ubicarán de manera escalonada para que
todos los especimenes sean calentados el tiempo especificado antes de ser ensayados.
E.3 Luego de calentarlos el tiempo necesario, se irán sacando uno a la vez, quitarles el exceso
de agua con una toalla y colocarlo rápidamente en la prensa de compresión.
E.4 Definir la lectura en el dial de carga que corresponda a una presión de 10 y 5 kg/cm2.
Colocar el deformímetro en la guía y en contacto con el borde del molde.
E.5 Carga:- Con los diales de carga y deformación en cero se procede a aplicar la carga hasta
que alcance 10 kg/cm2. Descarga:- disminuir la presión en el especimen hasta que la presión
aplicada sea 0 kg/cm2. Tomar la lectura del deformímetro.
E.6 En los siguientes ciclos de carga y descarga aplicar 5 kg/cm2 y tomar las deflexiones
correspondientes.
E.7 Repetir nuevamente los pasos E.5 y E.6 hasta que el especimen tenga un comportamiento
elástico.
Paso F: Tabulación y Gráfico de los Resultados de Ensayo
F.1 Tabule los resultados de ensayo. Se habrán tomado lecturas de presión versus deflexión.
Calcule la deformación en cada tramo y grafique presión versus deflexión. La pendiente de la
curva en el tramo final será el valor del módulo dinámico de la mezcla.
Presión 1º ciclo
(kg/cm2) carga-descarga
E*
1
ε(%)
F.2 Evalúe las relaciones gravimétricas y volumétricas de la mezcla compactada.

Foto G7.1: Agregados y filler

que formarán parte de la
mezcla asfáltica.
Foto G7.2: Cemento asfáltico

que se empleará en la
mezcla asfáltica.
Foto G7.3: Las mezclas del

tipo SMA requiere de fibras
celulosas en su
composición. En la foto se
muestra su forma suelta.

Foto G7.4: Pesar los

agregados y filler entes de
llevar al horno.
Foto G7.5: Llevar los

recipientes pesados al horno
para que sean calentados.
Foto G7.6: Preparar papeles

engrasados.

Foto G7.7: Verter la cantidad

de asfalto caliente requerida
por la mezcla.
Foto G7.8: Mezclar

vigorosamente hasta que el
asfalto haya recubierto cada
una de las partículas de
agregado. La mezcla deberá
ser uniforme.
Foto G7.9: Colocar un papel

engrasado al fondo del
molde precalentado.

Foto G7.10: Verter la mezcla

evitando la segregación de
los agregados.
Foto G7.11: Martillo de

compactación Marshall,
empleado en la preparación
de los especimenes.
Foto G7.12: Compactar la

mezcla manteniendo la
verticalidad.

Foto G7.13: Extraer la

mezcla compactada del
molde.
Foto G7.14: Mezcla

compactada y enfriando a
temperatura ambiente.

G7.4 EJEMPLO
Luego del ensayo de compresión confinada para mezcla de granulometría superpave, se

obtuvieron los siguientes resultados:
Diámetro del área cargada, D : 10 cm

Corrección del dial de carga : 10.304 lb
Corrección del dial de deformación : 0.01 pulg.
Altura inicial del especimen, H : 64.3 mm
Ciclo Lectura del Lectura de Fuerza Presión Deflexión Deformación

Carga- dial de deflexión (kg) (kg/cm2) (mm) (%)
descarga carga (1) (2) (3)=(1)x10.304/2.2 (4)=(3)/( xD2/4) (5)=(2)x0.01x2.54 ε=ΔH/H
1º 0 0 0 0
180 57.2 843.1 10 1.4529
0 23.2 0 0 0.5893 0.01343*
2º 90 36.1 421.5 5 0.9169
0 22.6 0 0 0.5740 0.00533
3º 90 36.6 421.5 5 0.9296
0 23.3 0 0 0.5918 0.00525
4º 90 37 421.5 5 0.9398
0 23.8 0 0 0.6045 0.00521
5º 90 37.4 421.5 5 0.9500
0 24.4 0 0 0.6198 0.00514
1.4529 − 0.5893
*ε = x100
64 .3
Graficando se obtiene:
Curva Presión versus Asentamiento
12
Presion vs Asentamiento
8
Presion (kg/cm2)
0
0.0 0.4 0.8 1.2 1.6
Asentamiento (mm)

Comportamiento del módulo E* versus el Nº de ciclos
1000
M odulo Elastico vs Nº ciclos
900
800
Presion 10 kg/ cm2

Presion 5 kg/ cm2
700
0 1 2 N º cicl o s 3 4 5


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Difundido por: ICG - Instituto de la Construcción y Gerencia

www.construccion.org.pe / Email: [email protected] / Telefax: 421-7896

El ensayo de penetración consiste en colocar una muestra de asfalto en un recipiente estándar

Difundido por: ICG - Instituto de la Construcción y Gerencia 343

La aguja debe ser de acero inoxidable de aproximadamente 50 mm (2 pulg.) de longitud y de

Si el ensayo se va realizar en el mismo baño de agua, se deberá disponer de una plataforma

Si el ensayo se realizara con penetrómetros automáticos, el dispositivo deberá estar calibrado

G1.4 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

Difundido por: ICG - Instituto de la Construcción y Gerencia 344

G1.5 CONDICIONES DE ENSAYO

Las condiciones de ensayo serán las indiciadas en la tabla siguiente:

Temperatura Carga Tiempo

Las condiciones de ensayo deberán indicarse.

1. Limpiar la aguja de penetración con algún solvente adecuado. Insertar la aguja al

Difundido por: ICG - Instituto de la Construcción y Gerencia 345

Penetración 0 a 49 50 a 149 150 a 249 >249

Difundido por: ICG - Instituto de la Construcción y Gerencia 346

El concepto de adherencia en el diseño de mezclas asfálticas está relacionado a la afinidad del

Como se ha explicado el concepto de adherencia no está necesariamente ligado al concepto

Los agregados usados en construcción de carreteras se obtiene del abastecimiento de rocas

Difundido por: ICG - Instituto de la Construcción y Gerencia 347

En la siguiente tabla se resumen propiedades deseables de rocas para agregados utilizados en

Resistencia al Textura Forma

G2.3 EQUIPOS DE LABORATORIO

1. Tamices. De 3/8”, 1/4” y bandeja

Difundido por: ICG - Instituto de la Construcción y Gerencia 348

7. Espátula acerada. De 1” de ancho y 4” de longitud

G2.4 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

1. Tamizar el agregado grueso por las mallas 3/8” y 1/4”.

G2.5 PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

1. Calentar el agregado y bitúmen a la temperatura de mezcla, Tabla No. G2.1

Tabla No. G2.1: Temperatura para Mezcla del Material Bituminoso

Material Temperatura (ºC)

Difundido por: ICG - Instituto de la Construcción y Gerencia 349

Tabla No. G2.2

G2.6 NOTA DEL PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

Difundido por: ICG - Instituto de la Construcción y Gerencia 350

G2.7 OBSERVACIONES AL ENSAYO

G2.8 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ASTM D 1664-80, Test Coating and Stripping of Bitúmen-Aggregate Mixtures.

Difundido por: ICG - Instituto de la Construcción y Gerencia 351

Foto No. G2.1: Calentar el bitúmen a la temperatura de mezcla

Foto No. G2.2: Incorpore en el recipiente con el agregado, la cantidad de material

Difundido por: ICG - Instituto de la Construcción y Gerencia 352

Difundido por: ICG - Instituto de la Construcción y Gerencia 353

Norma Pasa el tamiz Retiene en el tamiz

G3.3 EQUIPOS DE LABORATORIO

1. Tamices. De abertura cuadrada correspondiente a la norma de ensayo y bandeja. La norma

Difundido por: ICG - Instituto de la Construcción y Gerencia 354

3. Cápsula. De porcelana de 300 ml de capacidad

G3.4 PREPARACIÓN DE LA SOLUCIÓN

Tabla No. G3.1

CONCENTRACIÓN DE CO3Na2 GRADO

G3.5 PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

1. Extraer una muestra representativa por cuarteo.

Difundido por: ICG - Instituto de la Construcción y Gerencia 355

2. En el caso de la Norma Española y del MTC, si la muestra de árido recibido en el

Difundido por: ICG - Instituto de la Construcción y Gerencia 356

10. Si no se observa desprendimiento alguno, se repiten los pasos 9 y 10 con el tubo 1,