MGN628 Part 6 GRP Construction R07.20 - PAG 29

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PARTE 6
CONSTRUCCIÓN PRFV
CONSTRUCCIÓN PRFV
Normas de construcción y equipamiento Embarcaciones pesqueras de menos de 15 m
Revisión 0720
PARTE 6
CONSTRUCCIÓN PRFV
SECCIÓN TEMA
6.1 Requerimientos generales

6.2 Definiciones
6.3 locales de moldeo
6.4 Práctica de taller de moldeo
6.5 Materiales
6.6 Laminado laminado
6.7 Método de colocación manual
6.8 Método de laminación por pulverización
6.9 Construcción del casco
6.10 Construcción de cubierta
6.11 Mesas
6.11.1 Laminado del casco (construcción de una sola piel)

6.11.2 Laminado del casco (construcción tipo sándwich)
6.11.3 Armazón transversal del casco
6.11.4 Refuerzos de casco longitudinales
6.11.5 Construcción del espejo de popa (montaje del motor fuera de borda)
6.11.6 Rieles superiores con bridas
6.11.7 Cubiertas principales (vigas de PRFV y construcción de núcleo sándwich)
6.11.8 Cubiertas principales (construcción de madera contrachapada revestida)
6.11.9 Mamparas estancas de construcción sándwich
6.11.10 Mamparos estancos de construcción de madera contrachapada
6.11.11 Construcción de casetas
6.12 Figuras e ilustraciones
6.12.1 Dimensiones numéricas de escantillón – monocascos

6.12.2 Dimensiones numéricas de escantillón – multicascos
6.12.3 Diagrama de colocación de muestras
6.12.4 Detalles de encuadre
6.12.5 brazolas de escotilla
6.12.6 Accesorios de mamparo
6.12.7 Conexión de mamparo con núcleo de espuma
6.12.8 Asientos de motor
6.12.9 Conexiones de cubierta/viga/estantería
6.12.10 Junta de moldura de cubierta a casco
6.12.11 Estructura de cubierta
6.12.12 Sección en baluarte y plataforma de viga
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Sección 6.1 - Requisitos generales
6.1.1 El Constructor deberá cumplir con los requisitos y recomendaciones dadas por el Fabricante
de materia prima durante todo el moldeado y construcción de la embarcación.
6.1.2 El Inspector realizará las comprobaciones e inspecciones apropiadas durante el moldeado del
casco y la construcción de la embarcación de acuerdo con estas Normas.
6.1.3 No se permite que los Propietarios y otros Subcontratistas completen la estructura

principal del casco, y no se aceptarán cascos desnudos sin la estructura principal y los
refuerzos instalados por los Moldeadores originales.
6.1.4 Puede ser aceptable que se suministren algunos cascos de PRFV para que otros
completen partes de la estructura principal, como cubiertas, mamparos estancos o
asientos de motores, sin embargo, las estructuras de la cubierta del puente del catamarán
deben ser completadas por los Moldeadores originales.
6.1.5 La aceptación estará condicionada a la garantía de que este trabajo estructural restante será
completado por personal competente y experimentado.
El trabajo debe realizarse en condiciones adecuadas, estrictamente de acuerdo con las
instrucciones de ejecución del Diseñador/Constructor y con el uso de materiales marinos
equivalentes y de buena calidad.
6.1.6 Se debe buscar la aceptación y aprobación del Diseñador para completar cualquier trabajo que
pueda alterar el concepto de diseño original o afectar la seguridad de la embarcación. En
tales casos, la responsabilidad total por la finalización de los elementos restantes debe
ser asumida por el Propietario o sus Subcontratistas.
6.1.7 En las circunstancias descritas anteriormente, se requerirán más inspecciones y la

certificación del casco solo se podrá emitir después del cumplimiento y la finalización final
de la estructura del casco 'intacta', según lo previsto por el Diseñador o Constructor de la
embarcación.
6.1.8 Los cascos deben inspeccionarse antes de aplicar cualquier preparación antiincrustante
(lijado) o antiincrustante.
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Sección 6.2 - Definiciones
En estas Normas, las siguientes expresiones tienen los siguientes significados:
6.2.1 “Acelerador” significa aditivo a la resina para acelerar el curado a temperatura de taller.
6.2.2 “Resina activada” significa resina con catalizador añadido.
6.2.3 “Catalizador” significa un aditivo a la resina para inducir el curado con calor o con un
acelerador a temperatura de taller.
6.2.4 “Pigmento de color” significa colorante añadido para dar color al gel coat
resina.
6.2.5 “Aditivo resistente al fuego” significa trióxido de antimonio y compuesto orgánico clorado
mezclado con resina o cualquier otro aditivo aprobado por el fabricante.
6.2.6 “Espuma” significa poliuretano de celda cerrada o espuma rígida de PVC.
6.2.7 "Anterior" significa material utilizado con el fin de formar, reforzar y

miembros de refuerzo.
6.2.8 “Gelación” significa el proceso de curado de la resina líquida a un estado gelatinoso.
6.2.9 “Gel coat” significa la capa exterior de resina cosmética y protectora del casco, aplicada al molde
hembra antes del proceso de laminado.
6.2.10 “Tiempo de gelificación” significa el período desde la adición del acelerador hasta el fraguado
de la resina en un gel suave.
6.2.11 “Refuerzo de vidrio” significa tela, estera de fibra cortada (CSM), mechas tejidas (WR) o
materiales combinados cosidos juntos y utilizados en la disposición para reforzar el laminado.
6.2.12 “Etapa verde” significa en un estado gomoso blando.
6.2.13 “Tiempo de endurecimiento” significa el tiempo desde el fraguado de la resina hasta un punto
cuando la resina es lo suficientemente dura para desmoldarla.
6.2.14 “Pintura intumescente” significa una pintura de resina, que tiene resistencia a la llama directa
al crear una espuma carbonosa a partir de la cual los gases inertes formados aíslan la
estructura principal del laminado.
6.2.15 “Madera secada al horno” significa madera que ha sido tratada térmicamente para reducir
contenido de humedad.
6.2.16 “Laminado” significa capas alternativas de refuerzo de vidrio y resina

formando una moldura, aplicada a mano.
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6.2.17 “Rociado de laminado” significa la aplicación del refuerzo de resina y vidrio mediante un
método de rociado mecánico.
6.2.18 “Estera aglomerada en polvo” significa un refuerzo de fibra de vidrio impregnado

con polvo de poliéster de alta solubilidad.
6.2.19 “Resina preacelerada” significa una resina a la que se le ha agregado previamente un

acelerador.
6.2.20 “Resina” significa resina sintética de poliéster insaturado.
6.2.21 “Construcción en sándwich” significa un método de construcción que comprende dos

laminados que encierran un núcleo de espuma, madera u otro material aprobado.
6.2.22 “Separación” significa la distancia entre elementos tales como largueros, cuadernas o
vigas, tal como se define en las Tablas de escantillones.
6.2.23 “Roving tejido” significa un refuerzo de fibra de vidrio que comprende una tela suelta
uniformemente tejida a diferencia de la tela de estera de hebras cortadas tejida al azar.
Sección 6.3 - Locales de moldeo
6.3.1 Las instalaciones de moldeo deben estar separadas de la fábrica de equipos y deben estar
libres de polvo, humedad y corrientes de aire, para permitir que se mantenga una
temperatura y humedad uniformes durante el proceso de moldeo.
6.3.2 La temperatura del aire en las instalaciones de moldeo no debe ser inferior a 15 °C, y la
temperatura durante el proceso de moldeo no debe variar en más de 10 °C. La humedad
relativa no debe exceder el 70%.
6.3.3 Los locales de moldeo deben estar aislados o construidos de tal manera que la temperatura
interior no se vea afectada significativamente por la temperatura exterior o el calor
directo del sol.
6.3.4 Las ventanas que permitan exponer la zona de mezcla o moldeo a la radiación directa de la
luz solar deberían estar protegidas o pintadas.
6.3.5 Las instalaciones de moldeo deben estar adecuadamente calentadas y ventiladas, con buen
espacio libre y suficiente iluminación ubicadas muy por encima de las molduras.
6.3.6 Las resinas y los agentes de curado deben almacenarse lejos del área de trabajo en un
lugar fresco, y deben observarse estrictamente las precauciones necesarias para
líquidos inflamables y los peligros especiales asociados con los peróxidos orgánicos.
6.3.7 La fibra de vidrio debe almacenarse y adaptarse en condiciones secas.

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6.3.8 Todas las instalaciones destinadas a ser utilizadas para la construcción de una nueva embarcación
de acuerdo con estas Normas serán inspeccionadas y aprobadas por el Inspector antes del comienzo
de la construcción de la embarcación.
Sección 6.4 - Práctica del taller de moldeo
Alcance
6.4.1 Este procedimiento describe las prácticas estándar que se aplicarán en las instalaciones de moldeo.
La mano de obra debe estar de acuerdo con las mejores prácticas marinas y con la aprobación del
Inspector.
Responsabilidades
6.4.2 Es responsabilidad de los Constructores asegurarse de que se cumplan los requisitos de este
procedimiento.
Condiciones de moldeo
6.4.3 Limpieza: la limpieza es importante tanto para la salud de los operadores como para evitar la
contaminación de la resina y el refuerzo. Es necesario tener especial cuidado al manipular
catalizadores de peróxido que pueden encenderse espontáneamente cuando entran en contacto
con algunos materiales. El material de desecho contaminado debe retirarse y destruirse
inmediatamente. Es responsabilidad de los moldeadores asegurarse de que su área de trabajo esté
libre de acumulaciones de materias extrañas que puedan transferirse a las superficies de moldeo.
Se colocarán láminas protectoras adecuadas en las áreas de trabajo de los pisos de producción y se
cambiarán a intervalos regulares. El corte de molduras con sierras solo está permitido en las áreas
de montaje designadas para evitar la propagación de polvo a las superficies de las molduras.
6.4.4 Control de humedad y temperatura: los rangos recomendados de humedad y temperatura dentro de
los cuales se permite el laminado son los siguientes:-
La temperatura 15ÿC hasta 25ÿC

Humedad 70%
6.4.5 Si la atmósfera del taller se mueve fuera de estos límites, se deben tomar medidas para resolver la
situación. Si las condiciones continúan deteriorándose, el proceso de moldeo debe cesar cuando se
alcancen los siguientes límites:
La temperatura por debajo de 13ÿC o por encima de 32ÿC
Humedad 80%
Nota: Cuando la humedad sube por encima del 80 %, existe el peligro de que caiga rocío en las
superficies de las molduras. Cuando la temperatura supera los 25ÿC es necesario reducir
la cantidad de catalizador utilizado.
Cuando la temperatura cae por debajo de 13ÿC, la resina no se puede trabajar
correctamente y cualquier reducción en el catalizador puede resultar en un curado insuficiente.
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Los registradores de humedad y temperatura deben ubicarse en el taller de moldeo.

Es responsabilidad de los Constructores asegurarse de que el equipo sea
monitoreado y que se mantengan registros continuos y precisos para referencia
futura. La humedad y la temperatura del taller se deben registrar a mano al menos
cada hora o en un gráfico continuo y se deben poder comparar con las operaciones
de moldeo.
Curado de laminado
6.4.6 No se sacarán las molduras del casco, la cubierta o la timonera fuera del entorno del taller de
moldeado hasta que hayan transcurrido siete días desde el comienzo del procedimiento
principal de almacenamiento. Si es necesario mover las molduras al exterior antes de
ensamblarlas, deben protegerse contra la precipitación en la cara del laminado mediante el
uso de láminas o lonas protectoras.
6.4.7 La superficie exterior de la capa de gel de las molduras del casco debe alcanzar un estado mínimo
de curado con una lectura de prueba de dureza Barcol de 30 antes de ser transferida al
atracadero o patio de acondicionamiento, y debe estar rígidamente soportada para preservar
la forma del casco hasta la instalación. de regalas, mamparos y cubiertas. Cualquier moldura
del casco que no cumpla con una lectura mínima de 30 en la prueba de dureza de la
superficie puede ser rechazada. (Las lecturas de Barcol indicadas son mediante el uso de
Barcol Impressor Model GYZJ 934-1).
Procedimiento de uso del catalizador
6.4.8 La adición de catalizador a los productos de poliéster debe controlarse estrictamente dentro de los
límites del 1 % al 3 % en peso. Para que los operadores puedan cumplir con estos límites,
es necesario que conozcan el peso del material que van a catalizar.
6.4.9 Los gráficos de porcentajes de catalizador estándar deben proporcionarse en el taller.

El peso de la resina y el volumen (medido en centímetros cúbicos (cc)) del catalizador que
se va a utilizar se determinarán a partir de la tabla. Si un contenedor se llena solo
parcialmente, debe pesarse para determinar el volumen correcto de catalizador requerido. El
nivel de catalizador utilizado debe registrarse en la lista de referencia de materiales de
construcción.
6.4.10 El moldeador es responsable de garantizar que el catalizador se

dispersos en el material de poliéster.
Registro de los materiales que se utilizan.
6.4.11 Las resinas y los materiales de laminación se suministran con números de lote, que deben
verificarse con los requisitos del pedido. El Constructor debe mantener un registro del tipo
de resina y refuerzo, número de lote, calidad y fecha de recepción, para el casco en particular
en construcción. Estos registros deben conservarse para referencia futura y para permitir la
finalización de dicha certificación y registro.
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de pesos y contenido de cada moldura del casco, según lo requiera el inspector inspector.
Sección 6.5 - Materiales
6.5.1 El Constructor deberá utilizar materiales aprobados para uso marino o alternativos permitidos por la MCA
o la Autoridad Certificadora de Embarcaciones Pesqueras. Los detalles y la certificación de los
materiales de moldeo deben enviarse al inspector inspector para su consideración previa.
6.5.2 Las resinas deben ser adecuadas para uso marino y estar de acuerdo con el tipo y número de
código del fabricante, tal como se indica en la especificación aprobada. La mezcla y el uso de la
resina deben estar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, y el catalizador y el
acelerador deben permitir un tiempo de fraguado máximo de una hora sin el uso de calentamiento
localizado.
6.5.3 Se puede agregar pigmento de color a la capa de gel y la capa de acabado interna inicial, suficiente
para dar una profundidad de color satisfactoria. La cantidad de pasta de pigmento que se debe
agregar debe estar estrictamente dentro de la cantidad recomendada por el fabricante de la resina.
No se debe utilizar pigmento en la resina de colocación de los laminados del casco principal. Se
puede considerar la posibilidad de agregar pigmento a la primera capa del gelcoat sujeto a la
aprobación de la MCA o de la Autoridad Certificadora de Embarcaciones Pesqueras.
6.5.4 Se recomienda que la parte inferior del casco por debajo de la línea de flotación de carga diseñada
sea un acabado transparente sin pigmentos para todas las embarcaciones de 10 m de eslora o más.
Para embarcaciones de menos de esta eslora, se puede usar un acabado pigmentado por debajo de la línea
de flotación sujeto a la aprobación de la MCA o de la Autoridad Certificadora de Embarcaciones Pesqueras.
6.5.5 El refuerzo de vidrio debe ser de la mejor calidad marina y puede ser en forma de tela, mechas
tejidas, estera de hebras cortadas, estera unida con polvo, esteras combinadas u otros materiales
aprobados.
6.5.6 Los formadores utilizados para reforzar pueden ser de espuma rígida, madera, metal u otros materiales
aprobados. Cuando se utilice madera, deberá secarse en horno hasta un contenido de humedad no
superior al 15 % y tratarse con un conservante de madera de un tipo adecuado para su uso con
resinas de poliéster.
6.5.7 El contrachapado estructural debe ser de estándar marino o, alternativamente, aprobado por la MCA
o la Autoridad Certificadora de Embarcaciones Pesqueras. Todos los bordes expuestos deben
sellarse y la madera contrachapada debe tratarse con un conservante aprobado.
6.5.8 Los constructores deben cumplir con las recomendaciones del fabricante con respecto a las fechas
de almacenamiento y uso de los materiales suministrados.
6.5.9 En los sistemas de resina no se deben utilizar aditivos distintos de los necesarios para permitir que
se logre la propiedad tixotrópica necesaria.
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6.5.10 La investigación continua puede producir nuevas composiciones de resina y materiales de refuerzo,
y aunque no se desaconseja su aceptación, los nuevos productos deben probarse antes de
su aceptación general y recomendación para su uso en la construcción de nuevos recipientes
de acuerdo con estas Normas.
Sección 6.6 - Disposición del laminado
6.6.1 La superficie exterior de todos los laminados debería tener una capa de capa de gel de espesor
uniforme, o recubrirse con una protección de superficie equivalente después de completar el
proceso de moldeado.
6.6.2 Se recomienda que las primeras capas del casco tengan al menos una capa de una estera
ligada con polvo moldeada con resina isoftálica junto a la capa de gel.
6.6.3 No se deben aplicar directamente sobre el gel coat mechas tejidas o mallas pesadas de hebras
cortadas. Se recomienda que la primera capa consista en una capa ligera de 300 g/m² (1 oz),
pero en ningún caso debe exceder los 450 g/m² (1½ oz). El laminado de refuerzo del laminado
se debe aplicar en la secuencia aprobada.
6.6.4 Se recomienda aplicar una capa superior adecuada en la superficie laminada interior en la
quilla y en los pozos de sentina donde se puede suponer que se acumulará agua.
6.6.5 Se considerará que un casco estándar de PRFV es de “piel única”, es decir, un laminado sólido de
refuerzo de vidrio en resina, colocado hasta un peso de vidrio determinado por la Tabla 6.11.1.
6.6.6 Cuando el casco sea de tipo sándwich construido sobre un conector macho, la superficie exterior
del casco debe recibir una capa de resina o compuesto a base de resina antes de la pintura
final.
6.6.7 El espesor del laminado del casco debe aumentarse localmente en forma de accesorios para las
mechas del timón, los soportes de las hélices, las quillas de pantoque, etc. El peso del
laminado aumentado debe reducirse gradualmente al peso del laminado normal.
6.6.8 Los bordes expuestos de cualquier abertura cortada en el laminado del casco deben sellarse con
resina.
6.6.9 Los vacíos no deben extenderse a través de más de una capa de laminado. El tamaño máximo de
un solo hueco no debe exceder los 15 mm de diámetro. En cualquier capa individual de 300
mm x 300 mm de área, la pérdida de área debido a los huecos no debe exceder los 260 mm².
por ejemplo: 8 x 6 mm de diámetro

o 12 x 5 mm de diámetro o
36 x 3 mm de diámetro
Los vacíos vinculados se evaluarán como un solo vacío.

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Sección 6.7 - Método de colocación manual
6.7.1 El molde del casco debería limpiarse a fondo, secarse, pulirse con cera y dejarse acondicionar a la
temperatura del taller antes de tratarse con un sistema de desmoldeante adecuado.
6.7.2 Los agentes desmoldeantes no deben tener un efecto inhibidor sobre el sistema de capa de gel, deben
aplicarse correctamente sobre toda la superficie y deben dejar que se sequen por completo
antes de la aplicación de la capa de gel.
6.7.3 El gel coat se puede aplicar a mano o por aspersión. Los gel coats no deben dejarse expuestos más
tiempo del necesario antes de la aplicación de las primeras capas.
6.7.4 El proceso de colocación debe comenzar dentro de las 24 horas posteriores a la gelificación del gel
coat. Las laminaciones deben aplicarse a intervalos regulares hasta completar el laminado total
de la carcasa.
6.7.5 La superposición de la estera o mecha tejida debe ser de al menos 50 mm, y el desplazamiento de las
superposiciones de refuerzo debe ser de al menos 100 mm.
6.7.6 Las capas de refuerzo deben estar en la secuencia y dirección aprobadas, colocadas
cuidadosamente y luego impregnadas y consolidadas completamente para dar el contenido de
vidrio requerido. La resina debe aplicarse uniformemente en cada capa.
6.7.7 Los laminados deben trabajarse de manera que estén libres de ampollas, espacios de aire,
deslaminación, exceso de drenaje de resina y áreas sin resina.
6.7.8 El intervalo entre cada capa de refuerzo debe programarse cuidadosamente para
permitir la terminación adecuada de cada laminado total o complejo.
6.7.9 El lapso de tiempo entre la terminación del laminado final del caparazón y la formación y unión de las
cuadernas, refuerzos y elementos estructurales debe mantenerse dentro de los límites
recomendados por el fabricante de la resina, para garantizar la fuerza de unión total en todo el
casco.
6.7.10 Durante el despliegue sobre bordes afilados, esquinas, etc., se debe asegurar que la cantidad y el
espesor del refuerzo no sean menores que los especificados en estas áreas.
Sección 6.8 - Método de laminación por aspersión
6.8.1 Debido a los posibles problemas que podrían surgir al usar este método de construcción, el uso de
capas de rociado se limita a aquellas partes de la estructura a las que se puede obtener acceso
del rociado para garantizar un laminado satisfactorio. Se requiere que el Moldeador demuestre
el equipo y la competencia del Operador para la aprobación del Inspector.
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6.8.2 Cualquier casco fabricado utilizando este sistema de lay-up debe tener al menos una
capa de tejido roving en el laminado.
6.8.3 Cuando el depósito manual se une al depósito por aspersión, se debe tener cuidado para asegurar la
continuidad de la fuerza.
6.8.4 Los refuerzos se deben unir a la carcasa de acuerdo con la Tabla 6.11.3 como se especifica
para la colocación manual sobre laminado.
6.8.5 El dispositivo de control de resina debe ajustarse para dar una proporción de resina a vidrio de no
menos de 1,75 a 1, y una distribución uniforme de vidrio y resina. El cortador de vidrio del equipo
de rociado debe ajustarse para dar una longitud mínima de fibra de al menos 30 mm.
6.8.6 El operador de rociado debe distribuir el material de manera uniforme sobre la superficie del laminado
y, si es necesario, la fibra de vidrio debe incluir un indicador de color para garantizar el control
del espesor del laminado. La calibración del equipo de rociado debe verificarse periódicamente
durante la operación.
6.8.7 El espesor inicial del laminado después del primer despliegue no debe ser superior a 1,5 mm.
6.8.8 Los despliegues manuales subsiguientes deberían realizarse de modo que no haya
más de un aumento de espesor de 2,5 mm entre cada rodadura.
Sección 6.9 - Construcción del casco
6.9.1 Las áreas de la quilla y de la traca de cruce deben laminarse de acuerdo con la Tabla 6.11.1 y
el refuerzo debe superponerse progresivamente para evitar cualquier cambio repentino en el
espesor.
6.9.2 Los cascos deben tener refuerzos instalados de acuerdo con las Tablas, que pueden ser
longitudinales o transversales o una combinación de ambos. Las embarcaciones que solo tienen
refuerzo longitudinal, deben tener al menos dos larguerillos en cada lado, además de la línea de
unión de conexión de la cubierta o regala y ser aprobados por el Inspector.
6.9.3 Cuando se utilice un sistema de refuerzo longitudinal, se instalarán mamparos o cuadernas parciales
y travesaños de bancada de motor, cada uno en una sola pieza de lado a lado. Los longitudinales
deberían extenderse por toda la longitud del buque y estar unidos en la línea central del buque
o conectados a una sección de refuerzo transversal en cada extremo.
6.9.4 Los pórticos transversales, el espaciamiento y los escantillones de refuerzo se dan en la Tabla 6.11.3.
Las cuadernas transversales deben instalarse desde la quilla hasta la parte superior de la regala
a lo largo del casco y unirse como se especifica.
6.9.5 Cuando se instale una cubierta estanca a la intemperie por encima de la línea de flotación y la moldura
del forro principal forme la amurada, se instalarán refuerzos de cuaderna sobre la cubierta para
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el riel de amurada en cada segunda posición del marco. Es posible que se requieran refuerzos
adicionales según el método de pesca propuesto.
6.9.6 Cuando se requieran conexiones con pernos pasantes (p. ej., para bordas o largueros de vigas), se
debe usar un encofrador de madera aprobado. Todos los pernos de sujeción deben ser de
metal resistente a la corrosión, galvanizados o revestidos según sea necesario, para garantizar
la compatibilidad con los materiales adyacentes. Los bordes del laminado y los orificios de
fijación deben sellarse.
6.9.7 En general, las secciones de armazón y refuerzo deben construirse capa por capa sobre el
laminado mientras aún está sin curar. Cuando el laminado de unión de estas secciones se
cruce, se debe prestar especial atención para garantizar la continuidad de la resistencia.
6.9.8 La capa de gel de la superficie del casco debe protegerse adecuadamente en todas las posiciones
de virado de los artes de pesca mediante un revestimiento de PRFV, metal, goma dura o
plástico para evitar daños. Los hierros de cape se colocarán en la cara del revestimiento de
madera y los rieles superiores de la borda se colocarán para adaptarse a cada modo de pesca.
6.9.9 Deben evitarse discontinuidades y puntos duros en la estructura. Cuando la resistencia de un

refuerzo pueda verse afectada por la fijación de accesorios, aberturas, etc., se debe
proporcionar una compensación adecuada.
6.9.10 En las juntas adheridas, se puede usar poliéster o resina epoxi siempre que la junta esté diseñada
de manera que la conexión esté cortante. El área de contacto debe ser tan grande como sea
posible y las superficies deben prepararse adecuadamente.
6.9.11 Cuando se coloquen almohadillas de respaldo o de inserción en la forma de la fijación de

accesorios, el área de contacto debe estar debidamente preparada y libre de contaminación.
6.9.12 En embarcaciones de eslora inferior a 7 m donde una combinación de unión del mobiliario interno
y la forma del casco proporciona la rigidez adecuada, se puede omitir la estructura en esa
posición siempre que la unión sea continua y de resistencia total, sujeto a la aprobación del
inspector.
6.9.13 En botes abiertos, el refuerzo del fondo puede ser provisto total o parcialmente por la disposición
del piso adherido, sujeto a la aprobación del Inspector.
6.9.14 Los espejos de popa que no estén sujetos a cargas de motores fuera de borda, unidades de chorro
de agua o dispositivos de gobierno, etc., deben tener los escantillones requeridos para el
laminado de forro normal. La unión del espejo de popa y el casco se incrementará en un 100
% en peso en forma de láminas de refuerzo. El refuerzo debe superponerse 50 mm por cada
600 g/m2 de peso y endurecerse según la aprobación del inspector.
6.9.15 Los espejos de popa que se vayan a utilizar para el montaje de motores fuera de borda, soportes
o soportes fuera de borda deberían construirse de acuerdo con los requisitos mínimos que se
indican en la Tabla 6.11.5. Un módulo externo de PRFV debe construirse con un laminado
mínimo igual al laminado del casco y al
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Revisión 0720
requisitos de la Tabla 6.11.5. Los detalles de fijación de la cápsula externa deben enviarse para
su aprobación.
6.9.16 Cuando el forro del casco se coloque en semimoldes separados, el laminado debe retroceder 50 mm
por laminado en cada mitad. Las dos mitades de las molduras divididas deben sujetarse dentro
de las 48 horas posteriores a la finalización del proceso de colocación y las dos secciones
deben unirse. Con este método, el peso de la quilla se debe aumentar en un 20 % por encima
del peso determinado en la Tabla 6.11.1. El área de la quilla rigidizada debe extenderse desde
el espejo de popa hasta la proa.
6.9.17 La roda debe moldearse para permitir una reducción gradual del peso de la quilla al requerido para
el arrufo. El lay-up debe ser en pasos de 50 mm por 600 g/m2 desde el pie delantero, hasta 100
mm por 600 g/m2 en la posición vertical. Cuando el moldeado sea en dos mitades, los pesos en
la zona de la junta se incrementarán en un 20% sobre el peso obtenido de las Tablas.
6.9.18 El centro del casco desde la popa de la quilla hasta el espejo de popa se rigidizará
ups según sea necesario para la sección de la quilla.
6.9.19 El tamaño de las cuadernas será el que se obtiene de la Tabla 6.11.3 y se construirán moldeando
sobre formadores que se unirán al laminado interior del casco mientras aún se encuentra sin
curar. Los formadores de marcos pueden ser de sección rectangular o de sombrero de copa y
sus espaciamientos no deben ser menores que la distancia mínima dada en la Tabla. Cuando
las partes superiores de las cuadernas tengan regalas o largueros de amurada con pernos
pasantes, el núcleo de las cuadernas debe ser de una madera aprobada.
6.9.20 Los larguerillos, cuando los haya, se acoplarán al forro del casco con la separación y el tamaño del
escantillón obtenidos de la Tabla 6.11.4. Pueden formar una combinación de otros miembros
estructurales longitudinales a la aprobación del Inspector.
6.9.21 Las quillas de pantoque pueden moldearse como parte del casco o como un PRFV separado.
moldura adherida y atornillada al casco, o de una estructura sólida de madera dura o acero
fabricado. Se debe colocar ropa de cama adecuada entre las superficies de conexión y los
pernos a través de un larguero de madera dura adecuado. Las conexiones con pernos deben
estar bien selladas y acristaladas para evitar fugas.
6.9.22 Cuando las haya, las tracas de frotamiento pueden ser de madera dura, caucho patentado o sección
de plástico; los pernos de seguridad deben ser resistentes a la corrosión y estar sellados para
evitar fugas.
6.9.23 La altura de la amurada, la baranda o el cable no debe ser inferior a 1 m, cuando exista una
interferencia irrazonable con el funcionamiento eficiente del buque, esta altura para amuradas
fijas, rieles y cables puede reducirse, y la altura requerida de 1 m mantenida mediante el uso de
cables portátiles y puntales. Consulte la Sección 11.12 y la Figura 11.20.1.
CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.9.24 Los asientos del motor deben ser continuos y deben ser de núcleo de espuma o de baja
densidad, revestidos de PRFV o de acero fabricado. Cuando el espacio lo permita, el
asiento debe extenderse al menos el doble de la longitud del motor, es decir, desde el
perno de sujeción delantero hasta la cara del acoplamiento de la caja de cambios.
Los asientos se acoplarán al casco y se reforzarán transversalmente con secciones del
piso y ménsulas de soporte laterales. Se debe instalar una placa de acero plana continua
de grosor y ancho adecuados en la parte superior del asiento en la zona del motor, la caja
de cambios y la transmisión delantera, y todo encajado y “enmarañado”. Una sección
típica se muestra en la Figura 6.12.8.
6.9.25 Las brazolas de escotilla pueden ser molduras separadas de PRFV, moldeadas integralmente
como parte de la cubierta, o de una construcción aprobada de madera o acero y provistas
de tapas estancas a la intemperie con clips, bisagras y juntas. Consulte la Parte 3
'Integridad y disposición del casco'.
6.9.26 Los mamparos estancos pueden ser de PRFV, acero, madera, madera contrachapada u otros
materiales aprobados, debidamente reforzados y ajustados de conformidad con la Parte
3, Sección 3.11 'Compartimentado estanco'.
6.9.27 Se recomienda que los mamparos se formen y se ajusten a una sección de armazón o asiento
de núcleo de espuma de tipo rígido. Cuando no sea práctico colocarlo en la posición de
un armazón, el mamparo debería acoplarse al forro con ángulos dobles hasta un peso no
inferior al especificado en la Tabla 6.11.10.
6.9.28 Deben instalarse prensaestopas y accesorios estancos donde se perforan mamparos para
arreglos de tuberías y cableado. Las puertas o escotillas instaladas en mamparos estancos
deben ser de construcción estanca según las normas británicas o requisitos equivalentes,
y tener una resistencia equivalente a la del mamparo.
Sección 6.10 - Construcción de cubierta
6.10.1 Las cubiertas deben estar de acuerdo con las Tablas 6.11.7 y 6.11.8, y pueden ser de capas
marinas revestidas con GRP o construcción de sándwich de GRP con un núcleo
estructural. Se dará consideración especial a la construcción de cubiertas que pueden ser
laminadas de PRFV pero que deben ser adecuadamente reforzadas con la aprobación
del Inspector. Cuando se propongan secciones prefabricadas de PRFV o estructuras
compuestas de cubierta, se deberán presentar los detalles para su aprobación.
6.10.2 Se debe unir un estante de viga o un arreglo de larguerillos al forro del casco para soportar
las vigas de la cubierta. Se recomienda un sistema que combine empernado pasante y
unión, pero los métodos alternativos, cuando se propongan, se presentarán para su
aprobación.
6.10.3 Las vigas de cubierta deben ser como se indica en las Tablas 6.11.7 y 6.11.8, con refuerzo
longitudinal proporcionado por escotillas y carlingas según sea necesario.
CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.10.4 Las cubiertas en forma de horcas, cables de urdimbre, maquinaria de cubierta y puestos de
trabajo pesado deben tener refuerzos y pilares adicionales para la aprobación del Inspector.
6.10.5 Las vigas principales de acuerdo con las tablas 6.11.7 y 6.11.8 se instalarán en todas las
aberturas de cubierta, en los revestimientos de la maquinaria y de la caseta, y en los
mástiles y la maquinaria pesada de cubierta.
6.10.6 Se puede dar una consideración especial a la instalación de una disposición de vigas de
cubierta de acero en las salas de máquinas para embarcaciones de más de 10 m de LOA,
y si así lo requieren los Armadores.
6.10.7 Las vigas de cubierta de madera, cuando se instalen, deben estar de acuerdo con las
siguiendo:-
(i) Todas las vigas principales y las vigas instaladas en las salas de pesca deben ser
de madera dura o de madera aprobada tratada con conservantes.
(ii) Las vigas deben moldearse, revestirse y espaciarse de acuerdo con la Tabla 6.11.8 y
pueden moldearse 25 mm menos en los extremos.
(iii) Todas las vigas de la cubierta deben tener una vuelta de viga (camber) de no
menos de 20 mm por metro de manga, a menos que se acuerde lo contrario con
el inspector.
(iv) Las cubiertas sin peralte deben equiparse con refuerzo adicional.
6.10.8 Cuando las cubiertas y las vigas de la cubierta sean de construcción PRFV, las aberturas de la
cubierta pueden reforzarse formando alas moldeadas de forma continua, cuyo peso debería
ser un 25 % mayor que el peso del laminado de la cubierta.
Las aberturas de la cubierta de más de 500 mm de longitud deben estar provistas de
refuerzos longitudinales compuestos de vigas o vigas de madera, PRFV o acero.
6.10.9 Cuando corresponda, las cubiertas de madera contrachapada serán de escantillones obtenidos
de la Tabla 6.11.8 y se atornillarán y unirán al travesaño de PRFV/madera contrachapada
y al casco. A continuación, se revestirá toda la superficie de la cubierta con un laminado
de PRFV. Se debe prestar especial atención al revestimiento en áreas de trabajo que
pueden requerir protección adicional.
Secciones 6.11 y 6.12 - Tablas, figuras e ilustraciones
Cuando se propongan alternativas a las siguientes tablas y figuras, los detalles deben presentarse
para su consideración y aprobación antes de que comience la construcción.
Al determinar los escantillones de las tablas con respecto a los valores intermedios, el escantillón
aplicable será el dado para la dimensión/número más cercano, a menos que se indique lo contrario en
las notas de la tabla.
CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.11 Mesas para la construcción de PRFV
6.11.1 Tabla 1: Laminado del casco (construcción de una sola piel)
Caparazón Quilla Escarpado

Escantillón
número Peso Ancho Peso Ancho Peso
g/m2 milímetro
g/m2 milímetro
g/m2
10 3000 400 5400 250 3000
15 3300 450 5700 300 3600
20 3600 500 6000 350 3900
25 3900 500 6300 350 4200
30 3900 550 6600 400 4200
45 4200 550 6900 400 4500
60 4500 600 7200 450 4800
80 4500 600 7500 450 4800
100 4800 650 7800 500 5400
150 4800 700 8100 550 5400
200 5100 750 8400 600 5700
250 5400 800 9000 650 6000
300 6300 1000 9300 700 6900
350 6600 1000 9600 750 7200
400 6900 1100 9900 800 7500
450 7200 1100 10200 850 7500
Notas:-
1. Los pesos indicados se basan en CSM a 600 g/m2 .

2. Para los buques cuyo diseño incorpore pozos de peces vivos o tanques más vivos y con un
número de escantillón superior a 45, el peso laminado del caparazón se incrementará en un
10 %, la quilla en un 20 % y el laminado de arrufo en un 10 %. Los detalles se presentarán
para su aprobación antes del comienzo del moldeado.
CONSTRUCCIÓN PRFV
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6.11.2 Tabla 2: Laminado del casco (construcción en sándwich)
Grosor del núcleo
10 mm 15 mm 20 mm 25 mm
Escantillón Laminados de concha Laminados de concha Laminados de concha Laminados de concha
número
peso peso peso peso
g/m2 g/m2 g/m2 g/m2
Exterior Interno Exterior Interno Exterior Interno Exterior Interno
25 3150 2550 2850 2400 - - - -
30 3300 2700 3000 2550 - - - -
45 3450 2850 3150 2550 - - - -
60 3600 3000 3300 2700 - - - -
80 3750 3150 3450 2850 3150 2550 - -
100 3900 3300 3600 3000 3300 2700 - -
150 3900 3300 3600 3000 3300 2700 3150 2550
200 4200 3450 3900 3300 3600 3000 3300 2700
250 4500 3600 4200 3450 3750 3150 3450 2850
300 - - 4200 3450 4050 3300 3600 3000
350 - - 4350 3600 4050 3300 3750 3150
400 - - 4500 3600 4200 3450 3900 3300
450 - - 4500 3750 4200 3600 4050 3450
Notas:-
1. Los pesos indicados se basan en CSM a 600 g/m2 . Los laminados exterior e interior del
forro deben encajarse en el laminado de la quilla hasta un peso no inferior al indicado en
la Tabla 6.11.1.
CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.11.3 Tabla 3: Armazón transversal del casco
Sección del marco cara y web

Escantillón Espaciado de fotogramas
número milímetro Cara Web peso
mmm mmm g/m2
10 1000 60 50 1200
15 1000 sesenta y cinco 55 1500
20 900 70 60 1500
25 800 75 70 1800
30 700 85 80 1800
45 600 95 85 1800
60 500 100 95 1800
80 510 105 100 1800
100 520 115 105 2100
150 530 130 115 2100
200 540 140 120 2400
250 550 150 125 2400
300 600 160 140 3000
350 630 165 150 3000
400 650 170 155 3300
450 700 175 160 3300
Notas:-
1. El espacio entre marcos es de centro a centro.
2. El peso se basa en CSM. Cuando se requiera que la separación entre cuadernas exceda la indicada
anteriormente, los escantillones de cuadernas se incrementarán en proporción directa. Cuando el peso de
colocación del marco supere los 1800 g/m240, lamm
unión
pordel
cada
marco
capaalde
casco
600 gdebe
de peso
aumentarse
de CSM.en ancho en
3. Los requisitos de separación de cuadernas anteriores se basan en una forma de casco de sentina redonda
convencional para embarcaciones de desplazamiento. Cuando la moldura del casco incorpore rigidez
longitudinal en forma de nervaduras, rebordes o rótulas, se puede considerar especialmente aumentar los
espacios transversales de la cuaderna hasta un máximo de 1 m, siempre que el módulo del panel sea
equivalente al indicado en esta Tabla y incrementado en proporción directa cuando sea necesario.
4. Se aceptará el encuadre longitudinal siempre que el módulo sea equivalente al de la tabla anterior para el
encuadre transversal y que se proporcione algún encuadre transversal. Los detalles deben presentarse y
aprobarse antes del comienzo de la operación de moldeo.
CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.11.4 Tabla 4: Rigidizadores longitudinales del casco
Largueros longitudinales (separación máxima de 1,5 m)

Escantillón Haz Intermedio
Sentina
número
Sección Peso Sección Peso Sección Peso
milímetro
g/m2 mmm g/m2 milímetro
g/m2
10 - - - - - -
15 - - - - - -
20 - - 75x60 1800 75x60 1800
25 - - 80x70 1800 80x70 1800
30 100x80 1800 100x80 1800 100x80 1800
45 100x85 1800 100x85 1800 100x85 1800
60 125x95 1800 125x95 1800 125x95 1800
80 125x100 2100 125x100 2100 125x100 2100
100 150x105 2100 150x105 2100 125x105 2100
150 175x115 2400 175x115 2400 125x115 2400
200 175x120 2400 175x120 2400 125x120 2400
250 175x125 2400 175x125 2400 150x125 2400
300 200x140 3000 175x140 3000 150x140 2400
350 200x150 3000 175x150 3000 160x150 3000
400 200x155 3000 175x155 3000 175x155 3000
450 200x165 3000 175x165 3000 175x165 3000
Notas:-
1. Los escantillones de la Tabla están basados en CSM y con un casco enmarcado transversalmente
con espaciamientos como se indica en la Tabla 6.11.3. El espaciamiento de los refuerzos
longitudinales no debe exceder los 1,5 m y puede formar una combinación con otros miembros
estructurales longitudinales, como vigas de plataforma y vigas de motor, a discreción del inspector.
En los buques con un número de escantillón inferior a 100, se pueden omitir los larguerillos
siempre que se sustituyan por otros refuerzos longitudinales del casco, ya sea mediante la
forma del casco, lomos, nervaduras o uniones al interior del casco.
2. Cuando el peso del sobrelaminado supere los 1800 g/m2 , la unión del refuerzo al casco se
incrementará en 40 mm de ancho por capa de 600 g/m2 de CSM. Ver Figura 6.12.5.
CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.11.5 Tabla 5: Construcción del espejo de popa (montaje del motor fuera de borda)
Grosor Peso laminado Peso laminado

Potencia del motor Núcleo de madera contrachapada
mínimo exterior interior
HP máx. kW máx. milímetro milímetro

g/m2 g/m2
5 4 20 - 25 30 3000 1500
20 15 25 - 30 35 3600 1800
50 37 30 - 35 40 4200 2400
100 75 30 - 35 45 4800 3000
150 112 35 - 40 50 5400 3600
200 150 40 - 45 60 6000 4200
Notas:-
1. El laminado interior no debe ser inferior al 60 % del requerido para la disposición de la traca de arrufo, y
el laminado exterior no debe ser inferior al 60 % del requerido para la disposición del área de la quilla,
como se especifica en la Tabla 6.11. 1 para el laminado del casco.
2. El laminado interior se extenderá hacia los lados y la parte inferior de la moldura del casco y se estrechará
gradualmente según se requiera para los refuerzos de las esquinas en esta área.
3. Los espejos de popa que no estén sujetos a cargas de motores fuera de borda o unidades de patas de
propulsión deben tener el mismo peso que se requiere para el laminado del casco y construirse
generalmente como se detalla en el Párrafo 6.9.14 y con refuerzos espaciados como para las cuadernas.
4. Para los buques en los que el número de escantillón sea superior a 200, los detalles de la construcción
del espejo de popa se presentarán para su aprobación.
CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.11.6 Tabla 6: Rieles superiores con bridas
Riel superior Brida total Profundidad de brida

Escantillón ancho en concha
número peso
milímetro
g/m2 milímetro
10 70 3000 90
15 75 3300 100
20 80 3600 120
25 90 3900 140
30 100 3900 150
45 110 4200 160
60 120 4500 170
80 125 4500 180
100 130 4800 190
150 135 4800 200
200 140 5100 210
250 150 5400 220
300 160 6300 230
350 165 6600 240
400 170 6900 250
450 175 7200 260
Notas:-
1. El peso se basa en CSM a 600 g/m2 .

2. El ancho de la barandilla superior, el laminado y la profundidad de la pestaña, como se muestra en la
Tabla, son recomendaciones si el diseño de la moldura del casco permite y requiere una barandilla
superior con pestaña integral.
3. Las molduras de una sola pieza y las que no tienen un travesaño superior con reborde deben equiparse
con un refuerzo longitudinal en toda la longitud del buque mediante el uso de una borda de madera y un
arreglo de remate o una conexión de moldura de cubierta y una barra de fricción.
CONSTRUCCIÓN PRFV
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6.11.7 Tabla 7: Cubiertas principales (vigas de PRFV y construcción de núcleo sándwich)
vigas PRFV Emparedado Estante de vigas
Estantería
número Manga Peso Peso Mínimo
cara haz de vigas
escantillón a laminado laminado centro Estantería
del haz web Laminado de vigas cubierta a casco
alveolares
casco interior exterior espesor viga laminado PRFV
milímetro milímetro
g/m2 g/m2 (CSA)
g/m2 g/m² g/m² milímetro
cm² g/m²
10 50 75 1500 1200 900 1200 15 1200 10 1200
15 75 100 1800 1800 900 1200 15 1800 15 1800
20 75 125 1800 1800 1200 1500 15 1800 20 1800
25 100 125 1800 1800 1200 1500 15 1800 25 1800
30 100 125 1800 2400 1200 1500 15 2400 30 2400
45 100 125 2400 2400 1200 1500 15 2400 35 2400
60 100 125 2400 2400 1200 1800 15 2400 35 2400
80 100 125 3000 2400 1200 1800 15 2400 40 2400
100 100 150 3000 3000 1500 1800 15 3000 40 3000
150 100 175 3000 3000 1800 2100 20 3000 45 3000
200 100 175 3000 3000 1800 2100 20 3000 50 3000
250 100 200 3000 3000 1800 2100 20 3000 55 3000
300 100 200 3000 3000 1800 2100 20 3000 60 3000
350 100 225 3000 3000 1800 2100 20 3000 sesenta y cinco 3600
400 100 250 3000 3600 1800 2100 20 3600 70 3600
450 150 250 3300 3600 1800 2400 20 3600 75 3600
Consulte las Notas en la página siguiente.

CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.11.7 Tabla 7: Cubiertas principales (construcción de vigas PRFV y núcleo sándwich)

(continuación)
Notas:-
1. Los escantillones para vigas de cubierta se basan en una separación de 500 mm de centro a centro.
Cuando la separación supere los 500 mm, los escantillones se incrementarán en proporción directa.
2. La mesa se basa en un núcleo tipo H de corte transversal de PVC. El núcleo puede ser cualquier
material de núcleo estructural con propiedades similares a la deformación, como espuma, balsa o
paneles de nido de abeja, cuyos detalles deben presentarse para su consideración. El grosor del núcleo
no debe ser inferior al indicado en las tablas.
3. Los pesos del laminado se basan en CSM.

4. Cuando los componentes estructurales circundantes lo permitan, el entrepaño de la viga se puede
reemplazar con soportes de la viga, cuyos detalles deben presentarse para su consideración.
5. Las secciones de viga indicadas se utilizarán para vigas de gran canto, vigas ordinarias y carlings.
Cuando se propongan secciones de viga alternativas, se presentarán detalles para su consideración.
6. Puede ser necesario un exceso de adherencia adicional para lograr una resistencia al impacto adecuada
según la operación del recipiente.
CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.11.8 Tabla 8: Cubiertas principales (construcción de madera contrachapada revestida)
Estante de
Cara Cara de Estante de vigas
web en Espesor de madera
número de vigas vigas
el centro madera contrachapada revestimiento de PRFV contrachapada
escantillón profundas ordinarias laminado PRFV
g/m2 (CSA)
cm2 g/m2
10 sesenta y cinco 35 80 9 1200 10 1200
15 70 35 85 12 1200 15 1800
20 70 40 85 15 1200 20 1800
25 70 45 95 15 1800 25 1800
30 75 50 100 18 1800 30 2400
45 85 55 110 18 1800 35 2400
60 95 sesenta y cinco 120 18 1800 35 2400
80 100 75 130 20 1800 40 2400
100 110 85 140 20 1800 40 3000
150 120 95 150 20 2400 45 3000
200 135 110 165 25 2400 50 3000
250 150 120 180 25 2400 55 3000
300 160 125 200 25 2400 60 3000
350 170 140 200 25 2400 sesenta y cinco 3600
400 180 150 210 30 3000 70 3600
450 180 150 210 30 3000 75 3600
Nota:-
1. Los escantillones para vigas de cubierta se basan en una separación de 500 mm de centro a
centro y con una inclinación de 20 mm por metro de longitud de viga. Cuando la separación
supere los 500 mm, los escantillones se incrementarán en proporción directa.
Consulte las Notas en la página siguiente.
w
ÿÿ
Face
&
g/
m²
web
ocho 1500
1800
2100
24003000
27003300
3300
3600
3600
Web 506060 70758590100
sesent
ycinco 115
Sección
horizontales
Refuerzos
ÿmm
Cara 5060
ÿÿ sesent
ÿmm ycinco
sesent
ycinco 75859095115
120
w
Face
&
g/
m²
web
ocho1200
1200
1500
1800
2100
24003000
27003300
3300
3600
3600
milímetro
Web4040506060 70758590100
sesent
ycinco 115
Refuerzos
verticales
Sección
milímetro
Cara40505060
sesent
ycinco
sesent
ycinco 75859095115
120
30 Laminado
de
mamparo
wg/
m²
ocho
ÿÿÿÿÿ 2100
2100
2400
27003300
27003300
25 Laminado
de
mamparo
wg/
m²
ocho
ÿÿÿÿ 2100
2100
2400
27003000
27003300
3600
20 Laminado
de
mamparo
wg/
m²
ocho
ÿ 1800
1800
2100
2100
2400
27003000
27003300
3600
3900
15 Laminado
de
mamparo
wg/
m²
ocho
1800
1800
2100
2100 ÿ2 ÿÿÿÿÿÿ
10 Laminado
de
mamparo
wg/
m²
ocho
1800
2100
2100 ÿ2 ÿÿÿÿÿÿÿ
metro
Profundidad
ulkhead
de
1.21.51.82.12.42.73.03.33.63.94.24.6
b
6.11.9 Tabla 9: Mamparos estancos de construcción tipo sándwich
Mesas para la construcción de PRFV 6.11
Revisión 0720
CONSTRUCCIÓN PRFV
CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.11.9 Tabla 9: Mamparos estancos de construcción tipo sándwich (continuación)
Notas:-
1. La profundidad del mamparo se mide desde la parte superior del piso/marcos hasta la parte inferior de la
cubierta en la línea central. Cuando la profundidad del mamparo sea inferior a 2,4 m, se pueden incorporar
soportes de piso o conexiones de carpintería adjuntas como refuerzos.
2. Los escantillones de mamparo se basan en un espaciado de refuerzo de 900 mm. Cuando la separación
de los refuerzos difiera de 900 mm, el peso del laminado del mamparo se modificará a razón del 5 % por
cada 50 mm de diferencia de separación, pero en ningún caso los laminados deberán ser inferiores a 1800
g/m².
3. Los mamparos con una profundidad de 1,8 m o superior se reforzarán aún más mediante la adición de
refuerzos horizontales.
4. Todos los mamparos se unirán al laminado del armazón con ángulos dobles como se detalla en la Figura
6.12.6.
5. Los mamparos no estancos tendrán los escantillones necesarios para los mamparos estancos.
CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.11.10 Tabla 10: Mamparos estancos de construcción de madera contrachapada
Refuerzo
Sección de
Profundidad Espesor de vertical Laminado de rigidizador
refuerzo horizontal
del mamparo madera contrachapada sección unión de carcasa espaciado
metro milímetro Cara Web g/m2 milímetro Cara Web
milímetro milímetro milímetro milímetro
0.5 9 ÿ ÿ
1200 ÿ ÿ ÿ
0.7 9 ÿ ÿ
1200 ÿ ÿ ÿ
0.9 12 ÿ ÿ
1800 ÿ ÿ ÿ
1.2 15 50 40 1800 500 ÿ ÿ
1.5 18 50 40 1800 500 ÿ ÿ
1.8 18 50 50 2400 500 ÿ ÿ
2.1 18 60 50 2400 500 75 50
2.4 22 sesenta y cinco 50 2400 500 75 50
2.7 22 70 50 2400 500 80 50
3 25 75 50 3000 500 85 50
3.3 25 75 50 3000 500 90 50
3.6 25 80 50 3000 500 90 50
3.9 25 85 50 3000 500 100 50
4.2 30 90 50 3600 500 100 50
Notas:-
1. La profundidad del mamparo se mide desde la parte superior del piso/marcos hasta la parte inferior de la
cubierta en la línea central. Cuando la profundidad del mamparo sea inferior a 2,4 m, se pueden incorporar
soportes de piso o conexiones de carpintería adjuntas como refuerzos.
2. Los mamparos con una profundidad de 2,1 m o más se reforzarán aún más mediante la adición de
refuerzos horizontales.
3. Todos los mamparos se unirán al laminado del armazón con ángulos dobles como se detalla en la Figura
6.12.6.
4. Los mamparos no estancos tendrán los escantillones necesarios para los mamparos estancos.
5. Los refuerzos verticales y horizontales deben ser secciones de madera atornilladas y pegadas en su
posición.
CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.11.11 Tabla 11: Construcción de la caseta
Espesor de Construcción con núcleo de espuma

madera contrachapada
piel única
Tamaño del buque PRFV Piel exterior Centro piel interior
(1088 WBP)
milímetro
g/m2 g/m2 milímetro
g/m2
0-7m 10 2700 1500 10 1200
7-9m 12 3900 2100 12 1200
9-12m 18 5700 2100 12 1800
12-15m 25 6900 2700 15 2400
Notas:-
1. La caseta de gobierno y las casetas de cubierta pueden ser de madera contrachapada con acabado únicamente
pintado. El contrachapado debe ser de grado BS 1088 WBP (o equivalente) y los refuerzos deben tener una
separación de 500 mm. Si está revestido de PRFV, el contrachapado puede ser de calidad B/BB con revestimiento
exterior de dos capas de gelcoat 600 CSM o acabado de pintura.
1. En las casetas de construcción de PRFV de una sola piel, la disposición debe ser como se especifica
anteriormente con un acabado exterior de gelcoat.
2. En las casetas de construcción con núcleo, los revestimientos interior y exterior de PRFV deben ser como
se especifica en la tabla anterior con un acabado exterior de gelcoat o pintura.
3. Esta Tabla es para la construcción de casetas de gobierno de tamaño normal correspondientes al tamaño
del buque indicado, para estructuras más grandes y cubiertas de abrigo, consulte la Tabla 4.20.18 estructuras
de aluminio o equivalente.
4. Se pueden considerar timoneras de construcción alternativa previa presentación de los detalles.

CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.12.1 Dimensiones numéricas de escantillón – monocasco
L x B x D = número de escantillón
Eslora total medida en línea recta desde el lado de proa de la popa en la parte superior hasta el lado de popa/pecho de popa o
el lado de proa de la proa bulbosa hasta el lado de popa/pecho de popa, si es mayor.
Ancho 'B' el mayor ancho del recipiente fuera de la moldura de concha.
Calado 'D' medido en el medio del barco desde la parte inferior de la quilla hasta la parte superior de la moldura del casco o la borda.
CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.12.2 Dimensiones numéricas de escantillón – multicascos
2 (L xbx D) = Número de escantillón
Eslora total medida en línea recta desde el lado de proa de la popa en la parte superior hasta el lado de popa/pecho de popa
o el lado de proa de la proa bulbosa hasta el lado de popa/pecho de popa, si es mayor.
Manga 'b' la mayor manga de cada casco al nivel de la cubierta de crucería fuera de la moldura del forro.
Puntal 'D' medido en el medio del barco desde la parte inferior de la quilla hasta la parte inferior de la cubierta.
CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.12.3 Diagrama de disposición de muestras

CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.12.4 Detalles de encuadre

CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.12.5 Brazolas de escotilla

CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.12.6 Fijaciones de mamparos

CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.12.7 Conexión de mamparo con núcleo de espuma

CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.12.8 Asientos del motor

CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.12.9 Conexiones plataforma/viga/plataforma

CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.12.10 Junta de moldura de cubierta a casco

CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.12.11 Estructura de cubierta

CONSTRUCCIÓN PRFV
Revisión 0720
6.12.12 Sección en amurada y plataforma de viga

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6.1 Requerimientos generales

6.11.1 Laminado del casco (construcción de una sola piel)

6.12 Figuras e ilustraciones

6.12.1 Dimensiones numéricas de escantillón – monocascos

Sección 6.1 - Requisitos generales

6.1.3 No se permite que los Propietarios y otros Subcontratistas completen la estructura

6.1.7 En las circunstancias descritas anteriormente, se requerirán más inspecciones y la

Sección 6.2 - Definiciones

En estas Normas, las siguientes expresiones tienen los siguientes significados:

6.2.2 “Resina activada” significa resina con catalizador añadido.

6.2.6 “Espuma” significa poliuretano de celda cerrada o espuma rígida de PVC.

6.2.7 "Anterior" significa material utilizado con el fin de formar, reforzar y

6.2.8 “Gelación” significa el proceso de curado de la resina líquida a un estado gelatinoso.

6.2.12 “Etapa verde” significa en un estado gomoso blando.

6.2.16 “Laminado” significa capas alternativas de refuerzo de vidrio y resina

6.2.18 “Estera aglomerada en polvo” significa un refuerzo de fibra de vidrio impregnado

6.2.19 “Resina preacelerada” significa una resina a la que se le ha agregado previamente un

6.2.20 “Resina” significa resina sintética de poliéster insaturado.

6.2.21 “Construcción en sándwich” significa un método de construcción que comprende dos

Sección 6.3 - Locales de moldeo

6.3.7 La fibra de vidrio debe almacenarse y adaptarse en condiciones secas.

Sección 6.4 - Práctica del taller de moldeo

La temperatura 15ÿC hasta 25ÿC

La temperatura por debajo de 13ÿC o por encima de 32ÿC

Los registradores de humedad y temperatura deben ubicarse en el taller de moldeo.

Procedimiento de uso del catalizador

6.4.9 Los gráficos de porcentajes de catalizador estándar deben proporcionarse en el taller.

6.4.10 El moldeador es responsable de garantizar que el catalizador se

Registro de los materiales que se utilizan.

Sección 6.5 - Materiales

Sección 6.6 - Disposición del laminado

por ejemplo: 8 x 6 mm de diámetro

Los vacíos vinculados se evaluarán como un solo vacío.

Sección 6.7 - Método de colocación manual

Sección 6.8 - Método de laminación por aspersión

Sección 6.9 - Construcción del casco

6.9.9 Deben evitarse discontinuidades y puntos duros en la estructura. Cuando la resistencia de un

6.9.11 Cuando se coloquen almohadillas de respaldo o de inserción en la forma de la fijación de

Sección 6.10 - Construcción de cubierta

Secciones 6.11 y 6.12 - Tablas, figuras e ilustraciones

6.11 Mesas para la construcción de PRFV

6.11.1 Tabla 1: Laminado del casco (construcción de una sola piel)

Caparazón Quilla Escarpado

10 3000 400 5400 250 3000

15 3300 450 5700 300 3600

20 3600 500 6000 350 3900

25 3900 500 6300 350 4200

30 3900 550 6600 400 4200

45 4200 550 6900 400 4500

60 4500 600 7200 450 4800

80 4500 600 7500 450 4800

100 4800 650 7800 500 5400

150 4800 700 8100 550 5400

200 5100 750 8400 600 5700

250 5400 800 9000 650 6000

300 6300 1000 9300 700 6900

350 6600 1000 9600 750 7200

400 6900 1100 9900 800 7500