Manual NDT R4

Organización de Mantenimiento Aprobada
LATAM Airlines Perú

Certificado OMA N° 029
Manual de Pruebas No Destructivas

(NDT)
Rev. 04
16 de Diciembre de 2019
La información del presente manual constituye propiedad exclusiva de LATAM Airlines Perú y
no podrá ser reproducida o desglosada total o parcialmente a menos que se cuente con
autorización directa y escrita, otorgada por LATAM Airlines Perú
OMA N° 029 INFORMACIÓN GENERAL
CAPÍTULO 1
INFORMACIÓN GENERAL
Revisión: 04 Página:
Fecha: 16 Dic 2019 GEN 1
Página intencionalmente dejada en blanco
1 INFORMACIÓN GENERAL
1.1 Introducción
Este manual ha sido confeccionado sobre la base de las Inspecciones No Destructivas desarrolladas por
la OMA LATAM Airlines Perú. Las técnicas y procedimientos descritos fueron hechos utilizando como
base las normas de inspección ASTM, AMS, procedimientos AIRBUS y procedimientos BOEING, los cuales
se describen en detalle en cada capítulo.
La calificación de los Inspectores es efectuada sobre la base de la norma SNT-TC-1A / NAS 410 o
equivalente; el proceso de calificación se describe en el Capítulo 1: Calificación de Inspectores NDT.
Cada procedimiento o técnica desarrollada en este Manual ha sido elaborada y aprobado por un
Inspector Nivel III.
Este manual es complementario al Manual de la Organización de Mantenimiento (MOM) de la OMA
LATAM Airlines Perú.
1.2 Índice
1 INFORMACIÓN GENERAL
1.1 Introducción ...................................................................................... GEN 3
1.2 Índice .............................................................................................. GEN 4
1.3 Lista De Revisiones .............................................................................. GEN 7
1.3.1 Tabla de Lista de Revisiones ....................................................................................... GEN 7
1.3.2 Lista de Modificaciones ............................................................................................. GEN 8
1.4 Lista de Páginas Efectivas ...................................................................... GEN 9
1.5 Control y Responsabilidad de Actualización ................................................ GEN 13
1.6 Aprobación ...................................................................................... GEN 13
1.7 Control y Revisión del Manual ................................................................ GEN 14
1.7.1 Procedimiento de Revisiones ..................................................................................... GEN 14
1.7.2 Provisión para el Control .......................................................................................... GEN 15
1.7.3 Formato Electrónico ............................................................................................... GEN 15
1.8 Acrónimos........................................................................................ GEN 16
1.9 Definiciones ..................................................................................... GEN 17
1.10 Registro de Trabajos ........................................................................... GEN 18
1.11 Control de Equipos y Elementos .............................................................. GEN 18
1.11.1 Formatos de Control de Partículas Magnéticas ................................................................ GEN 18
1.11.2 Formatos de Control de Líquidos Penetrantes ................................................................. GEN 18
1.11.3 Formatos de Control de Corriente Circundante (Eddy Current) ............................................. GEN 18
1.11.4 Formatos de Control de Ultrasonido ............................................................................. GEN 18
1.11.4 Formatos de Control Visual ....................................................................................... GEN 18
2 ENTRENAMIENTO, CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DE INSPECTORES NDT CAL 3

2.1 Generalidades ..................................................................................... CAL 3
2.2 Aprobación ........................................................................................ CAL 3
2.3 Niveles Básicos de Calificación ................................................................. CAL 4
2.4 Selección de Candidato .......................................................................... CAL 4
2.5 Educación, entrenamiento y requerimientos de experiencia previa para la calificación
inicial ..................................................................................................... CAL 5
2.6 Programa de Entrenamiento .................................................................... CAL 6
2.7 Evaluaciones....................................................................................... CAL 7
2.8 Certificación ...................................................................................... CAL 8
2.9 Habilitación ....................................................................................... CAL 9
2.10 Servicio Interrumpido ............................................................................ CAL 9
2.11 Recertificación .................................................................................. CAL 10
2.12 Calificaciones Adicionales ..................................................................... CAL 10
2.13 Término .......................................................................................... CAL 10

2.14 Rehabilitación ................................................................................... CAL 11
2.15 Registros ......................................................................................... CAL 11
3 PROCEDIMIENTO POR EL MÉTODO DE INSPECCIÓN VISUAL
3.1 Generalidades ..................................................................................... MVI 3

3.2 Aprobación ........................................................................................ MVI 3
3.3 Descripción ........................................................................................ MVI 4
3.4 Requerimiento de Inspección ................................................................... MVI 5
3.5 Registros ........................................................................................... MVI 5
4 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR EL MÉTODO DE LÍQUIDOS MVI PENETRANTES
4.1 Generalidades .................................................................................... MLP 3

4.2 Aprobación ....................................................................................... MLP 3
4.3 Descripción ....................................................................................... MLP 4
4.4 Requerimiento de Inspección .................................................................. MLP 4
4.5 Sistemas de Inspección ......................................................................... MLP 4
4.6 Proceso de Inspección .......................................................................... MLP 6
4.6.1 Preparación .......................................................................................................... MLP 6
4.6.2 Inspección ............................................................................................................ MLP 7
4.6.3 Evaluación de Indicaciones ....................................................................................... MLP 11
4.6.4 Verificación de Discontinuidades ................................................................................ MLP 11
4.7 Registros ......................................................................................... MLP 11
5 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR EL MÉTODO DE ULTRASONIDO
5.1 Generalidades .................................................................................... MUL 3
5.2 Aprobación ....................................................................................... MUL 3
5.3 Descripción ....................................................................................... MUL 4
5.4 Requerimiento de Inspección .................................................................. MUL 4
5.5 Sistemas de Inspección ......................................................................... MUL 4
5.5.1 Ensayos por Pulso Eco .............................................................................................. MUL 5
5.5.2 Ensayos por Transmisión ........................................................................................... MUL 5
5.5.3 Medición de Espesores .............................................................................................. MUL 5
5.6 Proceso de Inspección .......................................................................... MUL 7
5.6.1 Preparación .......................................................................................................... MUL 7
5.6.2 Comprobación de la Calibración .................................................................................. MUL 7
5.6.3 Evaluación de Indicaciones ........................................................................................ MUL 7
5.7 Registros .......................................................................................... MUL 8
6 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR EL MÉTODO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS MPM 3

6.1 Generalidades .................................................................................... MPM 3
6.2 Aprobación ....................................................................................... MPM 3
6.3 Requerimiento de Inspección .................................................................. MPM 4
6.4 Sistemas de Inspección ......................................................................... MPM 4
6.4.1 Métodos de Aplicación de las Partículas Magnéticas ........................................................... MPM 4
6.4.2 Métodos de Magnetización ......................................................................................... MPM 4
6.4.3 Fuerza del Campo ................................................................................................... MPM 6
6.5 Proceso de Inspección .......................................................................... MPM 7
6.5.1 Preparación .......................................................................................................... MPM 7
6.5.2 Inspección ............................................................................................................ MPM 8
6.5.3 Procedimientos Específicos ........................................................................................ MPM 9
6.5.4 Requisitos Post-Inspección ......................................................................................... MPM 9
6.6 Registros .........................................................................................MPM 10
7 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR EL MÉTODO DE EDDY CURRENT MEC 3
7.1 Generalidades .................................................................................... MEC 3

7.2 Aprobación ....................................................................................... MEC 3
7.3 Descripción ....................................................................................... MEC 4
7.4 Requerimientos de Inspección ................................................................. MEC 6
7.5 Proceso de Inspección .......................................................................... MEC 6
7.5.1 Preparación .......................................................................................................... MEC 6
7.5.2 Selección de Frecuencia ........................................................................................... MEC 7
7.5.3 Uso de Pieza Patrón ................................................................................................ MEC 7
7.5.4 Inspección ............................................................................................................ MEC 8
7.5.5 Descripción de Daños y Mediciones ............................................................................... MEC 8
7.6 Registros .......................................................................................... MEC 8
1.3 Lista De Revisiones

1.3.1 Tabla de Lista de Revisiones
A la recepción de las revisiones se deberá insertar y/o sustituir las páginas revisadas en el manual y
escribir la información requerida en el siguiente cuadro. Luego, este manual estará disponible para su
uso de forma electrónica en la plataforma de publicaciones técnicas.
Número de
Número Fecha Fecha de Incorporado
Página
Revisión Revisión Inserción por
Revisada
Original 24 Noviembre 2012 Todas 25 Febrero 2013 FFE
01 10 Abril 2013 Todas 16 Mayo 2013 FFE
02 02 Febrero 2015 Ver LPE 18 Marzo 2015 FFE
03 07 Junio 2017 Ver LPE 08 Agosto 2017 LRCA

04 16 Diciembre 2019 Todas
1.3.2 Lista de Modificaciones

A continuación se describen las principales modificaciones al Manual de Pruebas No Destructivas
(MNDT).
N° ACCIÓN DE
DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO APLICA A
REVISIÓN DIFUSIÓN
Nuevo Manual Personal

Original E-MAIL
- En base a requerimiento RAP 145 y LAR 145 OMA
Personal
1 hasta 2 Revisión Parcial del Manual E-MAIL
OMA
Revisión parcial del manual
Cap 1: Se actualiza Lista de Revisiones, Lista de Páginas Efectivas y
Lista de Modificaciones.
Cap 2: Se actualiza la definición de evaluación visual anualmente.
Cap 5: Se agrega referencia para medición de espesores al FORM 145- Personal
3 E-MAIL
257 OMA
Cap 6: Se actualiza medidas de Amperaje FWDC; se incorpora
referencia a lupas de mayor alcance, continuidad de servicio de la
pieza de acuerdo al manual aplicable y se incorpora sección 6.5.3
Procedimientos específicos.
Se actualiza la denominación de la razón social a LATAM Airlines
Perú en reemplazo de LAN Perú.
Cap 1: Se incorpora el término Toolbox como plataforma de
publicaciones técnicas. Personal
4 E-MAIL
Cap 4: Sección 4.6.1 Se incorpora información de frecuencia de OMA
medición de intensidad de Luz UV-A-LED.
Cap 6: Sección 6.5.1.1 Se incorpora información de frecuencia de
medición de intensidad de Luz UV-A-LED.
1.4 Lista de Páginas Efectivas
Página Revisión Fecha Página Revisión Fecha
Información General GEN 15 04 16/DIC/19
GEN 1 04 16/DIC/19 GEN 16 04 16/DIC/19
GEN 2 04 16/DIC/19 GEN 17 04 16/DIC/19
GEN 3 04 16/DIC/19 GEN 18 04 16/DIC/19
GEN 4 04 16/DIC/19 GEN 19 04 16/DIC/19
GEN 5 04 16/DIC/19 GEN 20 04 16/DIC/19
GEN 6 04 16/DIC/19 - - -
GEN 7 04 16/DIC/19 - - -
Entrenamiento, calificación y Certificación
GEN 8 04 16/DIC/19
de Inspectores NDT
GEN 9 04 16/DIC/19 CAL 1 04 16/DIC/19
GEN 10 04 16/DIC/19 CAL 2 04 16/DIC/19
GEN 11 04 16/DIC/19 CAL 3 04 16/DIC/19
GEN 12 04 16/DIC/19 CAL 4 04 16/DIC/19
GEN 13 04 16/DIC/19 CAL 5 04 16/DIC/19
GEN 14 04 16/DIC/19 CAL 6 04 16/DIC/19
Aprobado por: Aceptado por:
_____________________________ _____________________________
CÉSAR ENRICO DGAC PERÚ

SUBGERENTE DE CALIDAD
CAL 7 04 16/DIC/19 MLP 3 04 16/DIC/19
CAL 8 04 16/DIC/19 MLP 4 04 16/DIC/19
CAL 9 04 16/DIC/19 MLP 5 04 16/DIC/19
CAL 10 04 16/DIC/19 MLP 6 04 16/DIC/19
CAL 11 04 16/DIC/19 MLP 7 04 16/DIC/19
CAL 12 04 16/DIC/19 MLP 8 04 16/DIC/19

Procedimiento de Inspección por el
MLP 9 04 16/DIC/19
Método Visual
MVI 1 04 16/DIC/19 MLP 10 04 16/DIC/19
MVI 2 04 16/DIC/19 MLP 11 04 16/DIC/19
MVI 3 04 16/DIC/19 MLP 12 04 16/DIC/19

Procedimiento de Inspección por el Método
MVI 4 04 16/DIC/19
de Ultrasonido
MVI 5 04 16/DIC/19 MUL 1 04 16/DIC/19
MVI 6 04 16/DIC/19 MUL 2 04 16/DIC/19

MUL 3 04 16/DIC/19
Método de Líquidos Penetrantes
MLP 1 04 16/DIC/19 MUL 4 04 16/DIC/19
MLP 2 04 16/DIC/19 MUL 5 04 16/DIC/19
_____________________________ _____________________________


Procedimiento de Inspección por el Método
MUL 6 04 16/DIC/19
de Eddy Current
MUL 7 04 16/DIC/19 MEC 1 04 16/DIC/19
MUL 8 04 16/DIC/19 MEC 2 04 16/DIC/19

MEC 3 04 16/DIC/19
Método de Partículas magnéticas
MPM 1 04 16/DIC/19 MEC 4 04 16/DIC/19
MPM 2 04 16/DIC/19 MEC 5 04 16/DIC/19
MPM 3 04 16/DIC/19 MEC 6 04 16/DIC/19
MPM 4 04 16/DIC/19 MEC 7 04 16/DIC/19
MPM 5 04 16/DIC/19 MEC 8 04 16/DIC/19
MPM 6 04 16/DIC/19 - - -
MPM 7 04 16/DIC/19 - - -
MPM 8 04 16/DIC/19 - - -
MPM 9 04 16/DIC/19 - - -
MPM 10 04 16/DIC/19 - - -
- - - - - -
_____________________________ _____________________________

1.5 Control y Responsabilidad de Actualización

El Jefe de Control de Calidad, en conjunto con los Inspectores del Laboratorio de NDT, es responsable
de asegurar que el contenido de este manual refleje que todo cambio en las normas y estándares
utilizados para las Inspecciones No Destructivas que afecten a las operaciones de mantenimiento
desarrolladas por el OMA LATAM Airlines Perú sean considerados e incorporados en los procedimientos
aquí descritos.
Este manual es actualizado según sea necesario, considerando:
i. Cambios en los requisitos de mantenimiento o aeronavegabilidad,
ii. Cambios en las actividades dentro de la organización,
iii. Deficiencias identificadas a través de auditorías internas o externas,
iv. Conformidad con los requisitos regulatorios aplicables,
Se distribuirá el presente manual y sus enmiendas a toda la OMA LATAM Airlines Perú y a las personas
a quienes se les haya entregado previamente una copia de acuerdo a lo establecido en el
procedimiento SSC-AER-0153 “Procedimiento Biblioteca Técnica”, revisión vigente.
1.6 Aprobación
Este Manual es aprobado por el Subgerente de Calidad sobre la base de que cada procedimiento de
Inspección No Destructiva es desarrollado de acuerdo con las normas SNT-TC-1A / NAS 410 o
equivalente. Cada técnica descrita en este Manual ha sido desarrollada por un Inspector Nivel III en
dicha técnica, quien aprueba el procedimiento específico a ser desarrollado.
1.7 Control y Revisión del Manual

1.7.1 Procedimiento de Revisiones
El presente manual será revisado, a fin de cumplir con las regulaciones aeronáuticas aplicables y el
Sistema de Calidad de la OMA LATAM Airlines Perú.
La OMA LATAM Airlines Perú no realizará cambios sin la previa aceptación de los cambios por la DGAC
Perú.
Para preparar una revisión, se seguirá el siguiente procedimiento:
 El control de cambios del presente manual se realizará según lo establecido en el
procedimiento LPQA-0001.
 Las modificaciones a este manual serán revisadas por el Jefe de Control de Calidad. Si se
determina que estas modificaciones son procedentes, el Subgerente de Calidad aprobará la
revisión.
 El próximo número de revisión será generado según orden correlativo de la lista de revisiones
establecido en la sección 1.3 de este manual. Este número y la fecha de emisión será ingresada
en cada página revisada. Una lista de páginas efectivas será emitida con cada revisión del
manual para asegurar que todos los cambios incluidos hayan sido revisados.
 Una vez que la revisión sea aprobada por el Subgerente de Calidad, una copia de las páginas
revisadas serán presentadas, incluyendo la Lista de páginas efectivas, a la DGAC Perú para su
aceptación.
 Las revisiones emitidas se incorporarán al manual una vez aceptados por la DGAC.
1.7.2 Provisión para el Control

Cada página de este manual estará debidamente identificada en el encabezado y pie de página con el
logotipo de la compañía, capítulo, número de página y revisión, así como la fecha en que se genera la
revisión.
El número de revisión sigue un orden ascendente correlativo.
Tras la recepción de una revisión que ha sido aceptada, se procederá a publicar este manual en
formato electrónico en la plataforma de publicaciones técnicas, para que esté disponible para todo el
personal de la OMA LATAM Airlines Perú.
1.7.3 Formato Electrónico

La OMA LATAM Airlines Perú se asegurará de que el formato electrónico de este manual esté
disponible en la plataforma de publicaciones técnicas Toolbox para facilitar el acceso y la referencia
para el personal de mantenimiento.
Una lista de páginas efectivas será emitida con cada revisión para que cada manual se pueda
comprobar y mantener actualizado.
1.8 Acrónimos
Para una mejor comprensión del presente manual, la OMA LATAM Airlines Perú recomienda la
utilización y comprensión de las siguientes abreviaturas.
AAC Autoridad Aeronáutica Civil

AC Circular de Asesoramiento
DGAC Dirección General de Aeronáutica Civil
D.L. Decreto Ley
EO Orden de Ingeniería
FAA Federal Aviation Administration
FOD Foreign Object Damage
FORM Formato
LAR Latin American Regulations (Regulaciones Aeronáuticas Latinoamericanas)
LP LATAM Airlines Perú
MM Manual de Mantenimiento
MOM Manual de la Organización de Mantenimiento
MXI Sistema informático Maintenix
NDT Non Destructive Testing (Prueba No Destructiva)
OACI Organización de Aviación Civil Internacional
OJT On the Job training
OMA Organización de Mantenimiento Aprobada
QC Quality Control (Control de Calidad)
RAP Regulaciones Aeronáuticas del Perú
1.9 Definiciones
Para una mejor comprensión del contenido del Manual de Pruebas No destructivas (NDT), la OMA
LATAM Airlines Perú, en base a las normas SNT-TC-1A, recomienda la utilización y comprensión de las
siguientes definiciones.
1 APROBACIÓN Acción por el cual la organización admite y acepta

que un determinado individuo ha cumplido con los
requerimientos de un estándar de modo que le
permite ejercer una función dada.
2 CALIFICACIÓN Reconocimiento formal y documentado de parte de

una organización de entrenamiento válidamente
reconocida por la que un individuo satisface todas
las condiciones técnicas y reglamentarias (habilidad,
entrenamiento, conocimiento y experiencia)
aplicables como Inspector NDT.
3 CERTIFICACIÓN Testimonio escrito de la calificación.
4 MÉTODO Una de las disciplinas de las pruebas o Inspecciones

No Destructivas (por ejemplo, Eddy Current).
5 PRÁCTICA ESCRITA Un procedimiento detallado para controlar y

administrar la calificación y aprobación del personal
de Inspectores NDT.
6 INSTRUCCIÓN ESCRITA Un procedimiento detallado para controlar y/o

conducir trabajos de Inspección NDT.
7 TÉCNICA Una manera específica de usar un método (por

ejemplo, inmersión ultrasónica).
8 EXPERIENCIA Desempeño real u observación conducida durante el

tiempo de trabajo resultante en la adquisición de
conocimientos y habilidades. Esta definición no se
aplica a instrucción formal o de laboratorio, pero sí
al OJT.
9 EMPLEADOR Entidad corporativa privada o pública que emplea al

personal que realiza las pruebas no destructivas.
1.10 Registro de Trabajos

Las inspecciones de pruebas no destructivas realizadas deberán ser registradas en el siguiente formato:
 FORM 145-103 Non Destructive Test Inspection Report
Asimismo, todos los trabajos de inspecciones no destructivas del Holding LATAM deberán ser registrados
en el sistema informático de control y/o de acuerdo a las normas vigentes.
1.11 Control de Equipos y Elementos

Se debe llevar un control de equipos y elementos del Laboratorio de Pruebas No Destructivas. Los
siguientes formatos son empleados para ejecutar los respectivos controles.
1.11.1 Formatos de Control de Partículas Magnéticas

 FORM LP-187 Magnetic Particle Equipment Calibration Check / Required Verification Intervals
Each Six Months.
 FORM LP-188 Magnetic Particle Check – Required Tests Daily and Weekly.
 FORM LP-305 NON DESTRUCTIVE LAB MEDICIÓN MENSUAL DE LUZ ULTRAVIOLETA LED UV.
1.11.2 Formatos de Control de Líquidos Penetrantes

 FORM LP-185 Penetrant Check Method C – Required Tests
 FORM LP-186 Penetrant Check (Visible) Type II – Required Tests
 FORM LP-242 Penetrant Check Methods A & D – Daily and Weekly Required Tests
 FORM LP-243 Penetrant Check Methods A & D – Monthly and Quarterly Required Tests
 FORM LP-305 NON DESTRUCTIVE LAB MEDICIÓN MENSUAL DE LUZ ULTRAVIOLETA LED UV.
1.11.3 Formatos de Control de Corriente Circundante (Eddy Current)

 FORM LP-184 Eddy Current Check – Required Tests
1.11.4 Formatos de Control de Ultrasonido

 FORM LP-244 Ultrasonic Check – Required Tests
1.11.5 Formatos de Control Visual

 FORM 145-103 Non Destructive Test Inspection Report.
Todos los formatos anteriormente mencionados se encuentran publicados dentro del Listado Maestro de
Formatos.
OMA N° 029 ENTRENAMIENTO, CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DE
INSPECTORES NDT
CAPÍTULO 2
ENTRENAMIENTO, CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN
DE INSPECTORES NDT
Fecha: 16 Dic 2019 CAL 1
INSPECTORES NDT
INSPECTORES NDT
2 ENTRENAMIENTO, CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DE INSPECTORES NDT

2.1 Generalidades
El presente procedimiento está desarrollado a partir de la norma SNT-TC-1A, así como las políticas de
la OMA LATAM Airlines Perú con el propósito de entrenar, evaluar y certificar a los Inspectores de
NDT.
Los perfiles de entrenamiento, evaluación y registros de calificación del personal de Inspectores de
NDT de la OMA LATAM Airlines Perú se mantendrán actualizados y disponibles por el área de
Instrucción para las auditorías de las autoridades aeronáuticas.
La OMA LATAM Airlines Perú puede contratar a cualquier agencia externa para realizar los servicios
para Inspecciones NDT, en cuyo caso, la OMA LATAM Airlines Perú será responsable de revisar
cualquier programa de certificación y calificación del personal contratado.
La OMA LATAM Airlines Perú contrata una agencia externa con personal Nivel III, la cual conduce el
entrenamiento, prepara, califica y administra las evaluaciones para la certificación del personal del
NDT de la OMA LATAM Airlines Perú, de acuerdo con las especificaciones dadas en esta práctica
escrita.
2.2 Aprobación
Este procedimiento es desarrollado a partir de la norma SNT-TC-1A / NAS 410 por un Inspector NIVEL III
el cual está debidamente calificado, con sus cursos y horas de inspección necesarios para la emisión del
mismo.
_____________________________
JUAN ROLANDO JARA ROMERO
INSPECTOR NDT NIVEL III
INSPECTORES NDT
2.3 Niveles Básicos de Calificación

Existen tres niveles básicos de calificación de inspectores en métodos no destructivos (NDT).
Adicionalmente, existen los niveles de Trainee (aprendiz) e Instructor.
Trainee (aprendiz): La persona que todavía no ha alcanzado ningún nivel será considerada un trainee
(aprendiz). Los trainees trabajarán con una persona certificada, bajo la supervisión de un Nivel II o III y
no conducirá ninguna inspección independientemente o escribirá un reporte de resultado de la misma.
NIVEL I: La persona con Nivel I será calificada para realizar adecuadamente calibraciones y conducir
inspecciones de acuerdo a las instrucciones escritas. Ellos recibirán la instrucción necesaria o
supervisión de un Nivel II o III.
NIVEL II: La persona con Nivel II será calificada para calibrar equipos, conducir inspecciones,
interpretar, evaluar y documentar de acuerdo con los códigos, normas, especificaciones y datas
aprobadas por el fabricante de las aeronaves aplicables. Ellos estarán completamente familiarizados
con el alcance y limitaciones del método para el cual están certificados y podrán dirigir el trabajo de
los aprendices y del personal de NDT Nivel I. Ellos podrán reportar los resultados de las inspecciones no
destructivas; asimismo, podrán dirigir el adiestramiento del trabajo del personal de Inspectores del
Nivel I y Trainee (aprendiz).
NIVEL II (LIMITADO): La persona con nivel II limitado (equipos digitales de medición de espesores y
medición de espesores tipo A-scan) será calificado para calibrar equipos, conducir inspecciones de
acuerdo las normas, especificaciones y datas aprobadas por el fabricante de las aeronaves aplicables.
Ellos estarán completamente familiarizados con el alcance y limitaciones del método para el cual están
certificados. Así mismo podrán reportar los resultados de las Inspecciones de Pruebas No Destructivas;
de acuerdo a la tabla (entrenamiento y niveles de experiencia) y la normas vigentes SNT-TC-1A / NAS
410 tabla 6.3.1 b. lista de horas de entrenamiento y experiencia inicial el cual puede ser considerado
por el empleador para aplicaciones limitadas específicas como está definido en la práctica escrita del
empleador.
NIVEL III: La persona con Nivel III podrá y será responsable de establecer técnicas, interpretar códigos,
normas y especificaciones así como designar el método de evaluación en particular y la técnica a ser
utilizada. El nivel III podrá conducir o dirigir el entrenamiento y evaluación del personal de NDT en los
métodos para los cuales se encuentra certificado como Nivel III.
Instructor de NDT: Un instructor en NDT tendrá habilidad y conocimiento para planear, organizar y
realizar capacitaciones teórico-prácticas en aula, laboratorio, demostración y/o programas de
educación de acuerdo con los perfiles de los cursos aprobados por un nivel III de NDT.
2.4 Selección de Candidato

Para la selección de Inspectores NDT, el Jefe de Control de Calidad, con el apoyo de los Inspectores de
NDT, realizará la evaluación de las competencias personales y certificaciones de cada uno de los
postulantes a la habilitación, con base en los requisitos especificados en Practica Escrita SNT-TC-1A /
NAS410 y en este procedimiento, verificando los documentos que certifican el cumplimiento de los
requisitos. Además, podrán hacerse exigibles los requisitos adicionales que la OMA LATAM Airlines
Perú determine necesarios.
INSPECTORES NDT
Para la verificación del cumplimiento de los requisitos, se podrá recurrir a la ejecución de entrevistas
personales, en las cuales se evaluará el nivel de cumplimiento de estos.
2.5 Educación, entrenamiento y requerimientos de experiencia previa para la

calificación inicial
El personal de la OMA LATAM Airlines Perú considerado para ser calificado como Inspector NDT,
deberá tener un mínimo de entrenamiento y experiencia para asegurar la comprensión de los principios
del método NDT aplicable. La educación, entrenamiento y experiencia previa serán documentados en
el currículum vitae del candidato. Asimismo, el registro de experiencia en el trabajo será documentado
en el FORM 145-003 On-the-Job Training y el FORM LP-100 NDT – Work Experience Time.
En el Cuadro 1 – Entrenamiento y Niveles de Experiencia, se detallan las horas de entrenamiento
mínimas y experiencia de trabajo requeridos para la certificación inicial de personal Nivel I y Nivel II.
El entrenamiento y experiencia previos pueden ser aceptados si son documentados por escrito y
verificados por la OMA LATAM Airlines Perú a través del Jefe de Control de Calidad y/o Inspectores
Nivel III. Cualquier entrenamiento y experiencia previa que no puedan ser verificados y documentados,
serán considerados inválidos.
Para poder ser considerados como candidatos a Nivel III, un empleado con Nivel II deberá tener una
experiencia previa en el método de inspección aplicable según se detalla a continuación:
 02 años de experiencia si la persona tiene al menos 04 años de estudios universitarios en

ingeniería o ciencias.
 02 años de experiencia si la persona ha completado con notas aprobatorias por lo menos 02

años de estudios en ingeniería, ciencias o carrera técnica en una universidad o instituto
técnico.
 04 años de experiencia si la persona tiene menos de 02 años de estudio en ingeniería, ciencias
o carrera técnica en una universidad o instituto técnico.
El instructor de Pruebas No Destructivas reunirá por lo menos uno de los siguientes criterios:
 Ser certificado a Nivel III en el método a ser enseñado.
 Tener credenciales académicas por lo menos equivalentes a un bachillerato en ciencias físicas

de ingeniería o tecnología y poseer conocimiento adecuado en el método de Pruebas No
Destructivas a ser enseñado.
 Ser graduado o haber cursado al menos dos años de estudios en ciencias, ingeniería o Pruebas
No Destructivas y tener más de cinco años de experiencia como Nivel II, o equivalente, en el
método de PND a ser enseñado.
 Tener diez o más años de experiencia en Pruebas No Destructivas como Nivel II, o su
equivalente, en el método de NDT a ser enseñado.
El instructor de NDT será designado por una persona de Nivel III. La designación será parte de los
registros de calificación de la persona.
INSPECTORES NDT
Entrenamiento y Niveles de Experiencia Inicial Establecidos por la OMA LATAM Airlines Perú
Dependiendo de los Niveles de Educación, se deberán establecer las horas de entrenamiento y la

experiencia laboral establecidas de acuerdo con el siguiente cuadro:
Entrenamiento y Niveles de Experiencia
Experiencia
Horas de
Método NDT Nivel NDT
Entrenamiento Horas Mínimas Horas Totales en
en el Método NDT
Visual I 32 150
400
II 32 250
Líquidos I 32 200
Penetrantes 500
II 32 300
Partículas I 32 200
Magnéticas 500
II 32 300
Corrientes I 40 200
Circundantes 800
II 40 600
I 40 200
II 800
40 600
MEDICION DE
Ultrasonido ESPESORES
II DIGITAL
40 200 200
(Limitado) A-SCAN
MEDICION DE
ESPESORES
Notas:
1) Cuando se califique a Nivel II sin ser Nivel I, el entrenamiento y experiencia requeridos serán la
suma de los tiempos requeridos en nivel I y Nivel II.
2) La experiencia inicial puede ser obtenida simultáneamente en dos o más métodos a condición
de que
a) El candidato emplea por lo menos 25% de su tiempo de trabajo en cada método para el
cual aspira la certificación.
b) El resto del tiempo de trabajo considerado como experiencia es empleado en actividades
relacionadas con NDT, tales como inspecciones dimensionales, pruebas destructivas,
procedimientos o preparación de instrucción de inspección, etc., aprobados por un Nivel
III.
2.6 Programa de Entrenamiento

El personal de la OMA LATAM Airlines Perú considerado para la calificación culminará el
entrenamiento organizado de acuerdo con los sílabos especificados en los centros de entrenamiento de
INSPECTORES NDT
calificación y certificación, para llegar a estar totalmente familiarizado con los principios básicos y
prácticas de los métodos de NDT aplicables relacionados con el nivel de certificación deseado.
Todos los programas de entrenamiento serán conducidos por un instructor de NDT e incluirán principios
básicos y teoría del método de NDT específico, así como notas de los cursos de entrenamiento y
ejercicios prácticos para ayudar a que la persona desarrolle las habilidades prácticas necesarias para
realizar las responsabilidades del nivel aplicable de certificación.
Los programas de entrenamiento incluirán evaluaciones suficientes para demostrar que se ha
comprendido la información necesaria. La persona aprobará una evaluación final que cubra los temas
contenidos en el programa de entrenamiento.
Todos los programas de entrenamiento deberán ser aprobados por un responsable de Nivel III.
2.7 Evaluaciones
Para ser considerado para la calificación, el personal de NDT de la OMA LATAM Airlines Perú deberá
reunir los requerimientos estipulados en este procedimiento escrito.
La persona con Nivel III será responsable de aprobar, administrar y calificar todas las evaluaciones para
la certificación, excepto las evaluaciones físicas (examen visual) requeridas en este documento. El
nivel III puede delegar la administración de las evaluaciones a un representante designado por LATAM
Airlines Perú; sin embargo, la calificación final de las evaluaciones serán completadas por el Nivel III.
Nota: Toda instrucción / entrenamiento brindado según el siguiente procedimiento al personal de NDT
deberá ser realizada por una persona debidamente calificada en los métodos y según la norma SNT-TC-
1A/ NAS 410
Se requiere una nota de evaluación promedio de 80% y ninguna nota de evaluación individual deberá
ser menor que el 70%.
Todas las evaluaciones escritas serán tomadas sin acceso al material de referencia (libro cerrado),
excepto lo necesario tales como gráficos, tablas, especificaciones, procedimientos y códigos que
pueden ser proporcionados por el evaluador de Nivel III.
Para conseguir la calificación de nivel I y II, el candidato deberá aprobar las evaluaciones general,
específica y práctica de acuerdo con los siguientes detalles y la calificación deberá estar documentada
en el correspondiente certificado de calificación por el método de NDT.
 Evaluación General: Evaluación escrita que consiste en preguntas relacionadas con los
principios y técnicas básicas del método de NDT en el cual se es candidato.
 Evaluación Específica: Evaluación escrita que consiste de preguntas relacionadas al equipo,

especificaciones y procedimientos de prueba del avión que el individuo debe usar para realizar
el trabajo en el método correspondiente.
 Evaluación Práctica: El candidato debe demostrar su competencia realizando la prueba no
destructiva aplicable.
El candidato a nivel I o II deberá demostrar los siguientes resultados en las evaluaciones.
 Nivel I de NDT.- El candidato demostrará eficacia al inspeccionar una muestra, en el uso de
equipos y técnicas así como en una secuencia apropiada de la prueba, calibración y materiales.
INSPECTORES NDT
Cada ejercicio práctico será documentado con un reporte escrito que muestre la ubicación de
las discontinuidades.
 Nivel II de NDT.- El candidato demostrará eficacia al inspeccionar dos muestras, en el uso de
equipos y técnicas, así como en una secuencia apropiada de prueba, calibración y materiales,
detección satisfactoria y ubicación de discontinuidades, y desarrollo apropiado de las
evaluaciones. Cada ejercicio práctico será documentado con un reporte técnico demostrando la
secuencia de la inspección y la localización de las discontinuidades.
El candidato a Nivel III, para obtener la calificación correspondiente, deberá aprobar las evaluaciones
básica, del método y específica de acuerdo con los siguientes detalles:
 Evaluación Básica: Una evaluación escrita que consiste en preguntas apropiadas para verificar
que el candidato tiene conocimiento de la SNT-TC-1A, materiales, fabricaciones y tecnología
de productos, así como otros métodos de NDT.
 Evaluación del Método: Una evaluación escrita que cubre los fundamentos y los principios de
prueba del método de NDT aplicable.
 Evaluación Específica: Una evaluación escrita que consiste de preguntas que cubren los
equipos, procedimientos y técnicas de prueba que el candidato puede encontrar en las
inspecciones, las especificaciones pertinentes y códigos utilizados.
 Evaluación Visual: Asimismo, antes de la certificación, se realizará una evaluación de la vista

del personal de NDT. Esta evaluación será realizada por un médico oftalmólogo colegiado que
certificará los resultados de la evaluación física según lo establecido en FORM LP-101 Eye
Examination Record. Esta evaluación se administrará anualmente para asegurar su agudeza
visual natural o corregida de la siguiente manera:
- La evaluación de agudeza visual de cerca debe asegurar que se tiene una agudeza natural o
corregida de una distancia cercana en, por lo menos, un ojo de tal manera que el solicitante
sea capaz de leer un mínimo del Jaeger Número 2 o un tipo de letra de tamaño y tipo
equivalente a una distancia no menor de 12 pulgadas. La habilidad para percibir un mínimo
de 8 Ortho-Rater o un patrón de prueba similar también es aceptable.
- La evaluación de diferenciación del contraste de colores debe demostrar la capacidad de
distinguir y diferenciar el contraste entre los colores y tonos grises usados en el método
según lo determinado por el empleador.
2.8 Certificación
La certificación de todos los niveles del personal de NDT es responsabilidad de la OMA LATAM Airlines
Perú y debe registrarse en el FORM LP-175 Certification of NDT Inspector correspondiente.
La calificación se realizará con una agencia externa contratada para proporcionar servicios de
calificación de NDT. Sin embargo, la responsabilidad de la certificación es de la OMA LATAM Airlines
Perú. Asimismo, la OMA LATAM Airlines Perú debe asegurarse de que aquellos servicios de
certificación estén de acuerdo con la práctica escrita.
INSPECTORES NDT
Los registros personales del personal de NDT deben ser archivados por la OMA LATAM Airlines Perú y
deberán incluir lo siguiente:
 Curriculum vitae del personal
 Certificados de Calificación por Método NDT
 FORM LP-175 Certification of NDT Inspector
 FORM LP-100 NDT – Work Experience Time
 FORM LP-101 Eye Examination Record
 FORM 145-003 On-the-Job Training
Nota: Es recomendable que estos registros consideren lo siguiente según corresponda:
 Nivel de certificación, método de NDT y cualquier restricción.

 Antecedentes de educación y registro de experiencia.
 El enunciado que indica la culminación satisfactoria del entrenamiento requerido por este
procedimiento, el cual identifica el entrenamiento de NDT recibido, la organización que
proporciona el entrenamiento, fechas de entrenamiento, horas de entrenamiento, evidencia de
culminación satisfactoria y el nombre del instructor.
 Resultados de todas las evaluaciones.
 Nota de evaluación promedio o evidencia adecuada de notas.
 Firma del Nivel III que verifica las calificaciones del candidato para certificación.
 Fecha de certificación y/o re-certificación y vencimiento registrado en el formato.
 Firma del inspector de NDT Nivel III que conduce la evaluación.
 Firma, nombre impreso y cargo del representante certificador del empleador.
2.9 Habilitación
Para la designación de Inspector NDT, el Subgerente de Calidad emitirá un documento en el que
 Oficializa el nombramiento.
 Describe los alcances de los trabajos posibles de ejecutar por el Inspector de NDT.
 Especifica las fechas de inicio y término del nombramiento, que no podrán exceder, en todo
caso, del periodo de validez de su calificación.
 Registra la firma y el timbre del designado.
Este documento consistirá en una carta firmada por el Subgerente de Calidad, la que se emitirá en dos
copias: una para el interesado y otra para el área de Instrucción.
2.10 Servicio Interrumpido

La OMA LATAM Airlines Perú suspenderá la certificación de una persona si:
 El intervalo de evaluación visual excede un año. La certificación será rehabilitada cuando se

aprueba la evaluación de la visión.
 La persona no ha estado activa en el(los) método(s) para el(los) cual(es) está certificado
durante un período de 12 meses consecutivos.
INSPECTORES NDT
La OMA LATAM Airlines Perú revocará la certificación de una persona si
 La persona no ha estado activa en el(los) método(s) para el(los) cual(es) está certificado
durante un período de 24 meses consecutivos.
 La conducta individual es considerada por la OMA LATAM Airlines Perú antiética o
incompetente.
2.11 Recertificación
Todo el personal de NDT de todos los niveles debe ser re-certificado de acuerdo con estos criterios:
 Por la evidencia de rendimiento continuo satisfactorio a intervalos que no excedan de 6 a 12
meses como máximo. Esto deberá ser registrado en el certificado de calificación por el método
de NDT correspondiente.
 Entrenamiento y recertificación en una escuela externa contratada de calificación y
certificación.
 Re-evaluación por medio de alguna de las formas descritas en las evaluaciones especificas
dadas en la sección 6.4 de este procedimiento escrito que considere necesario el Nivel III del
empleador. Esto deberá ser registrado en el certificado de calificación por método NDT
correspondiente.
Los intervalos máximos de tiempo para la re-certificación son los siguientes:
 El personal de la OMA LATAM Airlines Perú Nivel I y II deben ser re-certificados una vez cada
cinco (05) años.
 El personal de la OMA LATAM Airlines Perú Nivel III deben ser re-certificados una vez cada
cinco (05) años.
2.12 Calificaciones Adicionales

El Jefe de Control de Calidad determinará las necesidades de calificaciones adicionales que deban
adquirir los Inspectores NDT de acuerdo con las capacidades proyectadas o requeridas por la
organización.
Una vez definidas dichas necesidades, coordinará, a través del Área de Instrucción, la consecución de
la capacitación requerida. Para esto, se enviará al Área de Instrucción la descripción de la calificación
requerida y el detalle de la organización que provee dicha calificación, de poseer ese dato. En caso de
no tener ninguna organización de capacitación previamente seleccionada, el Área de Instrucción
realizará una búsqueda de las organizaciones que presten el servicio deseado y lo presentará al Jefe de
Control de Calidad para que escoja si existe más de un proveedor.
Una vez realizada y aprobada la capacitación, el Inspector de NDT involucrado es responsable de
entregar copia del diploma o certificado de curso al Área de Instrucción para que sea incluido en sus
registros personales.
El Jefe Control de Calidad deberá de oficializar la ampliación de la calificación del Inspector NDT
involucrado, de manera que su aprobación sea extendida reflejando dicha nueva calificación.
2.13 Término
La certificación otorgada por la OMA LATAM Airlines Perú a un empleado se considera revocada
cuando se termina el compromiso contractual con el empleado.
INSPECTORES NDT
2.14 Rehabilitación
Certificaciones Suspendidas: la rehabilitación de certificaciones suspendidas para NDT Nivel I o Nivel
II debe ser determinada por el NDT Nivel III.
Certificaciones Expiradas o Revocadas: Las certificaciones que han sido expiradas o revocadas pueden
ser rehabilitadas mediante la re-evaluación de acuerdo con lo descrito en la sección 2.7.
2.15 Registros
Los registros generados por la aplicación del procedimiento anteriormente descrito son los siguientes:
 Currículum vitae del personal
 Certificados de calificación por método NDT
 FORM LP-175 Certification of NDT Inspector
 FORM LP-100 NDT – Work Experience Time
 FORM LP-101 Eye Examination Record
 FORM 145-003 On-the-Job Training
INSPECTORES NDT
OMA N° 029 MÉTODO VISUAL
CAPÍTULO 3
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR EL MÉTODO
VISUAL
Fecha: 16 Dic 2019 MVI 1
3 PROCEDIMIENTO POR EL MÉTODO DE INSPECCIÓN VISUAL

3.1 Generalidades
Esta sección describe los pasos típicos del proceso y las variaciones que se pueden presentar durante la
inspección de piezas y componentes en áreas locales de estructuras y componentes instalados en la
aeronave.
Este procedimiento cumple lo descrito en los manuales del fabricante AIRBUS / BOEING DVI (Detail Visual
Inspection) y deberán prevalecer las instrucciones específicas del fabricante del componente o elemento a
ser inspeccionado.
3.2 Aprobación
Este procedimiento es desarrollado a partir de la norma NAS410 o equivalente, por un Inspector NIVEL III
en la técnica, el cual está debidamente calificado, con sus cursos y horas de inspección necesarios para la
emisión del mismo.
_______________________________
MÉTODO VISUAL
3.3 Descripción
La inspección visual (DVI) es un método de Pruebas No Destructivas, y también la más usada por su
confiabilidad y versatilidad. En ella se emplea como instrumento principal, el ojo humano, el cual es
complementado frecuentemente con instrumentos de magnificación, iluminación y medición. Esta técnica
es, y ha sido siempre un complemento para todos las demás Pruebas No Destructivas, ya que a menudo la
evaluación final se hace por medio de una inspección visual. Los resultados dependerán en buena parte de
la experiencia del inspector, y de los conocimientos que éste tenga respecto a la operación, los materiales
y demás aspectos influyentes en los mecanismos de falla que la parte o componente pueda presentar. Los
instrumentos ópticos se pueden utilizar para ayudar en la inspección para detectar las diferentes
discontinuidades
Durante la prueba de Inspección Visual, se tienen muy en cuenta las horas de experiencia del Inspector
para certificar una discontinuidad y la agudeza visual (corregida o natural) que éste pueda certificar.
Según los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visión, y la distancia / accesos que se tenga entre
el Inspector y parte en inspección sujeto de estudio, la Inspección Visual se puede dividir en dos grupos:
 Inspección Visual Directa

 Inspección Visual Remota
La inspección visual directa se hace a una distancia corta del objeto (12”inch/30cm) aprovechando al
máximo la capacidad visual natural del Inspector NDT. Se usan lupas de aumento de (x5 hasta x20 de
magnificación) lámparas de luz, espejos, linternas, y con frecuencia se emplean instrumentos de medición
como calibradores, micrómetros para medir y clasificar las condiciones encontradas.
La inspección visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene acceso directo a los
componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los cuales, por su diseño, es muy difícil ganar
acceso a sus cavidades internas. Este tipo de inspección es muy usada en la industria para verificar el
estado interno de los motores recíprocos, las turbinas estacionarias, compresores, intercambiadores de
calor, soldaduras internas, entre otros.
En la industria aeronáutica la inspección visual remota es muy usada para la inspección interna de los
motores a reacción. Mediante esta inspección se puede diagnosticar el estado de las cámaras de
combustión, las etapas de compresión y las etapas de turbina, sin realizar grandes destapes o
desensambles.
Se utilizan boroscópicos rígidos o flexibles, videoscópios y fibroscópios (fibra óptica), con los cuales,
mediante una sonda adaptada a una cámara digital, se puede llegar a la mayoría de las cavidades internas
y lugares inaccesibles para el inspector. En el mercado se pueden encontrar equipos según la aplicación,
con grabación de video y fotografía digital, lo cual permite guardar un registro de cada inspección
realizada.
3.4 Requerimiento de Inspección

Durante la inspección se debe utilizar ayudas visuales a menos que se especifique de otra manera por el
fabricante de la aeronave o componente de la misma
3.5 Registros
Concluida la inspección, se debe completar la información necesaria en el sistema informático de control.
Asimismo, se deberá completar la información requerida en el FORM 145-103 Non Destructive Test
Inspection Report.
OMA N° 029 MÉTODO LÍQUIDOS PENETRANTES
CAPÍTULO 4
DE LÍQUIDOS PENETRANTES
Fecha: 16 Dic 2019 MLP 1
4 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR EL MÉTODO DE LÍQUIDOS PENETRANTES

4.1 Generalidades
Esta sección describe los pasos típicos del proceso y las variaciones que se pueden presentar durante la
inspección de piezas y componentes en terreno, taller o bien en áreas locales de estructuras y
componentes instalados en la aeronave.
Este procedimiento cumple lo descrito en la norma ASTM-E-1417 y deberán prevalecer las instrucciones
específicas del fabricante del componente o elemento a ser inspeccionado.
4.2 Aprobación
Este procedimiento es desarrollado a partir de la norma SNT-TC-1A y NAS410 o equivalente, por un
Inspector NIVEL III en la técnica, el cual está debidamente calificado, con sus cursos y horas de inspección
necesarios para la emisión del mismo.
_______________________________
CARLOS ALBERTO MEJÍA COCHACHÍN
LÍQUIDOS PENETRANTES
4.3 Descripción
La inspección por Líquido Penetrante (LP) es un método no destructivo utilizado para detectar
discontinuidades abiertas a la superficie en materiales no porosos tales como metales ferrosos y no
ferrosos, cerámicos, vidrio, plástico y aleaciones especiales.
El principio básico de este método es aumentar el contraste entre una discontinuidad y la superficie de la
pieza que está siendo inspeccionada.
Esto se consigue principalmente por el despintado y limpieza del área o pieza a ser inspeccionada;
aplicación del penetrante, el que debe permanecer en contacto con la pieza por un tiempo determinado
dependiendo de las condiciones climáticas; remoción del exceso de penetrante; y, finalmente, la
aplicación de un sistema revelador, el cual extrae el penetrante que se haya alojado en la discontinuidad.

Durante la inspección se debe utilizar líquido penetrante tipo I de media, alta o ultra alta sensibilidad, a
menos que se especifique de otra manera por el fabricante de la aeronave o componente de la misma.
4.5 Sistemas de Inspección

 Solo se debe utilizar materiales aprobados de acuerdo a Norma QPL-AMS 2644.
 Para materiales que no aparezcan en la norma antes mencionada, contacte al fabricante del
material para aprobación de estado y documentación.
 Los materiales penetrantes que se utilicen deben ser de la misma familia, esto quiere decir que
todo debe ser abastecido por el mismo fabricante. (Penetrante, Solvente, Emulsificador y
Revelador).
Para la selección de un sistema apropiado de penetrante para aplicaciones específicas, vea la siguiente
tabla:

TIPO NIVEL DE METODO
APLICACIÓN RECOMENDADA
PENETRANTE SENSIBILIDAD PENETRANTE
Restringida y opcional para inspección

de piezas fundidas no maquinadas,
I 1 A forjados o materiales rugosos (excepto
extrusiones).
Partes procesadas en grandes
cantidades.
Procesos en pequeñas cantidades o
I 2ó3 A áreas locales.
Se usa cuando se prohíben los
solventes.
I 2ó3 BoD Partes procesadas en grandes

cantidades.
Prueba de filtración.
áreas locales.
I 2ó3 C
Aplicación especial cuando se
especifique.
Partes procesadas en grandes
cantidades.
I 4 CoD áreas locales.
Aplicación especial cuando se
especifique.
4.6 Proceso de Inspección

4.6.1 Preparación
Se debe realizar el chequeo del sistema penetrante de acuerdo con la Norma asociada (ASTM-E-1417) y
este manual.
TEST A INSPECCIONAR FRECUENCIA

Penetrante
Diariamente o antes de cada uso.
(System Performance)
Diariamente o antes de cada uso a una distancia de 15” inch (381
mm).
Intensidad de luz negra
La luz negra deber tener una intensidad mínima de 1,000 µW / cm².
Si el valor es menor, la lámpara debe ser cambiada.
Mensualmente deberá ser medida a una distancia de 15” inch
(381 mm) y debe tener una intensidad mínima de >= 2,000 µW /
cm², de acuerdo a la norma ASTM E3022. Si el valor es menor,
Intensidad de Luz UV-A-
la lámpara debe ser cambiada. Finalmente, esta verificación de
LED
intensidad obtenida debe ser registrada en el Form LP-305.
Nota: El uso de la luz UV-A-LED es requerido en la norma ASTM
E1417.
Emulsificador Hidrofílico
Semanalmente.
(Concentration)
Revelador en Polvo
Diariamente o antes de cada uso.
(Condition)
Intensidad de Luz Visible Semanalmente. intensidad mínima 100Fc (1000Lux)
Medidor de Luz Negra /
Calibrar cada 06 meses.
Blanca
Intensidad de Luz
Cada 03 meses. intensidad Máxima 2Fc (20Lux)
Ambiente
Medidor de Temperatura
Calibrar cada 03 meses.
de Horno de Secado
Manómetros Calibrar cada 06 meses.
Removabilidad del
Como sea requerido el System Performance
Emulsficador
Integridad de Luz Negra Semanalmente.
*El chequeo diario aplica si los trabajos son realizados de manera diaria. El chequeo antes de cada uso aplica si los trabajos no se
realizan de manera diaria (trabajos esporádicos).
Precauciones
La inspección no puede realizarse si
 Ha habido operaciones que puedan enmascarar defectos abiertos a la superficie, tales como
recubrimientos superficiales de algún tipo.
 Se tienen superficies a las cuales se ha realizado shot-peening, a menos que las instrucciones del
manual overhaul sean diferentes.
 Son sometidas a tratamientos que puedan manchar las piezas, enmascarar o cubrir cualquier
defecto por contaminación, la cual no podrá ser removida y la que causará problemas con la
inspección.
Ejemplo:
 Aplicación de recubrimientos tales como anodizados, tratamiento químico, cromado, etc.

 Shot Peening
 Limpieza abrasiva, arenado, lijado, pulido, rectificado, etc.
 Pinturas, barnices o la aplicación de películas de lubricantes sólidos
4.6.2 Inspección
4.6.2.1 Método Post-Emulsificable
Limpieza
Realizar la limpieza de la pieza de la parte o componente a inspeccionar con la finalidad de eliminar

partículas que puedan interferir con los resultados de la inspección.
Aplicación de Penetrante
Nota: Asegúrese de que el Líquido Penetrante y la pieza estén en un rango de temperatura de 4° a 49° C
(4 a 120° F) antes de comenzar el proceso de inspección.
Aplique una película de penetrante en toda la superficie a ser inspeccionada por medio de una brocha,
aerosol o bien por inmersión en el tanque de penetrante.
Precauciones
 No permita que el penetrante se acumule en orificios o espacios. Mueva o gire la pieza de forma
tal que este drene de manera equitativa en todas las superficies.
 Permita que el penetrante se mantenga en contacto con la pieza como mínimo 20 minutos y
máximo 2 horas (T° entre 15- 49° C). Si la temperatura del penetrante o la pieza están entre (4°-
15° C) el tiempo en contacto será el doble.
 Partes que excedan las 2 horas de drenado deberán limpiarse y ser procesadas nuevamente.
Remoción de Exceso de Penetrante
Nota: El agua debe tener una temperatura entre 10° y 38° C y la presión debe estar entre 25 y 40 psi.
Cualquiera de estos valores que no se encuentre dentro de los parámetros imposibilita la ejecución de la
inspección.
Lave la pieza en el menor tiempo posible para proporcionar un residuo consistente de penetrante en esta.
Permita que el exceso de agua sea drenada desde la pieza. Coloque la pieza de forma tal para ayudar en
el drenado.
Cuando el agua se encuentre atrapada en cavidades, se puede usar aire con una presión inferior a 25 psi o
bien un equipo de succión para remover el agua.
Emulsificador Hidrofílico
Toda la superficie a ser inspeccionada debe estar sumergida por completo en la solución emulsificadora
durante el tiempo de contacto excepto cuando se usan los métodos de aerosol o aplicación con esponja.
El contacto de la pieza con el emulsificador debe ser el menor posible y no debe exceder los 2 minutos
En el sistema de inmersión, el emulsificador se debe agitar levemente para evitar la generación de

espuma. El estanque cuenta con un sistema para agitar el emulsificador con aire, por lo que se debe
regular la presión de este para no generar una agitación excesiva
La concentración del emulsificador no debe exceder el 20% para tanques de inmersión y 5% para aerosol.
Lavado de Emulsificador
Remueva el emulsificador con una pistola de lavado tipo ducha. Boquillas de agua mezclada con aire son
aceptadas.
La temperatura y presión del agua debe estar controlada dentro de los rangos de 10° - 38° C y 25 a 40psi.
La distancia entre la superficie de la pieza y la pistola de lavado no debe ser menor a 30 centímetros y
este debe ser aplicado en ángulo de 45°.
El lavado debe estar restringido al menor tiempo posible para así evitar la remoción excesiva del
penetrante que se pueda encontrar dentro de una grieta. Para evitar esto se aconseja realizar el lavado
bajo luz negra.
Remover el exceso de agua desde la pieza. Cuando el agua se encuentre atrapada en cavidades, se puede
usar aire con una presión inferior a 25 psi o bien un equipo de succión para remover el agua.
Secado
Partes removidas desde un avión que sean procesadas con penetrantes lavables al agua o post-
emulsificables deben ser secadas en un horno con recirculación de aire que no exceda los 71° C y,
además, el tiempo no debe exceder los 30 minutos.
Advertencia:
La verificación del termostato del horno de secado se debe realizar cada 3 meses.
Si se excede los 71 ° C, detenga toda prueba y solicite la asistencia de personal técnico que asegure las
condiciones antes descritas; caso contrario, no se podrá ejecutar prueba alguna.
Las partes deben ser secadas antes de la aplicación del revelador seco y no acuoso.
Use el menor tiempo posible para secar completamente las piezas o partes.
Revelado
Nota: Use revelador seco para el equipo de penetrante fluorescente estacionario, excepto cuando sea
requerido revelador acuoso o bien revelador húmedo no acuoso (RHNA). Normalmente, el (RHNA) se utiliza
en conjunto con el kit portátil método C.
Revelador Seco (solo penetrante tipo I)
Asegúrese que las piezas están completamente secas antes de aplicar el revelador. Aplique el revelador
tan pronto sea posible después del secado.
Aplique el revelador de manera tal que todas las áreas de la pieza que van a ser inspeccionadas sean
cubiertas con una delgada capa de revelador.
Permita que el revelador actúe por lo menos 10 minutos antes que la pieza sea inspeccionada.
El exceso de polvo revelador debe ser removido después de 10 minutos por soplado con aire seco a una
presión no mayor a 5 psi.
Las piezas deben ser inspeccionadas a más tardar 4 horas después de que fue aplicado el revelador. Si esto
no ocurre y el tiempo supera las 4 horas, la pieza debe limpiarse y debe ser reprocesada.
4.6.2.2 Método Solvente Removible
Limpieza
Realizar la limpieza de la pieza de la parte o componente a inspeccionar con la finalidad de eliminar

partículas que puedan interferir con los resultados de la inspección.
Aplicación de Penetrante
Nota: Asegúrese de que el Líquido Penetrante y la pieza estén en un rango de temperatura de 4° a 49° C
(4 a 120° F) antes de comenzar el proceso de inspección.
Aplique una película de penetrante en toda la superficie a ser inspeccionada por medio de una brocha,
aerosol o bien por inmersión en el tanque de penetrante.
Precauciones
 No permita que el penetrante se acumule en orificios o espacios. Mueva o gire la pieza de forma
tal que este drene de manera equitativa en todas las superficies.
 Permita que el penetrante se mantenga en contacto con la pieza como mínimo 20 minutos y
máximo 2 horas (T° entre 15- 49° C). Si la temperatura del penetrante o la pieza están entre (4°-
15° C) el tiempo en contacto será el doble.
 Partes que excedan las 2 horas de drenado deberán limpiarse y ser procesadas nuevamente.
Remoción de Exceso de Penetrante
Limpie el área con un paño limpio, seco y libre de pelusas. Gire el paño para usar una parte limpia de
este, cada vez que limpie la superficie de la pieza.
Limpie el área con un paño limpio y libre de pelusas ligeramente humedecido con solvente aprobado por
QPL AMS 2644. Gire el paño para usar una parte limpia de este, cada vez que limpie la superficie de la
pieza. Limpie hasta que el penetrante es removido por completo.
Revelado
Nota: Use revelador seco para el equipo de penetrante fluorescente estacionario, excepto cuando sea
requerido revelador acuoso o bien revelador húmedo no acuoso (rhna). Normalmente, el rhna se
utiliza en conjunto con el kit portátil método C.
Revelador Húmedo No Acuoso (penetrante tipo I y II)
Asegúrese que las piezas están completamente secas antes de aplicar el revelador. Aplique el revelador
tan pronto se sienta confortable al tacto después del secado
Aplique el revelador solo por aerosol, con una agitación constante de la lata presurizada para asegurar su
apropiada concentración.
La cobertura superficial es muy importante por lo que debe ser controlada cuidadosamente. Una capa muy
delgada no proporcionará suficiente revelado, mientras que una capa demasiado gruesa podrá enmascarar
indicaciones de defectos.
Permita que el revelador actúe, por lo menos, 10 minutos antes que la pieza sea inspeccionada.
Las piezas deben ser inspeccionadas, a más tardar, 1 hora después de que fue aplicado el revelador. Si
esto no ocurre, la pieza debe limpiarse y debe ser reprocesada.
4.6.2.3 Inspección
Advertencia:
No mire directamente a la fuente de luz negra, ya que disminuirá la sensibilidad visual.
Si el filtro de luz negra se encuentra defectuoso, debe ser reemplazado de inmediato, ya que esto
puede generar daños en la piel y ojos.
Cuando se use penetrante fluorescente, inspeccione las partes en un área oscura o bien en un cuarto
oscuro. La lámpara de luz negra debe ser encendida, por lo menos, 10 minutos antes de realizar la
inspección.
El personal debe adaptarse, por lo menos, durante 2 minutos dentro de la cámara de inspección.
4.6.3 Evaluación de Indicaciones
El personal que realiza la inspección por líquido penetrante, debe determinar las indicaciones que son
causadas por fallas o bien por indicaciones falsas o no relevantes. La evaluación debe ser realizada con la
ayuda de lupas entre 3X y 15X.
Las indicaciones deben ser evaluadas limpiando la zona con un paño empapado en solvente; luego, se deja
secar el área y se debe revelar nuevamente.
El tiempo de revelado debe ser el mismo que se aplicó la primera vez.
Si la indicación no aparece, esta será considerada falsa. Este procedimiento puede ser realizado dos veces
como máximo para cualquier indicación original.
Advertencia: No limpie la indicación con limpiadores / removedores directamente.
Indicaciones falsas: estas deben ser identificadas y eliminadas. Estas son causadas por una pre-limpieza
insuficiente, lavado inadecuado después de la aplicación del penetrante o bien una manipulación
deficiente de los materiales sujetos a inspección.
Estas indicaciones pueden ser limpiadas con paños, las cuales no reaparecerán y generalmente no
presentan el brillo de una indicación verdadera.
Indicaciones no relevantes: estas deben ser identificadas y evaluadas. Son causadas por las características
geométricas estructurales, tales como bujes, piezas partidas, etc.
Indicaciones verdaderas: son las que no son falsas o no relevantes y reaparecen después de limpiar la
pieza y re-aplicar el revelador.
4.6.4 Verificación de Discontinuidades

Debe ser realizada por, al menos, uno de los siguientes métodos:
Limpie la pieza o parte y reprocésela con el mismo penetrante utilizado en la inspección original. Ver el
sitio con sospecha de defecto durante la fase de desarrollo para ayudar en la caracterización de estos.
Inspeccione visualmente el sitio sospechoso de defecto usando lupas de 10X a 15X.
Evalúe el sitio de la sospecha de defecto con Eddy Current.
4.7 Registros
Concluida la inspección, se debe completar la información necesaria en el sistema informático de control.
Asimismo, se deberá completar la información requerida en el FORM 145-103 Non Destructive Test
Inspection Report.
OMA N° 029 MÉTODO DE ULTRASONIDO
CAPÍTULO 5
DE ULTRASONIDO
Fecha: 16 Dic 2019 MUL 1
5 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR EL MÉTODO DE ULTRASONIDO

5.1 Generalidades
Esta sección describe los pasos típicos del proceso que deben ser seguidos durante la inspección de
piezas y componentes, o bien en áreas locales de estructuras y componentes instalados en la aeronave.
Este procedimiento cumple lo descrito en la norma ASTM E317 y AMS-STD-2154 y deberán prevalecer las
instrucciones específicas del fabricante del componente o elemento a ser inspeccionado.
5.2 Aprobación
Este procedimiento es desarrollado a partir de la norma SNT-TC-1A y NAS410 o equivalente, por un
Inspector NIVEL III en la técnica, el cual está debidamente calificado, con sus cursos y horas de
inspección necesarios para la emisión del mismo.
_______________________________
ULTRASONIDO
5.3 Descripción
El ultrasonido son ondas elásticas de idéntica naturaleza que las ondas sónicas, diferenciándose de
estas en que su campo de frecuencias está por encima de la zona audible (20 khz).
En el campo de los Pruebas No Destructivas, la frecuencia varía dentro del rango 0.5-25 MHz, aunque la
mayor parte de los ensayos se realiza en la banda 0.5 a 15 MHz.
El método consiste en generar y emitir ondas muy bien definidas para, luego, captarlas apoyándose en
las leyes de reflexión al encontrar en su trayectoria un cambio en las propiedades físicas del medio en
el cual se propagan.
Al ser captadas, son analizadas según el objetivo del equipamiento y con la determinación del tiempo
transcurrido desde su emisión hasta su recepción. Además, puede conocerse la distancia recorrida al
ser la velocidad previamente establecida.
El procedimiento consiste básicamente en introducir un haz sónico de alta frecuencia en el material a
analizar con el objetivo de detectar discontinuidades internas y superficiales. El sonido que recorre el
material es reflejado por las interfaces, y es detectado y analizado para determinar la presencia y
localización de discontinuidades.
Para generar ondas ultrasónicas, existen varios métodos. Principalmente, se utilizan cristales
piezoeléctricos.

Durante la inspección de componentes overhaul, estructuras o componentes instalados en el avión se
debe utilizar ultrasonido al menos que se especifique de otra manera.

Durante la inspección de componentes u overhaul, estructuras o componentes instalados en el avión se
debe utilizar ultrasonido, a menos que se especifique otra técnica de inspección.
La inspeccion ultrasonica se basa en un fenómeno mecánico; se puede adaptar para que pueda
determinarse la integridad estructural de los materiales de ingeneria. Sus principales aplicaciones
consisten en lo siguiente:
 Pulso – eco
 Transmisión
 Medición de espesores
Asimismo, las diferentes aplicaciones de inspección de ultrasonido en estructuras de aeronave

pertenecen a uno de estos tres grupos:
 Materiales metálicos: inspección por grietas, corrosión, medición de espesor

 Materiales compuesto: inspección por delaminación y despegue.
 Partes pegadas: inspección por despegue.
5.5.1 Ensayos por Pulso Eco

Tienen la ventaja fundamental de que se obtiene información de la posición del defecto, aunque su
aplicación en materiales de atenuación elevada puede presentar problemas, especialmente para
espesores medios y altos.
El ensayo con un sensor por contacto es la técnica más utilizada en las pruebas manuales. Se utilizan
sensores de incidencia normal o angular y, en general, se aplica a ensayos de detección de defectos.
No se obtiene registro de la inspección y la documentación de la prueba depende, en gran medida, del
propio operador que debe poseer un elevado grado de calificación.
5.5.2 Ensayos por Transmisión

En este procedimiento, se evalúa la parte del ultrasonido que ha sido transmitida a través de la pieza
en prueba.
A un lado de la pieza, se aplica un emisor de sonido y, al otro lado, un receptor. En presencia de un
defecto, la intensidad sonora en el receptor disminuye a causa de la reflexión parcial o se anula en
caso de reflexión total.
Se obtendrán los mismos resultados si se emplea sonido continuo o impulsos de sonido para el ensayo,
ya que el emisor y el receptor están separados eléctricamente.
En este ensayo, no se puede determinar la profundidad a la que está localizado el defecto de la pieza.
Es necesaria una exacta alineación geométrica entre el emisor y el receptor.
5.5.3 Medición de Espesores

El método de ultrasonido es usualmente empleado para la medición de espesores, donde solo una
superficie es accesible o donde la medición física es imposible debido a la ubicación o el tamaño del
objeto.
La medición de espesor es generalmente requerida después que un área ha sido re-trabajada para
remover corrosión ya que se produjo un desgaste, abrasión, etc.
Para realizar una medición de espesor, es indispensable contar con un patrón de calibración de acuerdo
con el procedimiento del fabricante y que tenga las mismas características de la parte que va a ser
medida.
Precauciones a considerar para medición de espesores
Antes de iniciar la inspección, el operador debe calibrar el instrumento a la velocidad del sonido del
material. Véase la siguiente tabla:
Propiedades Acústicas de los Materiales
VEL. VEL. VEL. IMPEDANCIA

DENSIDAD
MATERIAL LONG. TRANS. SUPERF. ACÚSTICA
(cm/seg)x10 (cm/seg)x10 (cm/seg)x10 (gr/cm .xseg (gr/cm )
METALES
ALUMINIO 6.35 3.1 2.9 1.72 2.71
BERILIO 12.8 8.71 7.87 2.33 1.82
LATON 4.43 2.12 1.95 3.61 8.1
BRONCE 3.53 2.23 2.01 3.12 8.86
COBRE 4.66 2.26 1.93 4.18 8.9
PLOMO PURO 2.16 0.7 0.63 2.46 11.4
PLOMO ANTIMONIO 6% 2.16 0.81 0.74 2.36 10.9
MAGNESIO (Am 35) 5.79 3.1 2.87 1.01 1.74
MERCURIO 1.42 1.85 13.0
MOLIBDENO 6.29 3.35 3.11 6.35 10.0
NICKEL 5.63 2.96 2.64 4.95 8.80
INCONEL 7.82 3.02 2.79 6.45 8.25
MONEL 6.02 2.72 1.96 5.31 8.83
NICKEL-PLATA 4.62 2.32 1.69 4.03 8.75
ACERO 5.85 3.23 2.79 4.56 7.8
INOXIDABLE 302 5.66 3.12 3.12 4.55 8.03
INOXIDABLE 410 5.39 2.99 2.16 5.67 7.67
TITANIO 6.1 3.12 2.79 2.77 4.54
TUNGSTENO 5.18 2.87 2.65 9.98 19.25
NO METALES
AIRE 0.33 0.0003 0.001
ACEITE TRANSFORMADOR 1.36 0.1270 0.920
LUCITA
2.67 1.12 0.32 1.18
(RESINA ACRILICA)
CUARZO NATURAL 5.73 1.52 2.65
AGUA 1.49 0.149 1
HIELO 3.98 1.99 0.4 1
Cuarzo fundido 5.93 3.75 3.39 1.3 2.2
VIDRIO 5.57 3.43 3.14 1.45 2.51
PYREX 5.57 3.44 3.13 1.24 2.23

5.6.1 Preparación
El Inspector verificará que el equipo se encuentre con su fecha de calibracion al dia.
El patrón de calibración y el transductor deben ser los definidos por el procedimiento del fabricante, a
menos que un Inspector Nivel III establezca un procedimeinto alternativo y/o equipamiento que reúna
las características técnicas definidas para la inspección.
Efectúe una inspección preliminar de la parte o pieza a ser verificada.
Limpie la superficie de contacto. De esta forma, se tendrá un buen acoplamiento entre la pieza y el
transductor.
Preparé la calibración del equipo a utilizar de acuerdo con el procedimiento del fabricante, a menos
que se defina un metodo alternativo por un Inspector Nivel III, acción que debe ser documentada en el
detalle de la orden de trabajo.
Establezca el límite para la activación de la alarma en el equipo de ultrasonido de acuerdo al
procedimiento definido.
La zona de inspección debe tener los accesos libres de obstáculos.
Realice la inspección de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
5.6.2 Comprobación de la Calibración

La calibración del instrumento debe ser comprobada durante la ejecución de las tareas; esta
comprobación debe ser realizada, al menos, en las siguientes etapas de la inspección:
 Al comenzar la inspección en la pieza.
 Durante la ejecución a intervalos de 15 a 20 minutos.
 Cada vez que haya que cambiar cables, adaptadores y otros o se produzcan cortes de
corrientes o cambio de baterías.
 Cada vez que se detecte una discontinuidad rechazable.
Si en alguna de estas comprobaciones se encuentra una diferencia con respecto a la calibración, el
ensayo debe repetirse desde la última comprobación correcta.
5.6.3 Evaluación de Indicaciones

Se dará por aceptada una inspección cuando esta haya cumplido las especificaciones entregadas por el
fabricante y/o no se encuentren anomalías en las mediciones una vez concluido el proceso de
inspección, calibración y verificación de la parte.
Se rechazará cualquier parte cuya inspección no cumpla con lo descrito en el párrafo anterior.
Se podrá verificar una aceptación o rechazo de una inspección con otro procedimiento válido para la
parte; es decir, se deberá entender como una inspección por verificación la cual debe tener al menos
igual o superior nivel de certeza para su ejecución; Por ejemplo, método primario ultrasonido, método
altenativo rayos “X” y/o otro método alterno. Sin embargo, esta decisión debe ser aprobada por un
Inspector Nivel III de ambas disciplinas.
5.7 Registros
Concluida la inspección, se debe completar la información necesaria en el sistema informático de
control. Asimismo, se deberá completar la información requerida en el FORM 145-103 Non
Destructive Test Inspection Report.
De acuerdo a los requerimientos cuando se realice medición de espesores serán inscritos en el FORM
145-257 MEASUREMENT OF REMAINING STRUCTURE THICKNESS.
OMA N° 029 MÉTODO PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
CAPÍTULO 6
DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Fecha: 16 Dic 2019 MPM 1
6 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR EL MÉTODO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
6.1 Generalidades
Esta sección describe los pasos típicos del proceso y las variaciones que deben ser seguidas durante la
inspección de piezas y componentes en áreas locales de estructuras y componentes instalados en el
avión.
Este procedimiento cumple lo descrito en la norma ASTM-E-1444 y deberán prevalecer las instrucciones
específicas del fabricante del componente o elemento a ser inspeccionado.
6.2 Aprobación
Este procedimiento es desarrollado a partir de la norma SNT-TC-1A y NAS 410 por un Inspector NIVEL
III en la técnica, el cual está debidamente calificado, con sus cursos y horas de inspección necesarios
para la emisión de este procedimiento.
_______________________________
CARLOS ALBERTO MEJÍA COCHACHÍN
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Durante la inspección de componentes en overhaul, se debe utilizar ambos tipos de corriente de
magnetización (circular y longitudinal) después de que las piezas sean sometidas a maquinados,
tratamientos térmicos, soldaduras, etc., pero antes de la aplicación de acabados orgánicos tales como
pinturas, grasa y películas de lubricantes secos. Las partes deben ser completamente inspeccionadas de
un modo antes de usar el otro.

6.4.1 Métodos de Aplicación de las Partículas Magnéticas
6.4.1.1 Método Continuo Húmedo
Salvo que se especifique de otra manera, solo se debe usar método continuo fluorescente AC o DC.
Con este método, las partículas se aplican humedeciendo toda la superficie de la pieza. La corriente de
magnetización se aplica en el momento que la aplicación de las partículas termina.
Se debe aplicar, por lo menos, tres golpes de corriente con una duración de 0.7 s cada uno.
Se acepta el uso del método residual como alternativa a este método solo cuando se inspeccionan
piezas con conductor central y así se puedan inspeccionar los bordes de estas.
6.4.1.2 Método Residual
Este método es utilizado generalmente solo para análisis posterior de indicaciones encontradas con el
método húmedo continuo. Esta técnica es útil para ayudar a diferenciar micro segregaciones y otros
defectos.
Se hace pasar una corriente por la pieza y luego esta se deja de aplicar. Se debe aplicar, por lo menos,
tres golpes de corriente (cada uno con 0.7 s de duración) y, después de esto, se aplican las partículas
magnéticas húmedas.
Un buen resultado va a depender de la fuerza del campo magnético aplicado, la dirección de la
magnetización y la forma de la pieza.
6.4.2 Métodos de Magnetización
6.4.2.1 Magnetización Circular
Con Conductor Central
Con este método, se hace pasar una corriente a través de un conductor central, el cual, a su vez, pasa
por la pieza que está siendo inspeccionada. Para la inspección del interior y la superficie de la pieza
ahuecada, se debe utilizar un conductor central lo más ajustado posible al diámetro de la pieza.
Para piezas con formas irregulares, se debe usar un conductor central cuando sea posible.
Cuando la circunferencia de la pieza no se pueda magnetizar completamente de una sola vez, a esta se
le debe aplicar una serie de magnetizaciones, una después de la otra como sea necesario para que la
pieza sea magnetizada completamente.
Al mantener el conductor central adyacente a un lado de la pieza, este magnetizará a lo largo de la
pieza aproximadamente tres veces el diámetro del conductor central. Para piezas cilíndricas de
tamaño mucho mayor que el diámetro del conductor central, el número de magnetizaciones necesarias
para cubrirla completamente será igual al diámetro de la pieza dividido por el diámetro del conductor.
Cuando se inspeccionan un número considerable de piezas al mismo tiempo, se debe tener el cuidado
de separarlas de manera tal que se pueda cubrir con partículas, magnetización e inspección toda la
pieza.
Por Contacto Directo
Se hace pasar una corriente una corriente eléctrica a través de la pieza, la que se encuentra montada
en los platos de contacto. Se debe tener especial cuidado para que la pieza no sufra quemaduras en el
área de contacto con los electrodos.
El arco eléctrico puede producirse por lo siguiente:
a) Área de contacto muy reducida
b) Presión de contacto muy baja
c) Área de contacto sucia o recubierta de algún agente extraño (pintura, aceite, etc.)
d) Remoción de los electrodos durante el paso de corriente
6.4.2.2 Magnetización Longitudinal
Cuando se requiere aplicar una magnetización longitudinal en una pieza, se debe colocar está dentro
de una bobina o entre los polos de un yugo magnético.
Al utilizar una bobina, se obtendrán mejores resultados cuando ocurra lo siguiente:
 La pieza que se requiere inspeccionar es dos veces más larga que ancha
 La pieza se debe colocar en la pared de la bobina
 Una bobina manual confeccionada de cables eléctricos forrados alrededor de la pieza tiene de
03 a 05 vueltas
 El eje longitudinal de la pieza debe estar paralelo al eje de la bobina
 El área de la bobina es como mínimo 10 veces el área transversal de la pieza
 La intensidad de los golpes de corriente se mantiene justo por debajo del nivel que empieza a
formar campos de fuga a través de ángulos agudos tal como en los radios de los pernos bajo la
cabeza de estos, hilos y otras áreas que tengan ángulos agudos
Cuando se utiliza un yugo electromagnético, la zona de la pieza entre los extremos del yugo completa
la ruta de las líneas de fuerza magnética. Esto da un campo magnético entre los puntos de contacto.
6.4.3 Fuerza del Campo

Factores como medida de la pieza, forma, propiedades magnéticas y tipo de imantación son
determinantes y afectarán la fuerza del campo dentro de la pieza al aplicar una corriente. Los factores
antes mencionados no hacen que sea fácil dar reglas para aplicar la magnetización.
Hoy en día, se puede determinar de mejor manera una técnica en una pieza cuando se tiene
conocimiento de la orientación de los defectos a encontrar.
Use un indicador de magnetización (pie field indicator) o método equivalente para tener seguridad de
que la fuerza del flujo magnético es la apropiada. Con esto, se puede saber el campo interno, la
calidad de la suspensión de las partículas magnéticas y la dirección del campo durante la
magnetización.
Para una correcta utilización del indicador, este se debe colocar con la parte de cobre hacia arriba
sobre la pieza cuando se aplica la fuerza de magnetización (corriente). Después de esto, se deben
aplicar las partículas en suspensión, lo que facilitará observar las líneas de dirección del campo
aplicado.
Los niveles de magnetización para encontrar defectos en servicio, frecuentemente, son más bajos que
los valores que se utilizan para inspección de control de fabricación.
Cuando las condiciones son buenas, una CA de magnetización del orden del 50% del amperaje de CC
recomendada para un overhaul será necesaria para encontrar grietas superficiales. Por ejemplo, 450 –
700 Amperes de CA por pulgada de diámetro serán suficientes para magnetización circular, aunque se
debe utilizar el pie field indicator para asegurar que el campo aplicado es el requerido.

6.5.1 Preparación
6.5.1.1 Control de Equipos
Equipo de Inspección
Diariamente o antes de cada uso, se debe chequear el equipo de partículas magnéticas para asegurar
que su operación es la correcta. La forma utilizada es usando el AS 5282 RING y se aplican los valores
de corriente que aparecen en el siguiente cuadro. De acuerdo con el valor de corriente, se deben
visualizar los orificios que se indican.
ADVERTENCIA: Si esto no ocurre en uno de los rangos establecidos, se imposibilita la ejecución de la
inspección.
Número Mínimo de
Tipo de Suspensión Amperaje FWDC
Orificios Indicados
500 3
1000 5
Partículas Magnéticas 1500 6
Fluorescentes Método Húmedo 2500 7
3500 9
Luz Negra
La intensidad de la luz negra se debe chequear diariamente o antes de cada uso de acuerdo a la norma
AST E1444 (Tabla de Verificación) a una distancia de 15” inch (381 mm).
La luz negra debe tener una intensidad mínima de 1,000 µW / cm². Si el valor es menor, la lámpara
debe ser cambiada.
Luz UV-A-LED
La intensidad de la luz UV-A-LED se deberá medir mensualmente a una distancia de 15” inch (381
mm) y debe tener una intensidad mínima de >= 2,000 µW / cm², de acuerdo a la norma ASTM
E3022. Si el valor es menor, la lámpara debe ser cambiada. Finalmente, esta verificación de
intensidad obtenida debe ser registrada en el Form LP-305.
Nota: El uso de la luz UV-A-LED es requerido en la norma ASTM E1417.
Luz Visible
La intensidad de luz visible se debe chequear semanalmente de acuerdo con la norma ASTM E1444.
Luz Ambiente
La intensidad de luz visible se debe chequear semanalmente de acuerdo con la norma ASTM E1444.
Medidor de Luz Blanca / Negra
Calibrar cada 06 meses de acuerdo con la norma ASTM E1444.
Gauss Meter
Es un instrumento utilizado para determinar la cantidad de magnetismo remanente en la pieza a ser
inspeccionada. Debe ser calibrado cada seis meses.
*El chequeo diario aplica si los trabajos son realizados de manera diaria. El chequeo antes de cada uso aplica si los trabajos no se
realizan de manera diaria (trabajos esporádicos).
6.5.1.2 Control de Materiales
Se debe realizar el control de la concentración de las partículas magnéticas diariamente o antes de

cada uso.
Los valores permitidos son los siguientes:
Partículas Magnéticas Concentración Sólida

Requerida
Fluorescentes 0.1 – 0.4 ml sólidos
Los valores deben ser chequeados en tubos centrífugos con 100 ml.
Cualquier distorsión o valor fuera del rango permitido imposibilita su aplicación.
Asimismo, se debe chequear la contaminación de las partículas húmedas semanalmente.
6.5.1.3 Consideraciones Preliminares
Se debe tener mucho cuidado con la limpieza al aplicar las partículas magnéticas cuando esta no ha
sido realizada de forma correcta.
La remoción de rodamientos y bujes podría ser necesaria antes de limpiar y aplicar las partículas
magnéticas en la pieza.
No se recomienda la inspección de piezas con rodamientos ensamblados, ya que estos son difíciles de
desmagnetizar y, además, es difícil la remoción de las partículas desde el interior de estos. Si el
rodamiento no puede ser removido, este se debe proteger para evitar el ingreso de partículas y la
pieza debe ser magnetizada localmente con imanes permanentes o yugo para así limitar el campo
magnético en el rodamiento.
Además, las partes no deben tener grasa, pintura suelta o suciedad, puesto que estos componentes
pueden interferir con los resultados de la inspección.
Se recomienda realizar una limpieza con vapor desengrasante, solvente o abrasivo. La limpieza
abrasiva solo debe usarse para eliminar escamas u oxidación. Además, que el blasting puede
enmascarar alguna posible grieta.
6.5.2 Inspección
La inspección por partículas magnéticas consta, generalmente, de los siguientes pasos:
• Pre- limpieza
• Aplicación de las partículas magnéticas
• Magnetización circular o longitudinal
• Medición de la fuerza del campo magnético
• Inspección e interpretación de las indicaciones
• Des-magnetización
• Post-limpieza
Es necesario realizar inspecciones muy detalladas en áreas donde la forma y el espesor de la pieza
cambian, como, por ejemplo, en hilos de pernos, ranuras, raíz de dientes de engranajes, ya que estos
cambios en la forma de la pieza causan indicaciones no relevantes durante la inspección. Este
procedimiento es el más sensible para encontrar el inicio de grietas en servicio por fatiga y en los
radios internos.
Ayuda óptica es necesaria para obtener la máxima sensibilidad posible para este procedimiento de
partículas magnéticas; lupas de 5X a 15X o lupas de mayor alcance podrán ser utilizados para detectar,
evaluar y verificar las indicaciones de discontinuidades.
Deben marcarse todas las indicaciones para su posterior análisis de acuerdo con manuales y normas
aplicables.
Si es permitido por manual, repare las indicaciones y examine nuevamente por partículas magnéticas
para chequear que la pieza continúe en servicio de acuerdo al manual aplicable.
Una vez que se hayan analizado todas las indicaciones, estas deben ser traspasadas con todos los datos
de la pieza a los respectivos formatos de registro aplicables.
6.5.3 Procedimientos Específicos

Para la aplicación del Método de Partículas Magnéticas en casos específicos, se cuentan con los
siguientes procedimientos:
 LP T00-0016 Magnetic Particle Inspection for Retaining Plate PN A33890, revisión vigente.
 LP T00-0017 Magnetic Particle Inspection for Tube Torque PN A33963-1, revisión vigente.
 LP T00-0018 Magnetic Particle Inspection for MLG Wheel Bolts PN A32266, revisión vigente.
 LP T00-0019 Magnetic Particle Inspection for NLG Wheel Bolts PN 43-1329, revisión vigente.
 LP T00-0020 Magnetic Particle Inspection for Tube Torque Assembly PN GA31491, revisión
vigente.
 LP T00-0021 Magnetic Particle Inspection for NLG Wheel Bolts PN 2606968, revisión vigente.
6.5.4 Requisitos Post-Inspección

Una vez finalizada la inspección, la pieza debe ser desmagnetizada en la bobina con CA decreciente.
Después de la des-magnetización, se debe chequear con un gauss meter que la pieza no tenga
magnetización residual. La cantidad de magnetismo residual permitida es máximo de 03 oersted.
La pieza se debe limpiar con alcohol isopropílico y debe ser identificada para su entrega.
6.6 Registros
OMA N° 029 EDDY CURRENT
CAPÍTULO 7
DE EDDY CURRENT
Fecha: 16 Dic 2019 MEC 1
7 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR EL MÉTODO DE EDDY CURRENT

7.1 Generalidades
Esta sección describe los procedimientos y requisitos generales para la detección de grietas
superficiales y sub-superficiales en elementos o estructuras de material conductivo, mediante la
técnica de corrientes circundantes (eddy current) por los métodos de alta, mediana y baja frecuencia.
Estas especificaciones serán aplicables cuando sean referenciadas en los requisitos específicos de
procedimientos, hojas técnicas de inspección, tareas de trabajo, Órdenes de Ingeniería, así como en
aquellos casos en los que se considere necesaria su utilización para obtener más información sobre
algún defecto previamente detectado por otra técnica.
Este procedimiento cumple lo descrito en la norma MIL-HDBK-728/2 y deberán prevalecer las
instrucciones especificas del fabricante del componente o elemento a ser inspeccionado.
7.2 Aprobación
Este procedimiento es desarrollado a partir de la norma SNT-TC-1A / NAS 410 o equivalente por un
Inspector NIVEL III en la técnica, el cual está debidamente calificado, con sus cursos y horas de
inspección necesarios para la emisión de este procedimiento.
_______________________________
EDDY CURRENT
7.3 Descripción
Cuando un material conductor se somete a la acción de un campo magnético variable, se origina en el
mismo unas corrientes inducidas que fluyen en líneas cerradas paralelas a su superficie y con un
sentido de circulación tal que producen un campo magnético opuesto al que las genera (ver figura).
El método de detección de grietas por corriente inducidas se basa en una distorsión que una grieta o
discontinuidad de este tipo provoca en las corrientes inducidas en la muestra (ver figura).
La distorsión de las corrientes inducidas y, por lo tanto, la respuesta del equipo de detección que
estará vinculada a ella, dependerá de factores tales como longitud, ancho y profundidad de la grieta.
Aunque la inspección de corriente inducida se realiza generalmente de forma manual, podrá ser
realizada igualmente de forma automática asegurándose de que todas las variables involucradas en el
ensayo se mantengan constantes durante la inspección.
El método de inspección no destructiva por corriente circundante es un método muy sensible que
presenta ventajas frente a otras técnicas (no necesita un medio acoplamiento, elevada velocidad de
respuesta de la muestra, etc.), todas ellas derivadas del carácter electromagnético de la energía
empleada en este tipo de inspección.
La propia sensibilidad del método de inspección obliga al especialista a tener un conocimiento
detallado tanto de la técnica como del equipo empleado en la inspección con el fin de separar las
indicaciones debidas a la variable de interés (en este caso, grietas superficiales o próximas a la
superficie) del resto de las variables que afecten a la señal (conductividad, remaches, etc.).
El personal encargado de las inspecciones no destructivas, así como de la aplicación de los criterios de
interpretación y evaluación, deberá estar certificado según la Norma NAS-410 y procedimientos del
fabricante.
Las corrientes circundantes están afectadas en mayor o menor grado por lo siguiente:
 Cambio de espesor del recubrimientos no conductivo (Lift-Off)
 Variación del espesor en el material
 Cambios en el tratamiento térmico
 Variación de la distancia al borde (efecto de borde) para las distancias pequeñas
La inspección por corriente inducida no podrá realizarse estando cerca de cualquier equipo que genere
fuertes campos magnéticos, tales como motores, generadores, trasformadores, etc.
Cualquier inspección que se lleve a cabo de acuerdo con una Norma (Orden de Ingeniería, ATA, Task
Card, etc.) se realizará siguiendo los requerimientos del procedimiento escrito que incluirá información
referente al elemento a inspeccionar, los equipos, estándares, probetas y procedimiento de inspección
utilizada.
7.4 Requerimientos de Inspección

Este procedimiento cubre los trabajos de inspección de Pruebas No Destructivas mediante el método de
corriente circundante realizados por el Laboratorio de NDT de LATAM Airlines Perú.
La Técnica de inspección por corriente circundante se utilizará para detectar discontinuidades
superficiales y sub-superficiales, conductividad de materiales y elementos o estructuras de materiales
conductivos en los siguientes procesos:
 Servicio, cuando sea requerido por los procedimiento de trabajo establecidos por la compañía
 Fabricación, cuando se requiera por los procedimientos de ingeniería.
Este método tiene, por aplicabilidad, la estructura del fuselaje, orificios, soportes, puntos de sujeción
y otras estructuras relacionadas con los sistema de trenes de aterrizaje (ATA 32); sistema de motores
(ATA 71 hasta ATA 78); estructural (ATA 51 hasta ATA 57) - ejemplo, ralladuras, abolladuras, impactos
en fuselaje -; y cualquier otra ATA que requiera inspecciones por este método de acuerdo con la data
aprobada proporcionada por el manual de mantenimiento del fabricante (SRM,SPM, CMM y NTM); o,
cuando no haya una información específica, será aprobado por el Inspector Nivel III del método y
aceptado por la DGAC del Perú.
Todo equipo de eddy current debe contar con su calibración vigente, buen estado de las alarmas y
visualización de pantalla.
Se debe contar siempre con las herramientas (standard, probes, guías, etc.) que son solicitadas para
cada inspección requerida por el fabricante, ATA u Orden de Ingeniería.
Reconocimiento del área a ser examinada para determinar despejes, limpieza, remoción de pintura si
es necesario o si es necesario otro especialista para la prueba.
Elementos de seguridad deben ser empleados en cada momento (arnés, gorra con protector,
protectores auditivos, etc.).

7.5.1 Preparación
Áreas de acceso ventiladas, despejada y con remoción de cualquier material extraño.
La pieza debe estar limpia y libre de materiales extraños o contaminantes.
Previamente a la inspección, la pieza será examinanda visualmente con el fin de detectar
irregularidades superficiales que puedan afectar a la inspección.
La inspección por corriente inducida no requiere la eliminación del recubrimiento de pintura de la
muestra, aunque, si este es sensiblemente variable, debe asegurar la constancia de la distancia del
Lift-Off.
Contar con los elementos de limpieza por si la prueba lo requiriese.
Eliminar la rebaba en los orificios para ser inspeccionados.
Cada cierto tiempo se requiere repasar los oficios para una buena señal en el equipo.
7.5.2 Selección de Frecuencia

Para la inspección superficial, se seleccionara la frecuencia que origine la profundidad de penetración
deseada para la examinación o lo establecido por norma (ver gráfica).
La frecuencia de inspección para grietas sub-superficiales será asociada al gráfico a una profundidad de
penetración de, al menos, un valor igual a la profundidad del defecto buscado si no se tuviera
antecedentes para la inspección sub-superficial.
7.5.3 Uso de Pieza Patrón

Calibrar el equipo con la pieza patrón definida a un nivel de sensibilidad tal que sea detectado
claramente el defecto de calibración requerido.
Cuando no se considere necesario definir una pieza patrón específica para la inspección, la calibración
se realizara en una pieza patrón igual o similar al patrón estándar de calibración.
Cuando no se cuente con un estándar de calibración adecuado, se puede efectuar una calibración en un
elemento similar o una zona del material en buen estado.
El índice del barrido de la calibración no excederá la anchura de la bobina
La velocidad de barrido no excederá lo establecido en la calibración.
Si se cuenta con una calibración establecida por el fabricante (Boeing, Airbus, GE, etc.), desarrollarla
de acuerdo al patrón, frecuencia y sensibilidad establecida por la norma.
7.5.4 Inspección
En la inspección del elemento real, se utilizará el mismo nivel de ganancia y la misma distancia bobina
– superficie metálica de la pieza (lift- off) que lo establecido en la calibración.
ADVERTENCIA: El lift off debe mantenerse constante durante la inspección
La velocidad y el índice de la inspección no excederán los utilizados durante la calibración.
La inspección de cualquier elemento que necesite ser chequeado será realizada de acuerdo con el
método descrito por el cliente interno, a menos que la norma especifique otra cosa.
Si la inspección por corriente inducida a una zona o elemento es requerida por el fabricante, siga el
orden de la calibración establecida.
Se considerará defecto toda indicación similar a la originada con el defecto artificial de la pieza patrón
durante la calibración.
Todo elemento en el que durante la inspección por corriente inducida se detecte una grieta, corrosión,
etc., deberá ser trabajado según los pasos establecidos en la norma o procedimientos aplicados para su
posterior reparación o rechazo definitivo.
En caso de encontrar alguna discontinuidad en la inspección realizada en los elementos en servicio

(Avión), se recurrirá al manual del fabricante, NDT nivel III o Ingeniería para definir otro método de
inspección si este lo requiere para confirmar lo detectado en la inspección y poder reportar con mayor
antecedentes al fabricante.
Mantenga la alarma del equipo a un nivel que establezca la detección de un defecto.
Compruebe la calibración después de terminada la inspección en el material ensayado y, si la
inspección requiere de mucho tiempo, corrobore la calibración cada 30 ó 45 minutos verificando el
estado de la cinta protectora de la bobina.
7.5.5 Descripción de Daños y Mediciones

 Posibles discontinuidades Internas, superficiales y cerca de la superficie
 Grietas
 Corrosión
 Fatiga de material
 Medición de conductividad eléctrica
 Distancias de material no conductor (pintura)
7.6 Registros

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Organización de Mantenimiento Aprobada

LATAM Airlines Perú

Manual de Pruebas No Destructivas

Página intencionalmente dejada en blanco

2 ENTRENAMIENTO, CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DE INSPECTORES NDT CAL 3

2.13 Término .......................................................................................... CAL 10

3.1 Generalidades ..................................................................................... MVI 3

4.1 Generalidades .................................................................................... MLP 3

6 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR EL MÉTODO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS MPM 3

7.1 Generalidades .................................................................................... MEC 3

1.3 Lista De Revisiones

01 10 Abril 2013 Todas 16 Mayo 2013 FFE

02 02 Febrero 2015 Ver LPE 18 Marzo 2015 FFE

03 07 Junio 2017 Ver LPE 08 Agosto 2017 LRCA

1.3.2 Lista de Modificaciones

Nuevo Manual Personal

1.4 Lista de Páginas Efectivas

Página Revisión Fecha Página Revisión Fecha

Información General GEN 15 04 16/DIC/19

GEN 1 04 16/DIC/19 GEN 16 04 16/DIC/19

GEN 2 04 16/DIC/19 GEN 17 04 16/DIC/19

GEN 3 04 16/DIC/19 GEN 18 04 16/DIC/19

GEN 4 04 16/DIC/19 GEN 19 04 16/DIC/19

GEN 5 04 16/DIC/19 GEN 20 04 16/DIC/19

GEN 10 04 16/DIC/19 CAL 2 04 16/DIC/19

GEN 11 04 16/DIC/19 CAL 3 04 16/DIC/19

GEN 12 04 16/DIC/19 CAL 4 04 16/DIC/19

GEN 13 04 16/DIC/19 CAL 5 04 16/DIC/19

GEN 14 04 16/DIC/19 CAL 6 04 16/DIC/19

Aprobado por: Aceptado por:

CÉSAR ENRICO DGAC PERÚ

Página Revisión Fecha Página Revisión Fecha

CAL 7 04 16/DIC/19 MLP 3 04 16/DIC/19

CAL 8 04 16/DIC/19 MLP 4 04 16/DIC/19

CAL 9 04 16/DIC/19 MLP 5 04 16/DIC/19

CAL 10 04 16/DIC/19 MLP 6 04 16/DIC/19

CAL 11 04 16/DIC/19 MLP 7 04 16/DIC/19

CAL 12 04 16/DIC/19 MLP 8 04 16/DIC/19

MVI 2 04 16/DIC/19 MLP 11 04 16/DIC/19

MVI 3 04 16/DIC/19 MLP 12 04 16/DIC/19

MVI 6 04 16/DIC/19 MUL 2 04 16/DIC/19

MLP 2 04 16/DIC/19 MUL 5 04 16/DIC/19

Aprobado por: Aceptado por:

CÉSAR ENRICO DGAC PERÚ

Página Revisión Fecha Página Revisión Fecha

MUL 8 04 16/DIC/19 MEC 2 04 16/DIC/19

MPM 2 04 16/DIC/19 MEC 5 04 16/DIC/19

MPM 3 04 16/DIC/19 MEC 6 04 16/DIC/19

MPM 4 04 16/DIC/19 MEC 7 04 16/DIC/19

MPM 5 04 16/DIC/19 MEC 8 04 16/DIC/19

Aprobado por: Aceptado por:

CÉSAR ENRICO DGAC PERÚ

Página intencionalmente dejada en blanco

1.5 Control y Responsabilidad de Actualización

1.7 Control y Revisión del Manual

1.7.2 Provisión para el Control

1.7.3 Formato Electrónico

AAC Autoridad Aeronáutica Civil