Balanceo de Linea MANUFACTURA ESBELTA - Articulo Cientifico

INGENIERÍA DE MÉTODOS 2
“Año del bicentenario del Perú”

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE
FACULTAD DE INGENIERÍA
TÍTULO:
“INFORME DE ARTÍCULOS CIENTÍFICOS”
AUTORES:
WUENDY GUTIERREZ JUAREZ

ALEXIS CHRISTIAN QUISPE GUTIÉRREZ
MARCO ALEXANDER CAPULIAN RONDO
WILBER JESUS DAVILA TORRES
DOCENTE:
SALAS HIDALGO LUIS MIGUEL
CURSO:
INGENIERÍA DE MÉTODOS II
Lima-Perú
2021
1. PRESENTACIÓN DEL INFORME FINAL
1.1 Titulo
Balanceo de líneas utilizando herramientas de manufactura

esbelta
1.2 Autores
 Mauricio López Acosta

 Gilda María Martínez Solano
 Aarón Fernando Quirós Morales
 Jorge Alberto Sosa Ochoa
1.3 Resumen de Abstrac
En el diseño de una línea de producción se reparten las tareas para

que los recursos productivos utilizados se utilicen de la forma más
ajustada posible en todo el proceso. Se podrá decir que una cadena
está bien equilibrada cuando no tenga tiempos de espera entre una
estación y otra. El talk time es un término que es muy conocido en
la manufactura en el cual se usa para encontrar el tiempo en el que
se tarda en completar una unidad para cumplir con la demanda. En
este trabajo se quiere balancear la línea de producción mediante la
aplicación de herramientas de manufactura esbelta para establecer
la cantidad necesaria de trabajadores unificando actividades para
desaparecer el tiempo de ocio sin afectar la productividad. Se
establece la operación estándar se enseña y se hace que se
respete. También se disminuye la variación de la calidad y se
mejora la productividad no obstante hay operaciones que no son
fáciles de establecer por sus características y es importante
estandarizarlas busca la manera más adecuada para su área de
trabajo. En el presente trabajo se establece la carga de trabajo
utilizando la técnica del uso del cronometro. Para que se obtenga
las tolerancias se utilizó el método de tolerancia constante sumada
al tiempo normal ya que es una de las técnicas más utilizadas en la
industria.
1.4 Resumen de la introducción
Las empresas que adoptan la manufactura esbelta desean reducir

sus costos redefiniéndolas actividades de la empresa. Las
empresas que consiga una correcta implementación les traerá un
aumento de la producción, incremento de la productividad, menores
costos y una mejor calidad. La manufactura esbelta trae consigo
una reducción del tiempo de ocio además se pudo compartir el uso
de las herramientas que se utilizan en las actividades con las otras
líneas de producción ya que ahora una persona realizara esta
operación. Se pudo observar que no porque haya más operadores
en una línea significa que se producirá un número mayor de piezas
sino que los operadores se acostumbran a una carga de trabajo
específica por lo que los operadores no lo harán de una manera
rápida e irán perdiendo sus habilidades. Según esto se puede
concluir lo realmente importante es que los trabajadores estén
cargados con un ritmo de trabajo uniforme basado en el tiempo del
talk time para que se produzcan las piezas necesarias, respecto al
tiempo estándar se considera que es muy esencial la capacitación a
los trabajadores para que estos cumplan los tiempos establecidos
para que se produzca las piezas de acuerdo a la demanda del
cliente.
1.5 Resumen de los estados del arte
Muñoz, 2009 “, la eficiencia de las actividades contribuirá de

manera destacada en la rentabilidad económica de la empresa a
corto y a largo plazo”. En consecuencia de esto surgen estrategias
de fabricación, entre ellas la manufactura esbelta que considera un
método viable y efectivo para alcanzar la eficiencia. En el presente
estudio se ha utilizado la manufactura esbelta o lean manufacturing
que es eliminar todos los desperdicios o muda (cualquier actividad),
incluyendo las operaciones que no le agregan valor al producto,
servicio o procesos.
7 desperdicios identificados por la manufactura esbelta:
 Sobreproducción.
 Inventario.
 Defectos, retrabajos y reparaciones.
 Movimiento.
 Del proceso.
 Esperas (colas).
 Transporte.
Estudio de tiempos con cronómetro:
Es el proceso de determinar el tiempo que requiere un operador diestro

y bien capacitado a un ritmo normal, para hacer una tarea específica.
Método Continuo: Se emplea para tareas que son muy concretas,

que son difíciles de dividir en subtareas; luego consiste en dejar que
el cronómetro correr desde que se empieza la tarea hasta que se
termina, registrando el tiempo total
Método Regreso a Cero: Se lee a la terminación de cada subtarea, y

luego se regresa a cero de inmediato
Takt Time:
Se utiliza para establecer el tiempo que se debe tardar en completar

una unidad para cumplir con la demanda
Valor de la actuación
La comparación entre la escala del tiempo observado de trabajo, y la

escala de trabajo estándar sea más efectiva, es necesario tener una
escala numérica para hacer una evaluación.
1.6 Resumen de las aplicaciones
Para el estudio de este artículo Primero tenemos que encontrar una

base para los establecimientos de las operaciones estándares la cual
se aplicara para cada operación unitaria, por cada parte, por cada
máquina y por cada proceso, todas las operaciones deben ser
estandarizadas. Los elementos más comunes e importantes para las
operaciones estándares: Carga de trabajo (tiempo de la operación),

Secuencia de operación, Puntos críticos.
Dentro de ellos El cuarto elemento de la operación estándar que son
los puntos crítico a través de estos se consigue la calidad, facilidad y
seguridad en la operación. Para poder lograr estos resultados se
debe considerar el ingenio y la intuición para definirlos. Es importante
clarificar los puntos críticos de la operación, para después enseñarla
a los operadores y hacer que las respeten, y así poder tener el
mismo nivel de habilidad.
. Cálculo del tiempo estándar:
Tiempo estándar = Tiempo normal * Valor de la actuación * %

tolerancias
Para obtener las tolerancias se utilizó el método de tolerancia

constante sumada al tiempo normal, ya que es una de las técnicas
más utilizadas en la industria.
Una vez balanceada la línea, se calcula la productividad del “antes” y

el “después” para determinar en qué porcentaje aumentó la
productividad.
2. ANALISIS Y CONOCIMIENTOS DE INGENIERIA
2.1 Descripción del proceso evaluado y problemática del artículo

científico consultado.
En el primer paso (cronometrar actividades y aplicar la fórmula

del número de muestras a cronometrar) se tomó el tiempo (10
muestras) para cada actividad representado en segundos, en la
tabla 2 se muestran las 10 operaciones que fueron
cronometradas en la línea de BT Ibox, cada una de esas
operaciones fueron realizadas por operadores capacitados.
Una vez que fueron cronometradas todas las actividades, en el

mismo paso 1 se prosiguió a obtener el promedio de cada una
de ellas y se aplicó la fórmula
Comprobar que el número total de muestras fueran suficientes

Calcula el takt time, este se obtiene dividiendo el tiempo

disponible con el que cuenta la empresa entre la demanda del
cliente. Dicho resultado nos señalará el tiempo máximo que el
operador debe trabajar la pieza antes de pasarla
2.1 Análisis del Proceso (SIPOC, DOP, DAP, DR, Flujogramas,

etc.) del artículo científico consultado si hubiere.
Después de realizar un análisis había 10 trabajadores, el cuello

de botella era la operación 2 (Fracture & Initial Test) que dura
102.14 segundos = 1.70 min. Para obtener las piezas fabricadas
se divide el tiempo disponible (516 min) entre los 1.70 minutos
que dura dicha operación, dando como resultado un total de
303.5 piezas aproximadamente. Este resultado se divide entre el
total de operadores (10) y la jornada laboral de trabajo por turno
(8.6 hrs)
El resultado de 3.52 significa que cada operador fabrica 3.52

piezas por hora
Cuando el balanceo de línea se realizó, el cuello de botella se

convirtió en la operación 5 que dura 58.52 segundos, pero se
acordó que la operación 6 sería el cuello de botella ya que es
una máquina manejada por un operador a la cual no puede
reducírsele el tiempo, mientras que a la operación 5 sí, ya que
es una operación manual por lo cual poco a poco el operador irá
adquiriendo más práctica por lo que su tiempo se reducirá. Al
hacer los cálculos correspondientes se llegó al resultado que
cada operador realiza 9.21 piezas
Este balanceo ha aumentado la productividad de la línea en un

161% ya que ahora se producen más piezas utilizando menos
gente para ello.
2.2 Identificación y fundamentación del desarrollo de la mejora de

métodos del artículo enfocado a lo requerido por el profesor para
aplicarlo en la empresa elegida.
Analizando este artículo pudimos observar antes de haber

realizado el balanceo de la línea, esta contaba con 10
operadores, los cuales tenían una escasa carga de trabajo por
lo que los trabajadores presentaban un promedio de tiempo de
ocio de 16 segundos por pieza. Por tanto, al realizar el
balanceo se combinaron actividades para ajustarlas en base al
takt time para que la carga de trabajo se encontrase nivelada
entre cada uno de los operadores.
3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES (7.5 PUNTOS)
3.1 conclusiones
Al evaluar el estudio en la empresa, mediante el método de

manufactura esbelta en la línea de producción BT Ibox, trajo consigo
una reducción del tiempo ocio y aumento la producción diaria por
operador en casi un 80% basado en el tiempo takt time en donde los
operadores estén cargados con un ritmo de trabajo uniforme para que
así produzcan las piezas necesarias.
3.2 Recomendaciones
Se recomienda la utilización de los balanceos de manera constante

ya que poco a poco se van agregando máquinas o herramientas
nuevas las cuales agilizan el trabajo, razón por la cual es necesario
hacer un nuevo ajuste para que exista de nuevo el flujo o la carga de
trabajo óptima para eliminar el tiempo de ocio.

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“Año del bicentenario del Perú”

WUENDY GUTIERREZ JUAREZ

1. PRESENTACIÓN DEL INFORME FINAL

Balanceo de líneas utilizando herramientas de manufactura

 Mauricio López Acosta

1.3 Resumen de Abstrac

En el diseño de una línea de producción se reparten las tareas para

1.4 Resumen de la introducción

Las empresas que adoptan la manufactura esbelta desean reducir

1.5 Resumen de los estados del arte

Muñoz, 2009 “, la eficiencia de las actividades contribuirá de

7 desperdicios identificados por la manufactura esbelta:

Estudio de tiempos con cronómetro:

Es el proceso de determinar el tiempo que requiere un operador diestro

Método Continuo: Se emplea para tareas que son muy concretas,

Método Regreso a Cero: Se lee a la terminación de cada subtarea, y

Se utiliza para establecer el tiempo que se debe tardar en completar

La comparación entre la escala del tiempo observado de trabajo, y la

1.6 Resumen de las aplicaciones

Para el estudio de este artículo Primero tenemos que encontrar una

operaciones estándares: Carga de trabajo (tiempo de la operación),

. Cálculo del tiempo estándar:

Tiempo estándar = Tiempo normal * Valor de la actuación * %

Para obtener las tolerancias se utilizó el método de tolerancia

Una vez balanceada la línea, se calcula la productividad del “antes” y

2. ANALISIS Y CONOCIMIENTOS DE INGENIERIA

2.1 Descripción del proceso evaluado y problemática del artículo

En el primer paso (cronometrar actividades y aplicar la fórmula

Una vez que fueron cronometradas todas las actividades, en el

Comprobar que el número total de muestras fueran suficientes

Calcula el takt time, este se obtiene dividiendo el tiempo

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Después de realizar un análisis había 10 trabajadores, el cuello

El resultado de 3.52 significa que cada operador fabrica 3.52

Cuando el balanceo de línea se realizó, el cuello de botella se

Este balanceo ha aumentado la productividad de la línea en un

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