Proceso Productivo de Empresas Básicas

INTRODUCCIÓN
La presente investigación tiene como objetivo dar a conocer el proceso
productivo y los productos finales obtenidos por las empresas: Minerven,
Ferrominera, Venalum, Bauxilum, Carbonorca, Orinoco Iron, Sidor y Briqcar así
como las funciones que estas cumplen en el desarrollo del país, todas estas
realizan una serie de procesos de transformación a los minerales que emplean
como materia prima para obtener un producto final que puede ser destinado al
comercio nacional o internacional .
Venezuela cuenta con gran variedad y cantidad de recursos minerales cuyo
desarrollo industrial durante las últimas décadas ha crecido paralelamente con el
desarrollo del sector primario del país abasteciendo así a las industrias con las
materias primas minerales necesarias para la obtención de los productos
deseados necesarios para la sociedad y economía nacional.Estas industrias se
encargan de extraer del suelo y del subsuelo principalmente, los recursos no
renovables a utilizar , en este caso los minerales, para transformarlos mediante
reducción , refinación y otros procedimientos que dependen de cada empresa en
metales y aleaciones.
CVG MINERVEN
Compañía General de Minería de Venezuela, C.A, (Minerven), adscrita a la
Corporación Venezolana de Guayana (CVG).Fue construida el 4 de febrero de 297
durante el gobierno de Rafael Caldera y nacionalizada durante el primera gobierno
de Carlos Andrés Peréz. Se ubica en zona industrial caratal,el Callao estado
Bolívar. Opera en el sector de minerales y metales.
Se encarga de la exploración y extracción de oro para su posteriormente refinarlo,
procesarlo y comercializarlo; también vende, compra y arrienda minas,tierras de
minería y concesiones.
Tiene una capacidad de producción de 8 toneladas de oro al año.
Actualmente, la empresa se ocupa de ser receptora de las arenas auríferas
proveniente de la pequeña minería organizada, en Alianzas Estratégicas para
fundir y preparar los lingotes para el BCV.
Proceso de producción
1. Chequeo geológico: exploración, determinación de reservas, revisión
muestreo y mapeo para identificar las mineralizaciones y su
comportamientos.
2. Planificación geológica: diseño ,programación y elaboración de proyectos
para la extracción del mineral.
3. Perforación: Abrir barrenos para voladura con perforadoras de
rotopercusión manuales o mecanizadas en la roca.
4. Transporte de explosivos: Una vez perforados los barrenos se determinan
la cantidad de explosivos a utilizar y se trasladan a la zona.
5. Carga: Se procede a cargar los huecos con dinamita venagel , antor y
fulminantes iniciadores de la explosión.
6. Riego y cuña: Para ventilar y evacuar los gases se procede a regar con
agua el frente de trabajo y sacar a techo los bosques flojos.
7. Extracción: el mineral se extrae de la mina mediante los skips y es
posteriormente enviado a planta para su tratamiento metalúrgico o a pilas
de almacenamiento.
8. Trituración primaria. El mineral se reduce de un tamaño de 30cm a 10 cm
por medio de una trituradora de mandíbula
9. Trituración secundaria: se clasifica el mineral y se tritura para llegar a un
tamaño de 15mm a través de su paso por una criba vibratoria y trituradora
de cono.
 10. Molienda: reducción y clasificación del mineral hasta un tamaño de 38mm
para la liberación del oro y disolución en cianuro de sodio en dos etapas:
molienda primaria y molienda secundaria.
11. Espesadores: Separación Líquido-Sólido de la pulpa aurífera cianurada
proveniente de molienda y decantación de la solución rica en oro y
sedimentación del oro para su posterior lixiviación en agitadores y
finalmente lavado en contracorriente, utilizando tanque decantadores.
12. Filtración: Clasificación y desoxigenación de la solución rica proveniente de
la etapa anterior y precipitación del oro disuelto en zinc utilizando filtros a
alta presión de vela.
13. Fundición: Separación del precipitado del oro(lamas) de la solución a través
de un filtro prensa, calcinación del precipitado en un horno de calcinación y
fundición posterior en un horno con crisol de reverbero o de inducción
eléctrica para obtención de lingotes de oro.
CVG FERROMINERA
Fue creada el 10 de diciembre de 1975 y comenzó con actividades en las minas
de hierro el 1 de enero de 1976.Es una compañía venezolana estatal que se
dedica a la extracción, procesamiento, comercialización y venta de mineral de
hierro y sus derivados. Opera a nivel nacional, donde provee a una acería y cinco
plantas de reducción directa.
Proceso de producción
El proceso inicia en la extracción del mineral de hierro, al llegar a Puerto Ordaz
los trenes cargados con mineral no procesado proveniente de la mina (todo-en-
uno) con granulometría de hasta 1 m son seccionados en grupos de 35 vagones,
que luego son vaciados individualmente, mediante un volteador de vagones con
capacidad para 60 vagones por hora. Una vez volteados los vagones, el mineral
es transferido al proceso de trituración para ser reducido al tamaño máximo de
44,45 mm.
1. Cernido: Luego de la etapa de trituración del mineral (todo-en-uno), el fino se
transporta hacia las pilas de homogeneización y el grueso a la planta de secado
y de allí va a los patios de almacenamiento de productos gruesos
2. Homogeneización y transferencia: En esta etapa, el mineral fino es depositado
en capas superpuestas hasta conformar pilas de mineral homogeneizado física
y químicamente, de acuerdo con las especificaciones de cada producto. De allí
es despachado a los clientes o transferido hacia los patios de almacenamiento,
los cuales están ubicados en: Pila norte (finos), pila sur (gruesos), pila principal
(finos y pellas) y pilas clientes locales (gruesos y pellas).
3. Despacho: El producto destinado para la exportación se encuentra depositado
en las pilas de almacenamiento en Puerto Ordaz y en la estación de
transferencia Boca Grande II (océano atlántico). El embarque de mineral se
realiza por medio de sistemas de carga, compuestos básicamente por equipos
 de recuperación y carga de mineral, correas transportadoras y balanzas de
pesaje, para registrar la cantidad de mineral despachada.

CVG VENALUM
En 1973 se constituyó la empresa Industria Venezolana de Aluminio C. A., CVG
Venalum con el objeto de producir aluminio primario en diversas formas para fines
de exportación,sin embargo fue Inaugurada oficialmente el 10 de junio de 1978,es
la mayor de Latinoamérica, con una capacidad instalada de 430.000 toneladas de
aluminio al año.
Cuenta con cinco líneas de producción y sus principales productos son los
lingotes de 680, 22 y 10 kilogramos, cilindros para extrusión y aluminio líquido, que
suministra a varias transformadoras de la zona.
Proceso de producción
El proceso productivo del aluminio inicia con la extracción del mineral bauxita
realizado por CVG BAUXILUM esta convierte la bauxita en alúmina ,material que
se convierte en aluminio por medio de reducción electrolítica de 99% de pureza ,
de este proceso se encarga CVG VENALUM Y CVG ALCASA
1. Planta de carbón: Se fabrican los ánodos que hacen posible el proceso
electrolítico.
2. Molienda y compactación: Se construyen los bloques de ánodos verdes a
partir del coque de petróleo, alquitrán y remanentes de ánodos
consumidos .Los ánodos son colocados en un horno de cocción con la
finalidad de mejorar su dureza y conductividad eléctrica, luego son
acoplados a una barra conductora de electricidad en la sala de envarillado.
3. Reducción: En las celdas se lleva a cabo el proceso de reducción
electrolítica que hace posible la transformación de alúmina en aluminio .
El producto final obtenido son cilindros y lingotes de 10 kg,22 kg y 680 kg.
BRIQCAR (Briquetera del Caroní )
Se creó en el año 1989 con capital privado e inició sus operaciones el 26 de
noviembre de 1990 con una capacidad de 600000 toneladas por año. Pasó a
formar parte de la CVG el 5 de febrero del 2010.
Se encarga de producir briquetas de hierro compactadas en caliente, usando la
tecnología MIDREX.

Proceso de producción
 La planta opera de acuerdo al proceso de reducción directa MIDREX.El horno de
reducción es alimentado con pellas y gruesos de mineral de hierro esta mezcla
desciende en forma continua por efecto de la gravedad.Se inyecta el gas reductor
en la parte media del reactor, el cual es rico en monóxido de carbono e
hidrógeno ,que fluye en el interior del reactor en contracorriente a la mezcla del
mineral,El gas reacciona con el óxido de hierro (FE2O3) y le remueve el oxígeno,
convirtiéndolo en hierro metálico. El hierro prerreducido resultante es compactado
por las briqueteadoras a temperaturas mayores a los 700 °C.
Las briquetas son enfriadas y pasivadas con agua y aire antes de su
almacenamiento para el posterior despacho a los clientes.
Orinoco Iron (Briquetera del orinoco)
Fue creada el 29 de mayo del 2000 y pasó a ser parte de la CVG el 25 de julio del
2018, fue la mayor productora de hierro briquetado caliente en América
Proceso de producción
El proceso FINMET es un proceso de reducción directa en lecho fluidizado, que
utiliza finos de minerales de hierro y gas rico en H2 y CO como agente reductor,
para tener un producto altamente metalizado que recibe el nombre de briquetas.
El proceso consta de una batería de reactores de lecho fluidizado conectados en
serie, donde se ponen en contacto el mineral proveniente de los sistemas de
alimentación y el gas en reducción que está compuesto principalmente por
hidrógeno y monóxido de carbono. El mineral proveniente de la última etapa de
reducción pasa a la etapa de briqueteado para la obtención de briquetas.
CVG CARBONORCA
Inició sus operaciones el 6 de noviembre de 1987 esta empresa se encarga de
producir y comercializar ánodos de carbón para plantas productoras de aluminio.
Tiene una capacidad instalada de 140 mil toneladas de ánodos verdes al año y de
194 mil 800 toneladas de ánodos cocidos por año, destinados a los mercados
nacionales e internacionales.
Proceso de producción
1. Planta de molienda y compactación : Fabrica los bloques de ánodos verdes,
mediante la tecnología FCB-Buss de mezclado continuo y trituración ,luego
se hace la clasificación del material de acuerdo su l tamaño y se lleva a
molienda fina para posteriormente fundir la brea.
2. Hornos de cocción: La compañía tiene (3) hornos de cocción tipo cerrado,
donde los ánodos son cocidos para mejorar sus propiedades mecánicas y
de conductividad eléctrica.
 3. Producto final: Se obtienen lo ánodos de carbón que son comercializados
en el mercado nacional e internacional.
CVG BAUXILUM
Es el producto de la fusión realizada en el año 1994 entre CVG BAUXIVEN y
CVG INTERALÚMINA ,inició sus operaciones el 24 de Abril de 1983, su capacidad
instalada inicial fue de 1 millón toneladas/año y en 1992, mediante la
implementación del Plan de Ampliación, fue aumentada su capacidad a 2 millones
toneladas/año.
Proceso productivo
1. Explotación en Minas: El proceso de producción de la bauxita se inicia con
la explotación por métodos convencionales de las minas a cielo abierto
(Stripping mine), después de removida y apilada la capa vegetal para su
posterior reforestación. La secuencia de operación en mina es el siguiente:
1)Remoción de capa vegetal.
2)Escarificado (rasgado) para romper la capa laterítica dura.
3)Carga sin voladura con palas hidráulicas.
4)Acarreo con camiones roqueros de 45-100 toneladas.
5)Triturado del mineral estación de trituración.
6)Molienda la bauxita es transferida a través de un transportador de placas
hasta el molino, que reduce el mineral a una granulometría menor a 100
mm para su transporte y mejor manejo
2. Extracción y almacenamiento: El proceso de extracción, almacenamiento,
carga y transporte de la bauxita se desarrolla en tres áreas básicas:Mina,
Área de Homogeneización (Pie de Cerro) y Área de Almacenamiento y
Embarque (El Jobal).
3. Área de homogeneización: Después de una trayectoria descendente en una
altura de 600 m, el material es apilado en el área de homogeneización (Pie
de Cerro), la cual está constituida por cuatro (4) patios de apilado (225.000 t
c/u); seis (6) correas transportadoras; dos (2) apiladores (1.600 ton/h) ; dos
(2) recuperadores (3.600 ton/h); un carro de transferencia o cargador de
vagones ; cinco (5) locomotoras (2.400 HP) y 115 vagones (90 ton carga
útil, 30 ton por eje).
4. Almacenamiento y embarque: El mineral es transferido por ferrocarril desde
el área de homogeneización hasta el puerto El Jobal. Un tren de 50
vagones es automáticamente descargado con un promedio de 40
vagones/hora en un descargador de vagones rotatorio (volcadora). El área
de almacenamiento está constituida por cuatro (4) patios de apilado con
 una capacidad de 600.000 t (150.000 t c/u).Finalmente el mineral es
transportado desde el puerto El Jobal hasta la planta de alúmina en Ciudad
Guayana, en un recorrido de 650 Km.
5. Predesilicación: Consta de 4 tanques calentadores de 1.700 m3 y bombas
destinados a controlar los niveles de sílica (SiO2), en el licor de proceso y la
alúmina. El proceso consiste en elevar la temperatura de 650 m3/h. de
pulpa de bauxita a la temperatura de 100 C, manteniéndola durante 8
horas, al tiempo que se agita el material.
6. Trituración y Molienda: Tiene como función reducir el mineral de bauxita a
un tamaño de partículas apropiado para la extracción de alúmina.
7. Desarenado: Separa los desechos indisolubles de tamaño comprendidos
entre 0.1 y 0.5 mm, los cuales se producen en la etapa de disolución de la
alúmina en el licor cáustico.
8. Separación Y Lavado De Lodo : Esta área tiene como función la separación
de la mayor parte de los desechos indisolubles, comúnmente llamados
Iodos rojos, producto de la disolución de alúmina en el licor cáustico y la
recuperación de la mayor cantidad de soda cáustica asociada a estos
desechos, empleando para ello una operación de lavado con agua en
contracorriente.
9. Caustificación De Carbonatos: Controla los niveles de contaminación del
licor de proceso a través del carbonato de sodio (Na2 CO3). Capacidad:
600 m3 de licor/hora, para la conversión de 4 toneladas de carbonato de
sodio a carbonato de calcio (CaCO3) por hora, el cual se elimina del
proceso.
10. Apagado De Cal: Tiene la función de apagar la cal viva y producir una
lechada de hidróxido de calcio que se utiliza en la separación y lavado del
Iodo, en la caustificación de carbonatos y la filtración de seguridad.
11. Filtración De Seguridad: Separa las trazas de lodo rojo en el licor madre
saturado en alúmina.
12. Enfriamiento Por Expansión: Opera la reducción de la temperatura del licor
madre al valor requerido para el proceso de precipitación de alúmina.
13. Precipitación: En esta área la alúmina es disuelta en el licor madre y en
estado de sobresaturación es inducida a cristalizar en forma de trihidróxido
de aluminio sobre una semilla del mismo compuesto.
14. Clasificación De Hidrato: Clasificación por tamaño de partículas del
trihidróxido de aluminio, conocido como hidrato, producto que se utiliza para
calcinar semilla fina y semilla gruesa.
15. Filtración Y Calcinación De Producto: En estas áreas se convierte el
trihidróxido de aluminio (AL2O3.3H2O) en alúmina grado metalúrgico.
(AL2O3), con máxima reducción de sodio soluble asociado al hidrato.
16. Filtración De Semilla Fina: Filtración y lavado con agua caliente de la
semilla fina a ser reciclada en el área de precipitación, a fin de eliminar el
 oxalato de sodio y otras impurezas precipitadas en ella y así garantizar el
control de granulometría del hidrato.
17. Filtración De Semilla Gruesa: Filtración de la semilla gruesa con el fin de
reducir al máximo el reciclaje de licor agotado, con poca capacidad para
precipitar el hidrato.

SIDOR (Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro)

Se constituye el 1 de abril de 1964 tras el descubrimiento de minas de hierro en el
estado Bolívar como un complejo siderúrgico integrado que utiliza tecnologías de
Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco para la obtención de productos
hechos de acero.
Proceso de producción
La fabricación de acero en SIDOR se realiza mediante procesos de Reducción
Directa y Hornos Eléctricos de Arco que son complementados con Metalurgia
Secundaria en los hornos de cuchara para garantizar la calidad interna del
producto.
El proceso inicia con finos de material que tienen alto contenido de hierro lo
cuales se aglomeran en la Planta de Peletización para obtener las pellas las
cuales son procesadas en dos plantas de Reducción Directa una HyL II (dos
módulos de lecho fijo) y otra Midrex (cuatro módulos de lecho móvil) ,que
garantizan la obtención de Hierro de Reducción Directa este se carga a los Hornos
Eléctricos de Arco para obtener acero líquido.
El acero líquido resultante con alto contenido de Hierro de reducción directa y
bajo contenido de chatarra es refinado en las Estaciones de Metalurgia
Secundaria, donde se le incorporan las ferroaleaciones.
Posteriormente, pasa a las máquinas de Colada Continua para su solidificación,
obteniéndose semielaborados (Planchones y Palanquillas) que se destinan a la
fabricación de Productos Planos y Productos Largos, respectivamente.
Para la obtención de productos planos los planchones son cargados en Hornos
de Recalentamiento y llevados a temperaturas de laminación que permiten
remover pequeños defectos superficiales y ablandar el acero para ser
transformado mecánicamente en el Tren de Laminación en Caliente, en Bandas,
con ancho y espesor definidos estas también pueden ser sometidas a deformación
a temperatura ambiente (Laminación en Frío) para reducir el espesor y obtener
Bobinas Laminadas en Frío (LAF) que pueden ser entregadas crudas o continuar
su procesamiento en los Hornos de Recocido y en los Trenes de Laminación de
Temple, con el objetivo de modificar sus características metalúrgicas, mecánicas
y, muy ligeramente, las geométricas para obtener bobinas recocidas.
En el caso de lo productos largos las palanquillas son cargadas en Hornos de
Recalentamiento y llevadas a temperatura de laminación,este tratamiento permite,
por medio de la oxidación generada, remover pequeños defectos superficiales y
ablandar el acero para ser transformado mecánicamente en los Laminadores de
Alambrón y de Barras, para obtener el Alambrón y las Barras con Resaltes
(Cabillas), respectivamente.
CONCLUSIÓN
Las industrias básicas son aquellas que se especializan en la transformación de
la materia prima en múltiples productos que, a su vez, originan otras industrias que
proporcionan a los mercados variados bienes de naturaleza comercial, para
atender las necesidades de los mercados nacionales e internacionales.
Cada una de las empresa básicas mencionadas en esta investigación realiza un
determinado proceso de producción para la obtención de los productos requeridos,
algunas de estas emplean como materia prima los productos obtenidos por otras
empresas como es el caso de Alcasa y Venalum que emplean los materiales
producidos por Bauxilum, el desarrollo de estas contribuyen a aumentar la
cantidad de inversiones en el país generando así divisas que disminuyen la
dependencia externa de la economía .
La industria minera es el punto de partida de estas industrias , como es el caso
de la siderúrgica, para producción de acero a partir del mineral de hierro; la
producción de aluminio primario a partir de la bauxita, de la industria de la
construcción (fabricación del cemento, de elementos cerámicos y de agregados
para el concreto) y de muchas otras que se dedican a la transformación de
minerales para usos muy variados, desde lodos petroleros hasta productos
medicinales.
 BIBLIOGRAFÍA
CVG MINERVEN, Historia
Disponible en: www.poderpedia.org/ve/empresas/Mineven

CVG FERROMINERA. Historia y Procesos

Disponible en www.ferrominera.com/site

CVG VENALUM, Proceso de producción

Disponible en:190.202.1.84/portal_externo/?q=procesos

CVG BAUXILUM, Historia

Disponible en: cvg.gob.ve/?q=node/14

CVG BAUXILUM, Procesos

Disponible en: www.bauxilum.gob.ve/bauxilum/procesos

BRIQCAR, Procesos
Disponible en: www.briqcar.gob.ve/content/proceso-productivo/

BRICAR, Historia
Disponible en cvg.gob.ve/?q=node/213

ORINOCO IRON, Historia

Disponible en: www.poderopediave.org/organizacion/orinoco-iron/

CVG CARBONORCA, Historia y Procesos

Disponible en:http://www.carbonorca.gob.ve/eca/index.php?r=site/frm_procesos#tab3

SIDOR , Producción de acero

Disponible en: http://www.sidor.com/la-nueva-sidor-54/produccion-del-acero