MC214C Labo 01 ANALISIS DE ARENA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
Faculta de Ingeniería Mecánica
LABORATORIO 1
“ANÁLISIS DE ARENA PARA FUNDICION"
CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA II – MC214
PROFESOR: ROBERTO PINEDA LEON
SECCION: “C”
INTEGRANTES: RUBIO CARAZAS BRYAN MARTIN 20181166H
COAGUILA DELGADILLO JORGE LUIS 20020030G
GOMEZ HUAYCOCHEA FRANK JEFERSON 20181259F
TAIPE GUILLEN JONATHAN PIO 20181018I
VEGA SALAS RICARDO MARTIN 20152548C
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE CIENCIAS DE INGENIERIA AREA DE PROCESOS
INDICE
INDICE……………………………………………………………………………………...............2
1.-OBJETIVOS……………………………………………………………………................3
2.- MARCO TEORICO……………………………………………………………………….4
2.1.- Fundición y arena de moldeo……………………………………..……………..4
2.2.- Tipos de arena de moldeo…………………………………………………….....5
3.- PROCEDIMIENTO- INSTRUMENTOS CON SU DEFINICIÓN……………………..6

3.1.- Instrumentos……………………………………………………………………….6
3.2.- Procedimiento……………………………………………………………………...7
3.3.- accesorios…………………………………………………………………………8
3.4.- materiales a utilizar……………………………………………………………….9
4.PROCEDIMIENTO………………………………………………………………………..10
4.1.- Determinación del % de Humedad …………………………………………...10
4.2.- Determinación del % Sílice y % de Bentonita………………………………..10
4.3.- Determinación del Índice de Finura IF…………………...............................12
4.4.- Cálculos…………..………………................................................................13
5.- CUESTIONARIO………………………………………………………………………..15
6.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………………………………...18
6.1.- Conclusiones………………………………………........................................18
6.2.- Recomendaciones………………………………………………………………18
7.- BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………….19
8.- ANEXOS…………………………………………………………………………………20
I. OBJETIVOS
1.1 Objetivo general.

Determinar los componentes y las características de la arena de moldeo,
aplicando la norma de AFS.
1.2 Objetivos específicos.

 Determinar el % de humedad de la arena de moldeo.
 Determinar el % Sílice y % de Bentonita presentes en la arena de
moldeo.
 Determinar el Índice de Finura IF
 Determinar la forma de grano.
 Realizar el tamizado de la sílice.
3
II. MARCO TEORICO
2.1 Fundición y arena de moldeo.

La fundición es un proceso metalúrgico utilizado para producir tipos de piezas de
tamaño de dimensiones y formas variables y complejas. Por este motivo se hace
necesario el estudio de las arenas de moldeo con las cuales se va a fabricar el
molde que conllevan a un desarrollo efectivo de piezas fundidas con excelentes
propiedades, que garanticen un buen llenado del molde y un eficiente acabado
superficial.
Los moldes de arena que se utilizan para la obtención de piezas metálicas mediante
el proceso de fundición deben poseer características y propiedades adecuadas, a
fin de asegurar piezas con el menor número de defectos posible. En la industria de
la fundición de metales, la arena de mayor uso a nivel mundial ha sido la arena de
sílice (SiO2), con la cual se han obtenido muy buenos resultados en la fabricación
de moldes de arena.
Pero la arena debe reunir cierto tipo de características como la granulometría de la
forma de los granos de arena, porcentaje de humedad, densidad aparente y
contenido de arcilla, así como reunir ciertas condiciones como como la
refractariedad y resistencia, durabilidad o vitalidad
La granulometría constituye una de las principales propiedades físicas de las
arenas de moldeo que impacta directamente sobre la resistencia y el producto final
fundido; Es importante tener en cuenta que esta propiedad sumada a la forma de
grano se encuentra clasificadas dentro de algunos parámetros impuestos por el
comité de la división de arenas AFS (índice de finura y distribución)
La humedad por su parte, es una característica muy importante a la hora de realizar
el proceso de moldeo, debido a que esta es la que se encarga de definir las variables
que rigen el comportamiento del molde a la hora de realizar la colada. Una humedad
excesiva provoca en la pieza oxidación y mala evacuación de gases, mientras que
el otro extremo no alcanza la resistencia necesaria para que la arena se compacte.
La densidad aparente de una arena se relaciona con la compactibilidad de las
arenas, e indica cuanto es capaz la arena de reducir su nivel y está relacionada
directamente con la humedad de la pieza.
4
El contenido de arcilla es fundamental a la hora de estudiar la resistencia en verde,

es decir antes de la colada, por ello a mayor contenido de arcilla, mayor capacidad
tendrá la arena de formar un molde.
Refractariedad, resistir la acción de las temperaturas altas. Depende de la pureza
en su composición química.
Resistencia, durabilidad o vitalidad deben conservar la reproducción del modelo
y soportar los choques térmicos sin fragmentarse dependiendo de la estructura de
los granos.
2.2 Tipos de arena de moldeo

Las arenas de moldeo se pueden dividir:
En función de su contenido de arcilla como arenas secas o tierras grasas, arenas
semigrasas, arenas verdes o tierras magras.
En función de la forma del grano como arenas de grano esferoidal, arenas de
grano angulado, arenas de grano compuesto.
En función del tamaño del grano como arenas de grano grueso, arenas de grano
medio, arenas de grano fino
En función de su aplicación como arenas de revestimiento, arenas de relleno,
arenas para machos.
En función de su procedencia como arenas de sílice (SiO2), arenas naturales (o
semisintéticas), arenas sintéticas.
5
III. PROCEDIMIENTO- INSTRUMENTOS CON SU DEFINICIÓN
3.1 Instrumentos/ Equipos a Utilizar

-Balanza de precisión
Son instrumentos de pesaje de funcionamiento no automático que utilizan la acción

de la gravedad para determinación de la masa. Están compuestas por un único
receptor de carga (plato) donde se deposita el objeto para medir. Una célula de
carga mide la masa a partir de la fuerza (peso) ejercida por el cuerpo sobre el
receptor de carga.
- Microscopio
Es un instrumento que permite observar objetos no perceptibles al ojo humano. Esto
se logra mediante un sistema óptico compuesto por lentes que forman y amplifican
la imagen del objeto que se está observando.
Consta de dos partes, una mecánica que tiene la finalidad de sostener la

preparación a examinar y soportar todo el sistema óptico del microscopio. Y una
parte óptica que considera los dos sistemas de lentes convergentes centrados sobre
un eje óptico común, denominado ocular y objetivo.
6
3.2 Equipos
- Lámpara de secado
7
3.3 Accesorios
- Juego de Tamices
- Elutiador
8
3.4 Materiales a Utilizar

- Arena para fundición ya utilizada
- Agua
9
IV. PROCEDIMIENTO
4.1 Determinación del % de Humedad
Se toma una de 20 g y se lleva a una lámpara de secado durante 12 -15 minutos, luego se
procede a pesar la muestra seca y por diferencia de pesos se determina la humedad.
4.2 Determinación del % Sílice y % de Bentonita.

Se toma una muestra de 50 g (muestra total) El cual se procede a un proceso de lavado en
el Elutiador de la siguiente manera:
a) A la muestra se le agrega 800 cc de agua
b) Se procede a agitar en el Elutiador durante 3 minutos
10
c) Se agrega 200 cc más de agua
d) Se deja que decante 1 minuto
e) Por el principio de sifón se elimina el exceso de agua y la bentonita
11
f) Se repite el procedimiento hasta obtener Sílice pura
g) Una vez obtenida la Sílice pura se lleva a la Lámpara de secado y luego se pesa
h) Por diferencia se obtiene el peso de bentonita (considerar la cantidad de agua ya

determinada para el cálculo) y de acuerdo al Cuadro 1 determinar el tipo de arena
4.3 Determinación del Índice de Finura IF.

a) La Sílice obtenida se tamiza
b) Se procede a pesar las cantidades de Sílice que queda en cada tamiz
c) Se aplica la formula respectiva, donde:
Pi = Porcentaje en peso en función de la muestra total
Ki = Constante de cada malla (ver cuadro Nro. 2)
d) De acuerdo al cuadro Nro. 3 se determina el Índice de Finura y el tamaño promedio de

grano
4.4 Determinación de la forma de grano

Luego de pesar la sílice de cada tamiz se procede a ver en el microscopio la forma de grano.
Verificación de resultados
De acuerdo a los resultados obtenidos preparar una muestra semejante con los
componentes no usados y verificar los resultados.
Realizar el tamizado de la sílice antes de la mezcla
12
4.4 Cálculos
Primero determinares el porcentaje de humedad que hay en la muestra.
𝑚 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 120 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
𝑚𝑠𝑒𝑐𝑎 = 111.75 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
Ahora determinamos el porcentaje de humedad
𝑚 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑚𝑠𝑒𝑐𝑎 120 − 111.75

%𝐻 = × 100% = × 100%
𝑚 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 120
%𝐻 = 6.875%
Ahora procedemos a calcular la composición de nuestra arena (%Sílice y

%Bentonita).
𝒎𝑺𝒊 = 𝟗𝟗. 𝟑 𝒈𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔
Por diferencia, se calcula la masa de bentonita
𝑚𝐵𝑒 = 𝑚𝑠𝑒𝑐𝑎 − 𝑚𝑆𝑖 = 111.75 − 99.3
𝒎𝑩𝒆 = 𝟏𝟐. 𝟒𝟓 𝒈𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔
Ahora calcularemos el porcentaje de Bentonita para determinar el tipo de arena con

el cual hemos trabajado.
𝑚𝐵𝑒 12.45
%𝐵𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 = = × 100%
𝑚𝑆𝑒𝑐𝑎 111.75
%𝑩𝒆𝒏𝒕𝒐𝒏𝒊𝒕𝒂 = 𝟏𝟏. 𝟏𝟒%
13
Tipo de arena según el

Porcentaje de Bentonita
contenido de bentonita
Grasa Más de 18%
Semigrasa 8 al 18%
Magra 5 al 8 %
Silícea Menos de 5%
Con esto determinamos que la arena es del tipo semigrasa. Ahora realizaremos los
cálculos para determinar el índice de finura, para eso realizamos la experiencia y
calculamos los pesos retenidos en cada uno de los tamices, y armamos la siguiente
tabla.
Tamiz Peso
Pi (%) K 𝑃𝑖 × 𝐾𝑖
Nro. retenido (Pi)
1 6 6.75 6.8 3 20.25
2 12 10.8 10.88 5 54
3 20 13.95 14.05 10 139.5
4 30 15.9 16.01 20 318
5 40 17.1 17.22 30 513
6 50 16.35 16.47 40 654
7 70 4.8 4.83 50 240
8 100 5.55 5.59 70 388.5
9 140 2.7 2.72 100 270
10 200 2.85 2.87 140 399
11 270 1.8 1.81 200 360
12 Fondo 0.75 0.75 300 225
Total 99.3 - 3581.3
Ahora utilizando la fórmula de índice de finura (IF).

∑ 𝑃𝑖 × 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
∑ 𝑃𝑖
3581.3
𝑰𝑭 = = 36.06546 ≈ 𝟑𝟔
99.3
Con estos datos obtenidos sabemos que se trata de una arena media, y además
tendrá un tamaño de grano de 0.25 a 0.5 mm. Asu vez cuando se mira a través del
microscopio se logra determinar que el tipo de grano es de forma subangular.
14
V. CUESTIONARIO
 Curva distributiva (N° Tamiz vs Pi)
N° DEL TAMIZ VS PESO RETENIDO

20
18
16
PESO RETENIDO (Pi)
14
12
10
8
6
4
2
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
N° DEL TAMIZ
 Curva Acumulativa (N° Tamiz vs Pacumulado)
N° DEL TAMIZ VS PESO RETENIDO ACUMULADO

100
90
PESO RETENIDO ACUMULADO
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
N° DEL TAMIZ
15
1. Indique usted la composición de la muestra analizada.
Primero determinares el porcentaje de humedad que hay en la muestra.

𝑚 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 120 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
𝑚𝑠𝑒𝑐𝑎 = 111.75 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
Ahora determinamos el porcentaje de humedad
𝑚 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑚𝑠𝑒𝑐𝑎 120 − 111.75
%𝐻 = × 100% = × 100%
𝑚 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 120
%𝐇 = 𝟔. 𝟖𝟕𝟓%
Masa de sílice:
𝒎𝑺𝒊 = 𝟗𝟗. 𝟑 𝒈𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔
Por diferencia, se calcula la masa de bentonita
𝑚𝐵𝑒 = 𝑚𝑠𝑒𝑐𝑎 − 𝑚𝑆𝑖 = 111.75 − 99.3
𝒎𝑩𝒆 = 𝟏𝟐. 𝟒𝟓 𝒈𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔
%𝑩𝒆𝒏𝒕𝒐𝒏𝒊𝒕𝒂 = 𝟏𝟏. 𝟏𝟒%
2. Según el contenido de aglutinante clasificar que tipo de arena es la analizada e

indicar sus características y su uso.
Tipo de arena según el

Porcentaje de Bentonita
contenido de bentonita
Grasa Más de 18%
Semigrasa 8 al 18%
Magra 5 al 8 %
Silícea Menos de 5%
De acuerdo a la tabla N°1, de acuerdo al porcentaje de aglutinante obtenido

podemos clasificar a la arena de tipo semigrasa.
3. Cuál es el tamaño promedio y la forma del grano de la muestra analizada.
16
Calculando el índice de finura (IF) se obtiene IF= 36, según el sistema AFS la arena
se clasifica como media con un tamaño de grano entre (0.25 a 0.5 mm).
4. Considerando las características obtenidas de la arena analizada y la curva

distributiva, indicar si sería la correcta para utilizarla como arena de contacto
para una pieza que no va a ser maquinada (justifique su respuesta
técnicamente).
Las arenas finas se utilizan para la fundición de piezas con gran acabado
superficial. Debido a que nuestra muestra es considerada arena media según el
IF no sería adecuado su uso en este proceso.
5. Indique usted cómo influye el % de Bentonita y el % de Humedad en el cálculo

del Índice de Finura.
El cálculo del índice de finura se lleva a cabo con arena lavada y seca, por lo
tanto, no tendría influencia la humedad, ni la bentonita ya que lo que se analiza
son los granos de la sílice.
6. Si deseamos obtener por medio de la solidificación direccional de una sola

dentrita que IF es el apropiado (grano fino o grano grueso). Justifique
técnicamente.
Los moldes utilizados para la producción de piezas vaciadas contienen

partículas de arena enlazadas adecuadamente para mantener su forma
durante el vaciado y la solidificación del metal, a pesar de que varias arenas
pueden ser usadas, éstas deben tener tamaño y forma de partículas
adecuadas, estabilidades térmica y dimensional a elevadas temperaturas, es
por eso que la arena recomendada es la arena de grano fino; ya que, se
maneja mejor a temperatura y estructura.
17
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 Conclusiones
 Es importante determinar el índice de finura de la arena, ya que de eso
dependerá la calidad de nuestra pieza a obtener, puesto que la arena más
fina es la nos va a dar un acabado liso, según el índice de finura obtenido,
nuestra arena es de un grosor medio.
 También cuando se mira a través del microscopio se logra determinar que el
grano tiene forma subangular.
 La distribución del grano nos indica cuan homogénea es la arena, al estar
distribuido en una misma zona tendremos una correcta permeabilidad de la
arena, los resultados indican una homogeneidad en la arena.
 La bentonita nos permite que la arena sea moldeable, por lo cual se debe
usar de forma adecuada, ya que al usar poco la mezcla perderá esta
característica, según el porcentaje de bentonita obtenido que es del 11.14%,
la arena es del tipo semigrasa.
6.2 Recomendaciones
 Es importante destacar que el exhaustivo control de la arena y tierras de

moldeo, permitan mejorar la calidad y minimizar los costos de terminación.
 Realizar los lavados de la arena con el cuidado suficiente para para no perder
arena al momento de vaciar el agua.
 Utilizar de forma adecuada los instrumentos del laboratorio para obtener un
buen resultado en la práctica.
 Observar detenidamente el valor obtenido al momento de realizar los
ensayos de corte y compresión, ya que cuando se produce la ruptura es difícil
ver el valor de la medida.
 En el momento de realizar las probetas, procurar que al compactar la arena
esté dentro de la tolerancia, de lo contrario los datos obtenidos en los
ensayos estarán sesgados.
18
VII. BIBLIOGRAFIA
 https://es.slideshare.net/PercyGarciaQuispe/ensayos-de-las-arenas-y-
tierras-de-moldeo
 http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/931_ca
 Jorge E Graw. Ensayo de las arenas y tierras de moldeo. Tecnología de la
fundición
 Fundamentos de manufactura moderna 3ra edición.
 Manufactura, ingeniería y tecnología 5ta edición.
19
VIII. ANEXOS
Cuadro Nro. 1. Tipo de arena según el contenido de arcilla
Cuadro Nro. 2.
Cuadro Nro. 3. Clasificación de las arenas por I.F.
20

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CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA II – MC214

PROFESOR: ROBERTO PINEDA LEON

2.2.- Tipos de arena de moldeo…………………………………………………….....5

3.- PROCEDIMIENTO- INSTRUMENTOS CON SU DEFINICIÓN……………………..6

4.2.- Determinación del % Sílice y % de Bentonita………………………………..10

4.3.- Determinación del Índice de Finura IF…………………...............................12

1.1 Objetivo general.

1.2 Objetivos específicos.

II. MARCO TEORICO

2.1 Fundición y arena de moldeo.

El contenido de arcilla es fundamental a la hora de estudiar la resistencia en verde,

2.2 Tipos de arena de moldeo

III. PROCEDIMIENTO- INSTRUMENTOS CON SU DEFINICIÓN

3.1 Instrumentos/ Equipos a Utilizar

Son instrumentos de pesaje de funcionamiento no automático que utilizan la acción

Consta de dos partes, una mecánica que tiene la finalidad de sostener la

3.4 Materiales a Utilizar

4.2 Determinación del % Sílice y % de Bentonita.

a) A la muestra se le agrega 800 cc de agua

b) Se procede a agitar en el Elutiador durante 3 minutos

c) Se agrega 200 cc más de agua

d) Se deja que decante 1 minuto

e) Por el principio de sifón se elimina el exceso de agua y la bentonita

f) Se repite el procedimiento hasta obtener Sílice pura

h) Por diferencia se obtiene el peso de bentonita (considerar la cantidad de agua ya

4.3 Determinación del Índice de Finura IF.

b) Se procede a pesar las cantidades de Sílice que queda en cada tamiz

c) Se aplica la formula respectiva, donde:

Pi = Porcentaje en peso en función de la muestra total

Ki = Constante de cada malla (ver cuadro Nro. 2)

d) De acuerdo al cuadro Nro. 3 se determina el Índice de Finura y el tamaño promedio de

4.4 Determinación de la forma de grano

Realizar el tamizado de la sílice antes de la mezcla

𝑚 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 120 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠

𝑚𝑠𝑒𝑐𝑎 = 111.75 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠

Ahora determinamos el porcentaje de humedad

𝑚 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑚𝑠𝑒𝑐𝑎 120 − 111.75

Ahora procedemos a calcular la composición de nuestra arena (%Sílice y

𝒎𝑺𝒊 = 𝟗𝟗. 𝟑 𝒈𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔

Por diferencia, se calcula la masa de bentonita

𝑚𝐵𝑒 = 𝑚𝑠𝑒𝑐𝑎 − 𝑚𝑆𝑖 = 111.75 − 99.3

𝒎𝑩𝒆 = 𝟏𝟐. 𝟒𝟓 𝒈𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔

Ahora calcularemos el porcentaje de Bentonita para determinar el tipo de arena con

%𝑩𝒆𝒏𝒕𝒐𝒏𝒊𝒕𝒂 = 𝟏𝟏. 𝟏𝟒%

Tipo de arena según el

Ahora utilizando la fórmula de índice de finura (IF).

 Curva distributiva (N° Tamiz vs Pi)

N° DEL TAMIZ VS PESO RETENIDO

 Curva Acumulativa (N° Tamiz vs Pacumulado)

N° DEL TAMIZ VS PESO RETENIDO ACUMULADO

1. Indique usted la composición de la muestra analizada.

Primero determinares el porcentaje de humedad que hay en la muestra.

2. Según el contenido de aglutinante clasificar que tipo de arena es la analizada e

Tipo de arena según el

De acuerdo a la tabla N°1, de acuerdo al porcentaje de aglutinante obtenido

4. Considerando las características obtenidas de la arena analizada y la curva

5. Indique usted cómo influye el % de Bentonita y el % de Humedad en el cálculo

6. Si deseamos obtener por medio de la solidificación direccional de una sola