TEMA

HYSI EN LOS ALMACENES LOGISTICOS

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Asignatura:

co
Salud Ocupacional.

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o.
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Sección:
ou urc
358
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Docente:
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Ing. María Elena Licona

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GRUPO #6
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Alumnos: Número de cuenta:

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Enma Patricia Fuentes #620111002

Hugo Rene Rodriguez #61741288
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Luis Fernando Romero Jiménez #61911220

Cristian Joseth Pino Carbajal. #61911351
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Sede:
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Ceutec, Sede Central.

Fecha:
04 de febrero de 2021

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 CASO DE ESTUDIO.

1.1 Desarrollo del caso “cómo es la HYSI en los almacenes logísticos”.

Una lesión, una enfermedad y algo más grave aún, un accidente laboral, afecta directamente a la persona
que lo sufre, pero también a toda la empresa. En el sector logístico existen diversos tipos de riesgo, pero
la mayor probabilidad de daños puede ocurrir en dos áreas: Almacén y Distribución/Reparto.
En el Almacén “El Éxito”, ha aumentado la siniestralidad, por lo que se le pide a su equipo realizar un
análisis de los riesgos existentes en el almacén, y establecer las medidas de prevención necesarias para
eliminarlos o disminuirlos. Desde hace dos meses, se contrató a un Ingeniero para que llevará lo
referente con la seguridad industrial de toda la empresa. Su equipo se reúne con el encargado de la
seguridad del almacén, el Ing. Alfonso, quien les comenta que una de las situaciones preocupantes en la
empresa, es la cultura del personal, todos creen que la Seguridad solamente es responsabilidad de él.

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Tampoco cuentan con un Sistema de Gestión del Riesgo, por lo que no se realiza un análisis para la

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identificación, evaluación y tratamiento de riesgos, de una manera metodológica y organizada. Se han

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dado conatos de incendio en el almacén, que han sido controlados con dificultad, pues no se cuentan con
los medios de protección adecuados.

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Algunas estanterías presentan daños debido a su antigüedad, el edificio en general es muy antiguo y no
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recibe el mantenimiento debido. Algunos vehículos de carga presentan algunas fallas como bocinas
dañadas, luces no funcionan, algunos no tienen cinturón de seguridad y en algunos no se puede leer la
placa de capacidad de carga. Tampoco implementan una matriz de compatibilidad para almacenamiento
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de productos y prevención de accidentes laborales, entre otras situaciones encontradas.

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Analicen y enumere todos los riesgos detectados en el caso.

Establezcan un plan de acción para controlar cada uno de los riesgos detectados.
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SEGURIDAD INDUSTRIAL
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 RIESGOS DETECTADOS

 Sistema de gestión de riesgos inexistente:

Implementar un sistema de gestión de riesgos haría la diferencia entre seguridad industrial, y la
inseguridad industrial que acarrea los riesgos que a continuación se mencionan, y que ponen en peligro
la vida de los trabajadores y la continuidad de la propia empresa.

 Incendios ocurridos en el almacén:

Los incendios ocurridos con anterioridad fueron ocasionados en gran medida por la falta de seguridad
industrial dentro del edificio y falta de personal capacitado para detectar a tiempo y en forma el peligro
inminente.

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 Estantería deteriorada por el tiempo y uso:

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Los estantes de almacenamiento de mercadería tienen un límite de carga ya establecido y un manual para

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su mantenimiento correcto, ya sea para reemplazar vigas de soporte o sustituir tornillos en un tiempo

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prudente. Esto para evitar que la estructura falle y colapse ocasionando un accidente grave.
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 La estructura del edificio presenta daños por el no mantenimiento adecuado:
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Parte de la estructura de un edificio a menudo suele deteriorarse no solo por falta de mantenimiento sino
también por la sobre carga que se le va agregando poco a poco a la estructura, para agregar más peso al
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piso del edificio, ya sea colocar más estantes o aumentar el número de montacargas sobre él, es
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necesario hacer un estudio de este, para saber si es acto para soportar más peso, de no ser así, este
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terminara deteriorándose a un ritmo más rápido y peligroso.

 Vehículos de carga en mal estado por falta de mantenimiento, desgaste y

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supervisión:
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El mantenimiento y supervisión de los camiones u otro tipo de vehículo de carga debe de ser una tarea
diaria dentro de la empresa, las llantas necesitan ser reemplazadas mínimo cada 5 años o cada 100 mil
kilómetros.
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Reemplazar a tiempo las piezas dañadas y gastadas, puede significar la diferencia entre la vida y la
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muerte para el conductor del vehículo.

 Mal manejo en el almacenamiento de productos:
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Esto suele pasar cuando las empresas no quieren invertir en un departamento llamado CONTROL DE
CALIDAD, dicho departamento se encarga de supervisar los productos elaborados o que se adquirieren
por medio de proveedores. También se encargan de supervisar el almacenamiento correcto de los
productos, estantes de almacenamiento de comida separados de los estantes de productos de limpieza,
que los cuartos fríos funcionen a la temperatura correcta que se requiere, fechas de vencimiento
vigentes, etc.

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  Falta de capacitación sobre medidas de seguridad industrial:
Invertir dinero y tiempo en capacitaciones de seguridad industrial para el personal, no es una práctica
común dentro de las empresas, pocas lo hacen, y tal vez una vez cada 10 años. Es necesario capacitar al
personal que labora para la empresa, para evitar accidente a los empleados o dicho mejor una catástrofe
a la propia empresa, como los incendios ocurridos con anterioridad dentro de la misma.

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 PLAN DE ACCIÓN

 Sistema de gestión de riesgos inexistente:

Implementar un sistema de seguridad de riesgos siguiendo los siguientes pasos:

 Identificación de la actividad productiva de la empresa.

 Estructura organizativa.
 Número de departamento y de trabajadores.
 Prácticas existentes para la gestión y prevención de riesgos y accidentes.
 Política y objetivos de la empresa en el área de prevención.
 Definición de la Política de Seguridad.
 Formación y toma de conciencia.
Asignación de responsabilidades.

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 Evaluación de las condiciones y riesgos.

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 Incendios ocurridos en el almacén:

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Implementar un plan de acción contra incendios siguiendo los siguientes pasos:
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 Identificar la empresa.
 Supervisar el entorno de la empresa.
 Clasificar los activos de la empresa.
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 Detectar vulnerabilidades que puedan generar un incendio

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 Ubicar herramientas para atender un incendio

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 Configurar brigadas de emergencia.

 Determinar responsabilidades frente al incendio.
 Establecer los procedimientos de acción.
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 Divulgar el plan de emergencia contra incendios.

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 Efectuar prácticas y simulacros.

 Ejecutar el plan ante una emergencia real.
 Elaborar informes de impacto luego de la emergencia.
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 Estantería deteriorada por el tiempo y uso:

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Plan de acción:
 Revisión de la estantería actual
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 Mantenimiento y reemplazo de la estantería.

 Reubicación de mercadería que comprometa la estructura.
 Uso correcto de la capacidad de cada estante.
 Control y mantenimiento de los estantes de almacenamiento.
 Crear un departamento de mantenimiento en general.

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  La estructura del edificio presenta daños por el no mantenimiento adecuado:
Plan de acción:
 Revisión de la estructura actual del edificio.
 Identificar los puntos críticos.
 Reparar los daños.
 Realizar ampliaciones si es necesario.
 Reubicación de material que comprometa la estructura del edificio.
 Marcar las áreas de peligro y riesgo dentro del edificio.

 Vehículos de carga en mal estado por falta de mantenimiento, desgaste y

supervisión:
Plan de acción:

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Revisión de los vehículos de carga actuales.

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 Reemplazar las piezas dañadas he inservibles.

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 Adquirir vehículos nuevos de ser necesarios.
 Supervisar la carga de cada vehículo, que no exceda el límite.

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Rotulación correcta de cada vehículo.
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Capacitación de los conductores ante emergencias ocurridas en las carreteras.
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
 Mantenimiento correcto y a tiempo de cada vehículo.
 Mantener un presupuesto en efectivo para mantenimiento de los vehículos.
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 Mal manejo en el almacenamiento de productos:

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Plan de acción:
 Crear el DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD
Seleccionar el personal capacitado para dicho departamento.
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 Reubicación de los productos.
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 Rotular los estantes de mercadería, de acuerdo con categorías y departamentos.

 Ejecutar un análisis de productos ABC, para su correcta ubicación dentro del almacén.
 Supervisión constante de los productos.
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 Falta de capacitación sobre medidas de seguridad industrial:

Plan de acción:
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 Capacitar al personal sobre seguridad industrial de manera regular.

 Realizar un plan de evacuación en caso de emergencia.
 Realizar simulacros en horas laborales dentro de la empresa.
 Crear accesos a salidas de emergencia.
 Brindar equipo necesario de seguridad a cada empleado.
 Brindar equipo y material de trabajo adecuado y mantenimiento correcto.

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  Crear políticas y reglas sobre seguridad industrial.

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 CONCLUSIONES

La Seguridad Industrial es el sistema de disposiciones obligatorias que tienen por objeto la prevención y
limitación de riesgos, así como la protección contra accidentes capaces de producir daños a las personas,
a los bienes o al medio ambiente derivados de la actividad industrial o de la utilización, funcionamiento
y mantenimiento de las instalaciones o equipos y de la producción, uso o consumo, almacenamiento o
rehecho de los productos industriales. La seguridad industrial es un área multidisciplinaria que se
encarga de minimizar los riesgos de accidentes en la industria, ya que toda actividad industrial tiene
peligros inherentes que necesitan de una correcta gestión.
La seguridad industrial dentro de toda empresa y organización debe de ser algo obligatorio y común, ya
que en ello se ve reflejado el interés y compromiso del empleador hacia sus empleados y colaboradores.
Como personas pertenecientes a la clase trabajadora debes ser conscientes que nuestra seguridad dentro

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de la empresa no solo dependerá de esta, sino también de nosotros y el compromiso que tengamos con

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nuestra salud.

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El caso de análisis es una clara muestra de lo grave que es el no contar con un plan de gestión de riesgos

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y seguridad, los peligros que trae y las consecuencias mismas de una cultura de inseguridad industrial
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que no es más que una mala gestión empresarial y reducción de costos en áreas fundamentales.
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Podemos concluir con nuestro caso, que, si bien es cierto la empresa mostro poco interés en la seguridad
de su estructura y empleados, por mucho tiempo, pero con una acción a tiempo, se pueden corregir
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errores y evitar pérdidas materiales y daños a la integridad física.

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