Especificaciones Técnicas NO-90-015 Revisión 2

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1. OBJETIVOS
Las especificaciones aquí descritas, establecen requisitos generales aplicables al montaje
de las estructuras metálicas que sean contratadas por Compañía Siderúrgica Huachipato
para el Proyecto.

En caso de discrepancia entre esta especificación y las notas indicadas en los planos, se
dará preferencia a las notas de los planos, por tratarse de casos particulares.

2. ALCANCE
Estas especificaciones serán aplicables al montaje de las siguientes estructuras fabricadas
en aceros al carbono:

• Elementos estructurales para edificios y cubiertas.

• Estructuras soportantes de equipos, tuberías, ductos.
• Tuberías de gran diámetro, ductos, piezas especiales y chimeneas.

3. DEFINICIONES

• CSH: Compañía Siderúrgica Huachipato S.A.

• El Contratista: La empresa seleccionada para realizar el montaje de las
estructuras.
• ITO: Inspección Técnica de Obra, será un representante
debidamente autorizado para realizar la fiscalización en
terreno, de la correcta ejecución de los trabajos de
acuerdo a planos y especificaciones. La aprobación por
parte de la ITO no exime la responsabilidad del
Contratista.
• El Ingeniero: Será un representante de la empresa de ingeniería
responsable por el diseño de la obra.
• Inspección interna: Será el personal técnico encargado por parte del
Contratista de realizar la fiscalización de la correcta
ejecución de los trabajos de acuerdo a planos y
especificaciones.

4. REFERENCIAS

La erección y montaje de las estructuras de acero deberá cumplir con la norma NCh 428.

Para los materiales que son suministro del Contratista y piezas fabricadas en obra, se
deberá cumplir con la Especificación General NO-90-017.

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Para la vigencia de las normas indicadas en las presentes especificaciones técnicas, se

considerará válida la última versión, vigente a la fecha del respectivo llamado a propuesta
o pedido de cotización.

5. DESCRIPCIÓN

5.1 RESPONSABILIDAD DURANTE EL MONTAJE

El Contratista será responsable único por el montaje de las estructuras, la seguridad

de su personal y de toda persona que circule en los lugares donde se estén realizando
las faenas de montaje.

El Contratista deberá cumplir y hacer cumplir a su personal todas las normas chilenas
de seguridad vigentes y el reglamento de seguridad de CSH.

5.2 MATERIALES

5.2.1 Transporte y entrega de obra

El Contratista podrá retirar de bodega sólo aquellos elementos que se

encuentren aprobados por escrito por parte de la Inspección, en cumplimiento
del programa de entregas estipuladas previamente.

El Contratista será el único responsable ante posibles daños o accidentes que

puedan ocurrir durante el carguío, transporte, descarga y montaje de los
elementos. Deberá tener especial cuidado en evitar deformaciones e impactos
que dañen las estructuras, además del daño a las pinturas de protección de las
estructuras. Será de cargo del Contratista toda reparación o reemplazo de
estructuras.

El Contratista proveerá e instalará, sin cargo: soportes, conectores y

atiesadores que garanticen un transporte y bodegaje sin daño de los
elementos.

Las estructuras serán acopiadas en ubicaciones indicadas por la ITO, sobre

soportes de madera que eviten el contacto de los elementos con el suelo y sin
riesgo de daño mecánico o climático.

5.2.2 Almacenamiento

Una vez recibidos en obra, los elementos serán almacenados, considerando en

especial lo siguiente:

Los elementos serán almacenados, en lo posible bajo techo, en forma

ordenada, de acuerdo con sus dimensiones y programa de montaje, de manera

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de evitar su daño por corrosión o deformaciones producto de un excesivo

manejo de ellos.

Todo el resto de los materiales de aporte del contratista serán almacenados de

acuerdo a la Especificación General NO-90-017.

En todo momento el Contratista mantendrá un inventario actualizado de los

elementos y materiales, indicando su ubicación física.

5.2.3 Requerimientos de Calidad

Los materiales que se empleen durante el montaje deberán cumplir con los
requisitos que se indican en los planos y Especificación General NO-90-017.

5.3 ELEMENTOS Y EQUIPOS PARA EL MONTAJE

Los elementos y equipos que se usarán para el montaje de las estructuras serán los
apropiados, y deberán estar en óptimas condiciones, para realizar las faenas de
montaje en forma segura y rápida.

El Contratista deberá extremar las precauciones de arriostramiento provisorio durante

el montaje para conseguir la perfecta alineación y plomo antes de soldar o apernar,
asegurando totalmente la estabilidad de las estructuras.

Cualquier daño que se produzca debido a una mala maniobra de montaje o

inestabilidad de las estructuras durante el montaje tanto en las instalaciones nuevas
como existentes, serán reparadas totalmente por el Contratista, sin costo adicional.

5.4 PROGRAMA DE MONTAJE

Antes de comenzar el montaje de las estructuras, el Contratista deberá estudiar y

preparar un programa detallado de montaje, siguiendo cuidadosamente las marcas
señaladas en los planos del proyecto y en coordinación apropiada con los trabajos de
otras especialidades.

Este programa deberá ser presentado a la ITO para su aprobación, previa ejecución
de las maniobras de montaje.

5.5 TOPOGRAFÍA PREVIA AL MONTAJE

Previo al montaje de las estructuras, se deberá realizar una topografía para verificar la
correcta posición de los puntos de apoyo.

Cualquier diferencia con respecto a los planos de montaje del proyecto deberá ser
inmediatamente informada a la ITO para estudiar y aprobar la solución de rectificación.

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5.6 MONTAJE

El montaje de todos los elementos de acero estructural será llevado a cabo en una
secuencia adecuadamente coordinada con los trabajos de otras especialidades. Las
estructuras de acero se armarán, asentarán y anclarán al hormigón, albañilería, etc.,
de acuerdo con los planos de diseño y montaje.
Las conexiones de los elementos que serán pre-armados se deberán realizar de
acuerdo con los planos de montaje verificando que las dimensiones totales calcen con
la ubicación definitiva, según las tolerancias indicadas en el punto 5.6.1. Las
condiciones del pre-armado serán tales que no produzcan esfuerzos adicionales en la
estructura.

Los errores de fabricación y las deformaciones producidas por una mala manipulación
que dificulten el montaje o el adecuado ajuste de las partes, deberán ser
inmediatamente informados a la ITO para aprobar su rectificación, reparación o
reemplazo.

Dependiendo de las características del proyecto, pueden existir conexiones apernadas

y conexiones soldadas en terreno, por lo que se deberá estudiar cuidadosamente la
secuencia de ellas.

Después de presentadas en su sitio las diferentes piezas que forman parte de una
estructura, deberán ser alineadas y ajustadas antes de ser conectadas
definitivamente. A medida que progrese el montaje, estas conexiones deberán irse
asegurando definitivamente de manera que puedan absorber las cargas de peso
propio y esfuerzos de montaje.

En general, las conexiones apernadas serán aseguradas primero que las conexiones
soldadas.

Para ejecutar las conexiones soldadas en terreno, los soldadores deberán tener sus
calificaciones al día; la lTO revisará y rechazará a todo aquel que no cumpla con los
requisitos establecidos en la especificación General NO-90-017 y en el ítem 5.6.4 de
esta Especificación, así como las soldaduras que se hayan ejecutado sin su
supervisión.
Las tuercas de los pernos de anclaje serán apretadas totalmente una vez que las
columnas hayan sido aplomadas. Posteriormente se procederá a la colocación del
mortero de nivelación.

Las placas bases se mantendrán en su posición exacta y nivelada por medio de lainas
o tuercas de nivelación, mientras se coloca el mortero de nivelación.

El mortero de nivelación será del tipo premezclado, Sikagrout o equivalente, con una
resistencia igual o superior al hormigón del elemento en el cual se apoyarán las

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estructuras y se colocará en su lugar taponeando adecuadamente de acuerdo a las

especificaciones del fabricante.

Una vez erigidas las estructuras, el aplome de los pilares, la nivelación de sus
elementos teóricamente horizontales y, en general, la ubicación geométrica prevista
para las piezas, no podrán sobrepasar las tolerancias que se indican en los párrafos
siguientes.

5.6.1 Tolerancias de Montaje

a) Tolerancias en general

• Trazado de ejes para columnas principales ± 0,3 mm

• Trazado de ejes para columnas secundarias ± 1,0 mm

b) Dimensiones globales

• Longitud menor que 30 m. ± 20 mm

• Longitud L en metros igual o mayor que 30m ±(20+0,25(L-30) mm

• Alineación y plomo, respecto a la altura de la pieza

L/500 Máximo 10 mm

• Alineación y plomo, medido respecto a altura columna de un sólo

tramo

L/600 Máximo 5 mm

c) Tolerancias en placas base

• Nivelación, respecto elevación indicada en planos ± 1,6 mm

• Desplazamiento, en sentido de su largo o ancho ± 0,3 mm

• Desnivelación, entre placas bases con fundación común

± 0,25 mm.

• Inclinación, medida entre los extremos del largo o ancho

± 0,25 mm

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d) Tolerancias en Vigas

• Rectilinealidad horizontal, medida con respecto a la luz de la viga,

medida con respecto al eje verdadero

L/1200 máximo 5 mm

• Desnivelación vertical, medida con respecto a la luz de la viga, medida

con respecto a la elevación indicada en planos

L/1000 máximo 5 mm

• Nivelación, respecto a la elevación indicada en planos

± 5 mm

• Desnivelación, medida con respecto a vigas adyacentes

± 2 mm

• Desviación angular respecto a la vertical, medida en las vigas en sus

apoyos con respecto a la altura total H de la viga en metros

2
Máx.
1000 H

e) Tolerancias en armado de columnas

• Longitud total ± 4 mm

• Desviación horizontal o vertical, medida con respecto a la altura total

± H/2400 Máximo 5 mm

• Excentricidad de almas, medida en punto de conexión ± 2 mm

• Desviación angular de atiesador, respecto a la altura total de la sección

de la columna, H en metros
2
Máx.
1000 H

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f) Tolerancia en pernos de anclaje

• Nivelación, respecto elevación indicada en planos ± 2.5 mm

• Desviación con resp. a su posición teórica: 0,4 (D-d) mm.

D= diám. del agujero de la placa donde asienta la tuerca, en mm;

d= diám. nominal del perno en mm.

g) Tolerancias en rieles

• Excentricidad o desalineamiento, medida con respecto al eje central de

la viga por cada 15 m.

Máximo 6 mm.

• Separación entre rieles opuestos, medida en horizontal

Máximo 6 mm.
a 20°C

• Desviación total, medida con respecto al trazado teórico

Máximo 12 mm

• Desnivelación, medida con respecto la distancia “Y” en mm

correspondiente a la luz entre líneas de centros de apoyo de vigas

Y/1200
Máximo 12 mm.

• Desnivelación, medida entre rieles opuestos colocados sobre vigas

separadas a L mm.
máx. 0,001L mm

• Desnivelación medida en la junta soldada de dos rieles consecutivos.

máx. 0,2 mm

• Flecha horizontal, medida con respecto L correspondiente a la distancia

entre las ruedas extremas de cualquier bogie.
máx. 0,001L mm

• Curvatura local debe tener un ángulo menor que

0,003 rad.

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Deberá al mismo tiempo considerarse las tolerancias establecidas por el

fabricante de los puentes-grúa. En caso de discrepancias, deberá adoptar la
tolerancia más estricta.

En cualquier caso, ninguna deformación introducida por el montaje podrá inducir

en ningún lugar de la estructura una sobretasa de trabajo mayor de 160 Kg/cm2
o del 10% de la tensión admisible de compresión, si ésta es menor de 1.600
Kg/cm2.

Aún cuando las tolerancias de fabricación y montaje que se han indicado en los
párrafos precedentes no excedieran los límites prescritos, pudiere darse el caso
de que dadas las deformaciones, desviaciones y pequeños errores, no sea
posible el calce correcto en el sitio de un elemento estructural cualquiera.

En tal caso, se entenderá que las tolerancias admisibles para cualquier

elemento son las que no perjudican la geometría del conjunto y no impiden que
otras piezas puedan colocarse correctamente.

En consecuencia, las tolerancias indicadas anteriormente son máximas y podrán

ser menores si ello conviene a las exigencias del presente párrafo.

En caso que el contratista disponga una pieza forzándola en su posición

geométrica, la ITO podrá ordenar, por cuenta del contratista, la desconexión de
la pieza y la colocación de estampillas extensométricas, a fin de verificar que no
sobrepasen las tolerancias indicadas en esta especificación.
Las diagonales con acortamiento, se montarán usando las herramientas
adecuadas. Para ello, podrá usarse uno o más pernos o pasadores cónicos por
conexión para estirar la pieza. Una vez apretados el resto de los pernos se
reemplazarán los cónicos.

5.6.2 Vigas Portagrúas

Las Vigas Portagrúas y los rieles del sistema, serán montados de acuerdo a las
tolerancias dadas por el fabricante del puente grúa. En caso de no existir éstas,
se aplicará las indicadas en el punto 5.6.1.

5.6.3 Pintura en obra

El Contratista deberá reparar en terreno todos los daños de pintura producto

del traslado y montaje de las estructuras, para lo cual utilizará el mismo
esquema y color de pintura aplicado en el taller y especificado para ello. En
forma previa deberá realizar una limpieza manual con escobilla y solventes en
las partes afectadas. Referencia Especificación General NO-90-016 (pinturas).

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Los revestimientos laterales, cubiertas de techumbre, canales, bajadas de agua

y hojalatería miscelánea, serán montados de acuerdo con los planos y
especificaciones de arquitectura del proyecto.

5.6.4 Soldadura en obra

a) Electrodos

El tipo de electrodo y su diámetro deberán ser apropiados para el tipo de

máquina soldadora, intensidad de la corriente, posición en que se soldará, tipo
de unión, características del metal base y especificación señalada en los
planos para la soldadura y otros requerimientos específicos.

Para soldadura manual se utilizarán electrodos con revestimiento de bajo

hidrógeno (electrodos básicos) para todas las soldaduras de terreno
(Electrodos E 7018). Previa aprobación de la ITO, este tipo de electrodos podrá
cambiarse.

La clase de electrodos será elegida de manera que las características del metal
depositado sean equivalentes a las del metal base. Además, deberá cumplir la
condición siguiente: el límite de fluencia del metal depositado debe ser menor o
igual al límite de ruptura del metal base.

Durante la manipulación de electrodos deberán adoptarse procedimientos que

eviten la absorción de humedad, según recomendaciones del fabricante. Se
deberán conservar aislados en bodega seca y mantenidos en sus embalajes de
fábrica sellados; dichos embalajes se abrirán a medida que los electrodos sean
requeridos por los soldadores, manteniendo el remanente en estufas eléctricas
ubicadas en bodega o pañol. Los soldadores serán provistos de una dotación
de electrodos que supla solamente el consumo de medio turno; los electrodos
que no tengan consumo inmediato se mantendrán en estufas portátiles de
terreno o en termos portátiles personales. La ITO podrá prohibir el uso de
electrodos húmedos o con daño mecánico.

Las soldaduras de terreno que sean indicadas por la ITO serán inspeccionadas
mediante ensayos radiográficos o por ultrasónicos, de acuerdo a lo indicado
por la ITO.

b) Calificación de Soldadores

Todos los soldadores que participen en el montaje de las estructuras serán

soldadores estructurales, los que tendrán certificado vigente de calificación
según norma NCh 308 emitido dentro de los 6 meses a la fecha de control.

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Las muestras para ensayos se deberán elegir de manera de reproducir las

mismas condiciones existentes en la soldadura ya sea de taller o de terreno.

• Posiciones para soldar: Plano / sobrecabeza, Vertical – Ascendente,

Horizontal - Vertical
• Espesores: Tomar los mayores espesores de la posición de soldadura
correspondiente.
• Criterios de aceptación de defectos según especificación AWS D1.1 Capítulo
5.

El Contratista podrá, sin embargo, disponer un examen especial en el caso de

soldadores calificados recientemente (por ejemplo, menos de 3 meses) por
organizaciones competentes para obras de calidad y dificultad comparables.
En tales casos, debe proporcionar una lista, antes que comience la obra,
conteniendo los nombres de todos los soldadores que propone emplear, y sus
calificaciones previas.

Cualquier soldador cuyo trabajo se considere insatisfactorio deberá ser

reemplazado a requerimiento de la l.T.O; este reemplazo no dará derecho al
Contratista a ninguna compensación ni se otorgará extensión alguna de plazo
de terminación del trabajo.

La ITO podrá rechazar o exigir examen radiográfico de las soldaduras

realizadas por personal no autorizado o sin calificación adecuada, siendo el
costo de reposición de cargo del Contratista.
El Contratista de montaje es responsable de la estabilidad de la estructura
durante el montaje.

El Contratista será responsable de llevar un registro de todas las

modificaciones efectuadas al Proyecto durante la construcción; para lo cual
destinará, sólo para este propósito, un juego de copias de todos los
documentos. Al terminar la obra se entregará el juego de copias y, si se
solicita, traspasar todas las modificaciones a los planos o documentos, los que
se marcarán “As Built”.

5.7 CONEXIONES

Sólo se permitirá realizar empalmes y uniones donde indiquen los planos. Los
empalmes de elementos en compresión se realizarán después que las superficies
hayan logrado un contacto total, salvo indicación contraria en planos.

Las conexiones de taller serán soldadas y las de terreno serán apernadas, salvo
indicación contraria en los planos o en estas Especificaciones.

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Conexiones unilaterales o excéntricas en general no serán aceptables, salvo que

aparezcan mostradas en los planos o que ellas sean aprobadas por la ITO.

5.7.1 Conexiones apernadas

Salvo indicación en contrario o en los planos, todas las uniones de montaje se

harán con pernos de alta resistencia tipo aplastamiento, según ASTM A325, tipo
1. Todas las conexiones de elementos secundarios como pasillos, barandas,
escalas y escaleras se ejecutarán con pernos corrientes de calidad A42-23 en
los diámetros especificados en los planos.

Antes de apretar cualquier perno, deben colocarse en posición la cantidad

suficiente de ellos para asegurar un buen contacto entre las superficies de la
unión con apriete suave. A continuación, se colocará el resto de los pernos de
la unión.

Los pernos de alta resistencia se instalarán de acuerdo a Specification for

Structural Joints Using ASTM A325 o A490 Bolts del AISC, y la Especificación
CSH NO-90-017Pernos ASTM A325 - Especificaciones para Colocación.

Toda faena de colocación y apriete de pernos de alta resistencia se hará en

presencia de un representante de la ITO.

Los equipos y métodos de apriete de pernos deberán ser previamente

aprobados por la ITO. Las llaves de torque o de impacto tendrán al menos 2
veces al día en el día control de calibración. Una al comienzo de la jornada, otra
a media jornada y cuando la l.T.O lo estime necesario.

Se aplicará a los pernos el apriete inicial indicado en los planos o en las Normas
correspondientes. Deberá ser verificado con llaves de torque.

Tanto los pernos corrientes, como de alta resistencia, deberán ser introducidos
con precisión dentro de los agujeros, sin dañar los hilos. Las cabezas de los
pernos deberán protegerse de todo daño durante la operación.
Cuando deban usarse pernos o tuercas cuyas cabezas descansen en
superficies inclinadas, en más de 1:20 con respecto al plano normal al eje del
perno, deberán usarse golillas estructurales que compensen la falta de
paralelismo entre las caras.

Los pernos de montaje que se usen en conexiones soldadas, podrán asegurarse

firmemente y dejarse en su lugar. Si estos pernos son retirados, los agujeros
deberán ser rellenados con tapones de soldadura.

Para el montaje de pernos se aceptarán leves ajustes con llave de cola, pero en
ningún caso se permitirá ovalar o agrandar los orificios para unir elementos.

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Cuando los planos especifiquen agujeros perforados en terreno, éstos se harán

con taladros y escareadores.

En conexiones deslizantes se utilizarán pernos con dos golillas, tuercas y

contra-tuerca ajustándose la tuerca sin apriete y apretándose la contra-tuerca
mientras la tuerca se retiene con una llave.

5.7.2 Conexiones soldadas

La soldadura de terreno deberá cumplir con todas las prescripciones para la

soldadura del capítulo 5.6.4. Previo a su ejecución se estudiará su secuencia
para evitar deformaciones y fatigas internas.

6. REGISTROS

• No Existe

7. ANEXOS

7.0 Descripción de Modificaciones

7.1 Índice

JULIO IGLESIAS Z.
Elaborado por:
Ingeniero de Proyectos (TEIKO Ltda.)

MAURICIO EKDAHL N.
Revisado por:
Gerente (TEIKO Ltda.)

JEAN PAUL SAURÉ R.

Aprobado por:
Jefe Ingeniería de Planta (CAP Acero)

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