TRANSFERENCIA DE CALOR APLICADA

TRABAJO FINAL

PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO DE UN ICCT

ING. MECANICO: OMAR GELVEZ

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICO-MECANICAS
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
BUCARAMANGA
2007

INTRODUCCIÓN

El presente documento trata del procedimiento de cálculo de Intercambiadores de Calor de

Casco y Tubos, en lo que respecta al Diseño Térmico y diseño mecánico, ha sido elaborado,
utilizando como guía para las etapas de diseño a seguir, el material de resumen recopilado
en clase (por el profesor MSc. Omar Gélvez Arocha), las recomendaciones TEMA
(asociación de fabricantes de intercambiadores tubulares) que son una asociación
representativa de los suministros y fabricantes de este tipo de equipos, el propósito es el de
establecer estándares mínimos para materiales, espesores, tolerancias a la corrosión,
pruebas, inspección, instalación, operación, mantenimiento y garantías compatibles con los
requerimientos de seguridad y servicio de la asociación, para diseño térmico, mecánico y
construcción de intercambiadores de casco cilíndrico y tubos descubiertos, también se utilizo
como guía el código ASME,seccion 8.
Este material pretende brindar una herramienta al diseñador que le facilite los cálculos
iniciales para el diseño de Intercambiadores de Calor de Casco y Tubos, ofreciendo
respuestas gráficas y numéricas.
Todos los cálculos efectuados por el usuario que se encuentren limitados a consideraciones
de diseño recomendadas por TEMA, trabajaran únicamente con datos que se encuentren
dentro de tales límites.
El texto brinda ayuda para que el usuario pueda tener una secuencia organizada en el
cálculo, también se encontrara un soporte indicando referencias sobre determinado
parámetro.
Esperamos satisfacer las necesidades del usuario.

OBJETIVOS

 Desarrollar una metodología de diseño térmico y mecánico de un intercambiador de

calor de casco y tubos.
 Conocer y aplicar las normas que son guía para el diseño de este tipo de equipos,
normas T.E.M.A (asociación de fabricantes de intercambiadores tubulares) y código
ASME.
 Elaborar un material de soporte para facilitar el procedimiento de diseño para un
usuario.
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO TERMICO Y MECANICO PARA INTERCAMBIADORES DE
CALOR DE CASCO Y TUBOS.

DISEÑO TERMICO

DATOS DE ENTRADA Y MÉTODOS RECOMENDADOS.

Trataremos con tres aspectos:

1. El arreglo básico de datos de entrada requeridos para ellos cálculos del rating del lado del
casco, pero también incluyendo aquellos requeridos para el diseño del intercambiador total,
esto es, incluyendo el flujo del lado de la tubería. Estos son presentados en la tabla 1.
2. Comentarios detallados de los datos de entrada para guiar al diseñador a métodos
apropiados y normas.
3. Cálculos preliminares de parámetros correlativos derivados de los datos de entrada, como
requisito para cálculos subsecuentes.

A. Datos de entrada Básicos.

Asumimos que el desempeño de un intercambiador de bafles segmentados especificado

totalmente debe ser determinado (“capacidad”: rating) por el método recomendado y descrito
a continuación. Comparado con algunos métodos estimativos realmente simples (por
ejemplo Kern [1]), este método requiere un conjunto de datos de entrada relativamente
complejo pero aún manejable. Esto incluye algunos valores (tales como las tolerancias de
fugas y bypass) que no están fácilmente disponibles y usualmente deben ser estimados.

Los datos básicos requeridos para los cálculos del lado de la tubería son también incluidos,
ya que ellos deben formar una entidad con el proceso de cálculo de la capacidad del
intercambiador de tubo y casco. Más aún, los datos de entrada del lado de la tubería entran
directamente dentro de los cálculos del flujo del lado del casco en muchos aspectos (por
ejemplo la temperatura de la pared del tubo, el número de tubos, etc.).

Debido a su amplia aceptación, las normas TEMA son usadas siempre que sean aplicables
pero las normas métricas (DIN) se introducen siempre que sea posible. El conjunto de datos
requeridos se muestra en la tabla 1.

Tabla 1. Datos de entrada requeridos para la capacidad de intercambiadores de casco y tubo

de bafles segmentados.

Item Símbolo Unidades Descripción

Datos geométricos interiores del casco
Tubo y disposición del tubo
1 Ds mm Diámetro interior del casco
2 Dt mm Diámetro exterior del tubo
3 Ltw mm Espesor de la pared del tubo
4 Dti mm Diámetro interior del tubo
5 tw W/mK Conductividad térmica del material de la pared del
tubo
6 Ltp Mm Grado de inclinación de la disposición del tubo
7 tp deg Angulo característico de la disposición del tubo
Longitud del tubo (Referir a figura 2)
8 Lto mm Longitud nominal del tubo
9 Lti mm Longitud bafleada del tubo
10 Lta mm Longitud efectiva del tubo para el área de
transferencia de calor
Geometría del bafle (Figura 7)
11 Bc % Corte del bafle como porcentaje de Ds
12 Lbc mm Espacio central del bafle
13a Lbi mm Espacio de entrada del bafle (opcional)
13b Lbo mm Espacio de salida del bafle (opcional)
Boquilla
14 CN Código Boquilla lado casco, protección de choques,
distribuidor anular.
Geometría del haz de tubos
15 Ntt Número total de tubos o huecos en la lámina porta
tubos para tubos en U.
16 Npt Número de pasos por tubo
 17 Nss Número de platinas de sello.
18 CB Código Tipo de haz de tubos (FX, UT, SRFH, PFH, PTFH)
19 Lbt mm Tolerancia entre el tubo DE (Dt) y el hueco del bafle
(diametral) Fig 12
20 Lsb mm Tolerancia interior entre el casco y el bafle(diametral)
Fig. 13
21 Lbb mm Tolerancia entre el casco y el haz de tubos de desvío
(diametral) Fig. 14
Temperaturas
22 Tsi °C Temperatura de entrada lado casco
23 Tso °C Temperatura de salida lado casco
24 Tti °C Temperatura de entrada lado tubo
25 Tto °C Temperatura de salida lado tubo
Información del proceso del lado casco
26 Ms Kg/s Rata de flujo másico del fluido del casco
A temperatura media del fluido del casco
27 s Kg/m3 Densidad
28 s W/mK Conductividad térmica
29 (Cp)s J/KgK Calor específico
30 s CP=mPa/s Viscosidad dinámica
31 (Rf)0 mK/W Resistencia por suciedad del lado casco (En la
superficie del casco)
Información del proceso en el lado del tubo
32 Mt Kg/s Rata de flujo másico del fluido del tubo
A temperatura media del fluido del tubo
33 t Kg / s Densidad
34 t W/mK Conductividad térmica
35 (Cp)t J/kgK Calor específico
36 t CP=mPa/s Viscosidad dinámica (puede requerir dos valores)
37 (Rf)i m K /W Resistencia por suciedad en el lado tubo (En la
superficie interior del tubo)
Información especial.
38 s W/m2K Coeficiente de transferencia de calor lado casco; si
es especificado omitir items como se presenta en
comentarios
39 t W/m2K Coeficiente de transferencia de calor en el lado tubo;
si es especificado omitir items como presenta en
comentarios
40 (ps)max KPa Máxima caída de presión permisible, en el lado casco
41 (pt)max KPa Máxima caída de presión permisible, en el lado tubo
42 (vt)max m/s Velocidad de flujo máxima permisible en el lado tubo
(opcional)
43 (vt)min m/s Velocidad de flujo mínima aceptada en el lado tubo
(opcional)

Item 1. D5 (mm), diámetro interior del casco.

Las tablas 2-4 muestran series dimensionales sugeridas para métodos basados en pulgadas
USA y para métricos como la DIN 28008 y otras normas industriales. Obsérvese que las
dimensiones basadas en pulgadas pertenecen al diámetro interior del casco mientras que las
normas métricas se basan en tubería de acero sin costuras y el uso del diámetro exterior del
casco como la dimensión primaria, por lo tanto es requerido el espesor de la pared del casco
para determinar Ds.
Tabla 2. Diámetro Interior recomendado para el casco. Series dimensionales.
TUBERÍA ESTANDAR CASCOS LAMINADOS
mm In
in Incremento
(Equivalente) (mm equivalente)
5.047 128.19 12 (304.8) 1 in (25.4 mm)
6.065 154.05

...

...
8.071 205.00
10.136 257.45 22 (558.8) 2 in (50.8 mm)
12.09 307.09

...

...
13.25 336.55
15.25 387.35 60 (965.2) 3 in (76.2mm)
17.25 438.15

...

...
19.25 488.95
21.25 539.75 102 (2590.8) 3 in (76.2mm)

En las series basadas en pulgadas, los cascos de diámetros por encima de 21,25 pulgadas
(535,75 mm) son referidos como (tubos estándar); sin embargo sobre 12 pulg. Los cascos
son usualmente rolados y soldados. No hay norma obligatoria aceptada, los valores en las
tablas 2, 3, y 4 representan solamente series recomendadas dando aproximadamente
incrementos del 10% en el área de transferencia de calor. Obsérvese que el valor de D s es
interpretado como una “Dimensión básica” en el sentido de que no incluye tolerancias. Para
cálculos termohidráulicos esto es aceptable, como la única dimensión importante a este
respecto es la tolerancia entre el casco y el bafle (Paso 20).

Tabla 3. Dimensiones del casco y diámetro interior del casco para tubería laminada
normalizada.

Diámetro Diámetro Espesor de pared del casco Diámetro interior del casco Ds
Nominal del exterior del mma mma
casco casco (1) (2) (3) (1) (2) (3)
150 168 4.5 4 159 160
200 219 5.9 4 207.2 211
250 273 6.3 4 260.4 265
300 324 7.1 4 309.8 316
350 355 8 6 4 339 343 347
400 406 8.8 6 4 388.4 394 398
500 508 6 4 496 500
600 600 6 5 588 590
700 700 8 5 684 690
800 800 8 5 784 790
900 900 10 6 880 888
1000 1000 10 6 980 988
1100 1100 12 7 1076 1086
1200 1200 12 7 1176 1186

Tabla 4. Dimensiones del casco y diámetro interior del casco para portatubos de cabezal
flotante. (mm)

Diámetro Diámetro Espesor de la pared del casco Diámetro interior de la

nominal exterior pared del casco Ds
del casco del casco mma mma
(1) (2) (3) (1) (2) (3)
150 168 4 3.2 160 161.6
200 219 4 3.2 210 212.6
250 273 5 3.2 263 266.6
300 324 5.6 6 3.2 312.8 312 317.6
400 406 6.3 6 4 393.4 394 398
500 508 6.3 6 4 495.4 496 500
600 600 6 5 588 590
700 700 8 6 684 688
800 800 8 6 784 788
900 900 8 6 884 888
1000 1000 8 6 984 988
1100 1100 10 8 1080 1084
1200 1200 10 8 1180 1184

Item 2: Dt (mm), Diámetro exterior nominal de tubo.

Estas dimensiones siguen generalmente normas aceptadas tanto en pulgadas como en
metros, tal como se muestra en las tablas 5 y 6. Sin embargo varios criterios de gran
importancia se debe observar en la selección del diámetro de tubería. Aunque se prefieren
tubos de diámetro pequeño debido a una mejor efectividad en la transferencia de calor las
consideraciones de limpieza a menudo limitan la selección del diámetro del tubo a 20 mm
como mínimo. Para la condensación o ebullición en el lado de los tubos aún se aplica otro
criterio. Mas aún, la razón de Dt / Ds debe ser mantenida dentro de limites razonables.
Muchos efectos de parámetros correlaciónales se hacen erróneos a medida que sea grande
el diámetro de los tubos utilizados en cascos pequeños. La razón mínima de D s / Dt debe ser
generalmente de alrededor de 15.

Tabla 5. Dimensiones recomendadas de tubos. (Normalizado en pulgadas)

Superficie
Tubo DE Espesor de pared Tubo DI
exterior
BWG
In Mm In mm in mm ft2/ft m2/m
Calibre
0.250 6.350 22 0.028 0.711 0.194 4.928 0.066 0.020
24 0.022 0.559 0.206 5.232
0.375 9.525 18 0.049 1.245 0.277 7.036 0.098 0.030
(3/8) 20 0.035 0.889 0.305 7.747
22 0.028 0.711 0.319 8.103
0.500 12.700 18 0.049 1.245 0.402 10.211 0.131 0.040
20 0.035 0.889 0.430 10.922
0.625 15.875 16 0.065 1.651 0.495 12.573 0.164 0.050
(5/8) 18 0.049 1.245 0.527 13.386
20 0.035 0.889 0.555 14.097
0.750 19.050 12 0.109 2.769 0.530 13.462 0.196 0.060
(3/4) 14 0.083 2.108 0.584 14.834
16 0.065 1.651 0.620 15.748
18 0.049 1.245 0.652 16.561
20 0.035 0.889 0.680 17.272
0.875 22.225 14 0.083 2.108 0.709 18.008 0.230 0.070
(7/8) 16 0.065 1.651 0.745 18.923
18 0.040 1.245 0.777 19.736
Tubo DE Espesor de pared Tubo DI Superficie
exterior
20 0.035 0.889 0.805 20.447
1.000 25.400 12 0.109 2.769 0.782 19.863 0.230 0.070
14 0.083 2.108 0.834 21.184
16 0.065 1.651 0.870 22.098
18 0.049 1.245 0.902 22.911
1.250 31.750 10 0.134 3.404 0.982 24.943 0.327 0.100
12 0.109 2.769 1.282 32.563
14 0.083 2.108 1.334 33.884
16 0.065 1.651 1.370 34.798
2.0 50.8 12 0.109 2.769 1.782 45.26 0.523 0.16
14 0.083 2.108 1.834 46.58
Tabla 6. Dimensiones de tubos recomendadas. (Normalización métrica).

Tubo DE Espesor de pared Tubo DI Superficie Exterior

mm Mm mm m2/m
6.0 0.5 5.0 0.019
8.0 1.5 5.0 0.025
10.0 1.5 7.0 0.031
(12.1) 1.5 9.0 0.038
14.0 2.0 10.0 0.044
(16.0) 2.0 12.0 0.050
18.0 2.0 14.0 0.057
20.0 2.0 16.0 0.063
(22.0) 2.5 17.0 0.069
25.0 2.5 20.0 0.079
30.0 2.5 25.0 0.094
38.0 2.5 33.0 0.119
44.5 2.5 39.5 0.139
51.0 2.5 46.0 0.160

Mayores razones (es decir, menores diámetros de tubos dentro de mayores cascos) pueden
ser usados sin ir en detrimento de la exactitud del método, pero consideraciones de costos
prohíben los extremos, así como tubos muy pequeños dentro de un casco dado no se
justifican económicamente. Una guía aproximada para recomendar combinaciones de tubos
y diámetros máximos o mínimos es mostrada en la figura 1.
 Figura 1. Combinaciones recomendadas de diámetros de casco y tubos.Las zonas que
presentan achurado son las relaciones recomendadas.

Item 3: Ltw (mm), espesor de la pared de tubo.

Las dimensiones recomendadas se muestran en las tablas 5 y 6. El espesor de la pared del
tubo es determinado de acuerdo a la presión, temperatura, resistencia del material, y
tolerancia permisible a la corrosión desde un método estándar. Esta dimensión es requerida
para la determinación del diámetro interior del tubo D ti y para los cálculos de la resistencia de
la pared del tubo.

Item 4: Dti (mm), diámetro interior del tubo.

Dti = Dt-2(Ltw). Valores nominales se muestran en las tablas 5 y 6.
Item 5:  tw (W/m K), conductividad térmica de la pared del tubo.
Este Item es requerido para determinar la resistencia a la transferencia de calor de la pared
del tubo. En muchos casos esta resistencia es despreciable comparada con las otras
resistencias a la transferencia de calor. Los valores de  tw son una función de la
temperatura, pero valores aproximados son dados en la tabla 7 para los materiales más
comunes a temperaturas típicas. Para valores más exactos use otras referencias, tales como
las normas TEMA.

Item 6. Ltp (mm), paso del arreglo de tubos.

Determina el área de flujo transversal (cross-flow). A menor valor más tubos podrán ser
acomodados dentro de un diámetro de casco dado. La limitación sin embargo es
determinada por un mínimo necesario de “espesor de webb”, la distancia entre los agujeros
de los tubos adyacentes en la lámina que soporta la tubería la cual es requerida para una
apropiada unión tubo-placa portatubos (tube sheet). La calda de presión del lado del casco
puede ser ajustada efectivamente por una variación en el paso del arreglo de tubos. Si se
requiere de limpieza mecánica en el lado del casco el espacio entre tubos adyacentes debe
mantenerse alrededor de un cuarto de pulgada o 6,3 milímetros.
Un valor útil y característico es la razón paso/diámetro de tubo conocida como la razón de
paso del arreglo de tubos: Ltp/Dt, la cual debe mantenerse entre los valores de
aproximadamente 1,25 como mínimo y 1,5 como máximo, un valor intermedio es necesario.
Nota: el método de cálculo por el lado del casco es válido solamente dentro de estos limites
de la razón de paso.
Las dimensiones prácticas de USA para el paso entre tubos de acuerdo a diámetros de
tubería específicos se muestran en la tabla 8. Las normas basadas en unidades métricas de
acuerdo a la DIN 28182 de 1979, se muestran en la tabla 9, donde dos diferentes valores de
Ltp son mostrados dependiendo del tipo de junta de tubo.

Item 7.’  tp(deg), ángulo característico del arreglo de tubos.

El arreglo de los tubos está definido por un ángulo característico y la definición
correspondiente al paso de los tubos, tal como se muestra en la tabla 10 con valores de  tp
de 30, 45, y90 grados.

La selección de los arreglos se rige por los siguientes principios:

El arreglo escalonado (staggered) a 30° tiene la mayor densidad de tubos y por lo tanto
permite la mayor área de transferencia de calor dentro de un casco dado también tiene una
alta efectividad en la calda de presión para la conversión en la transferencia de calor. Sin
embargo produce la mayor caída de presión para un paso de tubería dado. Este arreglo será
considerado como la selección primaria a menos que otras consideraciones se hagan
predominantes.

El arreglo escalonado a 45° tiene también una alta efectividad en la calda de presión para la
conversión en la transferencia de calor. Pero solamente permite alrededor de un 85% de los
tubos dentro de un casco dado, comparado con el arreglo a 30 grados. Tiene la ventaja que
la limpieza desde el exterior del lado del casco por medios mecánicos (agua o surtidores de
vapor) es posible, si hay suficiente tolerancia entre tubos (alrededor de 7 mm).

El arreglo a 90° en línea debe ser evitado para flujo laminar del lado del casco, pero tiene
alta efectividad de caída de presión para conversión de transferencia de calor en flujo
turbulento; especialmente si una baja caída de presión es deseada, deberá considerarse
como una alternativa a los arreglos escalonados de 30° o 45°.

El arreglo escalonado a 60° no se considera aquí ni se muestra en la tabla 10. Para

aplicaciones de flujo sin cambios de fase, produce menor efectividad en la caída de presión y
conversión de transferencia de calor, y por lo tanto es generalmente no recomendado.

Item 8-10: Lto, Lti, Lta, definiciones de la longitud de los tubos.

Son mostrados en la figura 2. Lto es la longitud de tubo nominal para todos los tipos de haz
de tubos exceptuando los tubos en U. Para los haces de tubos en U, la longitud de tubo
varía entre las filas interior y exterior y debe ser calculada por el fabricante desde haces de
tubos y curvatura de radios. El diseñador específica la longitud desde la placa portatubos a
la tangente de la curvatura exterior del tubo, tal como se muestra en la figura 2. El último
bafle se colocará en esa posición.

Tabla 7. Conductividad térmica tw para algunos materiales típicos para tubería

Grado Cu - Ni Acero de Acero de

Acero al
Material Industrial Admiralty baja alta
carbón
Cu Al 90-10 70-30 aleación aleación
tw (W/mK) 310 180 120 65 40 38 30 18

Lti (mm) es la longitud de la sumatoria de todos los espaciamientos entre los bafles. Para
todos los haces excepto los de tubos en U, esta es la longitud entre los interiores de las
placas portatubos (tube-sheet); para tubos en U, L ti es la distancia entre el interior de la
lámina de tubo y el último bafle, tal como se muestra en la figura 2.
Para determinar Lti debemos conocer el espesor de la lámina de tubos. Si no hay dibujos
disponibles este espesor puede estimarse aproximadamente (especialmente para diseños
preliminares) como:
Lts  0.1Ds (1)
Tabla 8. Dimensiones de paso recomendadas para la disposición de los tubos por U.S.
practice (en Pulgadas); relación de paso Ltp/Dt
 Tubo DE Paso (Ltp) Relación de
In mm in mm paso
0.250 6.350 0.312 7.938 1.250
0.375 9.525 1.500
0.375 0.525 0.500 12.700 1.330
0.531 13.494 1.420
 0.500 12.700 0.625 15.875 1.250
0.656 16.669 1.310
0.688 17.462 1.380
0.625 15.875 0.781 19.844 1.250
0.812 20.638 1.300
0.875 23.225 1.400
0.750 19.050 0.938 22.812 1.250
1.000 25.400 1.330
1.062 26.988 1.420
1.125 28.575 1.500
1.000 25.400 1.250 31.750 1.250
1.312 33.338 1.312
1.375 34.925 1.375
1.250 31.750 1.562 39.688 1.250
1.500 38.100 1.875 47.625 1.250
2.000 50.800 2.500 63.500 1.250

Limitando a Lts  25 mm. Esto permite una aproximación muy simplificada que será suficiente
para la mayoría de las aplicaciones dentro de los objetivos de este manual y otras
aplicaciones utilizadas.
La siguiente estimación más exacta de Lts es:

Ps
Lts  0.5 Ds (2)
 ts

Donde Ps es la presión de operación en el lado del casco y  ts es la resistencia permisible

del material de la placa portatubos a la temperatura de trabajo (en unidades consistentes).

Existen procedimientos elaborados para el cálculo de la placa portatubos, dependiendo si se

trata de una placa portatubos de cabezal flotante o fija de acuerdo a normas TEMA, pero
estas están por fuera del objeto de esta sección. Por cualquiera que sea el método con el
que Lts es determinado, Lti se calcula como:

Lti  Lto  2 Lts (3)

Para todo tipo de haces de tubos excepto los tubos en U, y
Lti  Lto  Lts (4)
Para haces de tubos en U.
Lta (mm), es la longitud efectiva de tubo para cálculos del área de trasferencia de calor. Esta
longitud es determinada para todos, (excepto los intercambiadores de haces de tubos en U),
de forma directa como en la figura 2:
Lta  Lti (5)
Para haces de tubos en U, el área tubular en la curvatura en U, más allá del último bafle es
estimada como una longitud de tubo adicional de O.3*D otl, donde Dotl es definido en el Item
21. De acuerdo a la figura 2, para tubos en U:
Lta  Lti  0.3Dotl (6)
Para los cálculos de la caída de presión del lado de la tubería, la longitud del flujo total
nominal de los tubos Ltt (mm) es requerido, y se determina como:
Ltt  Lto (7)
De la tabla 9 tenemos el paso mínimo del arreglo de tubos L tp para varios tipos de uniones
de tubos (DIN 28182 de 1979); dimensiones en milímetros, para todo tipo de haces excepto
para tubos en U, y para tubos en U será.
Ltt  Lta  Lts (8)
Estos valores deben ser multiplicados por el número de pasos (passes) N tt para determinar
la longitud de flujo efectivo en los tubos.

Item 11: Bc%, corte de segmento del bafle como un porcentaje de Ds.
Asumiendo que el bafle segmentado esta centrado dentro del diámetro interior del casco D s,
la altura del corte del bafle Lbch (mm) se conoce como Bc tal y como se muestra en la figura
3:
L 
Bc   bch 100 (%) (9)
 Ds 
La pequeña diferencia entre diámetro del casco y el bafle es para estos propósitos
despreciada, como la tolerancia Lsb es de importancia solo para las correcciones de fugas, tal
y como se explica más adelante bajo el Item 21.

Si se desea conocer una verdadera “capacidad” (rating) de un intercambiador, deberá

conocerse el valor de Bc. Sin embargo, para propósitos de diseño y/o como un chequeo de
valores especificados, en la figura 4 se muestra una carta con los valores prácticos
recomendados, en la forma de B c vs la razón del espaciamiento central del bafle L bc (Item 12)
y el diámetro interior del casco D s. Un diseño adecuado no debería desviarse
sustancialmente de los valores recomendados, los cuales estan basados en una vasta
cantidad de experiencia práctica, como tambien en los patrones de flujodel lado del casco,
como se discutio en la sección previa.

Item 12: Lbc (mm), espaciamiento de los bafles centrales.

Este dato de entrada es llamado espaciamiento de los bafles centrales para designar un
espaciado uniforme entre bafles sobre la longitud blafleada del haz de tubos. Las
desviaciones de este patrón regular, algunas veces necesitado por las regiones de entrada y
salida, son descritos en el subsecuente Item 13 y en la Fig. 7. El espaciamiento de los bafles
centrales está sujeto a dos limitaciones, basados en prácticas establecidas para una buena
distribución de flujo y un adecuado soporte de los tubos, así como se discute en adelante.

1. El espaciamiento entre bafles mínimo aceptable L bc,min es requerido por razones de

buena distribución de flujo, de manera que se obtenga un patrón de flujo estacionario
en el flujo transversal y el flujo en la ventana del bafle.
Reglas firmemente establecidas exigen un espaciamiento mínimo de bafle igual al
20% del diámetro del casco D5, pero no menor que aproximadamente 50 mm.

Tabla 9. Paso mínimo de la disposición de tubos Ltp para varios tipos de unión de tubos
(extraído de DIN 28 182, 1979 rev.). Dimensiones en mm.
2. El máximo espaciamiento entre bafles L bc,max está restringido por los siguientes
requisitos:

a) Buena distribución de flujo, la cual, en conexión con el dimensionamiento de

la ventana del bafle, exige que el espaciamiento máximo entre bafles no
exceda el diámetro del casco Ds para bafles segmentados, esto es,
Lbc, max= Ds.

Tabla 10. Parámetros básicos de la geometría de la disposición de los tubos.

 figura 2. Definiciones de las longitudes del tubo.

b) Suficiente soporte para los tubos para prevenir pandeo y posible vibración
de los tubos. Esta dimensión se define por la TEMA como la “máxima luz no
soportada”, Lb,max . Los valores recomendados de L b,max por la TEMA para tubos
simples son una función del diámetro del tubo y dos grupos de materiales; A,
acero y acero aleado; y B, aluminio y aleaciones de cobre. El tipo R de la TEMA
(más restrictivo) especifica diámetros de tubo entre 3/4 de pulgada (19 mm
aprox.) y dos pulgadas (51 mm aprox.). El tipo C según la TEMA (menos
restrictivo utiliza los mismos valores que el tipo R, pero disminuye el diámetro
del tubo a ¼ de pulgada (6 mm aprox.).
 Figura 3.Altura del corte del bafle Lbch relacionado al corte del bafle Bc (%)

Los valores son mostrados en la figura 5 y son representados por las siguientes ecuaciones.

Material grupo A:
Para Dt= 19-51 (mm):
Lb ,max  52 Dt  532 (lOa)

Para Dt= 6-19 (mm):

Lb ,max  68 Dt  228 (lOb)

Material grupo B:
Para Dt= l9-51 (mm):
Lb ,max  46 Dt  436 (lOc)

Para Dt= 6-19 (mm):

Lb ,max  60 Dt  177 (lOd)

Para tubos aleteados externamente, TEMA tiene una fórmula algo compleja para L b,max:

1. El diámetro del tubo se interpretará como el diámetro de la raíz de la aleta;

2. El valor de Lb,max se reducirá en proporción a la potencia de 0.25 de la razón
del peso por unidad de longitud de tubo, si las aletas son desmontables del tubo
aleteado.

La última regla no será explicada mas adelante y deja algunas ambigüedades para su
interpretación práctica. Como están involucrados muchos parámetros (por ejemplo:
configuración de la aleta, espesor de la pared del tubo, diámetro del tubo, material), no se
hace ningún intento para establecer ninguna representación generalizada. Como primera
aproximación, entramos en la figura 5 con el diámetro de raíz de la aleta en lugar de D t.
 Figura 4. Valores recomendados para el corte del bafle B c como función de la relación de
Lbc/Ds. SBC, corte del bafle en flujo sin cambio de fase; CV, Cortes de bafle aplicable a vapor
en condensación.

Nótese que para el espaciado central del bafle, la longitud máxima no soportada está en la
ventana del bafle y Lbc,max=0,5*Lb,max. Sin embargo, la luz mas larga no soportada puede
ocurrir en el espaciamiento de la entrada o salida del bafle y a través de la ventana del bafle
adjunta, como se discute en los Items 13 y l4 y se muestra en la figura 7.

Para colocar en mejor perspectiva, la limitación algo confusa de espaciamiento máximo y

mínimo entre bafles segmental, la figura 6 muestra las relaciones básicas. Las dos líneas
limitantes reflejan la consideración termohidráulica, las líneas horizontales representan el
limite superior de acuerdo a la TEMA en luces máximas no soportadas L b,max para tubos
sencillos de diámetros de tubo mostrados y también para los dos grupos de materiales A y B,
tal y como se describe en la figura 5. Por ejemplo, un casco de 1000 mm de diámetro puede
tener un mínimo Lbc= 200 mm y el máximo espaciado de bafle puede limitarse por
consideraciones termohidráulicas a Lbc,max= 1000 mm, pero solamente si el diámetro del tubo
usado es de 25 mm. Para el tubo de diámetro Dt = 12 mm, Lbc,max es determinado por las
líneas horizontales, con valores de 520 o 440 mm, respectivamente, para el material A o B.
Tubos aleteados tendrían aún limites más bajos.

Figura 5. TEMA Máxima separación entre bafles Lbmax como función del diámetro del tubo Dt
y del material del tubo; A=Fe y Fe aleados. B=Al Cu aleados.
Obsérvese que a medida que el diámetro del tubo se hace menor y el diámetro del casco se
hace mayor, la opción del espaciamiento del baile disminuye, restringiendo al diseñador de
intercambiadores de calor en la libertad de manipular esta variable para acomodar la caída
de presión y los requisitos de transferencia de calor. En casos extremos esta limitación
puede significar la necesidad de cambiar el tipo de casco o el tipo de bafle.

Figura 6. Limitaciones de separación máxima y mínima de bafles según consideraciones

termohidráulicas y separaciones para materiales A y B

Finalmente, note que ciertos tipos de cascos (E, J, F) pueden ser usados solamente con
números impares o pares de bafles (de aquí los espaciamientos de bafles):
Casco E: par o impar, pero la orientación de la boquilla es determinada luego.
Casco J: solamente números pares de bafles.
Casco F: solamente números pares de bafles para orientación estándar de flujo transversal.

Item 13a, 13b: Lbi , Lbo (mm), espaciamiento de bafle de entrada y salida.
Si el espaciamiento entre bailes se mantiene uniforme a través del intercambiador, podemos
ignorar este Item. Sin embargo, en algunos casos en los que deban usarse boquillas de
entrada y salida muy grandes, se hace necesario alargar el espaciamiento de los bafles
adjuntos a las boquillas. En tales casos, datos adicionales de entrada de L bi y Lbo son
necesarios. Se debe anotar que en estos casos la luz del tubo más largo no soportado está
en la ventana del bafle que está junto al espacio más largo, tal como se ilustra
esquemáticamente en la figura 7, este valor no debe exceder la limitación de la TEMA L b,max,
tal y como se muestra en las figuras 5 y 6.

El desempeño térmico de un intercambiador que tenga espaciamientos de entrada y/o salida

más largos disminuirá, en la medida que las velocidades de flujo del lado del casco en el
espaciamiento del baile alargado vayan disminuyendo. Este efecto se trata como el factor de
corrección Js en la sección 3.3.6. El efecto será más pronunciado a medida que el número
de bafles decrece. Frecuentemente (como en condensadores de vapor), solo el
espaciamiento del bafle de entrada necesita ser alargado, mientras el espaciamiento del
bafle de salida puede ser igual al espaciamiento central Lbc en la Fig.7.

Item 14. CN (Código), boquilla del lado del casco, protección al impacto,
y distribuidores anulares.
La corriente del lado del casco es descargada dentro del haz de tubos a través de una
boquilla. Si la velocidad de flujo a través de la. boquilla excede un cierto máximo, los tubos
pueden vibrar, y pueden estar sujetos a erosión y daño potencial, la TEMA especifica la
velocidad máxima permisible en la boquilla del lado de casco v ns,max en términos de valores
limites del  s(vns)2 , por encima de los cuales se requiere la protección al impacto. Para
líquidos no abrasivos:
2250
v ns ,max  (m/s) (11a)
s

O, en términos de la. TEMA  (vns)2 = 1500 lb/ft*s2 (2250 kg/m*s2).

s

Para líquidos en el punto de ebullición, el valor de la TEMA es 500 lb/ft*s 2 (750 kg/m*s2) y
entonces:

750
vns ,max = (m/s) (11b)
s

Para flujo de mezclas bifásicas,  s es calculado como la densidad homogénea de gas-

liquido:
1
s 
 y  1 y  (12)
   
      
  sv   sl  
Donde  sv , es la densidad de vapor o fase de gas y  s1 es para la fase liquida en kg/m3 y
es la fracción de vapor.
La forma más simple de protección contra el impacto es una platina redonda o cuadrada
ubicada debajo de la boquilla de tal modo que el área de flujo de escape dentro del haz de
tubos es aproximadamente equivalente al área de la boquilla. Esto está ilustrado
esquemáticamente en la figura 8 con la distancia L ns:

Lns  0.25 Dns (mm) (13)

Donde Dns es el diámetro interior de la boquilla del casco en mm.

Figura 7. Bosquejo esquemático de la distribución de bafles. Longitud máxima entre bafles

Lb,max en Lbc la región (A) y en la región entrada/salida (B 1 y B2)

Una forma alternativa de protección es la de reemplazar las dos filas superiores de tubos
que están bajo la boquilla con varillas, la ventaja pretendida consiste en que es mejor la
distribución del flujo dentro del haz de tubos. Cualquiera que sea el caso, el artificio protector
de impactos, reducirá el número de tubos que podrían ser colocados dentro de un casco y
deberá ser respetado en las estimaciones del número de tubos.

La protección más efectiva contra el impacto, sin embargo, es un distribuidor anular el cual
es esencialmente un canal cuadrado soldado en la entrada o salida del casco, tal y como se
muestra esquemáticamente en la figura 9. El distribuidor anular tiene varias ventajas:

La pared del casco por si misma actúa como una platina de impacto, permitiendo así una
disposición circular de tubos completa.
La ranura de entrada del flujo de casco puede ser localizada independientemente de la
posición de la boquilla, permitiendo así un arreglo de tubos más efectivo.
El flujo puede ser introducido dentro del haz de tubos más uniformemente y con
velocidades de flujo que son lo suficientemente bajas para prevenir la vibración en la
tubería.
Un espaciamiento regular de bafles puede ser usado a través del intercambiador.

Estas ventajas son anuladas por el costo adicional de la estructura del distribuidor, pero en
casos extremos, los distribuidores anulares son la única solución efectiva.

Una vez incluida la protección a impactos, los valores de la máxima velocidad permisible de
flujo en la boquilla pueden ser calculados con valores de  s (vns)2 equivalentes a dos veces
aquellos usados en las ecuaciones (10) y (11).
 Figura 8. Arreglo esquemático de la protección contra impacto en el lado casco.

Para líquidos:
4500
vns ,max  (m/s) (14a)
s

Para flujo bifásico:

1500
vns ,max  (m/s) (14b)
s

Para gases la velocidad permisible en la boquilla del casco está usualmente limitada a
alrededor del 20% de la velocidad acústica en el gas de densidad  s bajo la presión Ps.

Figura 9. Distribuidor anular permitiendo la colocación del primer bafle después de la

 boquilla.

Finalmente, el diámetro interior mínimo de la boquilla del casco D ns,min (mm) puede ser
determinado de los valores recomendados de v ns,min, y de la rata de flujo del lado del casco
.
(kg/s) como:
Ms
.
3 M
Dns ,min  10
  (15)
   s v ns ,max  
4 
La caída de presión en la boquilla y las consideraciones de vibración de la tubería, pueden,
sin embargo, frecuentemente requerir boquillas más grandes que aquellas determinadas por
la ecuación (15) como valores mínimos.

Item 15: Ntt, número total de tubos dentro del casco, o, numero de
agujeros en la placa portatubos para haces de tubos en U.
El número de tubos en un haz de tubos, Nn, es una función de:

1. Diámetro del casco Ds.

2. Tipo del haz de tubos (Item 18), el cual a su vez afecta el valor de la
“tolerancia del bypass del haz de tubos-casco” L bb y determina el valor de Dctl y el
diámetro circular a través de los centros de las filas exteriores de tubos [ver Item 21 y la
figura 3.3.6. (1) 1. Nótese que, para un D ctl dado el efecto del tipo de haz de tubos sobre y
el Nn es eliminado.
3. Diámetro de tubos Dt, paso de tubos Ltp, y el ángulo patrón de disposición de los tubos
,  tp (Items 2, 6, y 7).
4. El número de pasos de tubo Ntp, ya que los tubos son omitidos en las sendas de paso
de los tubos (Item 16).
5. Omisión de tubos debido a platinas de impacto o la no existencia de tubos en
las ventanas.

El Ntt será conocido cuando los intercambiadores sean especificados por dibujos o de alguna
otra forma. En la mayoría de los casos es aún importante conocer silos tubos fueron omitidos
por platinas de impacto [figura (8)] o, por particiones de bypass [figura 3.3.6 (1)], de modo
que tales valores entran para cálculos posteriores.
Debido a la cantidad de parámetros que afectan a N tt, la información tabulada basada en
tipos de arreglos y a menudo referida como “conteo de tubos” es siempre limitada, aunque
confiable. Especialmente para los casos de diseño donde D s, Ntp, y otras variables pueden
cambiar en el transcurso de los cálculos, es importante realizar un procedimiento estimativo.
Una correlación simple pero razonablemente exacta (dentro de las limitaciones de este
método) es sugerida a continuación.
Para un solo paso por los tubos, Ntp=1:
0.78 Dctl2
N tt   N tt  1 
C1  Ltp 
2 (16)

donde Dctl es determinado a partir de los procedimientos mostrados en el Item 21, ecuación
(21)

Ltp es el paso del arreglo de tubos, que se introduce en el Item 6.

C1 es una constante del tipo de arreglo del campo de tubos basado en el Item
7,  tp , y es igual a 0.866 para un arreglo a 30 grados, e igual a 1.000 para
 arreglos de 45 y 90 grados.

Este método predecirá el conteo de tubos para un solo paso por los tubos (single tube pass)
dentro de un margen de exactitud de un 5% si las relaciones diámetro del tubo a diámetro
del casco están dentro de los límites recomendados (ver Item 2). La exactitud decrecerá
rápidamente si se utilizan tubos grandes dentro de cascos relativamente pequeños.
Si los tubos tienen que ser omitidos para acomodar platinas de impacto (figura 8) o
por razones de distribución de fluido en el casco, se aplica un factor de corrección basado en
2
restar del área del circulo del Dctl en la ecuación (16), 0.78 * Dctl el área que no está
ocupada por tubos. Expresado en la forma de un factor de corrección N tt,1,
N tt  N tt ,1 1   c  (16a)
El factor de corrección  c es calculado por los mismos principios de el área del corte del
bafle mostrado en la figura 3.3.6 (1) y las ecuaciones 3.3.6(2) y 3.3.6(4). Sustituyendo los
valores correspondientes a esta situación, obtenemos;
D  B * 
 ctl  2 cos 1  s 1  2 c  (Grados) (16b)
 Dctl  100 

 sen ctl  
S c  0.78Dctl2  ctl   (mm2) 16c)
 360 2 
Donde Sc es el área cercenada del círculo de D ctl y Bc* es el corte en porcentaje de D s entre el
diámetro interior del casco Ds y la línea de corte, similar a B c en la figura 3 o en la figura 3.3.6
(1).
Entonces:
L*bch
Bc*  100 %  (16d)
Ds
Donde L*bch es la altura del corte en el bafle.
El factor de corrección  c será entonces:

 ctl sen( ctl )

c   (16e)
360 2
Esto se aplica para cortes de un lado del casco solamente. Si el campo de tubos es cortado
en ambos lados de la misma forma (tales como para diseños sin tubos en la ventana), se
debe utilizar 2 * c en la ecuación (16a).
Para múltiples pasos de tubos, N tp > 1, un factor de corrección  n debe ser usado para
incluir el decremento del cálculo debido a las particiones del paso de tubo. Es muy difícil
generalizar, pues depende de varios parámetros geométricos. Una estimación aproximada
para  n se muestra en la figura 10.
N tt   N tt  1 1  n  (17)
Figura 10. Factor de corrección n por estimación de número de tubos para haces de tubos
con número de paso de tubo Ntp=2-8. Mejor rango de aplicación para Nt=16-25.
diámetros de casco (Ds <400 mm.) y 5% para mayores tamaños de casco.

Item 16: Ntp, número de pasos de tubos.

Para arreglos típicos de pasos de tubos, ver la Sec. 4.2. Nótese que las particiones de paso
estarían localizadas tan perpendiculares como sea posible a la corriente de flujo transversal,
para evitar la corriente de bypass. Para bloquear el flujo si las particiones de paso están en
la dirección de flujo son colocadas a menudo varillas de amarre en las particiones del paso
de tubos
Para los cálculos en el lado del casco, este ítem es usado solamente para la estimación del
conteo de tubos (Item 15), de modo que los tubos son omitidos en el conteo de las
particiones de paso de los tubos. Para el rating total del intercambiador o para cálculos de
diseño, éste ítem es usado para la determinación de la velocidad de flujo en el lado del tubo,
y, en casos apropiados, para el factor de corrección de Tm .
Un valor máximo práctico de N tp para un diámetro de casco dado D s debe ser tenido en
cuenta, de otra manera, muchos tubos serán omitidos del campo de tubos.
Una guía aproximada para Ntp,max como función de Ds como se muestra a continuación:

Ds (mm) 200 400-800 800-1200 >1200

Ntp,max 2 4-6 6-8 8-10

Entre menor sean los diámetros de tubos utilizados mayor será el número de N tp, que
puedan ser usados. Otra regla practica especifica un número máximo de tubos por paso de
tubos de aproximadamente 8. La exactitud del método del lado del casco decrece si las
reglas arriba mencionados son violadas.
Item17: Nss, Número de pares de platinas de sello en un cruce entre
bafles.
Si la tolerancia de bypass entre casco y haz de tubos (L bb, Item 21) se incrementa, tal como
en los haces pull-through, la corriente de bypass alcanzará una magnitud considerable,
resultando en una disminución en la transferencia de calor. La eficiencia puede ser
recuperada colocando “platinas de sello”, las cuales son usualmente platinas de metal
atadas a los bafles. Estas forzan el flujo a regresar al haz de tubos, tal y como se muestra
esquemáticamente en la Fig. 11. Como una regla general, las platinas de sello deben ser
consideradas si la tolerancia diametral entre el haz de tubos y el casco L bb, excede
aproximadamente un valor de 30 mm. (Ver la Fig. 14, Item 21.). Esto significa que las
laminas portatubos fijas y los diseños en U, usualmente no requieren platinas de sello, pero
en los diseños de anillo partido y todos lo diseños de cabeza flotante), usualmente si
requerirán las platinas de sello.
El juicio final debe ser hecho a partir del cálculo de los factores de corrección de bypass (Ver
la sección 3.3.6.), a partir de los cuales el efecto de los sellos de platina pueden ser
estimados. Un buen método estipula el uso de una platina de sello por (aproximadamente)
cada cuatro o seis filas de tubos transversales. Vea también la sección 4.2 para detalles
adicionales.

Item 18: Código CB, tipos de construcción de haces de tubos.

El método de cálculo en el lado del casco como se presenta aquí manejará los siguientes
tipos de haces de tubos (Estándares TEMA). Por conveniencia solo se incluye aquí una
breve descripción. Para dibujos ilustrativos y comentarios adicionales, ver la sección 4.2.
1. Lámina portatubos fija. Código FX.
2. Haces de tubos en U. Código UT.
3. Haz de tubos tipo anillo partido de cabeza flotante. Código SRFH.
4. Haz de tubos tipo cabeza flotante compacta. Código PFH.
5. Haz de tubos tipo cabeza flotante de envión (Pull-Through). Código PTFH.

El principal efecto del tipo de construcción del haz de tubos en los cálculos en el lado del
casco es la tolerancia del bypass entre el diámetro interior del casco y circulo que
circunscribe el haz de tubos de diámetro D otl (Ver Item 21). La principal característica en los
tipos de construcción de haz de tubos es resumida brevemente a continuación reflejando la
selección de varios aspectos.

figura 11. Patrón de flujo típico en corriente de desvío con platina de sello (N ss=1).
UT es la construcción más barata, por requerir solo una placa portatubos y es el mejor para
los requerimientos de la expansión tubular. Solo un número impar de pasos de tubos es
posible. La limpieza mecánica en el lado del tubo en las curvaturas en U es impráctica o
difícil. La curvatura del tubo en U es removible, y la limpieza mecánica del lado del casco es
posible. El reemplazo de tubos defectuosos es imposible.

FX es el que sigue en economía en construcción, pero está limitado por los

requerimientos en expansión de los tubos, por lo que requiere dos placas portatubos.
Solamente es posible la limpieza química en el lado del casco. El reemplazo de tubos
defectuosos es fácil.

SRFH es utilizado para aplicaciones en el que la construcción con tubos en U no es

deseable y la expansión térmica excluye placas portatubos fijas. La limpieza del lado del
casco por medios mecánicos es deseada a intervalos poco frecuentes (el desmonte de la
cabeza posterior es necesario). Más tubos por diámetro de casco pueden ser
acomodados en tanto que con el tipo PTFH; hay también un área mucho menor de
bypass. Los tubos defectuosos pueden ser reemplazados o conectados fácilmente.

PFH es similar al tipo SRFH excepto que el empaque de la lámina portatubos puede
causar problemas.

PTFH es usado cuando la limpieza en el lado del casco es necesariamente frecuente. Es

el tipo más fácil para halar el haz de tubos en caso de limpieza, bajo el sacrificio de
menos tubos en un diámetro de casco dado y la necesidad de platinas de sello.

Item 19: Ltb (mm), Tolerancia diametral entre el diámetro exterior de

tubos Dt y el agujero del bafle.
Esta dimensión es requerida para la determinación del agujero de la corriente de fugas entre
tubo-bafle, la cual es un parámetro correlacional del método del lado del casco (ver sección
3.3.6). Los estándares TEMA especifican tolerancias recomendadas en el agujero bafle-tubo
como una función del diámetro del tubo Dt y Lb,max como se muestra en la Fig. 12.
Esta práctica está basada en los requerimientos de facilidad para el ensamblaje del haz de
tubos. Obsérvese que existe una función escalón “incómoda” (especialmente para cálculos
computacionales) para Lb,max = 900 mm., pero de ninguna manera las dimensiones
representan una guía razonable ante la carencia de una mejor regla.
La norma DIN 28182, 4.2 presenta una recomendación algo diferente:

Dt,max +0.7 -Dt

-0 < 1000 mm
Ltb(mm) = Para: Lb,max
Dt,max +0.4 -Dt > 1000 mm
-0

Donde Dt,max es el diámetro exterior máximo del tubo (incluyendo tolerancias), y D t es el

diámetro nominal exterior del tubo, a este procedimiento se adiciona el requerimiento de
conocer Dt,max, un aspecto algo enredado dependiendo del tipo de material de la tubería,
proceso de manufactura, etc. Sin el conocimiento especifico de estos valores, la Fig. 12 es
recomendada por ser de uso más simple.
Para agujeros extrudidos, tales como los usados en cascos pequeños y pequeños diámetros
de tubos, algunas tolerancias son recomendadas en la Fig. 12 de acuerdo a la experiencia.

Finalmente, la acumulación del espesor de la capa de suciedad puede parcial o

completamente bloquear esta área de fugas. Si tal condición se espera, el desempeño del
intercambiador de calor bajo ambas condiciones extremas deberá ser investigado.

Figura 12. Tolerancia diametral entre el tubo y los huecos del bafle L tb como función del
diámetro del tubo Dt y la máxima longitud entre bafles Lb,max, normas TEMA y para huecos de
bafles extruidos para cascos de diámetros pequeños (D s<350mm)

Item 20: Lsb (mm), Tolerancia diametral interior entre el casco y el bafle.
La tolerancia entre el diámetro interior del casco y el diámetro exterior del bafle provee un
pasaje para la corriente de fugas entre casco y bafle, a menudo afectando seriamente la
eficiencia de la transferencia de calor. Para determinar el área de fugas, necesitamos
establecer la tolerancia promedio diametral entre el casco y el bafle.

El valor Ds (mm) es una dimensión “nominal” sujeta a tolerancias de manufactura así como a
tolerancias de “concentricidad”. El diámetro exterior del bafle estará sujeto también a
tolerancia de manufactura. Por esta razón, la TEMA especifica solamente la tolerancia
promedio entre la pared del casco y el bafle L sb, como una función del diámetro del casco D s.
Esto es mostrado en la Fig. 13. Los valores en escalón de la TEMA se aproximan a una línea
curva y una recta así:

Lsb  1.6  0.004 Ds

(18)

Debido a las tolerancias de “concentricidad”, las cuales no son claramente definidas por la
TEMA, una tolerancia adicional de 1.5 mm es agregado a menudo, resultando en áreas de
fugas con un gran factor de seguridad para la transferencia de calor (pero de menor caída de
presión). Esta tolerancia es también mostrada en la Fig. 13 y se ajusta a la siguiente curva
así:

Lsb  3.1  0.004 Ds (mm) (19)

Cascos pequeños (aproximadamente hasta de 300 mm) son a menudo expandidos, lo que
permite tolerancias muy estrechas. Esto es mostrado en la Fig. 13 como un valor separado.

Para aplicaciones del flujo en el lado del casco, donde las fugas entre casco y bafle no son
de importancia, Lsb alcanza a valer el doble de lo que puede ser usado en la Ec. (18).

Figura 13. Tolerancia diametral entre el casco y el bafle L sb como función del diámetro
interior Ds. Eq (19).

Item 21: Lbb (mm), tolerancia diametral entre el diámetro interior de

casco y el bypass del haz de tubos.
Esta tolerancia es definida, para los fines de este método, como la distancia entre la pared
interior del casco y el circulo que circunscribe los tubos exteriores del campo de tubos, Dotl,
tal y como se muestra esquemáticamente en la Fig. 3.3.6.(1). Para una descripción más
detallada, ver la sección 4.2. Esto determina el área de flujo para la corriente de bypass y los
factores correspondientes de corrección.
El valor de Lbb depende principalmente del tipo de haz de tubos utilizado. Las placas porta
tubos fijas o los tipos de tubos en U requieren mínimas tolerancias. Los diseños de anillo
partido y de cabeza flotante empacada requieren tolerancias mucho mayores, para
acomodar la cabeza posterior. Los diseños de cabeza flotante de envión (pull through
floating head) se deben acomodar pernos para la cabeza posterior y se requieren tolerancias
aún mayores, las cuales son también funciones de la presión de diseño del lado del casco.
Aunque Lbb debe ser obtenida a partir de dibujos, de ser posible, la Fig. 14 muestra una
estimación de los valores de Lbb basados en pruebas previas.

Figura 14. Lbb Tolerancia diametral entre el casco y el haz de tubos de desvío.

Para calcular el área de bypasss, definimos el círculo del haz de tubos circunscrito, Dotl, tal
como se muestra en la Fig. 3.3.6. (1) así:
Dotl  Ds  Lbb
(mm) (20a)

O, de otra manera
Lbb  Ds  Dotl
(mm) (20b)

Para calcular los otros parámetros relacionados al campo de tubos, el diámetro del círculo a
través de los centros de los tubos localizados dentro de los tubos más exteriores, DctI, es
requerido:

Dctl  Ds   Lbb  Dt   Dotl  Dt (mm) (21)

Item 22-25: Tsi, Tso, Tti, Tto (0C), Temperatura de entrada y de salida para
el fluido del lado del casco y del lado del tubo, respectivamente.
Se asume que todas las temperaturas terminales son conocidas. Es a menudo útil hacer un
diagrama de las temperaturas, el cual indicará los posibles acercamientos o “cruces” y de
esta manera asistir al diseñador en la selección de las configuraciones apropiadas de flujo,
tales como contraflujo puro, necesidad de múltiples cascos en serie, etc.
Items 26-29: No se van a citar, pero se recomienda hacer la lectura en
3.3.5

Item 30:  s (cP=mPa/s), viscosidad dinámica del fluido del lado del
casco.
Al menos un valor de temperatura aproximada promedio del fluido del lado del casco es
requerido para los líquidos y gases. Para cálculos del efecto de viscosidad sobre  y p para
líquidos, se requiere de un segundo valor de la viscosidad, a aproximadamente la
temperatura de pared (Ver comentarios en la sección 3.3.7.).

Item 31: Rf,o (mK/W), Resistencia por suciedad del lado del casco
(fouling resistance) referida a la superficie exterior de los tubos.
Una cuidadosa consideración debe ser dada para asignar un valor a este ítem, puesto que
puede afectar substancialmente el desempeño del intercambiador. Es recomendado que los
cálculos sean también hechos para un intercambiador limpio, con Rf,o = 0, para apreciar
propiamente el efecto de la resistencia por suciedad asignada. Si una substancial resistencia
por suciedad es especificada, el espesor de la capa de suciedad puede afectar la sección
tubular de flujo transversal y los agujeros de tolerancia entre el tubo y el bafle. El juicio
ingenieril debe ser empleado en tales casos. También, respetar cuidadosamente la velocidad
de flujo y la temperatura de tubo de pared, puesto que estas pueden afectar fuertemente la
ubicación de la resistencia por suciedad.
A menos que se conozca de la práctica, las directrices para seleccionar los valores más
probables de Rf,o para una variedad de fluidos son mostradas en las normas TEMA.

Item 32-36: Los mismos comentarios que en los correspondientes Items

26-30 para el lado del casco.
Item 37: Rf,i (mK/W), Resistencia por suciedad en el lada del tubo
(referida a la superficie interior del tubo).
Comentarios similares a los de la resistencia por suciedad en el lado del casco son
aplicados. Sin embargo, una consideración aún más cuidadosa debe darse para la
resistencia por suciedad en el lado del tubo, pues esta es una fuerte función de la velocidad
de flujo; ver comentarios bajo los Items 31,42 y 43.
Si la suciedad en el lado del tubo existe en tubos externamente aleteados, esta resistencia
será multiplicada por la razón de la superficie del tubo exterior con la interior (la cual es
típicamente alrededor de 3) si el coeficiente total U está basado (como es costumbre) en la
superficie exterior del tubo. El efecto de Rf,i es correspondientemente amplificado, haciendo
aplicación de las aletas de tubos con altos valores cuestionables de Rfi.

Item 38: s (W/m2K), Coeficiente de transferencia de calor en el lado del

casco (especificado o estimado).
En algunos casos, el diseñador puede querer especificar el valor de s, por ejemplo, si el
vapor condensado es usado como medio para calentar (s = 8000.W/m2K aprox.), mientras
que el coeficiente de transferencia de calor determinante está en el lado del tubo. Los
cálculos para el coeficiente de transferencia de calor del lado del casco en tales casos serán
bypaseados, y un número de ítems de entrada no será requerido, dependiendo de algunos
otros requerimientos, tales como estimación del conteo de tubos, etc. Para algunos casos, la
caída de presión del lado del casco, será requerida aun si s es especificado. En tales
casos, todas las entradas serán requeridas. Utilice el juicio ingenieril, en las circunstancias
dadas.
Item 39: t (W/m2K), Coeficiente de transferencia de calor en el lado del
tubo (especificado o estimado).
Esencialmente los mismos comentarios del Item 38 se aplican aquí, excepto que, la
resistencia dominante en este caso está en el lado del casco, y por lo tanto las
especificaciones totales de los ítems de entrada del flujo del lado del casco son requeridas.
Nota: La estimación de tanto s como t de es útil en la mayoría de los casos para los
cálculos iniciales de diseño y el factor de corrección para la viscosidad de pared  para
líquidos. (Ver sección 3.3.8)

Item 40, 41: ps,max,, pt,max , caídas de presión máximas permisibles para
el lado del casco y el lado del tubo respectivamente.
Estos valores son esenciales para los casos de diseño, los cuales son comúnmente
limitados por las caídas máximas permisibles de presión. La mejor utilización del p
permitido resultará en el menos costoso y más eficiente intercambiador. Métodos
acostumbrados y sus limitaciones son discutidos en gran detalle en la sección 3.3.10. Sin
embargo, aún para los casos de rating, es aconsejable comparar la caída de presión
resultante con valores basados en la experiencia, para evitar un desempeño paupérrimo.

Item 42: t,max (m/s), máxima velocidad permisible para el flujo en

tuberías.
En algunos casos, la máxima velocidad de flujo en el lado del tubo, es especificada en lugar
de y/o en adición a la máxima calda de presión. Este es principalmente debido a los efectos
erosivos relacionados al material del tubo utilizado y a la naturaleza del fluido en el lado del
tubo (limpio o con partículas abrasivas presentes). No hay recomendaciones especificas
sobre esta materia algo compleja, pero es práctica general para fluidos abrasivos buscar una
t,max de 3 m/s para aceros al carbono o aleaciones Cu-Ni, 5 m/s para aceros aleados, y 6 m/s
para tubos de titanio. Esto es, obviamente, solo una guía, sujeta a otras consideraciones. La
presencia de partículas abrasivas requerirá la disminución de estos límites, especialmente
en los tubos en U. La protección contra impacto siempre es asumida.

Item 43: vt,min (m/s), Velocidad mínima aceptable para flujo en tuberías.
Una velocidad mínima en el lado del tubo es requerida en principio para prevenir el
enturbecimiento del flujo. la rata de enturbecimiento para la mayoría de los fluidos es una
fuerte función de la velocidad del flujo. Consecuentemente, el diseñador de intercambiadores
ha de respetar esta restricción y eliminar las configuraciones de diseño que aparezcan de
otro modo aceptables pero que no cumplen con esta limitación.
Como una guía aproximada para líquidos en flujo turbulento, v t,min no debe estar por debajo
de 1 m/s y preferiblemente más, para agua de enfriamiento v t,min debe ser de 1 m/s, pero un
valor generalmente aceptado basado en el costo total de las optimizaciones entre el costo de
la potencia de bombeo y el costo del enturbecimiento en diseños preliminares en el diseño
primario clama por t  2.0 m/s.
C. CÁLCULOS DE LOS PARÁMETROS BÁSICOS CORRELACIONALES.

Antes de calcular los factores de corrección y finalmente  y p, algunos términos básicos
derivados de los datos de entrada, deben ser determinados.

(a.) Área de flujo transversal Sm (mm 2) : Sobre la línea central del casco dentro de un
espaciamiento entre bafles Lbc.

Esta es la mínima área de flujo transversal en la dirección del flujo en el lado del casco
(perpendicular al corte del bafle). Está compuesta de dos partes;
 1. El canal de bypass entre el haz de tubos y el diámetro interior del casco, L bb,
introducido en el Item 21, con Lbb = Ds -Dotl , de la Ec. (20).
2. El área mínima de flujo transversal dentro del campo de tubos. Refiriéndonos a la
Tabla 10, las mínimas distancias en flujo transversal entre tubos para los varios
arreglos se muestran en líneas dobles. Para arreglos de 30° y 90°, el espacio mínimo
para el flujo transversal libre es simplemente ( Ltp - Dt ) para cada paso de tubos Ltp.
Para el arreglo escalonado a 45°. El espacio mínimo de flujo transversal dentro del
patrón del arreglo es la suma de los dos espacios en los lados del triángulo ( Ltp - Dt )
en la Tabla 10.
Para generalizar las relaciones arriba mencionadas, un nuevo término
Ltp,eff es introducido, lo cual normaliza el procedimiento del cálculo. Entonces:

 
S m  Lbc  Lbb  ctl  Ltp  Dt  
D
(22)
 Ltp ,eff 

Donde:
Lbc (mm) = Espaciamiento de los bafles centrales. (Item 12).
Lbb (mm) = Espacio diametral del canal de bypass. (Item 21).
Ltp,eff (mm) = Ltp para arreglos de 30° y 90°.
= Ltp * (0.707) para el arreglo escalonado a 45° (Tabla 10). D ctl (mm) =
definido bajo el Item 21.

Consecuentemente, dentro de las definiciones usadas aquí, el arreglo cuadrado rotado a 45°
tendrá 1,41 veces más área de flujo transversal (basándose en el paso de tubos L tp) que
cualquiera de los arreglos a 30° o a 90°, pero el número de filas de tubos será 1.41 y 1.22
veces mayor que en el arreglo a 90° y a 30° respectivamente.

(b.) Temperaturas promedio Ts,av, Tt,av

Debido a que este método es formulado primordialmente para cálculo manual, las
propiedades físicas son evaluadas en las diferencias aritméticas medias de temperatura de
los fluidos del lado del casco y del lado del tubo:
Ts ,av 
1
 Tsi  Tso  (23a)
2

Tt ,av 
1
 Tti  Tto  (23b)
2

Usando los datos de temperaturas terminales introducidos en los Items 22-25.

Sin embargo, si debieran existir aumentos en las variaciones de las propiedades físicas
debido a los cambios de temperatura entre la entrada y la salida, posiblemente causando un
cambio de flujo laminar a flujo turbulento, la exactitud del método se vera disminuida. Ver
mayores comentarios en la sección 3.3.4.

(C.) Número de Reynolds del lado del casco Res.

A partir de los datos introducidos, definimos la velocidad máxima de flujo transversal en el
.
lado del casco, ms (Kg. /m2s) como:
 .
.

ms 
Ms 6
Sm
10   (24)

Donde:
.
(kg/s) = Rata de flujo en el lado del casco a. partir de los datos introducidos en el
Ms
ítem 26.
Sm (mm2) = Área de flujo transversal, a partir de la Ec. (22).
106 = factor de ajuste de mm2 a m2.
El número de Reynolds en el lado del casco Res es entonces expresado como:
.
Dm
Re s  t s (25)
s
Donde:
Dt = diámetro del tubo, introducido en el Item 2.
.
ms = definido por la Ec. (24).
s= viscosidad dinámica en la velocidad promedio del bulto, introducida en el
Item 30.
Cualquier otro arreglo consistente de unidades puede ser utilizado para calcular R es, debido
a que es adimensional.

(d) Número de Prandtl del lado del casco Prs

Por definición a partir de los datos de entrada:

C p ,s s
Prs 
s
10 
3
(26)

Donde el factor (10-3) ajusta las unidades usadas en los valores de entrada. Las propiedades
físicas Cp, , y  son respecto a la temperatura promedio de casco.

(e) Diferencia media de temperatura Tm.

La diferencia media efectiva de temperaturas es discutida en detalle en la sección 1.5. A

partir de definiciones básicas:
Tm  TLM  F  (27)
A partir de datos de entrada, podemos determinar la diferencia terminal de temperaturas en
términos de corrientes calientes y frías:

(28a)
T1  Tentra ,cal  Tsale , fria
T2  Tsale ,cal  Tentra , fria (28b)

Entonces la diferencia logarítmica media de temperaturas:

 T1  T2
TLM 
ln T1 
 T2  T1  T2

T1  T2
= TLM  (29)
2
T1  T2

El factor de corrección F necesita ser calculado para cualquier configuración particular de

flujo (tipo de casco), como se determina en la sección 1.5. Para fluidos condensándose
isotérmicamente, tales como intercambiadores calentados por vapor, F = 1.0. También, para
contraflujo puro, F = 1.0. Cualquier otro arreglo de flujo tendrá F < 1.0, pero F debería
mantenerse por encima alrededor de 0.75 - 0.8, de otra forma resultará un diseño ineficiente.
Si valores muy bajos de F son encontrados, el diseño puede ser reevaluado, agregando
unidades en series, cambiando el tipo de haz, o aceptando contraflujo puro, según el caso,
para desempeño óptimo total.

(f) Longitud de tubo efectiva.

Para cálculos del área de transferencia de calor, la longitud de tubo efectiva es especificada
como Lta. Ver comentarios del factor de corrección de la zona terminal J r en la sección 3.3.6.
con respecto a la efectividad del tubo U en su zona terminal.
Para cálculos de transferencia en el régimen de flujo laminar del lado del tubo, la
longitud de tubo efectiva entra como un parámetro en el término d/L. El término L en estas
ecuaciones debería ser interpretado como una ‘longitud de tubo sin perturbaciones”. Para
todo haz de tubos excepto en los tubos en U, esta longitud será L = L ta para haces de tubos en
U, algún mezclado ocurrirá en la curvatura en U, pero como una suposición segura L = 2* L ta.

(g) Superficie total de transferencia de calor del intercambiador, A 0(m2).

Determina el área tubular efectiva de transferencia de calor, perteneciente a la longitud de

tubo L Lta, introduce el ítem 10. Consideración que debería ser dada a la efectividad del área
de bafle de la terminación en U.
A0  Dt Lta N tt  10 6 (m2) (30)

Donde 10-6 convierte mm2 en m2.

3.3.6 CALCULOS AUXILIARES

Basados en los datos de entrada definidos en la sección 3.3.5, hay un número de cálculos
requeridos para computar los diferentes factores de conversión, áreas de flujo, superficies,
etc., según se necesitó para el último propósito de determinar el coeficiente de transferencia
de calor del lado del casco y su caída de presión. Estos cálculos auxiliares son definidos en
esta sección.

A. CÁLCULOS DEL SEGMENTO DE VENTANA EN EL BAFLE.

Refiriéndonos a la figura 1, la cual ilustra la geometría básica de un segmento de bafle en

relación con el campo de tubos, primero calculamos el ángulo central de la intersección del
corte del bafle con la pared interior del casco, ds, y el ángulo que intercepta el diámetro D ctl
que es, el círculo a través de los centros de los tubos más exteriores, Dctl= Dotl -Dt (ver la
sección 3.3.5).

Figura 1. Relaciones geométricas básicas del bafle.

  B 
 ds  2 cos 1 1  2 c  (Grados) (1)
  100 

 Ds   Bc  
 ctl  2 cos 1  1  2 100   (Grados) (2)
 Dctl    

En el caso de que los tan llamados bafle-ventana sean usados (ver la sección 3.3.5), que
son, bafles donde el área entre D s y Dotl está bloqueada, el ángulo central con respecto a D otl
es necesitado:
D   Bc  
 otl  2 cos 1  s 1  2 100   (Grados) (3)
 Dotl    

B. AREAS DE FLUJO EN EL BAFLE-VENTANA

El área total de flujo en el grosor de la ventana, que es, sin los tubos en la ventana, S wg, es:

S wg 

 Ds  2   ds  sen ds   (mm2) (4)
4  360 2 

Los resultados de la ecuación 4 están trazados en la figura 2 por conveniencia, como una
función de Ds, con Bc, como un parámetro. Sin embargo, si el baile-ventana antes
mencionado es utilizado, reemplace ds en la ecuación (4) con otl de la ecuación (3); de
modo que la Fig. 2 deja de ser valedera.

A partir de las relaciones en la sección A, y de la Ec. (4), podemos ahora calcular la fracción
de tubos en la ventana del baile Fw y el flujo transversal puro Fc; que esta, entre las puntas
del corte de bafle (baffle cut tips), tal y como se indica en la Fig. 1 por la distancia

   Bc  
 Ds 1  2  
   100  

Estos cálculos asumen que el campo de tubo es uniforme dentro del diámetro D otl. Esta
premisa es algunas veces violada debido a la distribución de las sendas de paso de los
tubos. También, los tubos son algunas veces omitidos en las áreas de entrada de la boquilla
para permitir la ubicación de las placas anti-impacto. Sin embargo, dentro de la exactitud
total del método y los efectos de otras simplificaciones, este error menor debe ser aceptado
o corregido en casos individuales. De acuerdo a las premisas anteriores, la fracción del
número de tubos en una ventana F w, y la fracción del número de tubos en flujo transversal
puro entre las puntas del bafle Fc son expuestas a continuación:

(5)
 sen ctl 
Fw  ctl  Fc  1  2 Fw  (6)
360 2

Donde ctl está definido por la Ec. (2).

El área segmentada de la ventana-bafle está ocupada por los tubos S wt, puede ser calculada
como:
   
S wt  N tt Fw  Dt2   N tw  Dt2  (
 4   4  mm
2
)
(7)

Y es presentada gráficamente en la Fig. 3. El número de tubos en la ventana, N tw, está

expresado como:

N tw  N tt Fw (8)

Finalmente, el área neta de flujo transversal (cross-flow) a través de bafle, S w, que es, el
área total de flujo Swg, Ec. (4), ocupada por los tubos Swt Ec. (7), es:
De una ventana menos el área

S w  S wg  S wt
(mm2) (9)
 Figura 2. Área de la ventana del segmento de bafle (sin tubos) Swg como función del
diámetro interno del casco Ds

C. DIÁMETRO HIDRÁULICO EQUIVALENTE DE UN BAFLE-VENTANA

SEGMENTAL, Dw

El diámetro hidráulico equivalente de un bafle-ventana segmentado, D w, es requerido solo

para cálculos de la caída de presión en flujo laminar, que se presenta si Re<100. Es
calculado por la clásica definición de diámetro hidráulico, que es, cuatro veces el área de
flujo transversal en la ventana S w, dividida por la longitud periférica en contacto con el flujo.
Esto es expresado en la siguiente ecuación (excepto que el borde del bafle es omitido a
propósito del término periférico
 4 S w 
Dw 
 D   (mm) (10)
Dt N tw   s ds 
 360 

D. NÚMERO DE FILAS DE TUBOS EFECTIVAS EN FLUJO TRANSVERSAL (CROSS-

FLOW), Ntcc Y Ntcw

La determinación del número efectivo de tubos en flujo transversal es un parámetro esencial

para el cálculo del coeficiente de transferencia de calor y la caída de presión, y sus
correspondientes factores de corrección. Es una función del arreglo de tubos (tube layout) y
del paso de tubos, los mismos parámetros son necesitados para la determinación del área
de flujo transversal Sm (Sección 3.3.5). Los valores pertinentes son mostrados en la tabla
3.3.5 (10) para los tres arreglos, triangular equilátero a 30º, 90o en línea, y escalonado a 45o

El número de filas efectivas Interceptadas en una sección de flujo transversal, que es, entre
las puntas del bafle (bafle tips), es:

Ds   Bc 
N tcc  1  2  (11)
L pp   100 

Donde Lpp es obtenido de la tabla 3.3.5 (10).

La determinación del número de filas de tubos efectivos cruzados, en la ventana bafle N tcw,
no es íntegro y está sujeto a algunas interpretaciones del patrón de flujo de la ventana. La
velocidad de flujo mas alta existe justo por debajo de las puntas de bafle y entonces decrece
rápidamente, como se muestra esquemáticamente en la Fig. 4. Esto fue demostrado por
numerosos experimentos visuales, tales como en [1] y [2]. Últimamente, la distancia efectiva
de la penetración del flujo de la ventana de bafle, el cual podría ser considerado flujo
transversal (e incluye implícitamente la contribución de la componente de flujo longitudinal),
debe ser determinada a partir de datos experimentales. Para una discusión más detallada
sobre esta materia ver [3].
Figura 3. Área de la sección transversal de los tubos en un segmento de la ventana del bafle
Swt como función del número de tubos en la ventana Ntw

Figura 4.Diagrama esquemático del flujo transversal efectivo dentro de la ventana de un

bafle.
A partir de los datos Delaware y otros, la distancia efectiva de penetración L wp, fue
determinada como un factor de 0.4 del campo tubular en la ventana de bafle, la cual es la
distancia entre el corte de bafle y Dctl Fig. 4:
   B  D  Dctl 
Lwp  0.4 Ds  c   s  (12)
  100  2 

Esta distancia está doblemente cruzada dentro de cada ventana y por lo tanto e el número
efectivo de filas de tubos cruzados, Ntcw es:

0.8   Bc  Ds  Dctl 
N tcw  Ds  
Lpp   100   (13)
2 

Donde Lpp, es la distancia efectiva de la fila del tubo entre en la dirección de flujo, y es
tomada de la tabla 3.3.5 (10).

Interpretaciones más exactas pero también más elaboradas del flujo de ventana, han sido
hechas  4 , pero los datos necesarios para tal análisis no son de dominio público y los
cálculos resultantes estarían más allá de las facilidades de un método manual.

E. NUMERO DE BAFLES, Nb

El número de bafles Nb es requerido para el cálculo del número total dc pasos cruzados
(cross passes) y vueltas de ventana (window turn-arounds). Use dibujos o esquemas cuando
sea posible. Si es necesario calcular, use la longitud de tubo L 1 como se definió en la sección
3.3.5 y observe la diferente interpretación para los tubos en U. El espaciado de los bafles es
el unico “central”, Lbc es aun mayor sin mayores espaciados extremos son usados.

Lti
Nb  1 (14)
Lbc

Obsérvese que silos espaciamientos de bafle extremos son los mismos que el espaciado
central, el valor será un número entero (o por lo menos aproximadamente). Si son usados
espaciados más grandes en los extremos, el valor calculado de N b debería ser redondeado.
Confirme sobre un esquema si tiene alguna duda.

F. PARÁMETROS DE AREA DE BYPASS ENTRE EL HAZ DE TUBOS Y EL

CASCO, Sb Y Fsbp

El área de flujo entre la pared del casco y el haz de tubos es la principal área donde el flujo
puede bypasear la trayectoria deseada a través del campo del tubo. El flujo en el área de
bypass, teniendo una menor resistencia que aquella a través del haz de tubos, y puede atar
magnitudes considerables (20-30%) y disminuir la eficiencia de la transferencia de calor
mientras decrece la caída de presión. Estos efectos son eventualmente expresados en los
respectivos valores de corrección Jb y Rb en la Sección 3.3.6K.. Estos factores también son
respecto al efecto de las platinas de sello de bypass (N ss en los datos de entrada), el cual
decrece el flujo en el canal de bypass.

En adición al área de bypass entre el casco y el haz de tubos, puede haber un flujo adicional
de bypass en las sendas de partición del paso de tubos. Las sendas de paso son, sin
embargo, colocadas perpendicularmente al flujo transversal dondequiera que sea posible,
pero en algunos casos de diseño de pasos multitubo, es inevitable ubicar al menos algunos
de ellos en la dirección de flujo. Como la corriente de bypass, en muchos casos toca el
campo de tubos en ambos lados, esto es mas transferencia de calor efectiva que la corriente
periférica de bypass. Más aún, las sendas de bypass son usualmente bloqueadas por
varillas unidas, las cuales actúan similarmente a las platinas de sello (sealing strips). Dentro
de la exactitud total de este método, las sendas de bypass pueden ser despreciadas.

De acuerdo al área de bypass dentro de un bafle, S b, puede ser expresado en la siguiente

forma:

(mm2) (15)

Donde Lpl expresa el efecto de la partición del ancho de la senda de bypass de tubos (entre
las paredes de tubo) como sigue (Fig. 1):

Lpl= O para todos los cálculos estándar.

Lpl= mitad de la dimensión real de la partición de tubos L p (ver la Fig. 1) . Para propósitos
estimativos asuma Lp=Dt Ver la sección 4.2 para más detalles. Para mayor refinamiento, el
juicio ingenieril debería ser usado.
Para cálculos de los factores de corrección J 1 y R1, la razón (o fracción) de área de bypass S b
sobre el área total de flujo transversal S m es requerida según está definida en la Ec.
3.3.5(22)
S (16)
Fsbp  b
Sm

G. ÁREA DE FUGAS ENTRE EL CASCO Y EL BAFLE S sb, (mm2)

El área de fugas entre el casco y el baile S sb es requerida para el cálculo de los factores de
corrección para los efectos de fugas en el bafle J l y Rl. La tolerancia de fugas diametral entre
el diámetro del casco Ds y el diámetro del baile D b está designada como Lsb (mm) en la
sección de datos de entrada. Este valor puede ser estimado por los procedimientos
ilustrados en la Fig. 3.3.5 (13) o distribuidos de acuerdo a las circunstancias individuales y el
juicio ingenieril.

Asumiendo que Lsb ha sido determinada, el área de fugas entre casco y baile dentro del
segmento de círculo ocupado por el baile es calculada (con aproximación aceptable) como:

 L  360   ds 
S sb  Ds  sb   (17)
 2  360  (mm2)
S sb  0.00436 Ds Lsb (360   ds )
Esta ecuación está representada gráficamente en la Fig. 5 como una función del corte de
bafle Bc usando valores dc Lsb, como se recomienda en la Fig. 3.3.5 (13) y en la Ec.
3.3.5(19), que son, los valores TEMA con una tolerancia adicional. El intercambiador tendrá
otro valor de Lsb Ssb debería ser calculado de la Ec. (17).
 Figura 5.Área de pérdidas entre casco y bafle como función de D s y el corte del bafle Bc,
usando tolerancia de Lsb por la ecuación 3.3.5 (19)

H. AREA DEL AGUJERO DE FUGAS ENTRE TUBO Y BAFLE PARA UN

BAFLE, Stb (mm2)

Similar al ítem G, el área del agujero de fugas entre tubo y baile para un baile, S tb, (mm2), es
necesitado para el cálculo de los factores de corrección Jl y Rl. La tolerancia de diámetro Ltb
es un ítem de los datos de entrada con valores recomendados mostrados en la Fig 3.3.5
(12), y las instrucciones de la sección 3.3.5, ítem 19. El área de fugas total entre tubo y baile
dentro de un baile es entonces:


 4
 2 


Stb    Dt  Ltb   Dt2  N tt 1  Fw  (18)

Donde Fw es con respecto a Fc, la fracción de tubos en el bafle entre las puntas del bafle,
según se calculó en la Ec. (6). La expresión abarcada en esta ecuación representada el área
de fugas para un tubo (S tb)1, y está representada gráficamente en la Fig. 6. de acuerdo, la
Ec. (18) puede ser simplificada a:
(19)
S tb   Stb  1  N tt  (1  Fw )
Figura 6. Area de pérdidas entre el tubo y el bafle para un tubo simple con paso diametral de
fig. 3.3.5. (12)

I. FACTOR DE CORRECION DE LAVENTANA DEL SEGMENTO DE BAFLE

El factor de corrección Jc es usado para expresar los efectos del flujo de la ventana bafle en
el factor de transferencia de calor j, el cual está basado en el flujo transversal. Postulando un
número de suposiciones lógicas sobre cómo el flujo de ventana está relacionado al flujo
transversal sobre la línea central del casco, los investigadores de Delaware desarrollaron
este factor de corrección tal y como se muestra en la Fig. 7. Documentación detallada de su
desarrollo está descrita por Bell [3]. El método, a pesar de su simplicidad, parece tener un
rango razonablemente bueno de cortes de bafle y de valores de espaciamiento de bafles
recomendados.
Figura 7. Factor de corrección de la ventana del segmento de bafle J c como función de la
fracción de tubos en flujo cruzado Fc, Ecuación (6)

Obsérvese que Jc alcanza el valor de 1.0 para cortes de bafle alrededor de 25 a 30%, aún
valores mayores de 1.0 para pequeños cortes de bafle. Esto puede ser explicado por el
hecho de que ji se obtiene en la mayor sección de flujo transversal en la fila central,
mientras velocidades de flujo mucho mayores existirán bajo el filo del corte del bafle,
especialmente según el corte de bafle disminuye. Este, a su vez, es compensado por el
hecho de que tubos menores existen en esta región. Un análisis mucho más complejo es
necesario para expresar las interacciones propiamente.

El factor Jc es una función del corte de bafle Bc, y del diámetro Dctl según ambos valores
determinan el número de tubos en la ventana de bafle. El parámetro correlativo es la fracción
de tubos en flujo transversal (entre las puntas de bafle), dado como F c en la Ec. (6).

La curva original del método Delaware es mostrada en la Fig. 7, pero para cálculos prácticos
en el rango de los cortes de bafle de 15-45%, una aproximación a una línea recta es
suficiente y se expresa como:

J c  0.55  0.72 Fc (20)

J. FACTORES DE CORRECCIÓN POR EFECTOS DE FUGAS DE BAFLE

PARA TRANSFERENCIA DE CALOR, Jl, Y CAÍDA DE PRESIÓN, Rl

La diferencia de presión entre dos bafles adjuntos secciona parte de las fuerzas de flujo a
penetrar en la brecha entre (1) el casco y la circunferencia de borde del bafle y (2) el tubo y
los agujeros para los tubos en el bafle Esto disminuye la corriente efectiva de flujo
transversal y consecuentemente también s y ps. Las corrientes de fuga pueden alcanzar
considerables magnitudes (hasta un 40%) y son, por lo tanto, los factores más importantes
en las correlaciones.
A partir de las dos corrientes de fugas consideradas, la corriente de casco a bafle es el
mayor detrimento a la transferencia de calor, conforme no intercambia calor con ninguno de
los tubos. Al contrario, la corriente de tubo a bafle pasa sobre la superficie dentro de la
brecha, y es en consecuencia parcialmente efectiva. Obsérvese, sin embargo, que los las
tolerancias de los agujeros para los tubos pueden obstruirse por depósitos de impurezas en
algunos casos, y consecuentemente esta corriente puede decrecer con el paso del tiempo.
Esto incrementará la corriente de flujo transversal pero también las otras comentes de
bypass, con el efecto usual de un cambio relativamente pequeño de transferencia de calor
pero usualmente incrementa la caída de presión. Para casos delicados, el diseñador
considera hacer los cálculos para la condición de limpieza inicial así como para la condición
con las tolerancias de tubos eliminados, Stb= 0.
Los resultados del trabajo Delaware según fue originalmente publicado [3] están aquí de
alguna manera modificados, teniendo en cuenta datos adicionales que se han hecho
disponibles. Se asume que los siguientes valores han sido determinados:

Ssb, área de fugas entre el casco y el bafle, Ec. (17).

Stb área del agujero de fugas de tubo a bafle, Ec. (19).
Sm, área de flujo transversal sobre la línea central del haz de tubos, Ec.
3.3.5 (22).

Los parámetros correlaciónales utilizados son:

S sb  Stb
rlm  (21)
Sm

El cual es la razón de ambas áreas de fugas sobre el área de flujo transversal, y

S sb
rs  (22)
S sb  S tb

El cual es la razón del área de fugas entre casco y bafle sobre la suma de ambas áreas de
fugas.
Los factores de corrección para transferencia de calor J1 y para la caída de presión R1, son
mostrados en las Fig. 8 y 9, respectivamente. Las siguientes características de las figuras
deben ser observadas.
1. La corrección más severa es para el parámetro r s = 1, el cual corresponde al
caso de todas las fugas que se lleva a cabo tomando lugar en el área entre casco y bafle.
Este está de acuerdo con los comentarios mencionados anteriormente.
2. La corrección menos severa es para el caso de toda las fugas a través de los
agujeros de bafles, rs = 0. El efecto de la tolerancia decrecida de tubo a baile debido a que la
acumulación de suciedad (fouling), puede ser fácilmente analizada.
 Figura 8. Factor de corrección para la caída de presión por pérdidas en el bafle R l como
función de rlm, Ecuación (21), y rs Ecuación (22)

3. Un intercambiador bien diseñado debería tener valores de J l en menores que

0.6, preferiblemente 0.7-0.9, debido a que de otra manera existirá una falta demasiado
grande en la eficiencia de la transferencia de calor. Si son obtenidos bajos valores de jl el
diseño debería ser cuidadosamente examinado y posiblemente serán consideradas acciones
remédiales, tales como:

(a) Espaciamiento entre bafles mayor, lo cual incrementará Sm y desvía rlm hacia mayores
valores de Jl.

(b) Incrementando el paso de tubos o cambiando el arreglo de tubos a 90 o o 45o tendrá

efectos similares (usualmente en el costo de una superficie de alguna manera mayor).

(c) Medidas más drásticas incluyen el cambio a segmentos de bafles dobles o triples, tipo
de casco TEMA J, o ambos.
 Figura 9 factor de corrección de transferencia de calor por pérdidas en el bafle J l
como función de rlm, Ecuación (21), y rs, Ecuación (22).

Para aplicaciones computacionales, los factores de corrección son ajustados a curvas como
sigue a continuación:

J l  0.441  rs   1  0.441  rs   exp(2.2rlm )

Donde

P    0.151  rs   0.8

K. FACTORES DE CORRECCIÓN PARA EFECTOS DE BYPASS DE HAZ DE TUBOS

PARA TRANSFERENCIA DE CALOR, Jb, Y PARA CAÍDA DE PRESIÓN, Rb.

La resistencia al flujo en el bypass de casco a haz de tubos es substancialmente menor que

a través del campo de tubos. Consecuentemente, parte del flujo buscará esta trayectoria, en
proporción a la razón de las resistencias del área de bypass sobre el área del campo de
tubos de flujo transversal. Esta corriente es solamente parcialmente efectiva para la
transferencia de calor, conforme toca los tubos en un lado. Para placas portatubos fijas (fixed
tubesheet) y haces de tubos en U, el área de bypass es usualmente no muy larga. Sin
embargo, para haces de tubos de envión (pull through bundles), el canal de bypass debe ser
bloqueado por platinas de sello.
Para determinar los factores de corrección J b y Rb, los siguientes parámetros deben ser
conocidos:

Fsbp = Sb / Sm, la razón de bypass sobre el área de flujo cruzado, Ec. (16).

Si las platinas de sello son usadas, determinar:

Nss= número de platinas de sello (pares) en un baile, a partir de la entrada de datos del
ítem 17.
Ntcc= número de filas de tubos cruzados entre las puntas de bailes en una sección de
baile, Ec. (11):

N ss
rss 
N tcc
 (24)

Representaciones gráficas de los factores de corrección J b y Rb son mostradas en las Fig. 10

y 11, respectivamente. Como puede esperarse, la fracción de flujo de bypass es más grande
en el caso de flujo laminar, el cual para estos propósitos es definido como Re s<100. El rango
recomendado de los factores Jb está indicado en la Fig. 10. Si menores valores resultan, se
agregan platinas de sello, las cuales en casi todos los casos remediarán el problema.

Figura 10. Factor de corrección de transferencia de calor Jb para casco y haz de desvío
como función de Fsbp, Ec. (16), con efecto de placa sellante por filas de tubos cruzados, r ss

Las curvas son ajustadas a la forma de curvas para aplicaciones computarizadas como
sigue a continuación:

(25)

Con el limite de Jb =1, En rss (1/2), y

Cbh = 1.35, para — flujo — laminar,Res  100

Cbh = 125, para — flujo — turbulento — y — de — transición, Res>100

Y

(26)
Con el límite Rb=1 ,en rss(1/2) , y

Cbp=4.5, para –flujo laminar, Res100

Cbp =3.7, para-flujo-turbulento-y-de-transición

Figura 11. Factor de corrección de caída de presión R b por casco y haz de desvío como
función de Fsbp, Ec. (16), con efecto de placa sellante por filas de tubos cruzados, r ss

L. FACTOR DE CORRECCION DE TRANSFERENCIA DE CALOR PARA GRADIENTES DE

TEMPERATURA ADVERSOS EN FLUJO LAMINAR, Jr.

Los datos Delaware sobre flujo profundo laminar (Re s < 20) exhibieron un gran
decrecimiento de la transferencia de calor, el cual fue eventualmente postulado como un
efecto del desarrollo de un gradiente de temperaturas adverso a través de la capa limite.
Esto es similar al efecto bien definido en el flujo del lado del tubo donde j  L-1/3. La longitud
del flujo L es interpretada en los bancos de tubos en una analogía razonable como el número
de filas de tubos cruzadas. A partir de los datos Delaware puede ser concluido que para
bancos de tubos j(Nc)-0.18, esto es, el efecto es de alguna manera más débil que para. El
flujo del lado del tubo, debido a la distorsión parcial
 (26)

Con el límite Rb=1, en rss(1/2) , y

Cbp=4.5, para-flujo.laminar, Res 100

Cbp=3.7, para-flujo-turbulento-y-de-transición, Res >100

L. FACTOR DE CORRECCIÓN DE TRANSFERENCIA DE CALOR PARA GRADIENTES DE

TEMPERATURA ADVERSOS EN FLUJO LAMINAR, Jr.

Los datos Delaware sobre flujo profundo laminar (Res < 20) exhibieron un gran
decrecimiento de la transferencia de calor, el cual fue eventualmente postulado como un
efecto del desarrollo de un gradiente de temperaturas adverso a través de la capa limite.
Esto es similar al efecto bien definido en el flujo del lado del tubo donde j  L-1/3. La longitud
del flujo L es interpretada en los bancos de tubos en una analogía razonable como el número
de filas de tubos cruzadas. A partir de los datos Delaware puede ser concluido que para
bancos de tubos,

J  (Nc)-0.18, esto es, el efecto es de alguna manera más débil que para el flujo del lado del
tubo, debido a la distorsión parcial de la capa limite entre las filas de tubos cruzados, Nc . Por
encima un Re> 20, el cambio de factores inerciales empiezan a afectar la estructura de la
capa laminar y el efecto disminuye, hasta un Re =100 aproximadamente, el efecto
desaparece.
Como las curvas ji del banco de tubos ideal [Figs. 3.3.7 (1)-3.3.7 (3)] son basadas en filas de
10 tubos, el factor de corrección Jr. para Res  20 puede ser expresado como;

0.18
 10  1.51 (27)
J r   J r  r    
 Nc   N c  0.18

Donde Nc es el número total de filas de tubos cruzadas totalmente a través del

intercambiador:

(28)
N c   N tcc  N tcw  N b  1

Entre Res  20 y Res =100, se aplica una función linear, resultando en:

 20  Re s 
Jr   Jr r     J r  r  1 (29)
 80 
Donde (Jr)r está definido en la Ec. (27) con los límites:

Jr= 1 para Res> 100

Jr=(Jr)r para Res20 ;Jr0.4

La Ec.(29) está representada gráficamente en la Fig. 12.
 Figura 12. Factor de correción de transferencia de calor Jr para flujo laminar (Re<100), con
Nc de la Ec. (28)

M. CORRECCIÓN DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR PARA ESPACIAMIENTO

DESIGUAL DE BAFLE EN LA ENTRADA Y/O SALIDA, Js

Refiriéndonos a la Fig. 3.3.5 (7) la cual muestra un esquema de un intercambiador de calor

donde el espaciamiento de los bafles de entrada y salida L bi y Lbo es alagado en comparación
al espaciamiento normal central Lbc. Asumamos que el coeficiente de transferencia de calor
i fue calculado sobre la base del espaciamiento central L bc y que i es proporcional a v nmax
donde vmax es la velocidad de flujo transversal basada en L bc y en la definición de rns, de la
Ec.
3.3.5. (24).

Aquí n es aproximadamente una constante, que se asume como 0.6 para flujo turbulento y
1/3 para flujo laminar.
Asumiendo que las razones de flujo de fugas y de bypass no son enormemente alteradas
por las diferencias entre Lbc y Lbi o Lbo (lo cual debería ser el caso para intercambiadores bien
diseñados donde Lbi » Lbc no es aceptable), entonces, a partir de 5];

(30)

Ahora, definir el coeficiente medio de transferencia de calor en el lado del casco el cual tiene
en cuenta los diferentes coeficientes del espaciamiento de entrada y de salida (s )i y (s)0 ,
de acuerdo a las respectivas áreas de transferencia de calor (A 0)i y (A0)0.
 (31)
En el contexto del método, el factor de corrección J s puede ser ahora definido como un valor
multiplicador de i por medio de dividir la Eq. (31) por el producto iA0.

s   A    A   Ao  i   Ao  o   A   (32)
Js    i  i  o i   o   i  o  o o 
i  Ao  Ao  Ao  Introduciendo las relaciones:
n
i L  (33)
  bi    Li 
n

 i  i  Lbc 
(34)

Donde Lo* y Li* son razones longitudinales adimensionales, se debe tener en cuenta que:

Ao   Ao  i   Ao  o Nb 1 (35)
 
Ao Li   N b  1  Lo

N b  1   Li    Lo 
 1 n   1 n 
Js 

 N b  1   Li    Lo  (36)

Observe que para Lbi= Lbo=Lbc o Li*=L0*= 1.0, Js= 1.0.

Para presentación gráfica, y para dar algún sentido de la magnitud de esta corrección,
asumimos que L* = Li = L0, lo cual es el caso mas frecuente. El flujo turbulento resulta en una
corrección más fuerte, así que n=0.6. En la Fig.13 Js es trazada contra Nb con L* como un
parámetro,

Lbo Lbi (37)

L  
Lbc Lbo
Valores de L* mayores que 2 serían consideradas como un pobre diseño,
especialmente si están combinados con bajos valores de Nb,. En tales casos un distribuidor
anular u otras medidas deberían ser usadas. También, un bajo número de espaciamientos
de bafle, usualmente menor que 5, se considera generalmente como un diseño cuestionable,
conforme las premisas de los cálculos de Tm están siendo violadas (ver Sec. 1.5).
Para flujo laminar, la corrección está a mitad de camino entre 1 y Js computados para
condiciones turbulentas.
 Figura 13 factor de corrección para espaciamiento entre bafles de entrada y salida
desiguales como una función del numero de bafles Nb y de la razón de espaciamiento L*
(ec.37)

N. CORRECCIÓN DE LA CAÍDA DE PRESIÓN PARA ESPACIAMIENTO DESIGUAL

ENTRE BAFLES EN LA ENTRADA Y/O SALIDA, R s.

La interpretación de la corrección de la zona extrema R s puede tener severos niveles de

sofisticación. La más exacta es establecer una ecuación para cada espaciamiento extremo
(final: end), similar a pbi, y calcular el correspondiente factor de fricción basado en
propiedades físicas en las temperaturas locales. Este elaborado procedimiento será
justificado, dentro de la total exactitud del método, solo en casos extremos. El método
recomendado usa una lógica similar como la aplicada a la derivación de la transferencia de
calor en la zona de corrección J s, pero se aplica solo a la zona de los extremos (end zone)
pe, Ec. 3.3.8 (6).

A partir de las ecuaciones básicas de caída de presión,

 2n 
 1 
pbi   
 Lbc  (38)

Donde n es la pendiente de la curva del factor de fricción, asumiendo que n=1 para flujo
laminar, Res<100, y n  0.2 para flujo turbulento.
Debido al modo específico en que la caída de presión es tratada en este método tal y como
se muestra en las Figs. 3.3.8.(1)-3.3.8(3), una analogía geométrica resulta en:

 2 n   2 n 
L  L 
Rs   bc    bc 
 Lbo   Lbi 
 (39)

Refiérase a la sección 3.3.8 para las explicaciones básicas. El factor de corrección Rs es

tratado aquí por razones de consistencia.
Este desarrollo asume que el régimen de flujo (exponente n) es el mismo a través del
intercambiador. El factor de corrección Rs tiene las siguientes características:

1. Para Lbc=Lbo =Lbc. Rs= 2.

2. Para el caso razonablemente extremo Lbo = Lbc = 2Lbc, Rs = 1.0 para flujo
laminar y Rs = 0.57 para flujo turbulento.
3. Para un tubo típico en U,Lbi = Lbc y Lbo = 2Lbc , Rs = 1.5 para flujo laminar;
y Rs = 1.3 para flujo turbulento.

DISEÑO MECANICO

CODIGO ASME
CLASIFICACION DEL CODIGO ASME

 Sección I Calderas de Potencia

Sección II Especificación de Materiales
Sección III Requisitos generales para División 1 y División 2
Sección IV Calderas para Calefacción
Sección V Pruebas no Destructivas
Sección VI Reglas y Recomendaciones para el cuidado y operación de Las Calderas de
Calefacción
Sección VII Guía y recomendaciones para el cuidado de Calderas de
Potencia
Sección VIII Recipientes a Presión
Sección IX Calificación de Soldadura
Sección X Recipientes a Presión de Plástico reforzado en fibra de
Vidrio
Sección XI Reglas para Inspección en servicio de Plantas Nucleares

1. CODIGO ASME SECCION VIII DIVISION 1

 
En esta parte del código se establecen los requerimientos mínimos para el diseño,
fabricación e inspección y para obtener la certificación autorizada de la ASME para los
recipientes a presión.
Con base en esto se ha dividido en:
Subsección A. Parte UG que cubre los requerimientos generales.
Subsección B. Requerimientos de fabricación
Parte UW.- Para recipientes que serán fabricados por soldadura.
Parte UF.- Para recipientes que serán fabricados por forjado
Parte UB.- Para recipientes que serán fabricados utilizando un material de relleno no ferroso
a este proceso se le denomina "brazing"
Subsección C. Requerimientos de materiales
Parte UCS.- Para recipientes construidos con acero al carbón y de baja aleación.
Parte UNF.- Para los construidos con materiales no ferrosos.
Parte UCI.- Para los construidos con hierro fundido.
Parte UCL.- Para los construidos con una placa "clad" integral o con recubrimiento tipo
"lining".
Parte UCD.- Para los construidos con hierro fundido dúctil.
Parte UNT.- Para los construidos con aceros ferriticos con propiedades de tensión
mejoradas por tratamiento térmico.
Parte ULW.- Para los fabricados por el método de multicanas.
Parte ULT.- Para los construidos con materiales con esfuerzos permisibles más altos a bajas
temperaturas.

1.1 LIMITACIONES DE LA DIVISIÓN 1

 
·         La presión deberá ser menor a 3000 psi.
• Calentadores tubulares sujetos a fuego.
• Recipientes a presión que son parte integral de componentes de sistemas
de tubería
• Sistemas de tuberías.
• Componentes de tubería.
• Recipientes para menos de 454.3 litros (120 galones) de capacidad de agua,
que utilizan aire como elemento originador de presión.
• Tanques que suministran agua caliente bajo las siguientes características:
• Suministro de calor no mayor de 58,600 W (200,000 Btu/h)
• Temperatura del agua de 99° c (210°f)
• Capacidad de 454.3 lt (120 galones)
• Recipientes sujetos a presión interna o externa menor de 1.0055 Kg./cm²
(15psi)
• Recipientes que no excedan de 15.2 cm. (6 pulg.) de diámetro.

2. DESCRIPCION DEL CONTENIDO

A: Requerimientos generales aplicables a todos los recipientes a presión. Se denotan como

“ug”

B: Requerimientos específicos de los métodos de fabricación: “uw” - soldadura; “ur” -

remaches; “uf” - forja; “ub”.
C: Requerimientos de clases de materiales: “ucs”; “una”; “unf”; “uha”; “uci”; “ucl”; “ucd”; “uht”;

3. CONCEPTO DE PRESION EN RECIPIENTES

• Presión de operación (Po)

• Presión máxima de operación (Mpo)
• Presión de Diseño (Pd)
• Presión de Prueba (PP)
• Presión máxima Admisible de trabajo (MAWP)
• Rating de Presión

4. PRESIONES DE OPERACIÓN Y MÁXIMA

100 psig

110 psig Cabeza

Mpo
120 psig

BOMBA CENTRIFUGA Po

Fig. 1
200 psig

240 psig

250 psig

COMPRESOR
RECIPROCANTE

Fig. 2
  Presión de diseño y de prueba

Pd = 1.1*Mpo o Mpo + 25; PP = 1.5*Pd

 Rating de Presión 150 Libras

Temperatura de Material
Servicio (°F)
CS CMo Cr-Mo Inox

-20 to 100 275

200 240

300 210

400 180

500 150

700 110

800 92

Pd * R
t
P1 P2  ad

 Esfuerzos Admisibles para Aceros al Carbón

C-Si Forjado 15 14.4 13 10.8 8.7 6.5

SA-181

SA-106 C-Si Tubo 15 14.4 13 10.8 8.7 6.5

Acero Composición Forma del -20- 700 750 800 850 900
producto 650

SA-515 C-Si Lamina 17.5 16.6 14.8 12 7.8 5

5. SOLDADURAS
 Proceso de Soldadura:

Para la fabricación de tanques de almacenaje, pueden emplearse los siguientes métodos

para soldadura:

a) Arco metálico controlado

b) Arco sumergido
c) Arco metálico de gas MIG
d) Arco tungsteno de gas TIG
e) Arco de plasma
f) Oxiacetilénico
g) Oxihidrógeno

 Caracterización por Tipo:

 Tipo Descripción Dibujo

1 Soldadura a TOPE doble

bisel. Deposito de material
por ambos lados

2 Soldadura a TOPE de bisel  

simple, con platina de
respaldo

3 Soldadura a Tope de bisel  

simple sin platina de respaldo

 Caracterización por Posición

C

Categoría A: Juntas soldadas

longitudinales dentro del casco principal o
boquillas. Cualquier junta dentro de una
D esfera.

Categoría B: Juntas soldadas

B
Circunferenciales dentro del casco
principal o en boquillas

A Categoría C: Juntas soldadas conectando

bridas o tapas planas al casco principal o
a boquillas.

Categoría D: Juntas soldadas que

conectan cámaras de comunicación o
A boquillas al casco principal.

Fig. 3
  Defectos comunes en soldaduras

Porosidad Penetración Fusión Soldadura

incompleta incompleta Incompleta

Cavidad en
raíz
Fusión lateral
Inclusión de Incompleta
Escorias

Fig. 4
 Eficiencia de la Junta

Grado De examinación

R-x total R-x No

parcial examinada
Soldaduras a tope de 1 0.85 0.7
doble Bisel
Soldaduras a tope de bisel 0.9 0.8 0.65
sencillo con platina de respaldo

Soldaduras a tope de bisel     0.6

sencillo sin platina de
respaldo (t<5/8” y Diam<24”)

Soldaduras traslapadas     0.55

con doble filete (Long
t<3/8” y circunf t<5/8”)
Soldaduras traslapadas con     0.5
filete sencillo + plug-welds
(circunf t<1/2” y Diam<24”)

Soldaduras traslapadas con     0.45

filete sencillo sin plug-welds

 cargas a considerar - ug 22
  Presión de Diseño interna o externa.
 Cargas de impacto, incluyendo fluctuaciones rápidas de presión.
 Peso del recipiente y volúmenes Normales bajo operación.
 Cargas sobrepuestas como otros recipientes, aislamiento, resistencia a la corrosión.
 Cargas de viento y por temblores donde se requiera.
 Reacciones de los apoyos, los anillos y otros tipos de soportes.
 Efectos de los gradientes de temperaturas sobre los máximos esfuerzos.

W
PI PI

FVIENTO

RA RB

Fig. 7 Cargas a considerar ug 22

 Máximo valor de esfuerzo permisible

 Máximo a tensión según los tabulados para cada material, ver subsección C.
 Máximo a compresión, el cual corresponde al menor valor entre el determinado para
tensión y el de un factor B que resulta del cálculo del espesor del casco.
 Esfuerzo de membrana, originado por cargas combinadas, que no debe exceder el
máximo correspondiente a la temperatura de operación y el cual determina el
espesor de pared del recipiente.

 Corrosión - ug 25

 Protección por medio de aumento de espesores por encima de los calculados por
diseño.
 El espesor adicional varía de acuerdo a la proporción de ataque esperada.
 Puede omitirse el espesor adicional si experiencias anteriores aseguran la ausencia
o debilidad de corrosión en ciertas partes.
 Por medio de agujeros perforados externamente pero que no traspasan el casco, se
puede saber el momento en que la corrosión ha rebajado el espesor a un nivel
inaceptable, pues se hará notable un escape a través del agujero.

 UG 27 Espesores de cáscaras bajo presión interna.

 Para cascos sometidos a presión interna, el espesor no será menor al calculado por
medio de las siguientes fórmulas, cuya simbología está representada por:
t = mínimo espesor requerido para el casco sin incluir tolerancia a la corrosión, en
pulgadas.
P = Presión de diseño, psi.
R = Radio interior del casco sin incluir tolerancia a la corrosión.
 S = Máximo valor de esfuerzo admisible, psi.
E = eficiencia de la junta.

 Para cascos cilíndricos:

Fig. 8

a) Esfuerzo circunferencial: Las siguientes fórmulas se aplican si el espesor no excede la

mitad del radio interior o P no excede 0.385 SE:

P*R S * E *t
t P
S * E  0.6 P R  0.6t

Espesor según esfuerzo circunferencial

b) Esfuerzo longitudinal: Las siguientes fórmulas se aplican si el espesor no excede la mitad

del radio interior y P no excede 1.25 SE:

P*R 2S * E * t
t P
2S * E  0.4 P R  0.4t
 Para cascos esféricos:

R t

Fig. 9
Cuando el espesor del casco no excede 0,356 R o P no excede 0,665 SE, pueden aplicarse
las siguientes fórmulas:
2S * E * t
2S * E * t P
P R  0.2t
R  0.2t
7. ESFUERZOS EN CASCOS CILINDRICOS POR EFECTO DE LA PRESION
Fig. 10
 D

FORM ULAS
JUNTA
J U N T A L O N G IT U D IN A L
C IR C U N F E R E N C IA L
t
P R P R
t = t =
2 S 1
S 2

S1
R = R a d io m e d io d e l r e c ip ie n te e n
p u lg a d a s
S2 P = P re s ió n in te rn a o e x te r n a e n p s i.
S 1 = E s f u e r z o lo n g itu d in a l e n p s i
S 2 = E s fu e rz o c ir c u n fe re n c ia l e n p s i
t = E s p e s o r d e c a s c o s in in c lu ir
to le r a n c ia a la c o r r o s ió n e n p u lg .

8. UG 28-ESPESORES PARA PRESION EXTERNA:

Los símbolos definidos a continuación se emplean en las respectivas formulas de espesores

para presión externa-ug 28:
 PARA CASCOS CILINDRICOS

h
t

Do

h/3 h/3

L L L

t = mínimo espesor de casco cilíndrico sin incluir la tolerancia a la corrosión.

L = longitud de una sección del recipiente que corresponde a la mayor de:
a. Distancia entre la línea de unión del cabezal semiesférico, mas un tercio de
la profundidad del cabezal si no se usan anillos de refuerzo, en pulgadas.
b. La mayor de las distancias entre centros de anillos de refuerzo adyacentes.
c. La distancia entre el primer anillo de refuerzo y la línea de unión del cabezal
semiesférico, mas un tercio de la profundidad del cabezal
Do = Diámetro exterior del casco cilíndrico en pulgadas.

 PARA CASCOS ESFERICOS

t h = mínimo espesor de casco esférico sin incluir la tolerancia a la corrosión.

L1 = Radio interior de cascos esféricos en pulgadas.
P = Presión de diseño externa. Psi.
 t h

L1

Fig. 11 Recipiente esférico

h
t

Do

h/3 h/3

L L L

Fig. 12 Recipiente cilíndrico con anillos de refuerzo

h
t

Do

h/3 h/3

Fig. 13 Recipiente cilíndrico sin anillos de refuerzo

11. CARACTERISTICAS DE CASCOS Y TUBOS BAJO PRESION EXTERNA

a) Las reglas de la sección UG-28 para el diseño de cascos y tubos sometidos a presión
externa, se limitan solo a cascos cilíndricos con o sin anillos de refuerzo, tubos y cascos
esféricos

b) Los símbolos utilizados son:

A = Factor determinado en la Fig. 5-UGO-28.0 en el apéndice 5 y usado para entrar a la

curva del material utilizado. Para el caso de cilindros se toman valores de Do/t menores que
10.
B = Factor determinado por la curva del material utilizado en el apéndice 5 para una
temperatura de diseño máxima del material.
Do = Diámetro exterior del casco cilíndrico o el tubo.
E = Módulo de elasticidad a la temperatura de diseño (para este valor, ver la curva del
material utilizado en el apéndice 5. Se puede utilizar interpolación entre líneas para
temperaturas intermedias).
L = Longitud total de un tubo entre acoples o longitud de diseño de la sección de un
recipiente. El largo se debe tomar así:

1) La distancia entre la línea de la cabeza curva, más un tercio de la longitud de

cada cabeza curva si no hay anillos de refuerzo. (Excluyendo cabezas y secciones cónicas)
2) La distancia entre las uniones cilindro-cono para recipientes con cabeza cónica,
siempre y cuando no existan anillos de refuerzo.
3) La mayor distancia centro a centro entre dos anillos de refuerzo adyacentes.
4) La distancia desde el centro del primer anillo de refuerzo a la unión de la cabeza
cilíndrica, más un tercio de la profundidad de la cabeza (excluyendo cabezas y secciones
cónicas). Todas las medidas son paralelas al eje del recipiente.
5) La distancia desde el primer anillo de refuerzo a la unión cono-cilindro.
6) La longitud equivalente de la cabeza y sección cónicas (UG-33b y UG-33f). Ver 1-
8 para el diseño del cono.
P = Presión externa de diseño (ver UG-28f )
Pa = Valor calculado de la presión externa de trabajo admisible para el valor de t asumido
(ver UG-28f)
Ro = Radio externo del casco esférico en condición de corrosión.
t = Espesor mínimo requerido del casco o tubo cilíndrico o casco esférico sin tener en cuenta
la corrosión permitida.

12. CASCOS Y TUBOS CILINDRICOS

El espesor mínimo requerido de un casco o tubo cilíndrico bajo presión externa con o sin
uniones longitudinales, debe ser determinado por el siguiente procedimiento:

I. CILINDROS CON Do/t ≥ 10

PASO 1. Asumir un valor de t y determinar L/Do y Do/t

PASO 2. Entrar a la Fig. 5-UGO-28.0 en el apéndice 5 con el valor de L/Do determinado en
el paso 1. Para valores de L/Do > 50, entrar a la gráfica con el valor de L/Do= 50. Para
valores de L/Do < 0.05, entrar a la gráfica con el valor de L/Do = 0.05
PASO 3. Desplazarse horizontalmente hasta la línea del valor de Do/t determinado
en el paso 1. Se debe interpolar para valores intermedios de Do/t. Desde este punto de
intersección, desplazarse verticalmente hacia abajo para determinar el valor del
FACTOR A
PASO 4. Usando el valor de A calculado en el paso 3, entrar a la gráfica del material
utilizado ( Apéndice 5 ), desplazarse verticalmente hacia arriba hasta la línea del material
utilizado con su respectiva temperatura de diseño ( Línea material/temperatura ). Se puede
hacer interpolación para temperaturas intermedias. Cuando el valor de A cae a la derecha
del punto final de la curva material/temperatura, se asume una intersección con la
proyección horizontal del punto final superior de dicha curva.
Para valores de A que caen a la izquierda de la curva material/temperatura, ver el paso 7.
PASO 5. Desde la intersección obtenida en el paso 4, moverse horizontalmente hacia la
derecha y leer el valor del FACTOR B.
PASO 6. Usando el valor de B, se calcula el valor de Pa (máxima presión externa admisible)
usando la siguiente fórmula:
4B
Pa 
3( Do / t )
PASO 7. Para valores de A que caen a la izquierda de la línea material/temperatura, el
valor de A debe ser calculado usando la siguiente fórmula:
 2 AE
Pa 
3( Do / t )
PASO 8. Comparar el valor de Pa obtenido en el paso 6 o 7 con el valor de P. Si Pa es
menor que P, se debe escoger un valor mayor de t y repetir el procedimiento de diseño
hasta que el valor de Pa obtenido sea igual o mayor que P.

II. CILINDROS CON Do/t < 10

PASO 1. Se usa el mismo procedimiento descrito anteriormente (UG-28-I) obteniendo el

valor de B. Para valores de Do/t < 4, el valor del factor A puede ser calculado usando la
siguiente fórmula:
1 .1
A
( Do / t ) 2
Para valores de A mayores de 0.10, usar un valor de 0.10
PASO 2. Usando el valor de B obtenido en el paso 1, se calcula un valor de Pa1 usando la
siguiente fórmula:
 2.167 
Pa1    0.0833 B
 ( Do / t ) 
PASO 3. Calcular un valor de Pa2 usando la siguiente fórmula:
2S  1 
Pa2  1  Do / t 
Do / t
Donde S es el menor de dos valores de esfuerzo máximo admisible a la temperatura de
diseño del material utilizado en la tabla que aparece en la subsección C, o 0.9 veces el punto
de fluencia del material a la temperatura de diseño.

Los valores de punto de fluencia son obtenidos para la aplicación de la carta de presión
como sigue:

a) Para una curva de temperatura dada, determinar el valor de B que

corresponde al punto de terminación de la curva al lado derecho.

b) El punto de fluencia es el doble del valor obtenido en A

PASO 4. El menor de los valores de Pa1, calculado en el paso 2 ó Pa2, calculado en el

paso 3, debe ser usado para obtener el valor de la máxima presión externa admisible Pa. Se
compara Pa con P, si Pa es menor que P, se selecciona un valor mayor de t y se repite el
procedimiento de diseño hasta que el valor de Pa obtenido sea igual o mayor que P.
12.1 CASCOS ESFERICOS

El espesor mínimo requerido de un casco esférico sometido a presión externa, ya sea sin
costuras o de construcción especial con junturas debe ser determinado por el siguiente
procedimiento:

PASO 1. Se asume un valor de t y se calcula el valor del FACTOR A usando la siguiente

fórmula:
0.125
A
( Ro / t )
PASO 2. Usando el valor de A calculado en el paso 1, se entra a la curva del material
aplicado en el apéndice 5, para el material bajo consideración, se desplaza verticalmente
hasta una intersección con la línea material/temperatura para la temperatura de
diseño.
Se puede hacer interpolación para líneas que correspondan a temperaturas intermedias.
En los casos donde el valor de A caiga a la derecha de la línea material/temperatura, se
asume una intersección con la proyección horizontal del punto final superior de la línea
material/temperatura. Para valores donde A caiga a la izquierda de la línea
material/temperatura, ver el paso 5.

PASO 3. Desde la intersección obtenida en el paso 2, moverse horizontalmente a la

derecha y leer el valor del FACTOR B.
PASO 4. Usando el valor de B obtenido en el paso 3, se calcula el valor de la máxima
presión externa admisible Pa, usando la siguiente fórmula:
 B
Pa 
( Ro / t )
PASO 5. Para valores de A que caigan a la izquierda de la línea material/temperatura, el
valor de Pa puede ser calculado usando la siguiente fórmula:
0.0625 E
Pa 
( Ro / t ) 2
PASO 6. Comparar el valor de Pa obtenido en los pasos 4 ó 5 con P. Si Pa es menor que P,
se debe escoger un valor mayor de t y repetir el procedimiento de
diseño hasta que el valor de Pa obtenido sea igual o mayor que P.
PASO 7. La presión de diseño o la máxima presión de trabajo admisible no deben ser
menores que la máxima diferencia esperada en la presión de operación, que debe existir
siempre entre la entrada y la salida del recipiente.
PASO 8. Recipientes destinados al servicio bajo presiones de trabajo externas de 15 psi o
menos deben tener una placa con código según las normas para presión externa. Debe ser
diseñado para una presión externa máxima admisible de 15 psi o 25% más que la máxima
presión externa posible.
PASO 9. Cuando hay una junta superior en un casco esférico sometido a presión externa, el
espesor de dicho casco debe ser determinado por las anteriores reglas excepto que en el
lugar de P debe ser usado 2P en las ecuaciones para el cálculo del espesor.
PASO 10. Juntas en cascos circunferenciales, en cascos esféricos y cilíndricos son
permitidas por el código y deben ser diseñadas según la carga requerida
PASO 11. Aquellas porciones de recipientes o cámaras a presión que están sujetos a
presión de colapso o que tienen otra forma diferente a la completamente circular cilíndrica,
además de aquellos recipientes cilíndricos con envoltura extendida sobre una parte de la
circunferencia deben estar completamente diseñados de acuerdo a UG-47, UG-50, y deben
ser probados de acuerdo a UG-101-P.
PASO 12. Cuando se necesiten recipientes con soportes rígidos o aditamentos adicionales
para prevenir sobrecargas o grandes distorsiones bajo carga externa, se debe consultar UG-
22 para diferentes condiciones de carga y temperatura.

DISEÑO DE BRIDAS

BRIDAS:

Parte esencial en recipientes a presión, intercambiadores de calor y tanques de

almacenamiento pues permiten el desarme y remoción o limpieza de partes internas. Estas
también son utilizadas para hacer uniones entre tuberías y otras conexiones.

NORMAS SOBRE BRIDAS

• ANSI B16.5, Bridas para tuberías de acero y conexiones bridadas.

• MSS SP-44, Bridas empleadas en líneas de alta presión de 26” a 36”.

• API 605, Bridas en acero al carbono de gran diámetro para presiones de 75, 150 y
300psi.

• AWWA 207-55, Bridas de tamaños de 6” a 96”.

TIPOS DE BRIDAS

BRIDA TIPO INTEGRAL:

Son las bridas que son soldadas a la pared de la tubería o del recipiente, esto hace que se
consideren como el equivalente a una estructura continua

Pendiente

Soldadura

COTA SIGNIFICADO
go Espesor de la pared del
cuerpo en el extremo de
diámetro inferior. Para
calculos se considera igual al
espesor de la pared de la
tubería o recipiente (tn).
h Distancia hasta la cual la
pendiente de la brida cambia
a 0
B Diámetro interno

BRIDA TIPO SUELTO:

 Las bridas que no tienen unión directa con el recipiente o tubo.

 Ejemplos de estas bridas: Slip on, Bridas roscadas y las tipo casquillo.

COTA RECOMENDACION
go Valores mayores a 1,5*tn
h Mayor que go
 Empaque

La carga se considera en el punto medio del

contacto entre la brida y el apoyo sin importar
la localización del empaque

BRIDA TIPO OPCIONAL:

Este tipo de brida cubre los diseños en donde la unión de la brida al recipiente o a la pared
del tubo es de tal forma que el ensamble se considera como una unidad, en la cual el tubo o
recipiente actúa como el cuerpo de la brida.

Estos valores no se deben exceder

COTA RECOMENDACIONES
go 5/8 pulgadas
B/go 300
CONDICIONES DE OPERACION
Presión 300 psi
Temp. 700ºF – 357ºC
 B (Tipo Suelto)
B (Tipo Integral)

Los nombres de las cotas son

iguales que en las bridas
anteriores, asimismo como la
localización de las cargas

CARGA POR PERNOS Y REACCION DEL EMPAQUE

• En el montaje entre bridas apernadas, la carga del perno está balanceada solo por la
reacción del empaque.
• Cuando se encuentra en operación, la carga está balanceada por la reacción del
empaque y la fuerza hidrostática debida a la presión.
EMPAQUES

Son los elementos que impiden las fugas en las uniones entre bridas. Están caracterizados
por dos constantes:
y : Esfuerzo de deformación.
m : Factor de empaque.
Que dependen del material y la forma del empaque; se usan para los cálculos de las
condiciones de asentamiento y operación.

EMPAQUES AUTO ENERGIZANTES

Se consideran auto energizantes aquellos empaques que necesitan una cantidad
insignificante de fuerza de apriete en los pernos para producir el sello. Para calcular el
apriete de los pernos, no se considera la acción del empaque.
CONCEPTO DEL ANCHO DEL EMPAQUE

• Físico (N): Este es el ancho medible.

• Básico (b0): Se halla por tablas; depende de las condiciones de asentamiento y de la
cara de la brida.
• Efectivo (b): Es el ancho que se introduce en las fórmulas de fuerza de apriete.

Si b0 es menor a 1/4”, entonces b=b0.

bo
Si bo es mayor a 1/4”, entonces: b
2

DETERMINACION DE LAS CARGAS DE APRIETE

En la condición de operación:

La carga requerida en el perno Wm1 deberá se tal que después de aplicar la presión
hidrostática P, el empaque quede sometido a una presión remanente mínima 2mP.
 2
Wm1  H  Hp  G P  2bGmP
4

LETRA SIGNIFICADO
m Constantes por material y
y forma.
b Ancho de asentamiento
efectivo
En la condición de asentamiento:

Para que un empaque funcione adecuadamente debe someterse a una presión de

deformación mínima y (psi) que le permita adaptarse a la rugosidad de la cara de la brida.

Wm2  bGy

Para pares de bridas utilizadas en intercambiadores de calor o aplicaciones similares donde

las bridas y/o empaques no son iguales; W m2 será el mas alto de los valores obtenidos en
las dos formulas anteriores, calculadas individualmente para cada brida y empaque.

PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL NUMERO DE PERNOS

• DETERMINACION DEL AREA APERNADA:

Wm1 Wm2
Ab  ó
Sb Sa
Sb = esfuerzo admisible en el perno a la temperatura de operación.
Sa = esfuerzo admisible en el perno a la temperatura ambiente.
Se trabaja con el Ab que de mayor.

DETERMINACION DEL NUMERO DE PERNOS

Ab Ai = área de raíz del perno.

Nper 
Ai

DETERMINACION DEL CIRCULO DE PERNOS

C1  B  2 g 1  2 R
g1= (2 a 2,5)*g0
Nper  Espacio mínimo entre pernos
C2 


El diseño es óptimo cuando los dos valores sean aproximadamente iguales.

DETERMINACION DE LOS BRAZOS DE MOMENTO EN LAS BRIDAS

Las múltiples cargas axiales en la brida producen momentos flectores. El brazo de acción de
estos momentos es determinado por la posición relativa del círculo de pernos con respecto a
la posición de la carga que produce el momento.
• Bridas tipo Integral:
En las condiciones de operación, los momentos se calculan así:

CARGAS BRAZOS DE PALANCA MOMENTOS

HD=0.7854B2P hD=R+g1/2 MD=HDhD
HT=H-HD hT=(R+g1+hG)/2 MT=HThT
HG=W-H hG=(C-G)/2 MG=HGhG

Así que el momento total en la condición de operación será: MO  M D  MT  MG

Para el momento en la condición de asentamiento se usa:

(C  G )
MA W
2
• Bridas tipo Suelto:
La fuerza HD se considera que actúa en el diámetro interno de la brida y la carga del
empaque en la línea central de su cara.
CARGAS BRAZOS DE PALANCA MOMENTOS
HD=0.7854B2P hD=(C-B)/2 MD=HDhD
HT=H-HD hT=(hD+ hG)/2 MT=HThT
HG=W-H hG=(C-G)/2 MG=HGhG

Las ecuaciones de momento de operación y el de asentamiento son iguales a las de tipo

integral.
Las bridas tipo opcional tienen las mismos brazos de palanca cuando se diseñan como tipo
suelto.Sin embargo, en el caso de la brida lap-joint el brazo de palanca h T y hG se consideran
iguales y la formula que los rige es la de hG.
CALCULO DE ESFUERZOS EN LA BRIDA
Los esfuerzos en la brida deben ser determinados para la condición de operación y
asentamiento; En los cálculos se utiliza un momento modificado MFA o FO para tener en
cuenta un mayor valor de la separación mínima entre pernos. El momento modificado que se
introduce en las fórmulas de esfuerzos se halla con las siguientes relaciones:

Para la condición de operación: MO C f

M FO 
B
Para la condición de asentamiento: M A Cf
M FA 
Cf 
Espacio real entre pernos B
Espacio normal entre pernos
Espacio normal entre pernos = 2d + t
B = diámetro interno de la brida.
MO = momento en operación.
MA = momento de asentamiento.

FACTORES GEOMETRICOS INVOLUCRADOS EN EL CALCULO DE ESFUERZOS

SOBRRE LAS BRIDAS

T
A: Diámetro externo de la brida

K
A Z
B: Diámetro interno de la brida B

h: Longitud del cuerpo o cubo Y

g1
U
g1
g0
g0
F FL
h g1
h g0
B  g0
B  g0 f
g1 g1 h
g0 g0 B  g0
V VL
h h
B  g0 B  g0

Las respectivas tablas para hallar el valor de los factores son:

Para F
Para V
Para FL

Para VL

Para f
Para T, Z, Y, U
• BRIDAS TIPO INTEGRAL:
Los esfuerzos en las bridas de este tipo se calculan de la siguiente forma:

Esfuerzo longitudinal: f  M FO
SH  2
  g1
Esfuerzo radial:   M FO
SR 
 t2
Esfuerzo tangencial: Y  M FO
ST   Z  SR
t2
Los factores T, Z, Y, U se determinan a partir de tablas en función de K, que es la relación
entre al diámetro externo con respecto al interno de la brida. El factor f es utilizado cuando
se calculan bridas de espesor variable en el cuerpo; para bridas de espesor uniforme este
valor es 1.

• BRIDAS TIPO SUELTO:

Los esfuerzos en las bridas de este tipo se calculan de la siguiente forma:

Esfuerzo longitudinal:
SH  0
Esfuerzo radial: SR  0
Esfuerzo tangencial: Y  M FO
ST 
t2
Los esfuerzos en la condición de asentamiento se consiguen reemplazando a M FO por MFA ,
esto es aplicable para los dos tipos de bridas.

TAPACASCO

B=ODFTS-1/4”
T=F+䀍F2+J
L= 0.75.B
_

0.125
A=
L/t
L

B
5. P.L Pa =
t= L/t
S

CONCLUSIONES
  Aunque ya existen métodos computacionales para el diseño de intercambiadores de
calor de casco y tubos, se debe conocer los métodos manuales para poder
comprender el arte del diseño.

 Las experiencias de los diferentes científicos han colaborado para elaborar material
que sirva de guía para el proceso de diseño.

REFERENCIAS PARA LA SECCION 3.3.5

1. Kern, D. Q., Process Heat Transfer McGraw-Hill 1.958.

2. Standards of Tubular Exchangers Manufacturers Association, TEMA, 1978.

REFERENCIAS PARA LA SECCIÓN 3.3.6

1. Gupta, R. K., and Katz, D. L. Flow Pattems for Predicting Shell-Side Heat Transfer
coefficients for Baffled Shell-and-Tube Exchangers, Ind. Eng. Chem., Bvol. 49, no. ^, pp.
998-999, 1957.

2. Shell-and- Tube Heat Exchanger, 16-mm color sound movie, originally produced by C.F.
Braun Co., 1956, currently available through Heat Transfer Research, Inc (HTR1), 10000S.
Fremont, Alhambra, Calif 91802.

3. Bell, K. J., Final Report of the Cooperative Research Program on Shell-and-Tibe Heat
Exchangers, University of Delaware Eng. Exp. Sta. Bull. 5, 1963.

4. Palen, J. W. and Taborek, 3., Solution of Shell Side Flow Pressure Drop and Heat
Transfer by Stream Analysis Method, Chem. Eng. Prog. Symp. Ser., vol. 65, no. 92,1969.

5. Bell, K.J., Private communications (1963-1980), and his D.Q. Kem Memorial Award
Lecture at the AIChE/ASME Natl. Heat Transfer Conf. ,San Diego, Calif, 1979
(unpublished).

REFERENCIAS PARA EL DISEÑO MECANICO

1. Codigo ASME, seccion 8

 COMPONENTES DEL INTERCAMBIADOR DE CASCO Y TUBOS

13
11
5
9
14
1

8 4
6 12
7

2 16

13 10

15

1. Casco 8. Brida de la tapa desmontable 15. “Bafles” transversales

2. Cubierta del casco 9. Partición del canal 16. “Bafle” de impacto
3. Canal del casco 10. Lámina de tubos permanente
4. Brida del casco 11. Canal
5. Boquilla del casco 12. Cubierta del canal
6. Lámina de tubos desmontable 13. Boquilla del canal
7. Tapa desmontable 14. Espaciadores