Curso Procesamiento de Ceramicas

MT3614: Procesos cerámicos
1 ([email protected])
Objetivo: Conocer
los 4 lados del ESTRUCTURA
tetraedro para no
perderse en el
proceso…
COMPOSICION
PROPIEDADES
APLICACIONES y
PROCESOS de
FABRICACION
Introducción: Los Procesos Ceramicos
2 o: ¿como lidiar con una familia numerosa?
Los materiales cerámicos :

¿Por que es una familia numerosa?
¿Por que es una familia diferente?
¿Cuales son las consecuencias en los procesos de fabricación?
¿Como escoger el proceso correcto de conformado?
Las herramientas indispensables
Los casos particulares de los cementos y de los vidrios

Los Materiales Cerámicos
3
• Del griego « Keramos »: materia cocida
Por eliminación,
todo lo que no es
metálico ni polimérico
orgánico: una familia
muy amplia
4
Composición: Los Materiales Cerámicos
La costra terrestre, la lava en fusion Silicoaluminatos con oxidos
de Na,Ca,K,Mg,Fe…
Constituyente de los huesos : Hidroxiapatita Ca10(PO4)6(OH)2
El diamante, el grafito C
El carburo de silicio SiC
La alumina Al2O3
La arena (cuarzo) SiO2
El nitruro de silicio o de aluminio Si3N4, , AlN
Los vidrios minerales de sintesis SiO2-Na2O-CaO
Los cementos CaO-SiO2-Al2O3-H2O
==> OXIDOS minerales (sobre todo silicoaluminatos),

y algunos CARBUROS et NITRUROS
Aplicaciones: Ceramicas, Vidrios, Cementos,
5 Concretos, otros
Aprox 200 empresas industriales
+ afines, en Venezuela,
y más en los países vecinos
Aplicaciones: Ceramicas Convencionales
6
Materiales de construccion y afines
- alfareria industrial (aprox. 70 empresas)
- cementos y concretos, bloqueras, pavimentos asfálticos:
(aprox. 10+60+20)
- baldosas, sanitarios y afines (aprox. 15)
- vidrios de ventana (2 fundidoras, 14 procesadoras)
Otras
- refractarios (aprox. 8) + usuarios (siderurgia, metalurgia)
- parabrisas (>5)
- vajillas y envases vitreos (> 10)
- energía, minas, etc…
Pueden consultar la pagina www.cinvicre.com
7 Aplicaciones: Ceramicas técnicas…
Eléctricas de alta Électrodos de horno de arco (elaboracion aceros, aleaciones, refractarios)
temperatura Electrodos de hornos electricos
Térmicas de alta Refractarios (crisoles altos hornos, soleras, lineas de fabricación)

temperatura Moldes, refractarios
Toberas de propulsores, barreras térmicas
Frotamiento, Desgaste Recubrimientos antidesgaste, herramientas de corte
Elementos mecánicos de hermeticidad
Lubrificante solido
Mecánicas Fibras de refuerzo de materiales compuestos
Aplicaciones aeronauticas, equipos deportivos
Quimicas Calderas, Evaporadores
Sintesis quimica industrial (HCl, ...)
Electroquimica Électrolisis : produccion Al, Mg, Na, Li ...

Sensores de O2, Celdas de combustible
Militares Ogivas transparentes a los IR o a las ondas radar, Tecnología « stealth »
escudos antibalas, blindajes
Los desafíos técnicos existen tanto

en las cerámicas avanzadas como en las cerámicas convencionales…
Composicion Estructura: Naturaleza de los enlaces
8
Enlace metálico (Cu) Enlace ionico (NaCl) Enlace covalente (diamante)
Cada Cu pierde 1 e- Na pierde 1 e- y da Na+ e- comun a dos atomos

Formación de una nube d’e-libres Cl gana 1 e- y da Cl- Enlace muy fuerte
Cu+ Cu+
Cl- Cl- C C
Cu+ Cl- C
Cl- Cl- C C
Cu+ Cu+
60 - 200 kJ/mol 200 - 800 kJ/mol 1000 kJ/mol energía

2-8 eV/at 10 eV/at
LAS CERAMICAS TIENEN ENLACES QUIMICOS IONO-COVALENTES

Composicion Estructura: Naturaleza de los enlaces
9
CaF2: Diferencia de electronegatividad importante
Enlaces iónicos
SiC:
electronegatividad
equivalente
r)
(c olo
n
n sició Enlaces covalentes
tra
es de
a l
Met
Estructura Propiedades : Influencia del enlace
10
• Metales • Cerámicas
Propiedades: valores distintos…
11
Material Punto de fusion Coef. Dilatacion Modulo de
°C Termica x10-6 K-1 elasticidad GPa
Mg 651 25 45
Al 660 24 68
Ag 981 19 76
Au 1063 14 139
Cu 1083 17 125
Pd 1552 12 117
Pt 1769 9 152
Al2O3 2037 9 340
BeO 2452 5 270-380
ZrO2 2707 10 200
MgO 2947 9 270
CERAMICAS generalmente MENOS FUSIBLES,
MENOS DILATABLES, y siempre más RIGIDAS que los METALES
COMPORTAMIENTO FRAGIL (no ductil)
y REFRACTARIO
esfuerzo
Propiedades Proceso
12
COMPORTAMIENTO FRAGIL
DE LAS CERAMICAS deformación
(no ductil)
☺ Muy duros, resistentes a la abrasion (desgaste),

y a los esfuerzos en compresión…
sensibles a los impactos y a los esfuerzos en tracción/flexión:
se rompen!!!
a menudo IMPOSIBLES de MECANIZAR o CORTAR
(sensibles a la propagación de fisuras)
SENSIBLES a los CHOQUES TERMICOS:
(si ε = α . ∆T > ε R , se rompe: fácil si α et ∆T son elevados) (soldadura muy dificil)
Propiedades Proceso: Los Materiales Cerámicos
13
¿POR QUE EL TEMOR A LAS FISURAS ?
KIC=y.σ. C
esfuerzo K1c : tenacidad propia al material
y: factor de forma (constante)
σ: tension mecanica (MPa)
a C: tamaño crítico de fisura
material K1c Defecto
equivalente a 15 ton repartidas en la
√m)
(MPa.√ critico bajo
superficie de una pieza de 100 Bs
σ=350 MPa
(a: tamaño
del defecto) Metales Bajo un esfuerzo de
˜40 1,3 cm
flexion/traccion, las fisuras
ZrO2-8%Y2O3 9 660 µm tienden a abrirse mas.
Al2O3 3,5 100 µm Cuando una fisura alcanza

el tamaño critico, hay
Vidrio 0,7 4 µm fractura completa del
material
OJO: TENER MUCHOS O POCOS POROS

EN LA PIEZA, MATIZA EL CONCEPTO
CON MENOS
POROS:
SE AGUANTA
MEJOR LA
COMPRESION
☺
OJO: TENER MUCHOS O POCOS POROS

EN LA PIEZA, MATIZA EL CONCEPTO
CORTE CORTE
CON MENOS
POROS:
SE PROPAGAN
MAS LAS
GRIETAS
AQUÍ LOS POROS AQUÍ LAS GRIETAS CORREN
PERMITEN QUE ELCORTE LIBREMENTE, SIN POROS
SEA RELATIVAMENTE
LIMPIO ☺ PARA CANALIZARLAS:
SE QUIEBRA LA PIEZA
16
COMPORTAMIENTO REFRACTARIO: DIFICULTAD DE FUNDIR (T>1400°C)
(800°C, es bastante « frio » para un ceramista!)
fusion/vaciado muy costoso
riesgo de fisuración por los choques térmicos
☺ Se puede contener metales en fusión: vital en siderurgia
☺ propiedad asociada: óxidos mucho más estables quimicamente que los

metales (resistencia a la corrosión en caliente)
● Se puede hacer bajar el punto de fusión de los silicoaluminatos mediante
una asociación con óxidos « fundentes »: Li, Na, K, Ca, Mg (columnas I y II).
● Los vidrios industriales son un subgrupo de materiales cerámicos, que
aprovechan este hecho para ser más faciles de fundir (ver proximas hojas):
son una excepción a la regla.
Como elaborar
Proceso: ¿
17 los Materiales Cerámicos?

Asi, pues, para las cerámicas en general,
SE EVITA FUNDIR (salvo caso de los vidrios).
…entonces, si
NO se puede FUNDIR,
ni MECANIZAR,
ni CORTAR,
ni SOLDAR…
QUE SE PUEDE HACER ??

¿¿
Como elaborar
Proceso: ¿
Solución :
¡ romper todo, y pegarlo de nuevo !

Como conformar
Proceso: ¿

Solución: romper todo, y volver a pegar
« Romper » : trituración (mm,cm) molienda (10 µm) atrición (50 nm)
Finura deseada
para el polvo
« Volver a pegar » : Conformado y sinterización, o enlace hidrólico

meta - dar la forma adecuada (aleta de turbina, microcondensador, bujía de
carro, ladrillo, plato, inodoro… se debe conocer las familias de procesos de
conformado)
- « soldar » (sinterizar) las particulas entre ellas.
Basta con temperaturas inferiores (˜2/3 Tf: a menudo – 400 K) al punto de fusión
( o usar reacción con el agua (enlazantes hidrolicos) u otros
enlazantes para « soldar » las partículas: ver cementos)
Procesamiento de
20 Productos Sinterizables
Cerámicas convencionales avanzadas
MP
Conformar
Sinterizar
Productos
Estructura
Como elaborar
Proceso: ¿

« romper todo, y volver a pegar »
« Romper » : trituración (mm,cm) molienda (10 µm) atrición (50 nm)
Finura deseada
meta: - alta definición (tamaño de grano << tamaño de pieza):« PIxeles »

(ejemplo: impresión con chorros de tinta cerámica)
- mezclar diferentes componentes de manera intima (« homogénea »)
- reactividad (capacidad a volverse a pegar después): Sv

- buen apilamiento (¿ se busca compacidad o porosidad?)
- geometria ideal (esferas o partículas angulosas)
HAY QUE EMPEZAR con el POLVO que CONVIENE

En búsqueda del material idóneo
22 UTILIDAD DE LA HOMOGENEIDAD
Más fino
ANTES: A B
MAL BIEN
HOMOGENIZADO
HOMOGENIZADO
DESPUES
de sinterizar:
A C B C
(SE BUSCA OBTENER “C”)

23 Homogeneidad
POLVOS FINOS Y BIEN MEZCLADOS PERMITEN

OBTENER UNA MEZCLA HOMOGENEA DE
MATERIAS PRIMAS (1, 2, 3…) + AGUA
Resultado en pastillas prensadas con 3 MP diferentes
MALO MEJOR
24 Superficie específica
Finura y Superficie Especifica son asociadas:
« Mientras más « fina » se corta una esfera,
más superficie se le da »
(Superficie específica « ¿cuanta pintura necesito

para pintar la superficie de cada granito de un gramo
de materia prima ? »)
Refleja la Facilidad para Reaccionar o “Sinterizar” con otras partículas

25 Superficie específica
(Superficie específica « ¿cuanta pintura necesito
para pintar la superficie de cada granito de un gramo
de materia prima ? »)
Cálculo:
SUPERFICIE ESPECIFICA = 6000 / (DENSIDAD x DIAMETRO)
Calcular la superficie específica de un cuarzo (ρ=2600 kg/m3) para los diámetros siguientes:
Diámetro de partícula (µm) Sv (m2/g)
100
Método de medición: 10
BET vs MBI
1
0.1
Arcillas : mucha finura y superficie especifica: 20-100 m2/g
La arcilla del record: Montmorillonita hasta 800 m2/g !!!
26
Arcillas : mucha finura y más superficie

especifica que los demás materiales
Caolinita: 10-30 m2/g
Ilitas: 30-80 m2/g
Bentonita: 100 - 800 m2/g !!!

27 En búsqueda del material idóneo
¿cuantos grados hacen falta para

"sinterizar" una alumina?
1600
parasinterizar (gradosC)
temperaturanecesaria
1g tiene 0,05 m2
1400
1g tiene 0,5 m2
1200
1000
1g tiene 30 m2 !!
800
0 10 20 30 40
diámetro (micrometros)
Refleja la Facilidad para Reaccionar o “Sinterizar” con otras partículas

El tamaño afecta el comportamiento en el tanque: hay que agitar…
28
TAMAÑO
2 LIMO 20-50 µm)
(µ
ARCILLA ARENA
SEDIMENTACION: la velocidad de caída aumenta
100 veces si el tamaño aumenta 10 veces
( Ley de Stokes: Velocidad ≈ constante x [diámetro]2 )
Las partículas gruesas (feldespatos, sílice) caen al fondo

fácilmente, las finas (arcillas) tardan en caer… o quedan flotando
¿como se mide el tamaño de las partículas?
29
- TAMIZADO (37 µm hasta varios centimetros) : Malla / Ø en µm
rápido y barato pero incapaz de ver los tamaños

más importantes en la pasta
medir el residuo en malla 230 (63 µm)
o 270 (53 µm) da una idea del adelanto de la molienda
- sedimentación: pipeta de Andreasen,

hidrómetro de Bouyoucos
(económico, pero lento y algo limitado para diámetros muy pequeños)
-Otros equipos: precisos pero costosos (30000-40000 $):

Sedigrafo (rayos X) o Granulómetro láser (desde 0.1 µm),
granulometría: histograma
30
Estudio de una arena
30 movediza,
minutos Mont
US Saint Michel, Francia
6
arena
5
4
en
limo
lum
3
%vo
1
arcilla
0
0,1 1 10 100 1000
diá me tro (µm)
granulometría: histograma y cumulativa
31
Ejemplo de curvas tipo histograma y cumulativa de un polvo
12 100
11 90
10
80
9 histograma
pasante cumulado 70
8
7 60
(%)
6 D50 = 54,4 µm 50
5 40
4
30
3
20
2
1 10
0 0
0,1 1 10 100 1000
Diametro (µm)
Ejercicios con tamizado: construcción de curvas histogramas y cumulativas: d50, d10, d90, polidispersidad
granulometría: cumulativa
32
Curva cumulativa: %pasante (% menor que un tamaño dado)
MEDICION :
ARCILLA FINA d50=1.2 µm
ARCILLA GRUESA
d50=28 µm
Tambien se puede establecer d10, d90, d90-d10, (d90-d10)/d50…

granulometría: cumulativa
33
Ejercicios con tamizado: construcción de curvas histogramas y cumulativas: d50, d10, d90, polidispersidad
34 apilamiento idóneo
Según la distribución de tamaño, se tiene un

apilamiento más denso o más poroso…
Distribución de piedras, polvillo y finas en una mezcla para pavimento asfaltico de una
autopista venezolana. Antes de corregir
… y despues de corregir
Compacidad y resistencia mecánica

curva cumulativa tipo Fuller
m
x
P= m
D
Dinger-Funk:
x −d m m Fuller: m= 0,45 a 0,5
P= m Dinger-Funk: m=0.33 a 0.5
D −d m d: diámetro de la partícula más fina

D: diámetro de la partícula más grande
40 B
df1
35 df2
30
25
20
%
15
10
5
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
d (mm)
Caso de estudio en una planta de baldosas

Pequeña parada para recapitular:
39 ¿hasta ahora, cuales elementos debo cuidar?
-Granulometría (tamaño máximo, mínimo,

distribución) de la materia prima y de la masa
a prensar
- Superficie especifica para interactuar y
sinterizar
- Buen apilamiento para dar mejor resistencia
- Homogeneidad para limitar variaciones
- Otros?
Proceso: el arte de « volver a pegar »
40 los desafios del conformado
Desafio n°1: NECESIDAD DE FLUIDEZ DE LOS POLVOS!
polvo
Formas « poco » complejas
buena simetria, bajo espesor y diámetro:
se requiere MENOS fluidez para llenar el molde
pistones
Perfiles más complejos, gran espesor : GRAN

fluidez requerida para dar la definición de la pieza con las
molde
partículas de polvo empleadas
Segun la complejidad de la forma, se debe escoger una solución adaptada

necesidad de fluidez : muchas consecuencias técnicas…
41
- Polvo solo: poca fluidez debido a los frotamientos entre sólidos
(más aún si son angulosos. tiempo de derrame mayor si menor fluidez).
0,7 1.000
Medición: Empaquetamiento
- ángulo de talud
- fluidez en 0,6 100
copa Ford
- deslizamiento
en plano
Dificultad para fluir
inclinado 0,5 10
(“viscosidad”)
Los polvos
más finos o
angulosos 0,4 1
son menos 0,0 0,5 1,0
fluidos Lo redondo fluye mejor…
Esfericidad
necesidad de fluidez : muchas consecuencias tecnicas…
42
Solución parcial: hacer granulos (más gruesos, mejor si esféricos), para
reducir frotamiento, y tal vez rodar.
Con un poco de agua o de ligante orgánico, se da también la capacidad de
compactar mejor en prensado. OK para baldosas, bujias…
En la Practica : atomización-secado de una suspension agua+polvo («pasta ») en

una torre con aire caliente: granulos esfericos bastante fluidos
43 necesidad de fluidez: ojo con LAS FINAS
25
20
F l u i d e z (c m 3 / s )
15
10
0
0 200 400 600 800 1000
Diámetro de gránulo (um)
Reflexión: ¿es factible compaginar esta curva con la propuesta de Dinger y Funk?
necesidad de fluidez : muchas consecuencias tecnicas…
44
- Via húmeda (líquida o plastica) : añadir suficiente agua (15 à 40%) al polvo
confiere una fluidez muy útil (reduce los frotamientos sólido-sólido):
☺ facilidad de transportar el material en tuberías

☺ permite mezclar materias con MAYOR HOMOGENEIDAD
Cuesta eliminar el agua (la mitad del gasto energético de una planta
de baldosas)
P Costo de tiempo, mayor dificultad de automatizar, y en general menor
rác
tic
productividad
a: ucuando uno esta obligado a agregar agua. Via seca (Brasil)
n
con os ad %agua, fluidez, complejidad pieza, dificultad
men itivo
os a s ( « de automatizar, riesgo de defectos,
gua deflo
, gu culadificultades con el secado
ard
and ntes »
ou ) pe
Facilidad técnica, productividad n a gr rmite
an f n
(pero fuerte inversión requerida, pues luid traba
requiere de mayor fuerza mecánica) ez jar
45 necesidad de fluidez : 3 vias principales de fabricacion
Via 1 Via 2 Via 3

46 necesidad de fluidez : 3 vias principales de fabricacion
Via seca Via plástica Via líquida

Fluidez moderada, buena fluidez bajo fluidez casi total
suficiente para llenar esfuerzo mecánico,
un molde sencillo rigidez en ausencia
de esfuerzo
Limite líquido Baldosas Tejas y Ladrillos Sanitarios
(cuchara de Casagrande) Bujias Tazas Mugs
Aisladores electricos Aisladores eléctricos Microcondensadores
Platos Platos Platos
… …
Clasificación de ATTERBERG: colado

prensado
%agua
Extrusion, calibrado, prensado pasta plástica

47 otros requerimientos a tomar en cuenta
Plasticidad:
Capacidad para
deformarse
de manera permanente
sin fisurarse
y sin perder la cohesión
Muy útil al momento del prensado:
Ayuda a aumentar la
resistencia mecánica en
crudo y en seco
48 PLASTICIDAD
¿Como conseguir plasticidad?

- usar un porcentaje razonable de MP plastificantes:
arcillas (muy finas). (Una baldosa con 100% arcilla
podría ser muy resistente en crudo y en seco)
-Relación entre finura, superficie especifica,
plasticidad y resistencia en crudo / seco.
Record: montmorillonita: muy plástica, hasta 800 m2/g
Lubricación y Como medirlo:
también
Atracción el laboratorio chequea que el limite plástico (LP) sea
entre micelas
lo más bajo posible (ya es plástico con poca agua)
Dinger y Funk: (MBI/SSA) mayor mayor plasticidad
49 PLASTICIDAD
ADELANTOS DE ULTIMA GENERACION
50 EN PLASTIFICANTES
Con Aditivo: Posibilidad de lograr baldosas de
gres porcelánico de 4 mm de espesor (2007) !!!
Aumento de resistencia
300%
250%
en seco (%)
200%
150%
100%
50%
1% 2% 3% 4% 5% 6%
51 otros requerimientos a tomar en cuenta
Permeabilidad:
Facilidad de evacuar agua a traves una
acumulacion de particulas cerámicas (cake).
Vital en atomizacion secado, filtroprensado, secado
(para la evacuacion del agua por la superficie de una pieza, esta debe
migrar a traves de un cake que se forma progresivamente)
Evacuación del
agua por la
capa de
contacto con el
exterior
PERMEABILIDAD Diámetro
52 partícula
ε ⋅d
(Carman-Kozeny) 3 2
K =
A ⋅ (1 − ε ) 2
-Usar un cierto porcentaje de

desgrasantes (gruesos), para compensar
% vacío
la baja permeabilidad de las arcillas
(finas): cuarzo, feldespatos, funcionan
bien, aun molidos a 100 µm
FINOS Textura
FINOS gelatinosa
FLOCULADOS
GRANOS GRUESOS DEFLOCULADOS (sulfatos)
En el SILO después del atomizador: la humedad
migra y se ajusta dentro de cada gránulo
53
8% Con poco tiempo en silo:

Menos plasticidad en
6%
bordes de gránulo
4%
Con tiempo suficiente
en silo:
plasticidad correcta
en todo el gránulo:
Recordar:
Más agua en arcilla
más plasticidad
más compactación en prensa
más resistencia mecánica
Parentesis sobre :
el rol de las arcillas y desgrasantes

54
¿Cuales escoger para alcanzar las propiedades requeridas?

55
Arcillas: forma de laminas 0,1-3 µm
56 estructura diferente, comportamiento diferente…
Caolinita: T-O
Si4+ da tetraedro (T) con los O2-
Al3+ da octaedro (O) con los O2- Ilita: T-O-T
57 diferentes estructuras  diferentes % Si y %Al
Mineral Formula Idem, proporciones estimadas de óxidos
Caolinita (arcilla) Al2(Si2O5)(OH)4 2SiO2, Al2O3,2H2O
Pirofilita (arcilla) Al2(Si4O10)(OH)2 4SiO2,Al2O3,H2O
Montmorillonita (Al,Mg)2(Al0-1Si3-4O10)(OH)2X0-1 (4-x)SiO2, (x+y)Al2O3,(1-y)

(arcilla) MgO,H2O,zXO
Ilita (arcilla) (K,Ca,Mg,H)Al6(Al2Si10O30)(OH)6 10SiO2,4Al2O3,xR2O,yRO,3H2O
Talco Mg3(Si4O10)(OH)2 3MgO,4SiO2,H2O
Muscovita (Mica) KAl2(AlSi3O10)(OH)2 3SiO2,2Al2O3,H2O,K2O
Caolinita más blanca y refractaria que Ilita: influencia sobre el tipo de producto factible
porcelana más dificil de desarrollar que el gres (ver sinterización)
También es menos plástica (Sv: 1-20<20-50 m2/g): alfarería primitiva más fácil con Ilita
58 lo que se puede esperar de las arcillas…
ARCILLAS
Finura y cargas eléctricas de superficie: interacción con el agua : facilidad de
disgregar, influencia sobre viscosidad en suspensiones
(ver defloculación) y pastas plásticas.
Ventaja: La arcilla es un plastificante

Ilita (ej: Villa Rosa) > Pirofilita (Carora?) y Caolín (poco
plástico : baja resistencia en crudo)
Desventaja: puede dar pastas más viscosas, difíciles de

manejar (Caolin es a menudo más fácil de manejar)
ARCILLAS
Influencia en cambios de tamaño con la humedad:

desventaja: estos cambios de tamaño pueden resultar
dañinos en materiales frágiles
(ver secado)
ARCILLAS
Finura y composición química: facilidad de sinterización
Caolin: más blanca y refractaria, pero genera MULITA:

RESISTENCIA MECANICA
Ilita: más fácil de quemar
Pirofilita: reduce contracción de quema
61 casos prácticos
☺ Una arcilla puede ser suficientemente plástica, facil de secar, y

puede sinterizar con baja temperatura (900°C). Caso ideal
(ej: arcillas iliticas, como las que usaban los indígenas prehispánicos cerca
de Quibor (Lara) o Maracay): no hay nada que agregar…
Una arcilla puede tener plasticidad aceptable, ser facil de secar,

pero carecer de elementos fundentes, que dificultan su sinterización
(ej: caolinita) hace falta agregar elementos alcalinos o alcalinoterreos
una arcilla puede tener excelente plasticidad, pero cambios de

tamaño tan excesivos cuando se le retira la humedad (secado), que se
fractura sistematicamente antes de empezar a sinterizar
(ej: arcilla rica en montmorillonita. Hace falta compensar el efecto de la
arcilla)
Se puede usar partículas gruesas, con poca interaccion con el agua

62 desgrasantes: materiales gruesos y fuentes de óxidos utiles
SiO2: Cuarzo, Cristobalita (silex)

Feldespatos: minerales que contienen
6SiO2,Al2O3,R2O (con R= Na (albita), K (Ortosa)) o
2SiO2,Al2O3,RO (con R= Ca (anortita), Ba (celsiana)
Generalmente 4-8%R2O. Cojedes, Barinas, Carabobo
Nefelina: más R2O que en feldespato, pero hay que importarla
Plagioclasa Micas, muscovitas, biotitas.
Plagioclasas : feldespatos sodo-cálcicos
Nombre % NaAlSi3O8 % CaAl2Si2O8 densidad
Albita 100-90 0-10 2,63
Oligoclasa 90-70 10-30 2,65
Andésina 70-50 30-50 2,68
Labradorita 50-30 50-70 2,71
Bytownita 30-10 70-90 2,74
Biotita Cuarzo Anortita 10-0 90-100 2,76
63 desgrasantes: materiales gruesos y fuentes de óxidos utiles
Los Desgrasantes:
Sedimentan en la barbotina
Más duros: difíciles de moler
☺ Aumentan la permeabilidad y
Feldespato compactación
reducen la plasticidad
■ Influyen en la sinterización
Si el desgrasante
contiene sodio y/o potasio y/o hierro,
Cuarzo ayudará a sinterizar: gres, porcelanato
Efecto en la Sinterizacion
64
Partículas finas, alta superficie especifica: ¡Importante para sinterizar!
Contracción
de quema
Los poros se
cierran, el
material se Aumento de
Resistencia Fase solida: Fase liquida: rápida
DENSIFICA (oxidos fundentes)
lenta
Como formar facilmente líquido a altas temperaturas:
65 eutécticos
Caso de
cristalización
de un eutéctico
al enfriarse
Ejercicio:
buscar
composición de
“4”, “azul” y
“rojo”
66 eutécticos
Caso de fusión
de un eutéctico
al calentarse
Lo que sucede por

encima de la
temperatura de
eutéctico…
67 eutécticos
68
OJO: deformación en caliente
Demasiado fundente y
demasiado tiempo a
temperatura alta, dan
deformación en caliente
(se forma tanta “lava caliente”
dentro del material, que los
granos logran desplazarse y la
pieza se deforma bajo su
propio peso):
ALABEO en baldosas de gres
Origen: exceso de feldespato o
de arcilla con fundentes, o
temperatura y tiempo mal
controlados en el horno Fase liquida: rápida para sinterizar
69
Demasiado fundente y
demasiado tiempo a
temperatura alta, dan
deformación en caliente
(se forma tanta “lava caliente”
dentro del material, que los
granos logran desplazarse
y la pieza se deforma
bajo su propio peso):
ALABEO en las baldosas
Origen: exceso de feldespato o
de arcilla con fundentes, o
controlados en el horno
70
Evitar cambiar las
cantidades de las
diversas materias primas
sin autorización del
laboratorio
Origen: exceso de feldespato

o de arcilla con fundentes, o
controlados en el horno Fase liquida: rápida (oxidos fundentes)
71 - Carbonatos: Caliza (CaCO3), Dolomita (Mg,Ca)CO3
su descomposición (850-1100°C) genera porosidad a alta
temperatura, y reduce contracción de sinterización.
No ayuda mucho a sinterizar. Contribuye a dar blancura y porosidad.
Algunos efectos adversos (explosión de cal y efecto con el agua),
que se pueden limitar al moler finamente)
- Minerales con óxidos metálicos: fundentes pero son colorantes
- Talco: ayuda al feldespato a fundir. útil en porcelanato (ahorra 90
kCal/kg, es decir 25 a 35ºC en el horno)
- “Chamota” (desechos de producción) : arcilla precocida (>500 °C)
y triturada (>100 µm) : ya no es plástica, es gruesa, y muy porosa,
pero es utilizable, tiene casi la misma composición que la mezcla
- Orgánicos: fuente de problema en quema (ver corazón negro)
Efectos adversos de los desgrasantes:
- Mayor dificultad de moler, a mayor dureza y tamaño.
- Perdida de plásticidad puede ser excesiva.
- Dificultad de separar de la arcilla cuando así se requiere
72 minerales combinados significan propiedades modificadas
CONTROLES IMPORTANTES SOBRE LAS MATERIAS PRIMAS
- Humedad natural
- Granulometría
- presencia de sales que afectan la fluidez o la permeabilidad (cloruros o sulfatos)
- Plasticidad (Ensayos Atterberg)
- comportamiento después de quema: absorción de agua, contracción, color
OTROS:
- Composición química. ¿Tiene fundentes? ¿Carbonatos? ¿Otros?
- Composición cristalina (difracción de rayos X)
- Comportamiento durante la quema (ATD, TG, Dilatometría, cono de fusión)
IMPORTANCIA DE TENER UN LABORATORIO EN PLANTA

73 minerales combinados significan propiedades modificadas
Difracción de Rayos X
Cristales
(tipo de arcilla o desgrasante):
cada uno tiene un
comportamiento propio
74 dilatometro: cambios dimensionales en la quema
dilatometro
Ilita con caliza
Dilatometria Ilita-Cuarzo
75 ATD-TG: fenómenos de pérdida al fuego, cristalización, etc…
ATD caliza y dolomita

ATD y TG de una caliza
ATD ilita ATD-TG ATD caolines

76 Ojo: la composición de una materia prima
puede variar segun la posición en el yacimiento…
… y afectar todo el proceso
TODO COMIENZA EN
LAS MINAS…
77 ojo: variaciones en las minas = VARIACIONES EN PROCESO
78 ojo: variaciones en las minas
Caso de una mina de arcilla: mapas de %finas < 2µm y de contracción

79 ojo: variaciones en las minas = VARIACIONES EN PROCESO
Desviación Desviación
estándar (%) estándar (%)
Mina Absorción de Contracción de
agua quema
Kr 0,8 0,3
Lb 2,4 1,5
Vr 2,1 1,5
Cl 1,0 0,6
Vl 1,2 0,9
Cr 0,9 0,7
Mina estudiada 5,4 3,0
BIII
BIb
80 la terraza de homogenización: limitar el problema de variación
% SILICE EN LA ARCILLA
Demuestra también la UTILIDAD

de HACER SEGUIMIENTO
con el LABORATORIO,
para DETECTAR CUALQUIER
Idea: mediante un “sandwich”,
VARIACION que PERTURBE EL crear una “media móvil” de la
PROCESO y el PRODUCTO composición de la materia prima
Preparación del polvo idóneo:
81 mecanismos, trituradores
Trituradores : mandibula martillos rodillos conos

Preparación del polvo idóneo
82 molienda (escala más fina)
Molinos de bolas (“tambor”) :

lo más corriente: usa los 4 mecanismos.
los Cuerpos de Molienda (silex, Al2O3 o Acero)
rompen las partículas hasta 10-100 µm
capacidad hasta 200 ton/hora, eficiencia
aumenta con dureza y densidad de CM
ojo con la contaminación (CM acero excluidos en ceramicas blancas)
83 (molienda)
Molino Malla 270

Tambor
(4 mecanismos) Diferencia de
eficiencia debida a:
- la densidad de CM
- la distribución de
tamaños de bolas
- las caracteristicas
de la MP…
Atritor
(Fricción)
84 (molienda)
Más detalle: Carga de un molino de bolas:
consultar guia
MT2117 CM: hasta 50% volumen aparente
(generalmente menos, debido al peso y al precio: 25-30%)
MP: complementar (espacios intersticial y libre)
hasta 40-55% del volumen aparente
tmolienda aumenta con %MP,
pero existe un punto óptimo de carga
(ver tarea, articulo Poirier & col. Cerámica información, 2002)
85
Preparación
del polvo
idóneo
(molienda
via seca)
Sin costo de bolas de alumina ni defloculante.
No requiere atomizador
86 (molienda via seca)
87 (molienda)
Melchiades y col,
Qualicer 2010
Ciclo general MP
Productos Trituración
88 sinterizados Almacenamiento
Molienda
Clasificación
Tanque Almacen
Amasado Filtro- Atomización

prensado
Extrusión Silo Almacen Colado
Calibrado
Seguida del proceso:
RAM-Press Prensado Remates
Conformado,
Secado
Secado,
Sinterización
Sinterización
Remates, Control, Despacho
Vía Líquida
89
Via seca Via plástica Via líquida

Fluidez moderada, buena fluidez bajo fluidez casi total
suficiente para esfuerzo mecánico,
llenar un molde rigidez en ausencia
sencillo de esfuerzo
Baldosas Tejas y Ladrillos Sanitarios
Bujias Tazas Mugs
Aisladores Aisladores Microcondensadore
electricos eléctricos s
Platos Platos Platos
… …
Proceso: Via Líquida: colado (« slip casting »)
90 Principio: aspiracion capilar: la pieza se forma en las paredes del molde
Colado en molde abierto Colado en molde cerrado
cake
El yeso (poros muy finos et numerosos) genera aspiracion capilar del agua.
Ley de Cantor: presión de aspiracion = 4 x Tension sup. del agua / Diámetro de poros
Tener muchos poros pequeños es ideal para el molde.
Via Líquida: colado (« slip casting »)
OK para formas complejas.
Proceso poco productivo (15-90 min/pieza), muy dependiente de la mano de obra.
91 Automatizacion factible, pero depende de la calidad de la barbotina
Molde Barbotina (¡Fluidez!) Formacion cake (¡Permeabilidad!)
Drenado/Consolidacion Desmoldeo Remates (¡Plasticidad!)

Matricería (recibe yeso) y moldes (reciben barbotina)
92
Matricería y moldes: conformado de cada una de las partes del molde, mediante
una mezcla de yeso+agua en “matrices” de resina. La mezcla endurece
(tiempo mejor > 45 min), y debe tener alta resistencia a la carga y la abrasión
Tiempo de vida de un molde : 60-150 coladas de barbotina arcillosa, según:
- exigencia de calidad de la pieza
- calidad de la mezcla yeso-agua (homogenea, yeso OK, %agua/yeso)
- abrasión por la barbotina (agua +arcilla + desgrasantes)
se requiere fabricar moldes todos los días
consumo 1 planta sanitario ≈150 ton yeso/mes
Ejercicio: diseño de moldes sencillos

Via Líquida:
93 La Barbotina y su fluidez
barbotina
= líquido (agua) + sólido (materia prima cerámica)
(las consideraciones que siguen, interesan al slip casting y a varios otros

procesos que manejan barbotinas)
Existe una cantidad óptima de agua

a poner en la barbotina:
la más baja posible,
manteniendo todavía una baja
viscosidad
¿Cuáles factores afectan la

% sólido viscosidad?
¿Cómo controlarla y medirla?
Via Líquida:
“agua sucia”
densidad = 1.05 kg/l; %sólido < 10%
Gran fluidez: las partículas no se estorban
entre si cuando la mezcla se desplaza:
la viscosidad resulta casi igual a la del agua
“barbotina concentrada”
densidad = 1.65 kg/l; %sólido = 64%
Fluidez reducida: las partículas se estorban entre
ellas cuando la mezcla se desplaza. La viscosidad es
varios centenares de veces superior al agua
“pasta plástica”
densidad = 1.95 kg/l; %sólido = 80%
La cantidad de partículas es tan alta que la mezcla ya
no se puede derramar bajo su propio peso: sin
embargo, el agua presente logra lubricar todavía las
partículas y permite deformaciones sin agrietamiento
Ejercicio: establecer ecuaciones de cálculo a partir de sumas de masa y volumen

Via Líquida:
densidad Masa de Volumen de Masa de Masa de
barbotina barbotina agua a sólido a agua/masa
(kg/l) (kg) agregar (l) agregar (kg) barbotina
(%)
Hipotesis
MP: 1,1 110 93,8 16,3 85,2%
ρ=2600
kg/m3
1,3 130 81,3 48,8 62,5%
1,5 150 68,8 81,3 45,8%
¿Qué 1,6 160 62,5 97,5 39,1%

sucede si
me 1,7 170 56,3 113,8 33,1%
equivoco
de 1,8 180 50,0 130,0 27,8%
cantidad
de agua
1,9 190 43,8 146,3 23,0%
o de MP?
Via Líquida:
96
d e n s id a d d e p a s t a ( k g /l)
control de densidad
1,74
1,73
1,72
Chequear la densidad,
1,71
y corregir si hace falta
1,7
1,69
1,68 pero ojo con la
1,67 homogenización
1,66
0 50 100 150 200 250
tiempo de molienda (min)

Via Líquida:
1 ,6 8 1 ,7 2 1 ,7 6 1 ,8 0 1 ,8 4 1 ,8 8 1 ,9 2 1 ,9 7 k g /l
18000
16000
14000
viscosidad (cPo)
p o c o d e f l o c u la d o
12000
b ie n d e flo c u la d o
10000
8000
6000
4000
2000
especificación 0
66 68 70 72 74 76 78 80
c a n tid a d d e s ó lid o (% )
aquí: Arcilla “MUY FACIL” de poner en barbotina:
sigue siendo fluida hasta una densidad de 1.80 kg/l (o sea: 72% sólido), y el defloculante
la ayuda a mantener muy fluida hasta 1.88 kg/l (o sea: 76% sólido).
Via Líquida:
1 ,6 8 1 ,7 2 1 ,7 6 1 ,8 0 1 ,8 4 1 ,8 8 1 ,9 2 1 ,9 7 k g /l
18000
16000
14000
viscosidad (cPo)
p o c o d e flo c u la d o
12000
b ie n d e flo c u la d o
10000
8000
6000
4000
2000
0
66 68 70 72 74 76 78 80
c a n tid a d d e s ó lid o (% )
aquí: Arcilla “DIFICIL” de poner en barbotina:
ya es bastante viscosa a una densidad de 1.68 kg/l (o sea: 66% sólido), y el defloculante
no la logra mantener suficientemente fluida, incluso a 1.68 kg/l.
Hay que usar poco o nada de esta materia prima, y/o cambiar de defloculante
Via Líquida:
220
200
o)
180
iscosidad(cP
160
140
V
Ojo:
cambio de 120 y = 1,192x - 1840,1
viscosidad R
2
= 0,6275
100
cambio 1640 1660 1680 1700 1720 1740
de residuo De ns idad (k g/m 3)
final
PERMITIR UN CAMBIO DE DENSIDAD,
ES PERMITIR UN CAMBIO DE VISCOSIDAD…
CUIDAR HUMEDAD y CANTIDAD DE SOLIDO
Via Líquida:

a) Floculación y Defloculación
- Floculación: las partículas en la suspensión, quedan adheridas entre
ellas: dificultan la fluidez y el paso de una hélice, de un agitador:
mayor viscosidad (mayor tiempo de derrame en copa Ford)
- Defloculación: las partículas no se quedan adheridas entre ellas, por lo

que resulta siempre más fácil que se desplacen entre ellas: mayor fluidez
menos viscosidad, con la misma densidad,
o viscosidad igual, con mayor densidad
permite trabajar con menos agua:
reduce costos de evaporación, permite moler con menos agua…
b) Entre una materia prima y la otra, hay diferencias

que el defloculante no explica por si solo
Finura (<5 µm. No aplica para desgrasantes),
Superficie específica, química superficial cambian según MP
Via Líquida:

Efecto de la química de superficie de la materia prima
¿Que sucede cuando una partícula cerámica entra en contacto con el agua?
K1
MOH2+ + H2O <====> MOH + H3O+
OH
K2
MOH + H2O <====> MO- + H3O+
O M O
M M anulación de las cargas a pH = PCN = (pK1 + pK2)/2
O (PCN = Punto de Carga Nula)
Formación de cargas eléctricas positivas (si medio ácido pH<pCN)

o negativas (si medio básico: pH>pCN).
La superficie de las partículas

se comporta como un ácido o una base

Via Líquida:

Via Líquida:
Material Tipo de composicion pCN

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Cuarzo SiO2 2
Vidrio silico-sodo-calcico Na2O 0,58CaO 3,7 SiO2 2-3
Feldespato potasico (Ortosa) K2O Al2O3 6SiO2 3-5
Circonia ZrO2 4-6
Oxido de Estaño SnO2 4-6
Oxido de Titanio TiO2 4-6
Caolin 2SiO2 Al2O3 2H2O 5-7
Mulita 3Al2O3 2SiO2 6-8
Hematita Fe2O3 8-9
Oxido de Zinc ZnO 9
Alumina (Proceso Bayer) Al2O3 8-9
Carbonato de calcium CaCO3 9-10
Magnesia MgO 12

Paréntesis: (Methylene Blue Index: MBI)
104 ¿a qué se pegará preferencialmente el azul de metileno?
Comparar con el nitrógeno en ensayo BET: es posible discriminar lo que es

arcilloso (plástico) de lo que no lo es.
Dinger y Funk (1994) : un mayor MBI/SSA significa mayor plasticidad
Via Líquida:

Adsorcion de iones específicos : una oportunidad para los
defloculantes
MO- superficie + R+ solución -------> MOR superficie

o:
MOH2+ superficie + A- solución --------> MOH2A superficie
Los iones complejos como el pirofosfato de sodio pueden invertir las

cargas, y deflocular :
MO- superficie + Rn+ solución --------> MOR(n-1)+superficie
o:
MOH2+ superficie + An- solución --------> MOH2A(n-1)-superficie

Via Líquida:

Poliacrilato de Na
Usado en porcelanas,
mezclas de concreto…
Doble efecto: estorbo (efecto

estérico) + repulsión electroestática
…más costoso, pero eficiente…

Via Líquida:
OJO: El silicato de sodio, el carbonato de sodio

son defloculantes también,
pero tienen un tamaño reducido.
Entonces…
¿Que sucede con los iones más pequeños?
¿Se puede deflocular con iones pequeños que
se pegan (“adsorben”) a la superficie de las
partículas?
Via Líquida:

Via Líquida:

Via Líquida:

Curva de defloculación:
111 teoría CURVAS DE DEFLOCULACION
DLVO (Derjaguin-Landau-Verwey-Overbeek: años 40)
VE: potencial de repulsión

electroestática
Vs: potencial de repulsión
estérico
VA: potenciula de atracción
(fuerzas de Van der Waals)
Aquí: Limite de validez

del modelo DLVO
CURVAS DE DEFLOCULACION
teoría DLVO
112
Via Líquida:
¿Quien flocula más?

(serie de Hofmeister)
Mg2+>Ca2+>Sr2+>Ba2+>Li+>Na+>K+>Rb+>NH4+
SO42->Cl->NO3-
Via Líquida:
¿Cuanto defloculante se debe poner

para deflocular?
al agregar iones defloculantes que van a remplazar otros contraiones en la

doble capa electrica, el potencial Zeta y la longitud de doble capa eléctrica
K-1 van aumentando poco a poco, la repulsión electrostática va aumentando
la defloculación hace que

la viscosidad de la barbotina va descendiendo
Pero: ¡OJO con la sobrefloculación!

Via Líquida:
115 Curva deDE

CURVAS defloculación
DEFLOCULACION
Nota: sobrefloculación no
ocurre con poliacrilato
Via Líquida:
116 defloculación y permeabilidad
Permeabilidad:
Facilidad de evacuar el agua a traves una acumulacion de particulas
ceramicas (cake).
(Carman-Kozeny)
Diametro
Carman Kozeny: particula
ε 3 ⋅d2
K =
A ⋅ (1 − ε ) 2
% vacio
GRANOS FINAS y FINAS poco

GRUESOS DEFLOCULADAS DEFLOCULADAS
Via Liquida:
117 aplicación (atomización secado)
Las gotas de suspensión con defloculación optima se secan más rapidamente en

un chorro de aire caliente, que las con defloculación máxima:
eso confirma las consideraciones sobre permeabilidad y defloculación
Via Liquida:
118 efecto del tipo de defloculante
A: 2,00 Bs.F/kg B: 0,50 Bs.F/kg

Ojo: cuidar criterio técnico y económico
Ejercicio: seleccionar el defloculante que le parece más adecuado
Via Liquida:
119 densidad y defloculación

Via Liquida:
120 buscando condiciones optimales…

Ejemplo de caso real en plantas de baldosas (Europa)
Condición de Sobrecosto Sobrecosto Sobrecosto
defloculación defloculante Evaporación total
(€/año) (€/año) (€/año)
Inicial - - -
1 - 99.000 -24.000 -123.000
2 + 60.000 -17.000 + 43.000
3 + 7.000 -12.000 - 5.000
4 + 273.000 -24.000 + 249.000
5 - 57.000 - 5.000 - 63.000
Escoger la buena combinación defloculante(s)/%agua puede generar fuertes ganancias

Via Líquida:
Selección de defloculante:
según eficiencia y costo
Electrostático Eliminación Modificación Estérico

cationes carga
floculantes superficial
Silicato sódico
Carbonato sódico
Fosfatos
Poliacrilatos
Huminatos
Opción: probar “cócteles” (sinergia de defloculantes)

Fuente: ITC
CURVAS DE DEFLOCULACION
ojo con la mina
122
18000
16000
14000
12000
V is c o s id a d (c P o )
10000
8000
6000
4000
2000
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6
%TPF
La Pasta y su fluidez:
123 Ojo con el agua reciclada
¿Quien afecta mas la viscosidad? Caso de estudio del agua

Via Liquida:
124 viscosimetría
SOLIDO y LIQUIDO…
Via Líquida:
125 viscosimetría
Concepto de Newton:
Esfuerzo (Pa) = viscosidad x gradiente de velocidad
Liquido: viscosidad: unidad. Pa.s (unidad MKS).
1 mPa.s = 1 cPo (unidad CGS)
Ordenes de tamaño
------------------------------------------------------------------------------------------
Aire (0 °C) 17. 10 -6 Pa.s
Agua (20 °C) 1,0. 10 -3 = 1 mPa.s= 1cPo
Barbotina de gres 0,4
Vidrio (calentado para soplarlo) 30
Esmalte (T fusion) 200
Resina (20 °C) 30. 10 6
Vidrio (20 °C) 100. 10 12 Pa.s
-----------------------------------------------------------------------------------------
Via Líquida:
126 viscosimetría
FLUIDOS NORMALES (NEWTONIANOS)
Via Líquida:
127 viscosimetría
FLUIDOS PLASTICOS (BINGHAM)
Movimiento (vencer roce inicial)
descanso
Via Líquida:
128 viscosimetría
Limite de derrame: τ
si τ < 100 Pa barbotina
si 100 Pa < τ < 10.000 Pa pasta plástica
si τ > 10.000 Pa sólido rígido
Mientras más sólido, más frotamiento sólido (apenas

lubricado por el liquido), y mayor limite de derrame.
Interés de tener un valor moderado de τ: efecto suspensivo,

muy útil si hay desgrasantes
(ej: efecto de arcilla, CMC… en esmaltes):
previene la sedimentación
Via Líquida:
129 viscosimetría
OJO: no confundir viscosidad plástica y viscosidad aparente
Via Líquida:
130 viscosimetría
Fluido seudo plástico: caso más realista (lubricación
parcial, alineamiento progresivo de las partículas arcillosas)
Via Líquida:
131 viscosimetría
Sal aumenta viscosidad

Viscosidad (Pa·s)
100.000
Con NaCl
10.000 Sin NaCl
1.000
100
10
10-5 10-4 10-3 10-2 10-1 1 10 100

Fuente: ITC Gradiente de velocidad (1/s)
Via Líquida:
132 viscosimetría
Arcilla aumenta viscosidad y seudoplasticidad

Viscosidad (Pa·s)
100
Con bentonita
Sin bentonita
10
0,1
0,01
0,1 1 10 100 1.000
Fuente: ITC Gradiente de velocidad (1/s)
Via Líquida:
133 viscosimetría
Posibles efectos del cizallamiento
Fluido dilatante
Via Líquida:
134 viscosimetría: fluidos dilatantes
Régimen
Régimen de
viscoso fricción
Caso corriente de arenas
(Barras: puntos de
movedizas (ej.: 50% sólido
contacto sólido-sólido)
(90% arena 40 µm y 10%
bentonita) en agua salada)
desaglomeración, con
alto cizallamiento,
de las partículas de arena
que se encontraban
ligadas con un gel de
micropartículas de arcilla
(floculadas gracias a la sal
http://www.youtube.com/watch?v=LYtX8Blzf9A
del agua de mar)
Via Líquida:
135 viscosimetría: fluidos dilatantes

Via Líquida:
136 viscosimetría
Rudimentos de Tixotropía: Bingham con histéresis
-Aumento del límite de derrame, y por ello, de la viscosidad
aparente, al dejar reposar la barbotina.
Al contrario, descenso del límite de derrame y de la viscosidad
aparente, si uno agita fuertemente antes de medir.
Textura gelatinosa de la barbotina. Secado alterado.
Via Líquida:
137 viscosimetría
Rudimentos de Tixotropía:
-Causas: generalmente, presencia de sulfatos o cloruros

en la arcilla o en el agua.
-Solución: reducir cantidad de arcilla o de agua

contaminada con sulfatos (control: ensayo baroid y
espectrofotometro UV)
usar defloculante apropiado (no todos
producen el mismo efecto frente a tixotropia),
agregar desgrasantes.
Via Líquida:
138 viscosimetría
Procedimiento de medición:
curva viscosidad aparente y tixotropía vs %defloculante
Via Líquida:
139 viscosimetría
Equipos de medición de viscosidad
Medición en translación (ley de Poiseuille):

en una tubería, caudal proporcional a D4
(D = diámetro del tubo)
Q = (π D4 * ∆P) / (128 η * l)
Ejemplo: medidor cuentalitro, copa Ford:

herramienta comparativa (estándar), pero incapaz
de dar viscosidad real
medición de tiempo de derrame.
Via Líquida:
140 viscosimetría
Medición en rotación
(Reómetros, Brookfield,
Gallenkamp)
Reómetros de 2 cilindros concéntricos
(curva f vs G)
G(r) = 2 Ω / [1 - (r/R)2] = K1 * Ω
f medido por diversas tecnicas
(Asegurarse que el lector de esfuerzo se mantenga
en su rango de medición óptima (10-90%))
Existen tambien equipos “cono sobre plano”

141 efecto en la formación del cake
Medir espesor formado vs tiempo. e ≈ A . √t

A aumenta con las características del molde, y con la permeabilidad
(ver tamaño partícula y estado defloculación)
% pasante
Diámetro (µm)
Ejercicio: suponiendo que se tienen 5 arcillas del mismo tipo,
definir cual puede ser la más rápida en formar un cake,
y cual puede ser la más plástica en el desmoldeo y remate
Ejercicio: para una misma mezcla, definir, según la posición en la curva

de defloculación, cual condición puede ser la más rápida en formar un
cake, y la que da la mayor resistencia mecánica

Ojo: tixotropía
(por sobrefloculación u otra causa)
Cake gelatinoso, muy poco permeable
La cara interna (anticake) es muy blanda
aun cuando la cara externa está seca:
pandeamiento. Contracción diferencial al
secarse, agrietamiento
Cara interna, muy

húmeda
Cara externa
colado bajo presion (« pressure casting »)
145 Más costoso pero más rápido (10 min/pieza), más automatizado, piezas grandes
http://www.sacmi.com/
colado de cinta (« tape casting »)
146 Espesores muy finos (3-200 µm): microcondensadores, microcircuitos
http://www.drblade.com/
Proceso: Via Plástica: si se requiere de pasta plastica…
147 Filtroprensa o Amasadora ?
Filtroprensa: (filtracion bajo presion)

Barbotina (35%agua) Pasta plastica (20%)
excelente homogeneidad, pero lento y costoso!
vajillas, aisladores, alto valor agregado.
También usado en tratamiento de aguas residuales
Amasadora: Mezcla arcilla + 15-20% agua
muy rapido, economico, poco homogeneo
Alfareria, bajo valor agregado. Homogeneidad
facilitada por meteorización o maceración.
Proceso: Via Plástica: …
148 etapas preliminares al Amasado (alfareria industrial: 40-300 ton/dia)
Arcilla entregada al cajón por el

payloader, luego va a la cinta de
transporte +rompeterron
+laminadores
Laminadores:
Luz = 3-4 mm (desbastado);
1-1.5 mm (acabado. 0.8 mm si Cal)
ojo con el desgaste (mantenimiento
cada 6-20 días según cantidad de
desgrasantes)
Via Plástica: para cuales piezas usarla?
CALIBRADO (« Jiggering ») : PIEZAS DE SIMETRIA EN ROTACION
149 Tazas, platos, aisladores mediana tension (precedido por filtroprensa)
Productivo pero pesado y poco flexible. requiere de centenares de moldes por
modelo
Frecuentes defectos de fabricacion para los diametros elevados (platos)
Cada vez que sea posible, remplazar por las tecnicas « via seca »
Hasta 1000
piezas/hora
-Cabezal calentado
para lubricar.
V Evitar exceso calor y
tiempo rotación. Si
no, deformaciones
-Controlar
velocidades, y
humedad pieza.
1.35-1.45 V Si no: grietas
Via Plástica: para cuales piezas usarla?
EXTRUSION: PIEZAS DE SIMETRIA EN TRANSLACION
150 Ladrillos, tejas, tubos, preformas de aisladores de alta tension
Rejilla
Vacio Alimentacion
Boquilla Compresion
Embudo
OJO: - asegurarse que toda la pieza sale exactamente a la misma

velocidad (si no: fisuras en secado/coccion)
- compactar bien pero evitar sobrepresion
5-30 - mantener el vacio (evitar bolsas de aire)
ton/h - evitar inclusiones gruesas en la pasta
(desgarramientos)
video Fevipa
Via Plástica: extrusión
Precauciones de uso: 1) evitar falta de agua
151 2) Procurar tener mayor sección de helice que de pieza
MALO
MEJOR
Precauciones de uso: 3) respetar homogeneidad velocidad de salida de la
152 pasta: cuadre de boquilla
Regla de la velocidad de salida:

SI LA PASTA SALE MAS RAPIDAMENTE EN UN LUGAR DE LA
BOQUILLA, ENTONCES ES MAS COMPACTA EN ESTE LUGAR,
Y HAY MENOS AGUA INTERCALADA ENTRE LAS MICELAS.
POR ELLO,
LA PASTA QUE SALIO MAS RAPIDAMENTE SE
CONTRAERA MENOS DURANTE EL SECADO
ESTA SITUACION OCURRE FACILMENTE…
Esta zona es menos densa y se

contrae más (más agua)
Esta zona es más densa y se

contrae menos (menos agua)
¿ Cual es el problema ?
- Ocurre un diferencial de contracción, al secado, entre

zona lenta y zona rápida.
-Mientras hay plasticidad (capacidad de deformarse sin
agrietarse), no hay daño (arcillas plásticas)
- Cuando la humedad (y la lubricación entre micelas) se
pierde, la diferencia de contracción de secado entre
zonas lenta y rápida, produce tensiones mecánicas que
la pasta ya no aguanta: LA PIEZA SE AGRIETA
OBJETIVO: EQUILIBRAR LAS VELOCIDADES DE

SALIDA EN TODA LA SECCION DE LA BOQUILLA
COMO DETECTAR UN DESEQUILIBRIO EN LA BOQUILLA

Revisar diferencias de:
- Velocidad de salida después de cortar la
masa a ras de la boquilla (alambre,
cronometro y metro de cinta).
se ve la zona más rápida
- Contracción de secado en diversas zonas
de la pieza extruida, secándola de manera
muy regular (vernier).
zona menos contraida es la más rápida
- Densidad en crudo de las diversas zonas
de la pieza (vernier y balanza).
la zona más densa (masa/volumen)
es la más rápida
Ver aspecto grietas después de la quema

COMO COMPENSAR UN DESEQUILIBRIO EN LA BOQUILLA

- Cambiar GRANULOMETRIA: los desgrasantes frenan el centro de la
pieza y equilibran velocidades
(ojo: mantener composición mezcla para evitar sorpresas)
- Colocar más frenos frente a zona rápida: por ejemplo, soldadura

no esmerilada en puente, o mayor superficie de puente, u obstáculo,
frente a la zona más rápida.
- Colocar menos superficie de roce frente a zonas lentas
- Aumentar la conicidad (ángulo) en bordes de boquilla (si estas

zonas son más lentas) para comprimir más, y acelerar localmente la
pasta.
Se forman grietas en el centro de las piezas cuando se secan

(y esta zona parece contraerse menos).
Ejercicio: Interpretar y sugerir modificación para la boquilla

Se podría aumentar aun
más la superficie del
puente en su centro
Se podría aumentar
la conicidad
ANTES DESPUES
Fuerte reducción de las piezas fisuradas durante el secado,
gracias a la nueva boquilla
Precauciones de uso: 4) otros defectos
158
OTROS DEFECTOS DE EXTRUSION
- Inclusiones gruesas, “piquetes”

(partículas muy gruesas, mala trituración)
- Burbujas
(vacío incompleto)
- Defectos en “S”
(falta de compactación)
- Despuntes
(falta de compactación en los bordes (cuadre de boquilla
o presión), o falta de precaución en la manipulación)
Via Plástica: ¿para cuales piezas usarlo?
PRENSADO DE PASTA PLASTICA (« RAM PRESS »):
159 deformacion moderada zocates, tejas
OJO: en caso de una

pieza con dimensiones
precisas, hay que
anticipar sobre las
contracciones de
secado y quema
teja
preforma
Requiere de un secado posterior, resistencia mecanica menor que en via seca

Via Seca: prensado uniaxial
160 presión y mecanismos de compactación
Ojo: relleno de matriz facilitado si mayor

fluidez de las partículas:
preferir granulos de atomización (esferas),
y evitar que d5%<0.15d50%
Cumulative pore size distribution
Compactación
0.7 facilitada con
Porosimetro Hg
0.6
distribución de
Penetration Volume (cm^3/gr.)

intragranular 70 Mpa
Dinger Funk
10 Mpa 0.5
Filled die
0.4 Utilidad de hacer
0.3
“pre-prensado” para
acomodar granos y
intergranular 0.2
eliminar aire
0.1
0
100 10 1 0.1 0.01 0.001
Pore size (microns)
161 presión y densidad
100% Modelo de Heckel

 D   D0 
ln  = K ⋅P+ A A = ln + B 
1− D   1 − D0 
%densidad
80%
- K es un coeficiente de compresibilidad del polvo, D0 es la

60% densidad de la pieza lograda por sencillo relleno de la matriz
sin presión aplicada, y B una constante característica del polvo.
40%
Bueno para polvos ductiles y
- A representa la capacidad del polvo a rellenar la matriz (o sea,
presión granulos
la fluidez del polvo) deformables
60% Modelo de Kawakita y Ludde
Contracción de compactación
40% V0 − V a × b × P
C= =
20% V0 1+ b × P
C el Adaptable
grado de reducción a del volumen,
otros V0 el volumen
polvos
0%
inicial, V el volumen a la presión P.
presión
a y b son constantes características del polvo.
162 producción
Baldosas:
150-400
kg/cm2
Molde multiple (n)
F
P=
n.S
Ejercicio: escoger prensa para 2 baldosas porcelanato 40x40.
Evaluar producción anual de una linea.
Toma de decisión en una curva densidad vs presión
☺ Gran Productividad (hasta 60/min),

Hasta 3800 ton… fuerte compactación (150-400 kg/cm2)
la cual da una gran resistencia
prensado
163 ¿ Siempre debo poner la misma presión?
MOR
Ud. está aquí
(Kg/cm2)
6,5
Humedad (%)
6 18-20
16-18
5,5 14-16
12-14
5
250 260 270 280 290 300 10-12
presión (kg/cm2)
prensado
164 la presión y la humedad afectan varias propiedades claves
Contracción de sinterización
prensado
Absorción
de agua
prensado
limitación del prensado uniaxial
167
Ojo: defectos
Delaminación:
(modificar pre-prensado, o granulometría,
o reducir presión, o mejorar lubricación
molde) 1 1
-Escasa resistencia en crudo: 2

(falta presión o ligante (ej: humedad o
PVA), o granulometria adecuada)
3
-Rotura (ver escasa Rm, tambien puede
ser mala repartición de granulos en el 4
molde (escasa fluidez))
-Sucio de prensa Presión mal repartida
(exceso de ligante o humedad en (1>2>3>4) piezas espesas: deficientes
granulos)
Via Seca: prensado isostatico (CIP)
168 esferas de molienda, bujias, platos
Repartir la presion sobre todas las caras de la pieza (o casi todas)…
« wet bag »:
submergido en un liquido. « dry bag », « semi-isostatico »: pistones
Realmente isostatico flexibles bajo presion de aceite.
(aislador alta tension, Mas rapido y menos caro
aeronautica) (bujias, platos)
Via Seca: prensado isostatico (CIP)
169 esferas de molienda, bujias, platos
fotomicrografía (MEB) del

borde de un cuerpo de
molienda sinterizado
Via Seca: prensado isostatico en caliente (HIP)
170 prensar y sinterizar al mismo tiempo
usado para conformar y sinterizar dentro de una capsula hermética a los

gases (SiO2). P: hasta 1000 MPa, T: hasta 1400°C. El argon calentado
hace presión
A veces, se usan piezas ya prensadas, y sinterizadas una primera vez sin
presión, y con poca porosidad resultante, para luego hacer un segundo
tratamiento: HIP.
☺ Excelente densificación y Rm,

sin crecimiento excesivo de granos
Costo muy elevado de cada

ensayo, dificil encapsulación
Ciclo general MP
Molienda
Clasificación
Tanque Almacen

prensado
Calibrado RAM-Press Prensado Remates
Secado
Sinterización

Proceso: una vez conformado… nos queda consolidar la pieza.
172 … pero antes de sinterizar en el horno, hay que secar el agua residual
Si se quema sin secar previamente, expulsion brusca del agua

de las piezas : fisuracion probable: perdidas elevadas.
Se debe proceder progresivamente.
No quemar antes de evacuar (casi) toda el agua: solo dejar 0.5 à
2% de agua residual, segun el caso
- El agua liquida se puede evaporar (cantidad : pv) mientras el aire puede

“aguantar” (disolver) el vapor formado (pvs)
- pvs es la cantidad máxima de vapor permitida en el aire
La humedad relativa ε=pv/pvs es el porcentaje del valor máximo

permitido. Un aire con ε bajo (ej: 10%) es un aire muy apto a
aguantar más vapor, es decir muy apto a “robar” (evaporar)
agua liquida → muy apto a secar.
ε menor → mayor poder de secado
Aire húmedo y secado
173 (psicrometría)
siempre hay: Pv ≤ Pvs
Liquido Vapor
ε=pv/pvs ≤ 1 (100%)
Temperatura (°C) pvs (mm Hg)

- 50 (hielo) 0,03
ε aumenta si
- 10 (hielo) 1,95
(tS-tH) es mayor
0 4,58
10 9,21
20 17,56
30 31,82
40 55,32
50 92,51
60 149,4
70 233,7
80 355,1
90 525,8
100 760,0 = presión atmosférica
174
EL SECADO
AIRE CON POCO VAPOR
DE AGUA: ε < 100%
AQUÍ, SE TIENE VAPOR:

ε = 100% (Pv = Pvs)
MIENTRAS SUBSISTE AGUA
LIQUIDA
AGUA (LIQUIDO)
175
EL SECADO
EL AIRE, CON ε BAJO HASTA
AHORA, SE CARGA DE VAPOR
DE AGUA : ε AUMENTA
176
EL SECADO
177
EL SECADO
LA SUPERFICIE DEL AGUA LIQUIDA

PERDIO VAPOR. LAS LEYES
TERMODINAMICAS LA OBLIGAN A
FABRICAR MAS VAPOR HASTA
RECONSTRUIR UN AMBIENTE DE
SUPERFICIE CON ε = 100%
178
EL SECADO
179
EL SECADO
SE VOLVIO A FABRICAR VAPOR A LA SUPERFICIE.
consecuencia:
EL NIVEL DE LIQUIDO BAJO,
HAY MENOS LIQUIDO AHORA.
DE ESTE MISMO MODO,

LA PIEZA CERAMICA HUMEDA
SE VA SECANDO
180
EL SECADO
El secado es más enérgico
si se envia aire :
- con mayor caudal
(ventilador más fuerte)
Chequear
valor y - menos cargado de humedad
regularidad:
(más seco)
- con más temperatura
(cada metro cubico de aire puede
« robar » más agua a la baldosa)
181
EL SECADO
Una arcilla húmeda se seca más lentamente
que un simple charco de agua.
→ Menor permeabilidad con una arcilla más fina.
En Superficie : Evaporación frenada

por la aspiración de los capilares
(tanto más si estos son pequeños)
En el Corazón : Migración
difícil del agua hacia la
superficie
(más fácil si el agua del corazón está
ladrillo caliente o si los capilares son gruesos)
Secado de las piezas cerámicas
182
PRESIÓN “dureza cuero”
CAPILAR :
P= 4σ/d 1
σ:tensión
superficial
d: diámetro
de poro Contracción de secado hastaPUNTO
el Punto
CRITICO
Crítico (b)
2
Mientras más
agua se
retira, más
pequeños
son los poros
Secado de las piezas cerámicas:
183 como manejar el secadero
Fase 1 Fase 2
(secado muy fácil, (secado mas difícil,
contracción) no hay contracción)
- Capilares anchos: perdida de

agua mas fácil, sobre todo en - Capilares angostos debido a la
superficie contracción: perdida menos fácil
del agua
- Diferencias de humedad entre
las diferentes zonas (ej: corazón y - Poca o ninguna contracción de
superficie) secado
- Diferencias de Contracción : Poco peligro de

tensiones mecánicas
Fisuración
Peligro de fisuración!
SECAR SECAR
SUAVEMENTE FUERTEMENTE
(oreo o secado baja T) (fuerte ventilación y calor)
EL SECADO
184 Curvas de contracción y de Bigot
tiempo Peso Longitud Humedad Contracci

pieza pieza ón
0H00 1000 100 25.0% 4.2%
0H10 960 99 21.3% 3.1%
0H30 940 98 18.1% 2.1%
0H50 920 97 15.0% 1.0%
1H30 900 96 12.5% 0.0%
3H00 850 96 6.3% 0.0%
15H00 800 96 0.0% 0.0%
Punto Crítico
Contracción = (L(t) – Lseco) / Lseco
Fase 1
Humedad = (P(t) – Pseco) / Pseco
Fase 2
Contracción desde H=20%: Ojo : errores
Ilita: 4-6%, Caolin: 2-3%, MMT: 8% de medición
185
EL SECADO
Mucha plasticidad Mucha contracción mucha sensibilidad

186
EL SECADO
Ejemplo: caso de una planta dónde
se pasó de 56% piezas rotas (por falta de resistencia
mecánica), a menos de 10%.
La Solución fue esta vez:
aumentar caudal de ventilación :
Un mayor secado
aumentó la resistencia mecánica
de la pieza:
VITAL PARA AGUANTAR
EL RESTO DEL PROCESO
y DAR UNA BALDOSA RESISTENTE
187
EL SECADO
18 izquierda
derecha
16
LIE (MOR)
14 0,06% Lineal (derecha)
MOR seco (kg/cm2)
12
10
6
MOR = -4,9152 H% + 15,338
4 2
R = 0,3752
2
0
0 0,5 1 1,5 2
Utilidad de controlar la Humedad residual (%)
188
EL SECADO
Fase 1
Secado rápido
Las partículas no tienen

tiempo para acomodarse
Pasta húmeda
Secado lento
Mejor acomodamiento
de partículas
UN SECADO MAS LENTO PRODUCE MAS CONTRACCION:

SE DEBE MANTENER UNA DISTRIBUCION HOMOGENEA DE AIRE
DE SECADO; SI NO, HAY AGRIETAMIENTO
Secaderos
189
1) Secaderos intermitentes (carritos) T= f(tiempo)

2) Secaderos continuos (vagonetas, rodillos, o balancines) T= f(distancia)
190
EL SECADO
Ciclo clásico (aplicado al caso estudiado)

EL SECADO
defectos
191
Grietas por diferencia de contracción (secado demasiado rápido en fase 1)
entre esquinas y bordes o entre bordes y centro
Arcilla más plástica

EL SECADO
defectos
192
Grietas por mala ubicación de pieza (falta de espacio entre piezas),
falta de alcance del aire del secado, o diferencia de espesor
mismo origen que lo anterior
Ciclo general MP
Molienda
Clasificación
Tanque Almacen

prensado
Secado
Sinterización

Proceso: Sinterización
194
Particulas finas,
alta superficie especifica:
¡Importante para sinterizar!
Contraccion
de quema
Reduccion de
porosidad
(densificacion) Aumento de
Rm
Mecanismo de la Sinterización
195 recordatorios
Ejercicio: comparar imágenes y deducir adelanto del proceso

196 recordatorios
0,5<Thomóloga<0,8 : formación de enlaces por sinterización

Thomóloga>0,8 : densificación
¿Pasará algo debajo de

Thomóloga<0,5?
Ejercicio: calcular T0,5 para Al2O3

(Tf=2020°C) y comentar curva
197 recordatorios
A) Etapa inicial: X/D<0,3
- En los granos:
Los puntos de contacto, enlaces o cuellos aumentan de tamaño. Aunque hay un
considerable crecimiento del cuello, el volumen real del cuello es pequeño, por lo
que se requiere una cantidad pequeña de materia para formarlo. Se suaviza la
superficie de los granos.
- En los poros:
se mantiene una estructura porosa abierta y los poros están totalmente
interconectados. Redondeamiento parcial de los poros
- En la pieza:
La densidad relativa (ρs/ρt) puede aumentar desde 0.5 hasta 0.6, debido a un
mayor empaquetamientode las partículas. La porosidad disminuye
ligeramente y la contracción es pequeña. La superficie específica es al menos
el 50% de la original
198 recordatorios
B) Etapa intermedia
- En los granos:
Los bordes de grano siguen creciendo, produciéndose la intersección de los mismos, los
bordes de grano se mueven, de forma que algunos granos pueden crecer a costa de otros.
Este crecimiento de grano se suele producir en la última parte de esta etapa y suele ser
pequeño. El tamaño de los granos es mayor que el de las partículas utilizadas inicialmente
para conformar la pieza. Es muy importante mantener pequeño el tamaño de los
granos para que la velocidad de sinterización sea alta
- En los poros:
La superficie de los poros es mucho más suave. Los poros siguen siendo
aproximadamente cilíndricos e interconectados. Los poros abiertos delimitados por las
intersecciones de los bordes de grano se contraen. El crecimiento de los bordes de grano
puede llegar a producir poros completamente aislados
- En la pieza:
Se desarrollan en gran medida las propiedades de la pieza, llegándose a densidades
relativas (ρs/ρt) entre 0.7 y 0.92. La porosidad disminuye drásticamente y se produce
una gran contracción de la pieza. La porosidad es abierta y se considera que la etapa
finaliza cuando la porosidad se empieza a cerrar
199 recordatorios
C) Etapa final
- En los granos:
Se produce el movimiento de los bordes de grano que conduce al notable
crecimiento de grano. Si el crecimiento de grano es irregular o excesivo, se
generan poros aislados en el interior de los granos, que son muy difíciles de
eliminar ya que la difusión volumétrica a través de la red cristalina es muy lenta.
- En los poros:
Pasan de cilindricos a esféricos, no interconectados. La porosidad cerrada se
elimina muy lentamente por lo que la densificación es muy ligera
- En la pieza:
Se forma porosidad cerrada a partir de una densidad relativa (ρs/ρt) de 0.92
200 recordatorios
mecanismos
201
n
X t
  = B. m
 D D
B,n,m dependen del
mecanismo de transporte
Sensibilidad a D
Mecanismo de transporte n m
Flujo viscoso o plástico 2 1
m
 D2  Evaporación condensación 3 2
t 2 = t 1 .  Difusión volumétrica 5 3
 D1  Difusión de borde de grano 6 4
Ej: si E/C, m=2. si D2=2xD1, t2=4xt1 Difusión superficial 7 4
202
Trucos básicos para acelerar la sinterización…

- Reducir tamaño de grano
- Mecanismos de sinterización en fase solida, facilitados por
dopantes de valencia diferente al oxido base (ej: MgO en Al2O3):
creación de lacunas de oxigeno que facilitan la difusión
(mecanismos más detallados en la literatura)
- Implementar mecanismos de sinterización fase liquida: los

mecanismos de transporte están fuertemente acelerados por los
fundentes que contribuyen a la formación de un eutéctico que llena
los poros (ej: feldespatos en gres y porcelanas)
Otra sinterización:
Sinterización reactiva, usada para sintetizar nuevas fases y sinterizar
(ej: clinker de cemento, SiC)
Proceso: Sinterizacion
203
Particulas finas, alta superficie especifica: ¡Importante para sinterizar!
Contraccion
de quema
Reduccion de
porosidad
(densificacion) Aumento de
Rm Fase solida: Fase liquida: rapida
Ej: Comparar loza y porcelana lenta (oxidos fundentes)
Sinterización: composiciones más típicas
204 Composición
Temperatura
Caracteristica
quema
Loza 70% Ilita, 30% Sílice+Caliza+Feldespato 1150°C Muy poroso, color
Más denso,
Gres 60-80% Ilita 20-40% Feldespato 1150-1200°C Abs%<6% color
amarillo-marrón.
Más denso, blanco

Stoneware 50-60% Ilita+Caolinita 40-50% Feldespato+Silice 1200-1250°C
imperfecto
Porcelana Muy denso, blanco
30% Caolinita 20%Silice 50% Feldespato 1200-1250°C
blanda puro
Muy denso, más
Porcelana resistente
50% Caolinita 25%Silice 25% Feldespato 1400°C
Dura (mulita),blanco
puro
Electro Muy denso,
85% Talco, 15% Arcilla+Feldespato 1300-1350°C
porcelana Aislante
Porcelana Denso, muy

95% Al2O3, 5%Arcilla+CaF2 1600°C
aluminosa aislante
Proceso: los secretos de una buena Sinterización
205
REGLA N°1 : quemar a la temperatura y
con el tiempo necesario para dar la
propiedad esperada
(Resistencia Mecánica, Contracción correcta, Porosidad
controlada, eliminación de materiales peligrosas (ej:CaO), otras
propiedades).
Existe un buen rango de tiempo y

temperatura para cada composición:
cambiar la composición o su
granulometría y su compactación,
cambian las condiciones de
tiempo/temperatura ideales.
una variación de temperatura en el horno,
puede causar sorpresas
Curva de 10 20
CL 18
206 Gresificación 8 AA 16
14
6 12
AA (%)
CL (%)
10
(Pisos) 4 8
6
2 4
Pasta roja 0
2
0
1050 1100 1150 1200 1250 1300
tem peratura (grados C)
Un error de 10 grados da
un cambio de 0,4% de CL
10 20
18
8 16
14
6 12
Porcelánico
AA (%)
CL (%)
CL
10
4 AA 8
6
Un poco menos sensible 2 4
al error de Temperatura, 2
pero más sensible a un 0 0
cambio de compactación 1050 1100 1150 1200 1250 1300

en prensa tem peratura (grados C)
Curva de 10 20
CL
207 Gresificación 8 AA
18
16
14
(Pared) 6 12
A A (% )
C L (% )
10
4 8
6
Máximo 1,5% de 2 4
contracciòn 2
0 0
1050 1100 1150 1200
temperatura (grados C)
208
s
ntra e má
o lid o, co
m
Bien
Ma
l mo
lid
o,
ab
so
rbe
má
sa
gu
a
Bie e menos
a
n
mo id o, contr
lid
o, ien mol
ab B
so
rbe
me
no
s ag
ua
Gres porcelánico
(Melchiades y col, Qualicer 2010)
209
REGLA N°2 : no hace falta hacer evolucionar la
temperatura (calentamiento y enfriamiento)
más rapidamente de lo que el material permite
los cambios de tamaño (dilatométricos) son importantes.
Calentar rapidamente a estas temperaturas, significa:
exponer el corazón y la superficie de la pieza
a temperaturas diferentes,
es decir a que adopten tamaños distintos:
¡fractura del material frágil! (y pérdida de producción)
Si hay fuertes cambios de tamaño a una

temperatura dada, ¡¡¡FRENE!!!
210
¿Donde debo frenar?
- Volátiles: Las evacuactiones de elementos volatiles dan lugar a un aumento
de volumen (ej: CaCO3CaO+CO2). A veces, riesgo de fisuras (// secado)
- Transformaciones alotrópicas: Algunas fases cristalinas cambian de
volumen de manera brusca y reversible a temperaturas conocidas (ej: punto
cuarzo a 573°C).
- Sinterización: da lugar a una reduccion de volumen que depende de su nivel
de adelanto.
Como saber donde se debe frenar? (ver dilatómetro)

20-200°C perdida de agua de conformado
450-650°C perdida de agua químicamente ligada
573°C punto cuarzo (en subida y en bajada)
200-600°C perdida de los orgánicos (si los hay)
800-950°C perdida de los carbonatos (ojo con la explosi on de cal)
950°C perdida de los sulfatos (si los hay)
800 à 1700°C (segun el caso) sinterización
Proceso: los secretos de una buena Sinterizacion
211
dilatacion
Punto cuarzo y perdida

de agua ligada Densificacion
fuerte al
sinterizar
contraccion
Punto cuarzo al enfriar
DILATOGRAMA : ∆L/L0 vs T
212
Si hay fase líquida, aun
está fluida y “perdona” el
enfriamiento brusco
Punto cuarzo
al enfriar
Si hay fase
Densificacion líquida, ya se
fuerte al “congeló y no
sinterizar acepta
cambios
bruscos de
temperatura:
se debe frenar
Punto cuarzo
y perdida de
agua ligada
213
ILITA
RICA EN
CALIZA
(ojo con
explosión
si quema
muy rápida)
Ensayos a cargo del laboratorio o del operador
214
`pavimento
gresificado con
poca expulsión de
gases
Monococción con
expulsión de gases
antes de la
maduracion del
esmalte
215
450-650ºC: Defecto por 800-900ºC: Defecto

dilatación más fuerte por contracción más
de la periferia (más fuerte de la periferia
caliente) que del (más caliente) que del
corazón. corazón.
Solución : calentar más Solución : calentar más
lentamente lentamente
216
GRIETA DE ENFRIAMIENTO (CONTRACCION)

HACIA PUNTO CUARZO (573’C)
→ TAMBIEN SE DEBE ENFRIAR LENTAMENTE EN ESTA ZONA
Horno roller
Proceso: HORNOS (reparacion en linea)
217
Horno Pampa Horno shuttle
(tiro directo):
poco costoso, pero
muy poco rentable y
caliente (<1000°C)
Horno
celda
Tiro indirecto:
temperaturas
Hornos intermitentes (gas/electricos)
mayores
celda (serie pequeña)
shuttle (mediana)
Hornos continuos
tunel (gran cantidad productos pesados) Horno
roller (gran cantidad productos livianos) tunel
Proceso: Hornos
218
Horno roller
(detalles)
Medio de transporte:
rodillos de mulita.
Ciclo: 40-60 min
219
Temperatura: Termopar, conos de Orton, anillos de Buehler
Contracción: Vernier (sencillo y barato), Dilatómetro (¡costoso!)
Perdida al fuego: Balanza
Tipo de sinterización: Deformación piroscópica

Densidad: Picnometria
Porosidad: Absorción de agua (sancocho): ej: “gres” abs<6%
Color de quema
Calidad de la quema: aspecto visual, regularidad de color, resistencia

mecánica; contracción o absorción de agua vs T
Ciclo general MP
Molienda
Clasificación
Tanque Almacen

prensado
Secado
Sinterización

Productos esmaltados:
221 Monococcion o Bicoccion?

1 coccion = 1 solo horno (ahorro), 2 cocciones
pero dificultad tecnica mejor calidad tecnica
Baldosa seca Baldosa seca

Coccion bizcocho
Esmaltado
(inmersion o rociado con una
« Bizcocho »
barbotina rica en vidrio)
Esmaltado
Esmalte crudo Esmalte crudo
Baldosa seca « Bizcocho »
Coccion esmalte
Esmalte vitrificado
T coccion esmalte = T sinterización Cuidar acuerdo
« Bizcocho »
se debe adaptar el esmalte a esta dilatométrico
condicion (ver vidrios) sustrato-esmalte
Estructura Propiedades Proceso:
la excepción de los vidrios:
222 procesamiento de productos fundidos
Para los vidrios, no se hace el trabajo de conformar y sinterizar,
sino que se funde y se conforma.
Para explicar esta excepción, cabe recordar que
los vidrios tienen un orden muy peculiar,
el cual afecta sus propiedades…
GAS Forma completamente desordenada
Arreglo parcialmente desordenado

LIQUIDO Orden a corta distancia
Cristal : cerámicas clásicas

SOLIDO Arreglo periódico y regular de atomos
Amorfo : vidrio
No hay orden a gran distancia (# líquido)
la excepción de los vidrios
Estructura Propiedades :
223 esta relacionada con el fenomeno de transición vítrea

Alternativas al enfriar un liquido :
Líquido → Cristal a T=Tf si el enfriamiento es « lento »

Líquido → Líquido subenfriado → Vidrio a T=Tg si enfriamiento "rápido"
Vidrio
Motivo
elemental:
aqui, la silice
Cristal
El vidrio es un liquido que se fija progresivamente a medida que se enfria:
mucho mas manejable para conformar, a partir de un liquido fundido
224 CRISTAL ≠ VIDRIO
Cristal: Todo organizado: Vidrio:
funde o se solidifica se congela
de un golpe. progresivamente
genera granos, bordes y da material
de granos y poros hermético
sin poros ni
bordes de grano
GRANO CRISTALINO
BORDE de GRANO
PORO: absorción de agua

Estructura Propiedades Proceso: transición vítrea
225
IMPORTANTE:
Si, al enfriarse, parte de la pieza se
enfria más rápidamente que otra
tendrán volumenes específicos (y
tamaños) distintos:
crea tensiones que pueden hacer
estallar la pieza
Solución: RECOCIDO:
se regresa a log 13.5: los atomos
tienen suficiente movilidad y adoptan
un solo y mismo volumen específico:
El valor de Tg depende de la velocidad esto elimina las tensiones residuales.
de enfriamiento: Tg aumenta (el vidrio Ojo: calcular bien
se cuaja más pronto) si se enfria más este tratamiento de recocido, que es
rápido. parte de casi todos los procesos de
U1 < U2 < U3 la industria vidriera
Tg1 < Tg2 < Tg3
Tg no es un point fijo (al contrario de Tf).
Estructura Propiedades Proceso: Curva VTF
226
Courbe Viscosité-Température (VTF)
14
13.5-14.5: Puntos de recocido y de tensión
13: Tg : Transición Vítrea:
12
el vidrio se vuelve un sólido frágil
11,3: ablandamiento dilatométrico
10
log (viscosité) dPa.sec.
8
8: el vidrio deja de ser bien deformable
7.6 : Punto de Littleton (referencia de medición)
6
4 4: El vidrio empieza a ser bien deformable

Zona ideal para el esmalte
2
2: Punto de « fusión »
0
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
température (ºC)
La curva VTF indica a cuales temperaturas se debe trabajar. Depende estrechamente de la
composición y es calculable (modelos ayudan a anticiparla a partir de la composición)
la excepción de los vidrios
Composición Propiedades :
227 está vinculada con la transición vítrea
ojo: No todos les materiales presentan estructura

vítrea y el efecto de transición vítrea!
¡Aun enfriando rapidamente!
- un vidrio requiere de una cantidad razonable de
SiO2 y/o B2O3 (« oxidos formadores de red vítrea»).
Si no, cristaliza al enfriar
-También se sabe hacer vidrios (más exóticos) de óxidos

con P2O5, GeO2, TeO2, Sb2O3 e incluso vidrios de
oxinitruro (ej: SiAlON)
- recristalización a veces aprovechada para

desarrollar vitrocerámicas, más resistente, pero
dilatacion y aspecto visual cambian.
Composición Estructura y Propiedades :
modificadores e intermedios influyen sobre las propiedades
228
R2O y RO son fundentes, pero (R2O > RO):

- aumentan dilatación, conductividad eléctrica e indice óptico
- reducen modulo de Young, resistencia química, tensión superficial
RO reduce Tlog2 pero aumenta Tg (vidrio más “corto”)
Composición Estructura y Propiedades :
modificadores e intermedios influyen sobre las propiedades
229
intermedios Ejercicio: evaluar papel de diversos óxidos (estructura y pp)
z
F= 2
Dietzel: intensidad de campo para el cation (F) define la capacidad a
comportarse como un formador o un modificador de red
a (a: radio ionico (Å), z: valencia, F>1: formador, F<0.35 : modificador)
Al2O3 (coord 4: F=0.97) refuerza el vidrio si %R2O>%Al2O3.

(si no (coord 6, F=0.84), Al2O3 reduce rigidez de la red vítrea)
Consecuencia : prever ~ 2% Al2O3 en vidrios industriales
Composición Propiedades :
dilatación, otras propiedades siguen la ley de mezclas
230
P=∑Pi ×ci - Coeficiente de dilatación (Appen 0-400°C)

- Modulo de Young (Huggins-Sun)
- Tensión superficial (Tillotson, otros autores)
- Indice óptico (Huggins Sun, Appen)
- Propiedades químicas, eléctricas
Ojo: limites de validez de los modelos empíricos, riesgo de

las extrapolaciones
VENTAJA:
α - CONOCIMIENTO disponible : anticipar las
propiedades del vidrio
Dilatometría de
- posibilidad de ajustar un vidrio hecho a la medida
un esmalte
Proceso: Composiciones típicas
231
Vidrio SiO2 B2O3 Al2O3 Na2O K2O CaO MgO PbO BaO Fe2O3 ZnO
para 75 0 0.5 14 0 10 0 0 0 0.05 0
botellas 70.3 0 2.3 16.4 0 10 0 0 0 0.05 0
plano 72.5 0 1 13.4 0 12.5 0.5 0 0 0.1 0
(ventanas) 72.5 0 1.5 15.5 0 7 3.5 0 0 0.1 0
plano (espejo) 72.5 0 1.5 13 0.3 9.3 3 0 0 0.1 0
cristal ligero 60 0 0 2 13 0 0 25 0 0 0
cristal pesado 54 0 0 0 13 0 0 33 0 0 0
para 67.5 0 11.5 7.5 0.2 5.3 0 0 8 0 0
bombillos 71.4 0 4.6 7 0 3.4 2.2 0 10 0 1.4
eléctricos 73 0 1 16 0.6 5.2 3.6 0 0 0 0
borosilicato(pyrex) 80.6 12.6 2.2 4.2 0 0.1 0.05 0 0 0 0
aluminosilicato(fibras) 54.6 8 14.8 0 0.6 17.4 4.5 0 0 0 0
Proceso: Producción de vidrio (aqui: envases)
(hasta 600 botellas/min): importancia de las materias primas
232
2) Horno: zonas de fusión (obtener masa bien fundida),
de afinado (eliminar burbujasl) y de homogenización
de temperatura (log 2) del vidrio
1200-1500°C
1) Batch house:
pesar y mezclar MP
20°C 450°C 550°C
5) Tratamiento anti-rayaduras, 4) Archa de Recocido del 3) Conformado del

control de calidad vidrio (log 13.5-14.5) vidrio (log 4-8)
Reciclaje (« cullet » o « casco »)
Paletización y Despacho
Proceso: facilidad de fusión en el horno
233
η 2
Tiempo de fusión t=K×

T
Aptitud a la fusión (ley de Dauvaltier)
Óxido
AFI
SiO2
0
Na2O
5
BaO
2.1
MgO
1.9
K2O
4
AF = ∑ pI ⋅ AFI
pI = %m óxido i ,
Óxido CaO ZnO PbO B2O3 Al2O3
AFI = factor propio al óxido i
AFI 2 1.9 2.2 1.9 0.5
Se tiene que (a la temperatura máxima del horno, para una viscosidad de 10 dPa.s):
- si AF < 80: mala aptitud a la fusión
- si AF > 105: buena aptitud a la fusión
- si 80<AF<105: aptitud media
AF = 74 * 0 + 16 * 5 + 10 * 2
ejemplo: 74SiO2, 16%Na2O, 10CaO Entonces:
= 100
Proceso: MP
234
Arena SiO2
carbonato de Na Na2O
Caliza CaO
Dolomita CaO,MgO
carbonato de K K2O
Feldespato Al2O3, R2O, RO, SiO2
Alumina (si no es feldespato) Al2O3
Acido Borico (o Borax) B2O3 (+Na2O)
Carbonato de Ba BaO
Casco limpio o sucio: acelerador de maduración (30-35% ahorran 10% energia)
Aditivos (Na2SO4, As2O3, fuentes de C, Se, otros) : agentes de afinado,
control redox y color
Proceso: MP
235
Arena Silice
Carbonato de Sodio
Feldespato
Sulfato de Sodio
Oxido de Cromo
Alumina
Soda Ash 4.5%
13.6%
4.5%
2.7%
56.4%
10.9%
7.3%
Proceso: MP
236
- Controlar pureza (< 0,02-0,05% M2O3 donde M= Fe, Cr, otro metal de
transición) para evitar coloración indeseada
Ejemplo: guerra de las cervezas « light », caso vidrios de gran espesor
- Controlar granulometria (100- 400 µm). Trituración requerida a menudo

muy grueso: no funde (« piedras »)
muy fino: espuma, explosión y/o volatilización
granulometria MP relacionada a veces con %impureza
- Anticipar volatilización de las MP más fusibles (fuentes de Na, K, B)

Proceso: Introducción al cálculo Oxido-MP
237
a) óxido fuente: Na2CO3 nóxido .M óxido
óxido resultante: Na2O Q=
factor Q: 0.585 nMP .M MP
15 kg de Na2CO3 dan:15*0.585 = 8.775 kg de Na2O
100 − volatilidad
m( Na2O ) = m( Na2CO3 )× QNa2O ×
b)
100
100 − 3.5
= 15 × 0.585 ×
100
= 8.468
Oxido fuente (MP) Masa Molar Óxido Masa Molar factor Volatilidad
(gr./mol)
Proceso: MP
resultante (gr./mol) Q (%peso)
238 SiO2 60.1 SiO2 60.1 1 0
H2BO3 61.84 B2O3 69.64 0.563 15
Na2B4O7 201.37 B2O3 69.64 0.692 15
Na2O 61.99 0.308 3
Na2B4O7,10H2O 381.44 B2O3 69.64 0.365 15
Na2O 61.99 0.163 3
Al2O3 101.96 Al2O3 101.96 1 0
Al(OH)3 77.98 Al2O3 101.96 0.654 0
Na2CO3 106 Na2O 61.99 0.585 3.5
Na2NO3 85.01 Na2O 61.99 0.365 3.5
Na2SO4 142.05 Na2O 61.99 0.436 6
K2CO3 138.20 K2O 94.19 0.682 12
KHCO3 100.11 K2O 94.19 0.470 12
KNO3 101.10 K2O 94.19 0.466 12
CaCO3 100.09 CaO 56.08 0.560 0
MgCO3 84.33 MgO 40.32 0.478 0
BaCO3 197.37 BaO 153.36 0.777 0
Ba(NO3)2 261.38 BaO 153.36 0.587 0
ZnO 81.38 ZnO 81.38 1 0
Pb3O4 658.63 PbO 223.21 0.977 14
Proceso:
fase 1: calentamiento del batch y reacciones para la fusión
239
reacciones producen mucho gas (CO2, H2O, N2, O2 y SO2):
más de 100 veces el volumen de batch
Preliminares:
Evaporación del agua
Fusión de los nitratos de Na,K
Transformaciones alotrópicas (cuarzo α β)

cuarzo(α ) 573
 °C
→ cuarzo(β ) 870
 °C
→ tri dim ita (α ) 1470
 °C
→ cristobalita (α )
Fusión del casco

Proceso: fase 1: reacciones en las MP (300-950°C)
240
reacciones producen mucho gas (CO2, H2O, N2, O2 y SO2):
más de 100 veces el volumen de batch
( )2
-1-Formación de sales dobles entre 375 y 475ºC (permiten disminuir la temperatura de
fusión (formación de un eutéctico a 630ºC): Na2CO3 + CaCO3 ⇒ Na2Ca CO3
Na2Ca(CO3 )2 + 2SiO2 ⇒ Na2 SiO3 + CaSiO3 + 2CO2
CaCO3 ⇒ CaO + CO2
-2- Descomposición de CaCO3 a 910ºC:
4 NaNO3 ⇒ 2 Na2O + 2 N 2 + SO2
-3- Descomposición de los nitratos:
los silicatos con RO,R2O se forman con reacciones exotérmicas: T aumenta (¡bueno!)
-4- Otras reacciones: en el sistema SiO2-CaO-MgO-Na2O
formación MgNa2(CO3)2 <300ºC

disociación : MgCO3 (empieza) 300ºC
formación : CaNa2(CO3)2 (empieza) <400ºC
disociación CaCO3 (empieza) 420ºC
Proceso: fase 1: reacciones en las MP (300-950°C)
241
-4- (seguida) en el sistema SiO2-CaO-MgO-Na2O
Reacciones:
MgNa2(CO3)2 + 2SiO2 MgSiO3 + Na2SiO3 +2CO2 340-620ºC
MgCO3 + SiO2 MgSiO3 + CO2 450-700ºC
CaNa2(CO3)2 + 2SiO2 CaSiO3 +Na2SiO3 + 2CO2 (1) 585-900ºC
Na2CO3 + SiO2 Na2SiO3 +CO2 (1) 700-900ºC
CaCO3 + SiO2 CaSiO3 + CO2 600-920ºC
MgCO3 MgO + CO2 (2) 620ºC
Aparición de la fase liquida:

eutéctico: mezcla de silicatos de Mg, de Na y carbonatos (Na2CO3) 780-880ºC
descomposición CaCO3 (2) 915ºC
Reacciones:
MgO + SiO2 MgSiO3 (1) 980-1150ºC
CaO +SiO2 CaSiO3 (1) 1010-1150ºC
CaSiO3+ MgSiO3 CaMg(SiO3)2 600-1200ºC
Disolución de los granos de SiO2
y de los silicatos de Ca y Mg en la fase liquida 1150-1200ºC
(1): la velocidad de fundición aumenta - (2) la velocidad esta máxima.

Proceso: fase 2: Afinado
242
Vidrio sin afinado particular,

Francia, 50 DC
Afinado: los gases producidos por degradación de Na2SO4, BaSO4 , CaSO4-2H2O, NaCl,
CaF2 o volatilización de As2O3 o Sb2O3, forman burbujas grandes que arrastran las
pequeñas (coalescencía).
Las burbujas estallan a la superficie de la masa fundida, y las burbujas que no alcanzan
esta superficie se disuelven en la masa líquida.
Si no: “semillas” o incluso “burbujas”
243
Vidrio sin afinado particular,

Francia, 50 DC
Afinado: los gases producidos por degradación de Na2SO4, BaSO4 , CaSO4-2H2O, NaCl,
CaF2 o volatilización de As2O3 o Sb2O3, forman burbujas grandes que arrastran las
pequeñas (coalescencía).
Las burbujas estallan a la superficie de la masa fundida, y las burbujas que no alcanzan
esta superficie se disuelven en la masa líquida.
Si no: “semillas” o incluso “burbujas”
244
¿Cómo asegurarse que

los gases producidos se
disolverán realmente,
en lugar de crear más
burbujas adicionales en
la masa fundida ?
245
¿Cómo asegurarse que

los gases producidos se
disolverán realmente,
en lugar de crear más
burbujas adicionales en
la masa fundida ?
Proceso: fase 2: Afinado y factor redox
246
Sulfatos: principal fuente de gases durante el afinado.
Según el estado REDOX de la masa fundida: bajo forma de gas SO2 o SO3
SO3 es poco soluble en la masa fundida burbujas durante la brasa, que se
quedan atrapadas. Es mejor tener SO2, con la ayuda de agentes reductores
dentro de la masa fundida (la atmosfera del horno no basta):
Carbón 100% C
Coke 85% C
FexOy Escoria 0.88% S; 0.2% C; 0.2% SO3
Buen control de la oxidoreducción: limita numero de semillas,

y controla proporción de hierro Fe2+ y Fe3+
controla también el color del vidrio
Interés de calcular el
factor redox:
redox = ∑ pI ⋅ rI
Proceso: fase 2: Factor redox
247
W. Simpson y D.D. Myers (“The Redox Number Concept and its Use by the Glass Technologist”; Glass Technology, Vol 19, n°4 (1978) pp 82-85).
reductores Redox oxidantes Redox Batch Masa Numero Contribución

materia prima kg Redox Redox
carbon (100% C) -23.7 salt cake Na2SO4 1
arena 2000 0 0
“Carbocite” (65% C) -16 Gypsum CaSO40,5H2O 0.9 soda ash 659 0 0
azufre -13.3 baryte 0.6 Limestone 563 0 0
Aplite 201 0 0
Pirita -6.5 Nitrato de Na 3 Salt cake 11 0,67 7,37
Fluorspar (CaF2) -1.8 1%m H2O en el batch 4 Pyrite 4,29 -1,2 -5,148
Iron Oxide 1,85 0 0
Sal (NaCl) -1.8 carbón (65%) 6,12 -4,36 -26,6832
FeO -1 Total 3446,26 Numeroredox -24,4612
%SO3 0.02 0.05 0.08 0.1 0.15 0.20 0.25 0.3 Con el numero redox, se
retenido puede predecir el
porcentaje de SO3
Numero -20 -10 -5 0 5 10 15 20
retenido en la masa
redox
vítrea, así como el
color azul- verde flint flint flint aspecto visual de un
verde reducido oxidado oxidado
vidrio clásico silico –
sódico – cálcico.
Proceso: fase 2: Factor redox
248
W. Simpson y D.D. Myers (“The Redox Number Concept and its Use by the Glass Technologist”; Glass Technology, Vol 19, n°4 (1978) pp 82-85).
reductores Redox oxidantes Redox Batch Masa Numero Contribución

materia prima kg Redox Redox
carbon (100% C) -23.7 salt cake Na2SO4 1
arena 2000 0 0
“Carbocite” (65% C) -16 Gypsum CaSO40,5H2O 0.9 soda ash 659 0 0
azufre -13.3 baryte 0.6 Limestone 563 0 0
Aplite 201 II 0 0
Pirita -6.5 Nitrato de Na 3 %hierro bajo forma de Fe
Salt cake 11 0,67 7,37
70
Fluorspar (CaF2) -1.8 1%m H2O en el batch 4 Pyrite 4,29 -1,2 -5,148
60 Iron Oxide 1,85 0 0
Sal (NaCl) -1.8 carbón (65%) 6,12 -4,36 -26,6832
50
FeO -1 Total 3446,26 Numeroredox -24,4612
2+
40
% Fe
%SO3 0.02 0.05 0.08 0.1 0.15 0.20 0.25 0.3 Con el numero redox, se
30
retenido puede predecir el
20 porcentaje de SO3
Numero -20 -10 -5 0 5 10 15 20
10 retenido en la masa
redox
vítrea, así como el
color azul- verde flint flint 0
flint aspecto visual de un
verde reducido oxidado oxidado
-10 -5 0vidrio 5clásico10silico 15
–
numero redox
sódico – cálcico.
Un vistazo al horno de vidrio…
249
SiO2 en corona
AZS en paredes
Ojo con:
Corrosión de refractarios,
regeneradores tiempo de vida de horno,
Consumo de energía
(hornos con regenerador,
Aquí: capacidad: 250 ton hornos oxyfuel)
Un vistazo al horno de vidrio…
250
Caso del horno « unit melter »: con aire, sin regenerador
(producción pequeña)
Salida horno (envases): “Gob”, ”paraison”
Aquí: capacidad: 50 ton

Elaboración por soplo-soplo
251
Log 2-3
Log > 8
Log 4
blow blow _____.exe

Conformado: Elaboración por prensado-soplo
252
pressblow _____.exe
Conformado: Producción de vidrio prensado
253
254
Conformado: tubos
Proceso Danner : (versión que precede al Vello) :
enrollamiento de una cinta alrededor de un tubo con aire
comprimido)
Proceso Vello:
120 m
255
Conformado: Producción de bombillos
1 máquina: hasta 1000 bombillos/min.

Proceso: Producción de vidrio plano (Float)
256
(3)
(1)
Float :
Planitud perfecta…
Espesor: 2-10 mm
Proceso: Producción de vidrio plano (Float)
257
Regenerador
Fusión T aprox. 1600-1620°C

Flotado Baño de Sn a 1100°C
Enfriamiento-Recocido
258
Producción de fibras de vidrio
Fibras ópticas o fibras de

refuerzo para plásticos y
concreto: estiramiento de
fibras a traves de
“bushings” (hasta 1600
fibras a la vez, con diámetro
reducido hasta 9 µm)
Lana de vidrio (fibras cortas):

centrifugación de vidrio
fundido a traves de una
“corona”
Producción: tratamientos térmicos posteriores
259 el RECOCIDO
El enfriamiento de la masa fundida no fue homogeneo

genera diferencias de densidad, y tensiones
residuales: riesgo de rotura inminente
hay que relajar estas tensiones residuales,
mediante un recocido cerca de Tg
( −A×t )B
ecuación de De Bast y Gilard: σ ≈ σ0 ×e
A=340E/η (E, modulo de Young en N/m2 y η, viscosidad en dPa/sec. )
B es igual a 0.5 para la mayor parte de los vidrios
t es el tiempo en minutos.
Mientras más tiempo pasa, y mientras más

fluido es el vidrio, más se relajan las tensiones
Recocido : emplear la Curva VTF
260
Courbe Viscosité-Température (VTF)
14
13.5-14.5: Puntos de recocido y de tensión
13: Tg : Transición Vítrea:
12
le vidrio se vuelve un sólido frágil
10
log (viscosité) dPa.sec.
8
8: el vidrio deja de ser bien deformable
7.6 : Punto de Littleton (referencia de medición)
6
4 4: El vidrio empieza a ser bien deformable
2
2: Punto de « fusión »
0
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
température (ºC)
Recocido : emplear la Curva VTF
261
gerenciar enfriamiento al salir de maquina
de conformado, con archa de recocido
Recocido botella 4 mm espesor
T13,5+5°C
T14,5-7°C
600
500 T13,5-95°C
Tem p eratu ra(°C )

400
300
200
100
0
0 10 20 30 40
Tiempo (min)
Tiempos y velocidades de enfriamiento

dependen de la geometria y de α.
Ver guia MT2221, hoja Excel Lakatos
262 el VIDRIO TEMPLADO
Principio: poner en compresión la parte

que nos interesa
Si esta parte
(1) se contrae más (2) se contrae menos (en compresión)
es la parte exterior,
entonces las fisuras
no entrarán
facilmente ☺
Pero si logran
penetrar hasta esta
zona (en tracción):
¡explosión!
templado : ¿Como realizarlo?
263
Trucos sencillos en teoría, con altos valores de esfuerzo
(250-700 MPa), pero complicados en la práctica:
pegar dos vidrios con α distintos (proceso Schott)
(el vidrio con α mayor es el que estará en tensión, el con α menor
estará en compresión: es ideal ponerlo como vidrio exterior)
Otro (desalcalinización, temple químico): reducir el α de

superficie mediante la eliminación de óxidos alcalinos con vapores
de SO2, H2O, O2, o mediante su sustitución con otros oxidos por
baños de sales a T>Tg.
264
700
600 Truco más complejo en teoría, pero mucho

más fácil e industrial: el templado térmico:
500 aprovechar la mala conductividad térmica del
te mp e ratu ra (°C)
vidrio para ablandarlo, y luego enfriarlo

400 rápidamente, para que el borde tenga volumen final
mayor (contracción menor), y el corazón tenga
300 volumen final menor (contracción mayor)
inicial
200 3 s. Parte exterior
20 s. enfriada rápidamente
100 final
Corazón de la pieza no
0 se enfria tan pronto:
0 1 2 3 4 se contrae más
espesor (mm)
265
10 Principio global:
compresión
inicial aceptar una heterogeneidad de

3 s.
20 s. densidades, de tensiones en el vidrio,
5 final
pero en el sentido que nos conviene
e s fu e rzo (a rb .)
(el perfil de tensiones nos ayuda a fortalecer

0 el material contra ataques exteriores)
Parte exterior
-5 enfriada rápidamente
Corazón de la pieza no
se enfria tan pronto:
se contrae más
-10
0 1 2 3 4
espesor (mm)
266
100 Procedimiento práctico: pasar el vidrio por un horno a
aprox. log 9, con temperatura lo más regular posible. Luego
enviar chorro de aire a presión sobre la pieza.
0.05
90
0.04 Detalles de temperatura y velocidad:

80
compres ión (M Pa)
0.03
Si se quiere lograr un valor de compresión mayor en la superficie del
objeto, se debe aumentar el intercambio térmico entre el aire y el vidrio. O
zona prohibida sea, se debe aumentar el chorro de aire comprimido.
70
0.02
Aquí se representa el valor del intercambio térmico entre el vidrio y el
aire, para una muestra de vidrio de botella común, de 4 mm de espesor.
60 α = cal/cm2/ºC/sec.
La zona prohibida, a la izquierda de una línea recta en la figura,
representa un dominio de viscosidad donde el temple ya no es aplicable,
ya que el vidrio se vuelve demasiado elástico y puede romperse.
50
A mayor intercambio térmico, menor intervalo de viscosidad para
efectuar el temple (este intervalo se llama “ventana de temple”).
40 El perfil adecuado de tensiones se debe lograr muy rápidamente, lo cual
13 12 11 10 9 8 7 hace que el tiempo disponible para el temple es muy pequeño.
log (viscosidad) (poises) Control de calidad: con numero de pedazos formados en caso de rotura
(mayor numero mayor calidad)
267 el LAMINADO de vidrio
Log 8-9
Ventanas
laminadas
o
blindadas
1: Vidrio o Policarbonato
www.oldcastleglass.com 2. Polivinilbutiral o poliuretano
Vidrio para superficies: esmaltes:
aplicaciones numerosas
268
Función: hermeticidad, estetica, otras funciones especificas
(descontaminantes por fotocatalisis, resistentes al desgaste, calentadas
por efecto joule, etc…). Sustrato: cerámica o metal
Naturaleza: Vidrio o Vitrocerámica (función especial)
Deposición: en suspensión, por inmersión, ducha, proyección por discos
rotativos o pistola aerografica (manual u automatizada). Luego: cocción
A veces: decoración adicional con pígmentos + vehiculo, encima del
esmalte (tercer fuego): calcomanias, serigrafias o rotocolor
interacción con el sustrato
269
Importancia de
madurar el esmalte
(frita // casco) y
eliminar gases de
vidrio y del sustrato
(utilidad bicocción)
Plantas producen fritas (vidrio templado en agua), con composiciones definidas, para
luego combinar con arcilla y pigmentos en la barbotina de esmalte (molida< 40 µm).
Pueden ser transparentes u opacas (con ZrO2). %frita aumenta si Tquema baja.
Arcilla = agente suspensivo. Feldespato, borax, colemanita, ZnO son complementos para
ajustar esmalte al sustrato.
interacción con el sustrato
270
Cuidar que las

contracciones sean similares
entre Tenganche y Tambiente
(cuidar α, y, si es necesario, tomar
en cuenta punto cuarzo del sustrato)
Ojo: una diferencia de

contracción no
siempre da defectos
ENLAZANTES CERAMICOS
271 Enlazantes hidrolicos
Enlazante (yeso, cemento, cal viva) + agua especie hidratada

Disolución/precipitación de una nueva fase cristalina
Los ensayos
“bola en Endurecimiento cuando las partículas de la nueva fase se interconectan
mano”,
mesa de Triturar MP, calcinar, mezclar con agua y conformar antes que las
caida, y nuevas fases se interconecten (« fragüen »)
cono de
Abrams
miden la
fluidez
El cemento
fresco es una Hidratación en curso La mezcla fraguó
barbotina
La velocidad de fraguado depende de la composición del enlazante, de
la temperatura, de la presencia de aditivos retardantes o aceleradores
272 Enlazantes hidrolicos
Hidratación: exotérmica, dependiente de T, Sv, y química de superficie.
Produce calor
Cinética aumenta si agua más caliente o polvo más fino
45
Medición: - aguja Vicat o Gilmore 40
A
- termómetro o calorimetro 35 B
penetración Vicat (mm)

30
- conductividad eléctrica B + melaza
25
20
Estudio de yesos
50
Cinética de fraguado (Ensayos Gilmore y Vicat)
especiales
A (Vicat) 15
profundidad de penetración (mm)
45
B (Vicat)
40
C (Vicat) 10
35 D (Vicat) 5
A (Gilmore)
30
B (Gilmore) 0
25 C (Gilmore) 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
D (Gilmore) tiempo (min)
20
15
10
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
tiempo (horas)
273 composición e hidratación del cemento portland
Codigo Cemento Portland: calcinación de Arcilla y Caliza:
cementista:
H: H2O
C3S, C2S, C3A, C4AF
C: CaO C3S : Silicato tricalcico (Alita)
S: SiO2 C2S :Silicato dicalcico (Belita)
A: Al2O3
F:Fe2O3
C3A : Aluminato tricalcico 2C3S + 6H C3S2H3 + 3CH
C4AF: Celita o Brownmillerita 1 mes
s: SO4
Gel:
tobermorita
Enfriando CH + S CSH
Si no : CH +co2 carbonato de Ca+ H
rápidamente
las fases 2C2S + 4H C3S2H3 + CH
1 año
cuando C3S : metaestable < 1250°C.
todavia C2S más estable y probable al
enfriar, según termodinámica
T>1250°C
¿como obtener más C3S?
Codigo Cemento Portland: calcinación de Arcilla y Caliza:
cementista:
H: H2O
C3S, C2S, C3A, C4AF
C: CaO C3S : Silicato tricalcico (Alita)
S: SiO2 C2S :Silicato dicalcico (Belita)
A: Al2O3
F:Fe2O3
C3A : Aluminato tricalcico C3A + 6H C3AH6
C4AF: Celita o Brownmillerita Flash set
s: SO4
Se puede controlar añadiendo yeso
C3A + 3CsH2 + 25H C6As3H31

Pero C6AsH31 (etringita) ΔV C4AsH12 (monosulfato)
Sensible a %SO4 ,
baja resistencia química
C4AF : similar
composición e hidratación del cemento portland
275
Velocidad hidratación: C3A,C4AF > C3S > C2S
Calor hidratación: C3A > C4AF > C3S > C2S
Resistencia química: C2S,C3S > C4AF > C3A
CARACTERISTICAS C3S C2S C3A C4AF
I Uso general 40-55 23-30 8-15 5-10
II ? 40-50 25-35 8 10-15
III ? 50-63 15-20 3-15 8-12
IV ? 25-35 40-50 7 10-15
V ? 32-42 35-48 5 10
Velocidad hidratación: C3A,C4AF>C3S>C2S

Calor hidratación: C3A>C4AF>C3S>C2S
Resistencia química: C2S,C3S>C4AF>C3A
CARACTERISTICAS C3S C2S C3A C4AF
I Uso general 40-55 23-30 8-15 5-10
Resistencia a los sulfatos

II y bajo calor de 40-50 25-35 8 10-15
hidratación
Altas resistencias
III iniciales 50-63 15-20 3-15 8-12
Muy bajo calor de

IV hidratación 25-35 40-50 7 10-15
Muy alta resistencia a

V los sulfatos 32-42 35-48 5 10
Propiedades mecánicas
277 de los CEMENTOS
M
R=
Mientras más agua, menos resistencia.
Se procura reducir %agua
defloculantes en mezclas de concretos (a / c)
Ensayos con cubos de cemento N
M=902,5 N=8,69, edad 28 días
Covenin
28-1993
Codigo Calculo de Bogue: prever %fases a partir de los %oxidos:
cementista:
H: H2O C3S = 4,07(CaO)-7,60(SiO2)-6,72(Al2O3)-1,43(Fe2O3)-2,85(SO3)

C: CaO C2S = 2,87(SiO2)-0,75C3S Ejemplo: Neville, p11
S: SiO2
A: Al2O3 C3A = 2,65(Al2O3)-1,9(Fe2O3)
F:Fe2O3
s: SO4 C4AF = 3,04(Fe2O3)
Respetar valores de los “modulos”

Módulo cálcico
Módulo de silicatos
Módulo silícico
Módulo de alúmina
PRODUCCION de CEMENTO
279 Portland
calcareo arcilla
moler/mezclar/homogenizar/calcinar
(reacción a alta temperatura: 1450°C)
Yeso hidratado
aditivos
Ojo con composición y granulometría
Moler y mezclar
CEMENTO
1 linea ˜ 1000 ton/dia

PRODUCCION de CEMENTO
280 Portland
Vía seca
(existe vía húmeda:
más costoso en
energía pero más
homogeneo)
Descripció
Descripción del proceso de fabricació
fabricación
281
Algunas diferencias
si el cemento es
gris o blanco,
o tipo I,II,etc…
Otros enlazantes
282
Cementos Aluminosos (CA)
(refractarios):
CA se hidrata para dar diversas fases, las
cuales dan refractarios moldeables que
fraguan con cierta velocidad (mayor que
Portland). Luego se calientan para dar
lugar al refractario definito.
(ver cadena Cerámicas estructurales)
Otros
283 enlazantes
Cementos
Aluminosos (CA)
(refractarios)
Otros enlazantes
284
Hidratos de Al (refractarios):
Aluminas de transición (γ,ρ,χ): facilmente
hidratables: forman un gel de AlOOH poco
cristalizada (Boehmita), luego formación de
cristales de Bayerita (Al(OH)3).
Luego se calienta hasta obtener Al2O3,
monolitico
(capaz de producir Mulita (3Al2O32SiO2) si se
le agrega microsilice)
Enlazantes fosfóricos:
H3PO4 + óxido metálico sal fosfórica
usada como enlace.
Util para refractarios con Al2O3 o Al(OH)3
Ej: Al2O3+H3PO4 2Al(H2PO4)3 + 3H2O
Luego se forma AlPO4 al calentar
Otros enlazantes
285
Hidratos de Al :
Aluminas de transición (γ,ρ,χ): facilmente hidratables: forman un gel de AlOOH
poco cristalizada (Boehmita), luego formación de cristales de Bayerita (Al(OH)3).
Luego se calienta hasta obtener Al2O3, monolitico
(capaz de producir Mulita (3Al2O32SiO2) si se le agrega microsilice)
Hidratos de Mg :
Principio similar.
Una combinación con 5%C puede ser realizada para mejorar refractariedad
(menor mojamiento)
Mezclas asfálticas :
Hidrocarburos de alto peso molecular usados como enlazantes para agregados
minerales. Presentan propiedad de transición vitrea (-35 a -25°C)
comportamiento viscoelástico
CONCRETOS
286
Concreto:
Cemento + Piedras + Arena + Agua + Aditivos
(ver COVENIN 63:2001)
Aplicación: Construcción in situ, bloques, tubos,

mobiliario urbano, diversos…
CONCRETOS
Ojo con fluidez (cono de Abrams), granulometría (determina compacidad y
287 fluidez), y resistencia mecánica de la mezcla según el tiempo.
Producción normalizada.
1 1 /2 "
#100
3 /8 "
1 /4 "
3 /4 "
1 /2 "
#30
#16
#50
1"
#8
#4
100
90
80
70
60
% P a s a n te
50
40
30
Cono de Abrams: el asentamiento crece con la fluidez 20

10
0
0,1 1 10 100
Abertura del tamiz (mm)
CONCRETOS
288
1 1 /2 "
3 /8 "
1 /4 "
3 /4 "
1 /2 "
#200
#16
#100
3 /8 "
1"
3/4"
#8
1/2"
#4
#30
#16
#50
#8
#4
100
100
90
90
80
80
70
70
60
% P as an te
60
% P asante
50
50
40
40
30
30
20
20
10
10
0
0 1 10 100
0,01 0,1 1 10 100 Abertura del tamiz (mm)
Abertura del tamiz (mm)
Especificaciones para el agregado fino según la norma COVENIN 277:2000 Especificaciones para la piedra Nº 1 (1”) según la norma COVENIN 277:2000
CONCRETOS
289
Agregados Agregados
Cemento Agua Aditivos
finos gruesos
Evitar
Requerimientos exceso
Granulometría, (aunque
(ASTM) Retardantes,
Granulometria, morfología, aumente
sobre finura, Aceleradores,
fluidez)
Ausencia de ausencia de
resistencia Superfluidifica
orgánicos organicos/
mecánica, Ausencia ntes
arcilla
composición de Cl,
SO4
El perfil de rotura de
los cilindros puede
cambiar según la
calidad de los
componentes
APLICACION de CONCRETO
290
-Mojar previamente encofrados mojados, y herméticos
para controlar la cantidad de agua agregada al concreto
- Vibrar la mezcla para llenar correctamente el encofrado,
y eliminar el aire. Asegurarse de ello antes de seguir
llenando el encofrado.
- Mantener mezcla curándose (>7 días), agregar agua
sobre la mezcla fraguada (evitar eso antes de final de fraguado),
evitar evaporación (si no, fisuración posible). Cubrir si
necesario.
OTROS CASOS
291 INDUSTRIALES
Pego : cemento Portland + arena + CaCO3 + Arena + Agua + Aditivos
Aplicación: cemento para pegar baldosas, con mayor tiempo de fraguado,
capacidad para desplazar la baldosa durante un tiempo (corrección de ubicación),
y facilidad para quitar la baldosa despues. Norma ANSI A118-1:1999
Cemento asfáltico:
pavimentación de carretera

Curso Procesamiento de Ceramicas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Curso Procesamiento de Ceramicas

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Curso Procesamiento de Ceramicas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

MT3614: Procesos cerámicos

Los materiales cerámicos :

¿Por que es una familia diferente?

¿Cuales son las consecuencias en los procesos de fabricación?

¿Como escoger el proceso correcto de conformado?

Las herramientas indispensables

Los casos particulares de los cementos y de los vidrios

==> OXIDOS minerales (sobre todo silicoaluminatos),

Térmicas de alta Refractarios (crisoles altos hornos, soleras, lineas de fabricación)

Electroquimica Électrolisis : produccion Al, Mg, Na, Li ...

Los desafíos técnicos existen tanto

Enlace metálico (Cu) Enlace ionico (NaCl) Enlace covalente (diamante)

Cada Cu pierde 1 e- Na pierde 1 e- y da Na+ e- comun a dos atomos

60 - 200 kJ/mol 200 - 800 kJ/mol 1000 kJ/mol energía

LAS CERAMICAS TIENEN ENLACES QUIMICOS IONO-COVALENTES

☺ Muy duros, resistentes a la abrasion (desgaste),

Al2O3 3,5 100 µm Cuando una fisura alcanza

OJO: TENER MUCHOS O POCOS POROS

OJO: TENER MUCHOS O POCOS POROS

fusion/vaciado muy costoso

riesgo de fisuración por los choques térmicos

☺ Se puede contener metales en fusión: vital en siderurgia

☺ propiedad asociada: óxidos mucho más estables quimicamente que los

17 los Materiales Cerámicos?

QUE SE PUEDE HACER ??

18 los Materiales Cerámicos?

¡ romper todo, y pegarlo de nuevo !

19 los Materiales Cerámicos?

« Volver a pegar » : Conformado y sinterización, o enlace hidrólico

21 los Materiales Cerámicos?

meta: - alta definición (tamaño de grano << tamaño de pieza):« PIxeles »

- reactividad (capacidad a volverse a pegar después): Sv

HAY QUE EMPEZAR con el POLVO que CONVIENE

(SE BUSCA OBTENER “C”)

POLVOS FINOS Y BIEN MEZCLADOS PERMITEN

Resultado en pastillas prensadas con 3 MP diferentes

(Superficie específica « ¿cuanta pintura necesito

Refleja la Facilidad para Reaccionar o “Sinterizar” con otras partículas

Arcillas : mucha finura y más superficie

Caolinita: 10-30 m2/g

Ilitas: 30-80 m2/g

Bentonita: 100 - 800 m2/g !!!

¿cuantos grados hacen falta para

Refleja la Facilidad para Reaccionar o “Sinterizar” con otras partículas

Las partículas gruesas (feldespatos, sílice) caen al fondo

rápido y barato pero incapaz de ver los tamaños

- sedimentación: pipeta de Andreasen,

-Otros equipos: precisos pero costosos (30000-40000 $):

ARCILLA FINA d50=1.2 µm

Tambien se puede establecer d10, d90, d90-d10, (d90-d10)/d50…

Según la distribución de tamaño, se tiene un

Compacidad y resistencia mecánica

P= m Dinger-Funk: m=0.33 a 0.5

D −d m d: diámetro de la partícula más fina

Caso de estudio en una planta de baldosas

-Granulometría (tamaño máximo, mínimo,

Perfiles más complejos, gran espesor : GRAN

Segun la complejidad de la forma, se debe escoger una solución adaptada

En la Practica : atomización-secado de una suspension agua+polvo («pasta ») en

☺ facilidad de transportar el material en tuberías

Una arcilla puede tener plasticidad aceptable, ser facil de secar,