TPM (Mantenimiento Productivo Total) - Parte 2

Este video es la segunda parte de la serie de TPM.
Si no has visto la primera parte, te invito a que la

revises. Aquí te dejo la liga si te interesa continuar. Arrancamos. Ya que me diste el o e tu planta,
pues ya tienes el siguiente paso para crear una hoja de ruta o Rodman en inglés. Una excelente
manera de comprender más profundamente TPM es realizar un ejemplo de implementación y a lo
que vamos a hacer aquí. En este vídeo podrás ver una hoja de ruta paso a paso para una
implementación simple y práctica de TPM.
Así que alista papel y lápiz, pasa el video cuando te sea necesario y toma nota. El primer paso es que
identifiques un área piloto. En este paso debes de seleccionar la máquina objetivo para el programa
piloto del TPM. Hay tres formas lógicas de abordar esta selección. La primera de ellas, área piloto
número uno. El área más fácil de mejorar tiene el beneficio de que puedes hacer una victoria rápida y
es más fácil de implementar si tienes una experiencia limitada del TP.
Las desventajas son que frecuentemente el beneficio obtenido es más limitado que si mejorara la
máquina restrictiva y la otra es que el proceso TPB no se prueba tan fuertemente como las otras
opciones. El otro criterio es que selecciones el proceso restrictivo o llamado también cuello de
botella. Los beneficios son que la producción total aumenta inmediatamente, revelándose en muy
poco tiempo las virtudes del TPM. Las desventajas son que trabajar en un activo crítico como
proyecto de prueba es una opción de mayor riesgo todavía y por lo tanto puede resultar que la
máquina o celda estén fuera de línea más de lo deseado.
A medida que se que se mejora constantemente, la tercera opción que tienes es empezar el piloto en
la máquina más problemática. Las ventajas son que la mejora estará bien respaldada por los
operadores y resolver problemas muy bien conocidos, pues va a fortalecer el apoyo al proyecto del
TPM. El problema es que hay menos que mejorar comparado con la máquina restrictiva y los
problemas no resueltos a menudo no se resuelven por una sencilla razón, pueden ser difíciles de
obtener los buenos resultados.
Aquí te dejo algunos tips adicionales para escoger exitosamente el área piloto. Para una empresa
con limitada experiencia y soporte en el TPM, la mejor opción suele ser el equipo más fácil de
mejorar para una empresa con experiencia o soporte TPM moderados o fuertes, ya sea a través de
personal interno o con algún tipo de consultor externo. La mejor opción es casi siempre el equipo
restrictivo o cuello de botella. La clave realmente es minimizar el riesgo potencial mediante la
creación de buffers de producto temporales y así garantizar que se pueda tolerar un tiempo de
parada imprevisto.
Un consejo a los equipos TPM a menudo requieren seleccionar el equipo más problemático, la
máquina más problemática. Sin embargo, esto rara vez es la mejor opción, a menos que obviamente
también sea la restricción o cuellos de botella para crear una amplia base de apoyo para el proyecto
de TPM. Asegúrate primero de incluir el espectro completo de empleados asociados en el proceso de
selección, así sean operadores. Personal de mantenimiento y obviamente gerentes. Y trabaja duro
para que se pongan todos de acuerdo en homogeneizar las ideas y que puedas ver avances, que esto
a veces es lo más difícil.
Una vez seleccionada el área piloto crea un enfoque visual local para el proyecto. Por ejemplo, una
sala de juntas de proyecto con pizarrones y paredes para publicar tus gráficas de avance. Los planes
y las actualizaciones de progreso. Como segundo paso, restaura la máquina o equipo seleccionado a
las condiciones de funcionamiento iniciales. En este paso, la máquina se deberá limpiar y preparar
para mejorar su funcionamiento. Y esto es importantísimo. En este punto voy introducir dos
conceptos claves del TPM las cinco veces y el mantenimiento autónomo.
Lo primero es iniciar un programa de cinco veces donde incluyas a los operadores y el personal de
mantenimiento para que ambos trabajen en conjunto como un solo equipo. Te menciono algunos de
los pasos a seguir para este propósito. Uno toma fotografías que capturan el estado inicial de la
máquina o equipo y publicarlas en el tablero del proyecto. 2. Obviamente despeja el área de
escombros, herramientas y componentes no utilizados y cualquier otro elemento que no sea
necesario. 3. Organiza las herramientas y componentes que sí vayan a ocupar.
Utiliza los tableros de sombra, son los tableros donde tienen marcada la herramienta para que
siempre sepas dónde van y si falta alguna. 4. Limpia a fondo el equipo y el área circundante, incluido
los residuos de cualquier fuga o derrame. 5. Toma fotografías que capturen el estado mejorado del
equipo y publicarlas en tu tablero del proyecto. Ahora ponlo como nuevo standart. 6. Crea una lista
simple de verificación. 5. Es para el área. Así creas un trabajo estandarizado para todo el proceso de
5 veces.
7. Programa una auditoría periódica. Primero diariamente y luego lo puedes hacer semanalmente
para que realices que se siga la lista de verificación de las 5 veces durante la auditoría. Actualiza la
lista de verificación según sea necesario para que la mantengas actualizada y relevante. Mantén las
auditorías positivas y también motivadoras y tratarlas como si fueran ejercicios de capacitación. A
continuación debes de iniciar un programa de mantenimiento autónomo. Aquí hay un paso
fundamental. Esfuérzate por lograr un consenso entre los operadores y el personal de mantenimiento
sobre cuáles tareas recurrentes van a ser cada quien, que pueden ser realizadas también
productivamente por los operadores.
En la gran mayoría de los casos se va a requerir un entrenamiento ligero para que estos operadores
aumenten su nivel de habilidad. Te dejo algunos puntos claves a tomar en cuenta del mantenimiento
autónomo. 1. Identifica y documenta los puntos claves de inspección. Debes incluir todas las piezas
de desgaste. Considera crear un mapa de puntos de inspección como ayuda visual. 2. Reemplaza la
protección opaca con protección transparente en los casos en que los puntos de inspección se
encuentren ocultos.
Obviamente lo vas a hacer cuando sea posible en la máquina adecuada que tenga esta posibilidad y
que se aseguró hacerlo. 3. Identifica y documenta absolutamente todos los puntos de ajuste y sus
configuraciones asociadas. Considera indicar la configuración directamente en el equipo como una
ayuda visual para su inspección posterior y auditoría. 4. Identifica y documenta todos los puntos de
lubricación. Esto es bien importante. Programa la lubricación durante los cambios u otras paradas
planificadas. Es decir. Evita crear nuevas causas del tiempo de paro no planificado.
Considera también la posibilidad de externalizar los puntos de lubricación a lo que es difícil acceder o
que requieren de tener el equipo completo. La máquina completa. Claro que cuando esto sea posible.
Y que también se asegura hacerlo. 5. Capacita a los operadores para que notifiquen cualquiera de
anomalía o condición emergente al supervisor de la línea 6. Crea una lista de verificación de
mantenimiento autónomo simple para absolutamente todas las tareas de inspección, punto de
ajuste, lubricación y otras tareas de mantenimiento controladas por el operador.
Creando un trabajo estandarizado para el proceso de mantenimiento autónomo. 7. Programa una

auditoría periódica. Primero diariamente. Luego semanalmente para que cheques que se siga toda la
lista de verificación de mantenimiento autónomo durante la auditoría. Actualiza la lista de
verificación según sea necesario para mantenerla actualizada y relevante también. Como ya lo
mencioné. Mantén las auditorías tan positivas como puedas y súper motivadoras como si fuera
capacitación. En el siguiente video continuaremos con el tercer paso de la hoja de ruta.

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