INFORME DEL TRABAJO APLICATIVO PARA OPTAR EL TÍTULO

PROFESIONAL

ELABORACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA

MEJORA DE LA FLOTA DE VOLQUETES HOWO SINOTRUK 371 DE LA
EMPRESA COBERTURA GALICIA E.IR.L.

EGRESADO

Diego Alexis Mendoza Tirado

PROGRAMA

Mantenimiento y Gestión de Equipo Pesado

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 RESUMEN

La empresa COBERTURA GALICIA especializada en extracción de minerales del

departamento la libertad, presenta un desarrollo vital en la comunidad la cual influye
en mucho en el desarrollo de obras. Dado la alta demanda de su especialidad influye
mucho el tema de transporte, el cuidado de los vehículos es algo tan importante para
la producción y no se puede tener la disponibilidad total si no tenemos una gestión de
mantenimiento adecuada. La gestión de mantenimiento es indispensable para una
empresa de numerosos equipos, la cual beneficia a la empresa por el aumento de vida
útil de los vehículos, disminución de costos de reparación, disminución de los tiempos
de reparación, aumento de disponibilidad, etc.

La problemática que resalta en esta empresa es su falta gestión de mantenimiento

preventivo, la ausencia de personal técnico especializado para el tema de
mantenimiento de la flota, por ende se manifiestan reparaciones imprevistas y
dejándolos fuera de servicio, existen muchas razones como la espera de un repuesto
el cual es difícil de conseguir, por otro lado un gran numero de fallas son ocasionadas
por la mala operación de los operadores afectando el periodo de vida útil de los
equipos, por ende se generan costos elevados en reparaciones, disminuyendo la
disponibilidad y la producción.

Esta tesis tiene como finalidad la elaboración de un plan de mantenimiento para la

flota de volquetes que beneficie a la empresa mejorando la disponibilidad mecánica.
Analizando las fallas recurrentes en los equipos y elaborando actividades orientados a
dichos modos de falla con lo cual lograremos aumentar la vida útil de los equipos.

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1. PLANTEAMIENTO Y DELIMITACIÓN DEL TEMA

1.1 Formulación y delimitación

La problemática se enfoca en la falta de un plan de mantenimiento, puesto

que la empresa no cuenta con un área de servicio mecánica interno, por
ende solo se acude a un especialista externo cuando hay fallas
imprevistas. Dicha ausencia genera pérdidas económicas y tiempo de
servicio, logrando una baja en la calidad de servicio al cliente.

1.2 Importancia y justificación del estudio

Una gestión de mantenimiento es una parte importante en cualquier

empresa para una flota de vehículos, el cuidado de la flota y la
disponibilidad es importante cuando se quiere un buen nivel de producción.
Por ende con este plan de mantenimiento se busca mejorar la
disponibilidad de la flota para una buena producción.

2. DELIMITACIÓN DEL ESTUDIO

Esta tesis se proyectó en un periodo de un año.

El plan de mantenimiento está enfocado a un solo modelo especio de vehículo.

Este proyecto se planteó como propuesta de un diseño de plan de

mantenimiento.

3. DELIMITACIÓN DE OBJETIVOS

3.1. Objetivo General

Elaborar un plan de mantenimiento preventivo para el análisis y mejora

de la flota de volquetes howo sinotruk 371 de la empresa cobertura
galicia e.i.r.l.

3.2. Objetivos Específicos

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  Elaborar un cuadro de análisis de fallas.
 Calcular la disponibilidad mecánica.
 Cuantificar los ahorros e inversión.
 Elaborar un ROI.

4. MARCO TEÓRICO REFERENCIAL

4.1. Antecedentes de investigación

En la tesis titulada: PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA AUMENTAR LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA DE
LOS EQUIPOS TRACKLES DE LA EMPRESA SERMINAS SAC. EN LA
UNIDAD ALPAMARCA. Presentada por: Limache Huamán Edelio Arcenio,
en el año 2018 en la Universidad Nacional Del Centro Del Perú, concluye
que se ha incrementado la disponibilidad mecánica en un 12.3 %, tomando
como estudio el mes inicial de marzo del 2015 al mes de junio del 2015
(Limache Huamán, 2018).

De esta investigación se tomó en cuenta algunas herramientas y

procedimientos para mejorar los procesos de mantenimiento.

En la tesis titulada: MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y GESTIÓN DE LOS

VOLQUETES VOLVO FMX-440 DE LA EMPRESA QUICKSA
CONTRATISTAS, Presentada por: Martínez Huamán, Raúl Aurelio, en el
año 2019 en la Universidad Nacional Del Centro Del Perú, concluye que
Toda área de mantenimiento en las empresas, deben ser consideradas
como una unidad de negocio, solo de esta forma podremos finalmente
demostrar que también es una red generadora de ganancias y no es un
área generadora de gastos. Así mismo toda maquinaria debe ser
administrada como un activo para mantener una eficiente administración
del mantenimiento, partiendo de esta premisa se implementó la
cuantificación en números los daños a equipos ocasionados por los
operadores (Martínez Huamán, 2019).

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 Se tomó este trabajo de investigación como referencia ya que nos ayuda
en la gestión y el diseño del plan de mantenimiento para la empresa.

En la tesis “EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO DE

SCOOPTRAMS CATERPILLAR R1600G, PARA MEJORAR LA
DISPONIBILIDAD MECÁNICA EN CNSAC-UNIDAD ANDAYCHAGUA,
presentado por: Cahuaya Palomino, Ángel Bladimir, en el año 2013 en la
Universidad Nacional del Centro del Perú, concluye que al mantener las
horas de parada igual o menor a 90 horas por mes, entonces logramos que
la disponibilidad mecánica sea mayor al 85%, que vendría a ser una
disponibilidad adecuada en cuanto al departamento de operaciones”.
(Cahuaya Palomino, 2013).

De este trabajo de investigación se tomó referencia la mejora de

disponibilidad mecánica.

5. MARCO CONCEPTUAL

 CONCEPTO DE DISEÑO DE PLAN DE MANTENIMINETO

Incluye todas las actividades necesarias para programar y registrar las

labores realizadas con miras a mantener los equipos a un nivel
aceptable en su funcionamiento y así el esfuerzo de mantenimiento se
dirija correctamente hacia el objetivo definido.

Para planificar cada trabajo de mantenimiento, se deberá contestar

ciertas preguntas es decidir el cómo hacer, el qué hacer, cuándo
hacerlo, y quién debe hacerlo. Fundamento que permite ejecutar de
una manera ordenada los trabajos de mantenimiento (ALBERTO,
2015).

 EVALUACIÓN DE FALLAS
Se debe entender o definir como toda alteración o interrupción en el
cumplimiento de la función requerida; esta definición nos ayudan a revisar
cómo se pueden originar y como clasificar las fallas de los equipos.

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 El origen de las fallas se puede presentar desde un mal diseño, defectos
de fabricación, mala mano de obra, desgaste natural mala operación,
condiciones ambientales y otras causas.(Javier and Aguiar, 2014).

 EVALUCAIÓN ECONOMICA DEL PROYECTO

Los proyectos privados se formulan para mejorar una situación financiera o
para aumentar los ingresos o, para crear una nueva alternativa al
empresario. La situación del empresario sin proyecto puede mantenerse,
empeorar o mejorar. Para justificar una inversión nueva o incrementar el
proyecto debería producir una mejora significativa. (P.VIVALLO, 2010)

6. BASES TEORICAS

6.1. Tipos de mantenimiento

 Mantenimiento correctivo
Es el mantenimiento en el cual no se realiza ningún tipo de
planificación ni programación, corresponde aquí la reparación
imprevista de fallas y que se practica en las empresas donde el
equipo es de una naturaleza auxiliar que no está directamente
relacionado a la producción, si se realizara en equipos
directamente relacionados con la producción, los costos de
mantenimiento serían sumamente elevados”. En algún lugar a lo
largo de la curva está la situación más económica”. Este tipo de
mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias
(Arcenio, 2018):

“Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las

horas operativas”.

“Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos

productivos posteriores se verán parados a la espera de la
corrección de la etapa anterior”.

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 “Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados,
por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos
no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado”.

“La estimación del tiempo que estará el sistema fuera de

operación nos es predecible”.

 Mantenimiento preventivo
“Es el proceso de servicios periódicos (rutinarios) al equipo. Este
puede ser desde una rutina de lubricación hasta la adaptación,
después de un determinado tiempo, de piezas, componentes o
sistema. El intervalo entre servicios puede ser en horas de
operación, número de cambios de operación, en tiempo (horas,
días, semanas, meses, etc.) Una vez que se ha establecido el
programa, se deberán realizar chequeos para verificar si el
intervalo fijado es correcto. Las tareas del mantenimiento
preventivo pueden ser las tareas de rutina que se pueden definir
como las actividades SISTEMÁTICAS para realizar: limpieza,
lubricación, inspección, prueba, ajuste, servicio, reparaciones
menores; con la finalidad de mantener al equipo en perfectas
condiciones de operación. Cada tarea normalmente toma pocos
minutos y el tiempo de viaje del personal de mantenimiento
usualmente excede el tiempo actual de trabajo en el equipo. El
énfasis aquí es sobre lo sistemático, que significa que hay un
número de tareas diarias, semanales o mensuales realizadas de
la misma manera repetidas veces” (Arcenio, 2018).

 Mantenimiento proactivo
“Se enfoca principalmente hacia el valor del equipo y a los
procedimientos del predictivo. La amplia mayoría del trabajo
correctivo, preventivo y del trabajo de modificación es generado
internamente por la función de mantenimiento como resultado de
las inspecciones y procedimientos del predictivo. Las metas del
método Proactivo son: rendimiento continúo del equipo a las
especificaciones establecidas. “Es el mantenimiento planificado y
programado llevado acabo con el fin de que la administración del

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 mantenimiento sea más eficiente. Aquí se incorpora el concepto
moderno de que las funciones de mantenimiento no deben
corresponder únicamente al departamento de mantenimiento, sino
que parte de esas funciones se deben asignar a los
departamentos de producción, investigación y desarrollo, diseño,
ingeniería, compras y finanzas, así como a los proveedores, a la
gerencia general y a los operadores”. (Arcenio, 2018).

 Mantenimiento predictivo
Normalmente se realiza separadamente del mantenimiento
preventivo, especialmente si lo realiza el departamento de
ingeniería. Sin embargo, sirve para el mismo propósito que el
mantenimiento preventivo. Prevenir fallas del equipo prediciendo
cuando va a fallar un cierto componente, por ejemplo, una caja de
engranajes o un motor. El mantenimiento predictivo incluye una
serie de pruebas y análisis, tales como: Análisis de vibraciones,
pruebas de asilamiento, análisis espectrográfico de aceite,
Termografía, Inspección infrarroja, etc. (Arcenio, 2018).

 Mantenimiento productivo total (TPM)

“Este tipo de mantenimiento, es también conocido como TPM,
(Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene
sus principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento
preventivo desarrollados en los años cincuenta. El mantenimiento
preventivo consiste 13 en actividades de revisión parcial de forma
planificada, en las cuales se ejecutan cambios, sustituciones,
lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se
materialicen las fallas” (Arcenio, 2018).

6.2. DISPONIBILIDAD
“La disponibilidad es la probabilidad, en el tiempo, de asegurar un servicio
requerido. Hay autores que definen la disponibilidad como el porcentaje de
equipos o sistemas útiles en un determinado momento, frente al parque total de
equipos o sistemas. No obstante, hay que analizar la disponibilidad teniendo en
cuenta o no el mantenimiento preventivo o, mejor dicho, las paralizaciones

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 ocasionadas por dicho preventivo como veremos luego”. Con los conceptos
anteriores obtenemos la disponibilidad como el porcentaje de equipos o
sistemas útiles en un determinado momento, frente al parque total de equipos o
sistemas. A continuación ver la figura 1 la cual muestra la vida de un material
(Arcenio, 2018).

Figura 1: Vida útil de un equipo (Pistarelli, 2010).

En la expresión de la disponibilidad:

Figura 2: Formula de disponibilidad (Pistarelli, 2010).

 TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)

Representa el promedio del tiempo que transcurre entre dos averías en un

mismo equipo. Cuanto más elevado sea el MTBF, más fiable es el
funcionamiento de la máquina en cuestión (Arcenio, 2018).

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 Figura 3: Formula MTBF (Arcenio, 2018).

 TIEMPO MEDIO PARA LA REPARACIÓN (EL MTTR)

Conocido también como Mean Time To Repair o MTTR es el cálculo del

tiempo de mantenimiento correctivo entre el número de paradas por
mantenimiento correctivo (Arcenio, 2018).

Figura 4: Formula MTTR (Arcenio 2018).

 Línea de tiempo del MTBF y el MTBF.

Figura 5: Línea de tiempo MTBF y MTTR (Arcenio 2018).

6.3. VIDA ÚTIL

Se entiende por vida útil el tiempo durante el cual un activo puede ser utilizado,
tiempo durante el cual puede generar renta. Algunos activos, por su naturaleza
y destinación, o por el uso que se haga de ellos, pueden tener mayor vida útil
que otros. La vida útil de un componente o equipo está también determinada
por las condiciones en las cuales opera el equipo asimismo va de la mano con
el mantenimiento preventivo realizado sobre el componente, no existen
parámetros determinados de vida útil de los componentes o equipos
especificados por el fabricante, generalmente la vida útil es determinada por la

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 experiencia en campo y evaluación a condiciones determinadas (Nacional,
2019).

6.4. ORGANIGRAMA
Actualmente los organigramas son fuente primordial para alcanzar el éxito
organizacional, ya que funciona como una herramienta de gestión
administrativa, según las líneas de investigación de Sánchez (2012), referente
al organigrama lo considera como “representación gráfica de una
organización”, tomando en cuenta su ida acertada se puede interpretar que los
organigramas son representaciones graficas de las cuales se pueden identificar
las áreas o departamentos con la que cuenta una empresa u organización y por
ende también se puede identificar cuáles son las líneas de mando que se
ejercen en dicha entidad tomando encienta el orden jerárquico de la misma.

A continuación se describe algunos puntos importantes para la elaboración de

un organigrama que se debe tener en cuenta para la reorganización y análisis
de la empresa u organización (Berwanger, 2013):

 Establece niveles o líneas de mando.

 Permite distribuir correctamente las funciones que se presente en la
empresa u organización.
 optimiza tiempos de trabajo tantos administrativos como productivos.

6.4.1. Ventajas de un organigrama.

A continuación se describen algunas de las ventajas que se obtiene al

momento de implementar un organigrama en cualquier empresa u organización
dependiendo a su actividad comercial y magnitud que abarca en el mercado.

 Niveles jerárquicos establecidos correctamente.

 Líneas de mando establecidas de acuerdo a la capacidad científica y
empírica
 Muestra como está estructurada la empresa
 Sirve como herramienta de gestión para brindar información
 Se utiliza como fuente de guía y apoyo para estudiar los cambios.

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6.4.2. Desventajas de un organigrama.

 Representan importantes limitaciones.

 Los administradores que las empresas u organizaciones son dinámicas y
que las gráficas deben rediseñarse.
 Señalan las principales relaciones de línea o formales mas no indica cuanta
autoridad existe en cualquier punto.

Figura 7: Ejemplo Organigrama (Berwanger, 2013).

6.5. DIAGRAMA DE ESPINA DE PESCADO (ISHIKAWA)

Esta herramienta nos ofrece respuesta a una pregunta, como el análisis de

Pareto, en el momento de generar el diagrama causa-efecto, normalmente se
ignora si estas causas son o no responsables de los efectos. Por otra parte, un
diagrama causa-efecto bien organizado sirve como vehículo para ayudar a los
equipos a tener una concepción común de un problema complejo, con todos
sus elementos y relaciones claramente visibles a cualquier nivel de detalle
requerido. El diagrama se debe utilizar cuando se pueda contestar “Sí” a una o
a las dos preguntas siguientes:

1) ¿Es necesario identificar las causas principales de un problema?

2) ¿Existen ideas y/u opiniones sobre las causas de un problema?

Para la elaboración del diagrama es posible proceder de dos formas: con la

primera se trata de enlistar todos los problemas identificados, tipo “lluvia de
ideas”, y de esta manera intentar jerarquizar cuáles son principales y cuáles
son sus causas; la otra forma consiste en identificar las ideas principales y
ubicarlas directamente en los “huesos primarios” y después comenzar a

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 identificar causas secundarias, que se ubicaran en los “huesos pequeños”, que
se desprenderán todos de las ramas principales (ídem). En el campo de la
salud esta estrategia es ampliamente utilizada en el análisis de casos, ya que
permite apreciar con claridad.
Las relaciones entre una situación o problema y las posibles causas que
puedan estar contribuyendo para que esto ocurra; se utiliza para visualizar una
situación específica de salud como un “todo”, enriqueciendo su análisis
mediante la búsqueda de mejores soluciones, modificando procedimientos,
métodos o hábitos inadecuados. Esta estrategia sirve de guía para la discusión
objetiva. Para ilustrar la forma en que se puede utilizar el diagrama causa-
efecto y su utilidad dentro del proceso clínico, se expone a continuación un
estudio de caso (Bermúdez and Camacho, 2010).

Figura 7: Ejemplo Ishikawa (Bermúdez and Camacho, 2010).

6.6. DIAGRAMA DE JACK KNIFE

El método de JACK KNIFE es una técnica de priorización, basada en los

métodos de dispersión logarítmica, el cual utiliza como base el tiempo
promedio de reparación (MTTR) y el número de fallas asociadas al equipo.
Este método se utiliza principalmente para la clasificación de problemas que
causan los tiempos de detención de los equipos y para clasificar los equipos
de acuerdo a sus fallas.

El grafico de Jack knife puede ser dividido en 4 cuadrantes:

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 Cuadrante superior izquierdo: Corresponden a las fallas agudas (falla
controlada pero equipo este largo tiempo fuera de servicio).
 Cuadrante inferior derecho: corresponden a las fallas crónicas (falla con
bajo tiempo de reparación; pero alta frecuencia).
 Cuadrante superior derecho: corresponde a una falla aguda o crítica (falla
con alto tiempo de reparación y alta frecuencia).
 Cuadrante inferior izquierdo: corresponde a una falla leve (falla con bajo
tiempo de reparación y baja frecuencia).

Estos cuadrantes son formados mediante dos límites, Limite MTTR, Limite
n. Estos límites pueden ser establecidos mediante criterios del área de
mantenimiento o mediante cálculos dependientes de magnitudes relativas.
Un acercamiento que permite determinar valores relativos es utilizar
valores promedios como los siguientes:

El tiempo de detención total D que provocan las fallas imprevistas es

calculado como:

D= ∑ Tiempo de detenciones

El número total de fallas:

N=∑ Tiempo de cada falla

Por otra parte se le denomina Q al número de códigos distintos que tienen

las fallas los cuales son empleados para categorizar los datos de tiempos
de detención. Luego de definir estos parámetros podemos obtener los
límites ya mencionados:

Limite MTTR = D/N

Limite n = N/Q

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 Figura 6: Ejemplo grafico de Jack Knife (A. CÁRDENAS 2014).

Como se puede apreciar en este ejemplo el gráfico se divide en 4

cuadrantes los cuales tienen asociados un tipo de fallas, las marcas rojas
son todas las fallas o sistemas en falla analizados, como modo de ejemplo
se puede apreciar que la falla 5 se encuentra en el cuadrante de fallas
críticas las cuales tienen una alta frecuencia y un alto MTTR , así mismo se
aprecian los sistemas o fallas 1, 2, 3 , 4 las cuales pertenecen al cuadrante
de fallas crónicas las cuales tienen una gran frecuencia de repeticiones
pero su MTTR no es muy alto (CÁRDENAS, 2014).

6.7. RETORNO SOBRE LA INVERSIÓN (ROI)

El retorno de la inversión o ROI es una herramienta nueva e importante, que

hoy día tiene tantos admiradores como detractores, muchos son los que
proponen diversas formas de calcularlo y otro número igual son los que
fomentan muchos inconvenientes para demostrar la imposibilidad de su
cálculo, por eso uno de los objetivos de este estudio es intentar solventar esa
duda.

El ROI es un parámetro financiero que mide cuan rentable está resultando las
acciones que se llevan a cabo, si estas acciones no resultan rentables no tiene
sentido seguir con ellas por mucho que se cumpla el objetivo (AMATE, 2013).

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 Figura 7: Formula del ROI (AMATE, 2013).

6.8. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA COBERTURA GALICIA E.I.R.L

Durante los últimos años ha generado un incremento en la extracción de

materia prima; son las canteras de agregados los principales núcleos urbanos,
las preferidas para la obtención de material debido a su cercanía. Estas
actividades extractivas generan fuertes impactos lo que hace pensar que hay
falta de control por parte de las autoridades ambientales, al revisar
detalladamente todo el engranaje de la actividad extractiva, queda claro que
tiene numerosos parámetros por cumplir, pero que por desgracia algunos de
estos no se cumplen, dejando visibles cicatrices en el paisaje citadino.

COBERTURA GALICIA EIRL especializada en EXTRACCIÓN DE OTROS

MINERALES METALÍFEROS NO FERROSOS. Fue creada y fundada el
17/10/2018, TITULAR-GERENTE: GALICIA SOLES RONAL ALEJANDRO
(DESDE: 27/09/2018).

Registrada dentro de las sociedades mercantiles y comerciales como una

EMPRESA INDIVIDUAL DE RESP. LTDA.

 DATOS DE LA EMPRESA

NOMBRE COBERTURA GALICIA E.I.R.L

RUC 20603706677

INICIO 17/10/2018
ESTADO ACTIVO
TIPO EMPRESA INDIVIDUAL DE RESP. LTDA
CIIU 0729

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 DIRECCIÓN JR. INDEPENDENCIA NRO. 758
DEPARTAMENTO LA LIBERTAD
PROVINCIA VIRÚ
DISTRITO VIRÚ
PAÍS PERÚ
Tabla 1: Datos de la empresa.

 4.3.8.2. UBICACION: JR. INDEPENDENCIA NRO. 758 LA

LIBERTAD / VIRÚ / VIRÚ.

Figura 8: Dirección de la oficina.

 4.3.8.3. UBICACIÓN DE CANTERA 1:130109 PANAMERICANA

NORTE KM 534 RIO SECO

Figura 9: Cantera Rio Seco.

6.9. VOLQUETE SINOTRUK HOWO 371

La empresa Cobertura Galicia EIRL cuenta con 4 unidades de volquetes

HOWO SINOTRUK 371. Dicha marca es Líder de la industria de camiones
pesados en China. Sinotruk HOWO 6x4, Camión Volquete HOWO, tiene
motores de potencias de 371HP Y 380HP, tiene una capacidad de carga de

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 hasta 25 toneladas y es utilizado en canteras y minas para la transportación de
diferentes materiales a granel.

Estos camiones son comercializados en más de 50 países y distribuidos por

todo el mundo, entre los que se incluyen Rusia, Irán, Indonesia, Vietnam,
la Arabia Saudita, Argelia, Sudán, Angola, Turquía, el Brasil, Perú, y Cuba.

 SINOTRUK HOWO 6x4

Figura 10: Camión Volquete HOWO.

Fabricante Sinotruk
Empresa Matriz Sinotruk, China
Período 2010

Figura 11: Parte delantera. Figura 12: Parte lateral derecha.

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 Figura 13: Parte trasera. Figura 14: Placa de chasis.

Figura 15: Placa de motor.

 CARACTERISTICAS DEL VEHICULO

CARACTERÍSTICAS
Tipo Camión Volquete
Motor SINOTRUK Longitudinal de 4
tiempos, enfriado por agua, turbo charger
Configuración
y intercooler, 371 Hp (276 Kw) @ 2,200
rpm, 6 en Línea.
Largo / ancho / alto / batalla 8,214/ 2,496/ 3,470/ 3,425 + 1,350
Peso 14,500 kg
Transmisión Automática, 10 Adelante + 2 Reversa
Tipo de frenos Neumáticos de banda
Tipo de Combustible Diésel
Puertas 2
Asientos 2

DESCRIPCIÓN

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 Posee un motor turbo intercooler con un embrague de palanca single en
seco, GF420, operando hidráulicamente con asistencia de aire, la transmisión
es de 10 velocidades. El eje de tracción es de doble cardan. La Cabina es
tipo MAN L2000 con para choque de acero. El Motor está bajo los estándares
de emisión EURO2 y EURO3. Dirección con asistencia eléctrica hidráulica
ZF8098.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
MOTOR
Marca SINOTRUK
Motor WD615.47
Longitudinal de 4 tiempos, enfriado por agua,
Tipo turbo charger y intercooler
Potencia Máxima 371 Hp (276 Kw) @ 2,200 rpm
N° Cilindros 6 en Línea
Cilindrada 9,726 cc
Sistema de Inyección Directa
Torque Máximo 1,500 Nm @ 1100-1600 rpm
Norma de Emisión EURO II

EMBRAGUE
Marca SINOTRUK
Modelo 430A
Tipo Mono Disco Seco
Diámetro de Disco 430mm

TRANSMISIÓN          
Marca SINOTRUK          
Modelo HW19710          
Nº de velocidades 10 Adelante + 2 Reversa          
Tracción 6x4          
Relación de
velocidades 1ra 2da 3ra 4ta 5ta R
L 14,28 7,87 4,38 2,43 1,34 13,91
H 10,62 5,88 3,27 1,80 1,00 13,18

DIRECCIÓN
Marca SINOTRUK
Modelo ZF8098
Tipo Hidráulica

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Relación de Reducción 22.2 - 26.2:1

EJE DELANTERO
Marca SINOTRUK
Modelo HF7
Tipo Doble cruceta en T
Capacidad (Kg) 7,000
Suspensión delantera Muelle de 10 semi-elipticos
EJE TRASERO
Marca SINOTRUK
Modelo HC16
Tipo Cubo Reductor o Solar 1:3.93
Suspensión trasera Muelle de 12 semi-elipticos y bogie
FRENOS
Tipo Neumáticos
Freno de Servicio Sistema Dual de Aire Comprimido
Tipo Resorte, aire comprimido en ruedas
Freno de Estacionamiento
frontales y posteriores
Freno Delantero Tambor
Freno Posterior Tambor
Motor  Accionamiento al escape
AROS Y NEUMÁTICOS
Aros 8.50" x 20"
Neumáticos 12.00 R20
SISTEMA ELECTRICO
Voltaje 24 V
Alternador TriFasico, 28v 1,500 W
Baterías 2 de 12 v, 165 Ah
DIMENSIONES

Longitud 8,214 mm
Ancho 2,496
Altura 3,470
Distancia entre Ejes 3,425 + 1,350 mm
Angulo de Aproximación 19°

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 Angulo de Salida 54°

PESOS
Capacidad de ejes delantero 7,000 kg
Capacidad de ejes posteriores 2 x 16,000 kg
Peso Neto 14,933 kg
Peso Bruto 34,588 kg
Capacidad de Carga 24,500 kg
TOLVA
Capacidad 15 m3
Dimensiones 5,200 x 2,300 x 1,300 mm
Plancha Latera 6 mm
Plancha Inferior 8 mm
Sistema Hidráulico Hyva
ABASTECIMIENTO
Tanque de Combustible 300 L / 79 G
Aceite de Motor 23 l
Sistema de Refrigeración
20 l
DESEMPEÑO
Velocidad 80 km/h
Despeje sobre el Piso 298 mm
Máxima Pendiente superable 38%
Consumo Combustible 13 Km/g
HW76, AC, 2 Asientos, 1 Litera, Timón
Cabina
Regulable
Tabla 2: Especificaciones técnicas.

7. DISEÑO DE LA SOLUCIÓN
En el siguiente trabajo de investigación se aplicaran diferentes métodos y
herramientas para hallar nuestros resultados, el procedimiento parte de un análisis
de fallas para ver qué ocurre con aquellos componente o sistemas que están siendo
afectador por algunos factores ya sea falta mantenimiento preventivo, mala
operación o condiciones ambientales. Seguidamente se diseña un plan de
mantenimiento para poner en orden una serie de actividades programadas para
reducir las paradas imprevistas las cuales afectan la productividad.
El plan de mantenimiento no solo reduce las paradas imprevistas, también hay una
reducción de costos de reparación la cual se planteara en un cuadro de Excel y se
cuantificara costos de reparación, costos de mantenimiento, costos de materiales y
el ahorro durante el año.
Por otro lado la disponibilidad cambiara si aplicamos este plan de mantenimiento el
cual se cuantificara en ambas condiciones de reparación y conservación, finalmente

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 aplicaremos el ROI para evaluar si el proyecto es fiable y cuanta rentabilidad tendrá
si es aplicado.

7.1. Elaboración de organigrama de las áreas presentes en la empresa

Cobertura Galicia.

Figura 16: Organigrama de COBERTURA GALICIA. Fuente propia.

En el siguiente organigrama se logra ver la ausencia una falta de gestión de

mantenimiento de la flota de volquetes ya que no hay un área específica la
cual este dedicado al cuidado de los vehículos.

7.2. Elaboración de Ishikawa para el problema causa raíz.

Figura 17: ISHIKAWA de la problematica. Fuente propia.

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 En el diagrama se puede observar las cusas y efectos. Definiendo los puntos
más importantes que llevan a generar la problemática de la falta de
mantenimiento preventivo.

7.3. DETERMINACIÓN DE LOS EQUIPOS

Se contó para el proyecto con 4 equipos operativos, cuya marca vehicular es

HOWO SINOTRUCK, Los cuales se muestra a continuación:

CANTIDA
DESCRIPCIÓN MARCA MODELO COLOR
D
CAMIÓN
HOWO 371
4 VOLQUETE ROJO/GRIS

Tabla 3: Determinación de los equipos.

7.4. FUNCIONES QUE DESARROLLAN

Consta del traslado de agregados (desmonte, mineral, agregados, arena fina,
arena gruesa, otros) que se extrae de la cantera RIO SECO para así ser
distribuido a los diferentes puntos del cliente y labora una jornada de 6 días a la
semana con 8 horas diarias.

Figura 18: Guía de remisión.

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7.5. DETERMINACIÓN DE LAS FALLAS DE UNA UNIDAD
En este análisis de datos de procedió a evaluar a una unidad vehiculara para la
determinación de fallas frecuente, seguidamente aplicaremos el diagrama de
Pareto para evaluar los resultado.

Nº HRS. M.
SISTEMA
DESCRIPCIÓN DE LA REPARACIÓN PARADA CORRECTIV
S
IT S O
Ajustes por fugas de aceite
MOTOR

1 1
1 Ajustes por fugas de refrigerante 1 1
Ajustes por fugas de aceite 1 2
Cambio de 4 zapatas post. 1 8
Cambio de 4 zapatas post. 1 7
FRENOS

Cambio de 4 zapatas post. 1 7

2 Cambio de ratchts post. der. Sec 1 4
Cambio de 2 retenes de bocamasa post. 1 6
Cambio 4 de retenes de bocamasa post. 1 8
Cambio de ratchts post. izq. Sec 1 4
DIRECCIÓN EMBRAGUE

Cambio de disco de embrague 1 9

3 Cambio de forro de disco de embrague 1 8
Cambio de bombín de embrague (Bomba de
refuerzo) 1 4
Cambio de 2 pines y bocinas de dirección 1 13
Cambio de mangueras por fugas de hidrolina 1 2
4 Cambio de retenes de caja de dirección 1 12
Cambio de cruceta de dirección 1 4
Ajuste por fugas en el servo 1 1
Cambio de mangueras de aire 1 2
SISTEMA DE

Cambio de un pulmón brake derecho post. 1 3

Cambio de válvula distribuidora
AIRE

1 3
5
Cambio de 2 niples del sistema de aire 1 1
Cambio de un pulmón brake post. 1 3
Cambio de mangueras de aire 1 1
TRANSMISIÓ

Cambio de engranaje de primera (Caja)

1 18
6 Cambio de rodaje de la reversa (Caja)
N

1 15
Cambio de crucetas de cardán primario
1 9
HIDRAULICO

Ajuste por fugas de tomafuerza

1 2
7
Ajuste de mangueras por fugas
2 1

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25
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5.1.3. ANÁLISIS DE FALLAS CON EL DIAGRAMA DE JACK KNIFE

BIBLIOGRAFIA

Página
26