INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

“ANTOLOGÍA UNIDAD 1 ”

PRESENTA
MARIA GUADALUPE MONTOYA SALAZAR

INGENIERO INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

SALTILLO, COAHUILA, FEBRERO DEL 2021

1
 ÍNDICE

Introducción.....................................................................................................................................3
Sistemas de producción......................................................................................................4
Fases dentro de un sistema de producción........................................................................5
Herramientas del control de la calidad................................................................................5
Planeación de producción..................................................................................................8
Características de la planeación de producción.................................................................9
Selección de procesos......................................................................................................10
Planeación en etapas múltiples.........................................................................................10
Balanceo de línea.............................................................................................................. 11
Conclusión........................................................................................................................ 13
Bibliografía........................................................................................................................ 13
 INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo se hablará de temas que comprenden la unidad de la asignatura de
“Ingeniería de producción” dichos temas pertenecientes a los sistemas de producción y el
balanceo de líneas.

Para comenzar se empezará por definir que es el sistema de producción y se explicará

cómo es que funciona, ahora bien, sabiendo lo que es un sistema de producción y como
está compuesto, se hablará de las fases que comprenden la misma que son: planeación,
análisis y control; así mismo se hablará de las herramientas del control de calidad y de la
producción.

Un Sistema de producción es aquel sistema que proporciona una estructura que agiliza la
descripción, ejecución y el planteamiento de un proceso industrial. Estos sistemas son los
responsables de la producción de bienes y servicios en las organizaciones. Los
administradores de operaciones toman decisiones que se relacionan con la función de
operaciones y los sistemas de transformación que se emplean. De la misma manera los
sistemas de producción tienen la capacidad de involucrar las actividades y tareas diarias
de adquisición y consumo de recursos. Estos son sistemas que utilizan los gerentes de
primera línea dada la relevancia que tienen como factor de decisión empresarial. El
análisis de este sistema permite familiarizarse de una forma más eficiente con las
condiciones en que se encuentra la empresa en referencia al sistema productivo que se
emplea

Cabe mencionar que para esto se da a conocer lo que es la planeación de producción y

sus características.
 UNIDAD 1

SISTEMA DE PRODUCCIÓN

Los sistemas de producción engloban todos los elementos que permiten que la materia
prima se convierta en productos terminados.

Entre estos factores se encuentra, principalmente, el estilo de administración o gestión,

los procedimientos, las máquinas, los materiales, las tecnologías y, por supuesto, las
personas o trabajadores.

Como ves, se trata de un concepto que tiene un rol central en las industrias, que a la vez
permite la disponibilidad de artículos y bienes de calidad para el ser humano.

1. Producción por trabajo

Estos sistemas de producción también son conocidos como bajo pedido y son
identificados con la siglas MTO (Make to Order).
Se caracterizan por elaborar un solo tipo de producto por cada proceso de transformación
y no siguen un determinado flujo operacional.

2. Producción de flujo continuo

Estos sistemas de producción son la antítesis de los anteriores. Su función es fabricar

cientos, miles e, incluso, millones de productos idénticos de forma continua.

La principal característica de este sistema, que lo diferencia de cualquier otro, es que

nunca para. Sí, se trata de un proceso productivo que se mantiene las 24 horas del día y
los 7 días de la semana.

3. Producción en masa

Al igual que la anterior, se enfoca en producir un gran volumen de productos idénticos

dentro de una misma línea de producción; sin embargo, no se realiza de forma continua.

Esto quiere decir que el flujo operativo se reinicia una y otra vez, aunque las fábricas
sigan parámetros de automatización y normalización.

4. Producción por lotes

Estos sistemas de producción industrial también se enfocan en la estandarización; pero la

cantidad de productos fabricados es limitada, a diferencia de los procesos en proceso de
ensamblaje o de transformación de materia prima en producto terminado.
FASES DENTRO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN

Este concepto se puede entender mejor si miramos con detalle las distintas fases que lo
componen, las cuales van desde el acopio y aprovisionamiento de materias primas, hasta
la etapa de acondicionamiento. Veamos cuáles son y en qué consiste cada una:

1. Acopio (etapa analítica):

En esta primera etapa del proceso de producción, las empresas se empeñan en conseguir
la mayor cantidad de materias primas posibles para la fabricación de sus artículos,
productos o servicios. En esta búsqueda, por supuesto, es idóneo contactar con aquellos
proveedores o intermediarios que ofrezcan un precio acorde con las expectativas
presupuestarias del proceso.

2. Producción (etapa de síntesis o montaje):

Tras la recopilación de las materias primas, éstas entran en un proceso en el que se

transforman o se adaptan hasta servir de base para la materialización de los productos o
servicios previstos. Esta etapa también se caracteriza por el montaje de las existencias
como tal y por ello resulta fundamental llevar a cabo labores de monitorización, control y
acompañamiento para que los resultados sean los que hemos planificado al inicio del
proceso de producción.

3. Procesamiento (etapa de acondicionamiento):

La tercera y última etapa del proceso de producción hace referencia a las labores de
adecuación del producto a las necesidades de los clientes. Es decir, todos los elementos
se orientan a la comercialización, el transporte, la distribución en los distintos puntos de
venta, el almacenamiento de existencias y otros elementos tangibles asociados con la
demanda.

HERRAMIENTAS DE CONTROL DE LA CALIDAD

La calidad es una característica muy importante para las empresas exitosas. Los
proyectos Six Sigma se enfocan en mejorar los procesos para garantizar una mejor
calidad y/o ahorros
para la compañía. Es esencial que los clientes reciban productos y servicios que sean
convenientes para ellos y, por lo tanto, valgan el dinero que pagan.

Para tener éxito en los negocios, debemos recordar que la satisfacción del cliente es
siempre el objetivo más importante. La satisfacción del cliente es parte de los principios
Six Sigma. Para garantizar que los mejores productos y servicios posibles se vendan a los
clientes a un nivel constante, las empresas deben utilizar las siete herramientas de control
de calidad (7 herramientas de control de calidad). El uso eficiente y efectivo de estas 7
herramientas de control de calidad puede ayudar a mantener la consistencia de los
productos y servicios que se producen. El uso de estas herramientas se extiende a través
de las diferentes fases del proceso DMAIC.

¿Por qué usar las 7 herramientas de control de calidad?

Las 7 herramientas de control de calidad es un título dado a un conjunto de técnicas

gráficas identificadas como las más útiles para solucionar problemas relacionados con la
calidad. Las 7 herramientas de control de calidad son instrumentos fundamentales para
mejorar el proceso y la calidad del producto. Se utilizan para examinar el proceso de
producción, identificar los problemas clave, controlar las fluctuaciones de la calidad del
producto y dar soluciones para evitar futuros defectos.

¿Cuáles son las 7 herramientas de control de calidad?

Las 7 herramientas de control de calidad definidas por la American Society for Quality
(ASQ):

- Diagramas de causa y efecto

La primera de las 7 herramientas de control de calidad es el diagrama de espina de

pescado que ayuda a organizar ideas y comprender la relación entre causas potenciales y
un efecto o problema formateando, organizando y organizando causas potenciales en
temas y subtemas en preparación para un esfuerzo de identificación de causa. Ayuda a
estimular el pensamiento al desarrollar la lista de posibles fuentes de un problema. Guía
las acciones concretas y rastrea las causas potenciales durante un esfuerzo de
investigación para determinar si el elemento contribuye significativamente al problema o
no.
 - Gráficos de Pareto

La segunda de las 7 herramientas de control de calidad es el cuadro de Pareto que se

utiliza para priorizar a los contribuyentes que tienen el mayor impacto en un problema, o
que representan las áreas de oportunidad más grandes. Un gráfico de Pareto es una
herramienta para centrar la atención en las prioridades al intentar tomar decisiones.

Es una buena herramienta de comunicación que describe los datos en un diagrama de

barras simple y fácil de leer. El cuadro ayuda a estudiar y analizar la frecuencia u
ocurrencias de un evento en un proceso e identificar a los principales contribuyentes.
Estos diagramas comunican el principio de 80:20. Establece que el 80% de un efecto
proviene del 20% de las causas.

- Gráfica de control

La tercera de las 7 herramientas de control de calidad es la gráfica de control. La mejor

herramienta para investigar la variación en un proceso es un gráfico de control. Un gráfico
de control a menudo se llama un diagrama de serie temporal que se utiliza para
monitorear un proceso a lo largo del tiempo. Es un gráfico de una característica del
proceso, generalmente a través del tiempo con límites estadísticamente determinados.
Cuando se usa para el monitoreo del proceso, ayuda al usuario a determinar el tipo de
acción apropiado para llevar a cabo el proceso, dependiendo de un grado de variación en
el proceso.

- Diagramas de dispersión

La cuarta de las 7 herramientas de control de calidad es el diagrama de dispersión. El

diagrama de dispersión también se conoce como diagrama de dispersión o gráfico de
correlación. Ayuda a visualizar la relación entre dos variables. El gráfico también ayuda a
detectar valores atípicos.

- Histogramas

La quinta de las 7 herramientas de control de calidad es el histograma. Un histograma es

una representación gráfica de un conjunto de datos. El histograma es un gráfico de barras
que muestra la frecuencia de los valores. Se crea agrupando las medidas en ‘‘celdas” o
“contenedores”. Los histogramas son útiles para comprender la ubicación, la distribución y
la forma de los datos. Además, se pueden ver posibles valores atípicos o datos faltantes.
 - Diagramas de flujo

La sexta de las 7 herramientas de control de calidad es el diagrama de flujo. Un diagrama

de flujo es una representación visual de un proceso.

- Listas de verificación

La última de las 7 herramientas de control de calidad es la lista de verificación. El

propósito de una lista de verificación es resumir, y en algunos casos; representar
gráficamente un recuento de recuentos de sucesos ocurridos. Se utiliza una lista de
verificación cuando los usuarios están interesados en contar el número de ocurrencias de
un evento, como defectos o no conformidades. En muchos casos, una lista de verificación
resumirá los datos contables relacionados con ciertos tipos de defectos y proporcionará
una representación gráfica aproximada de dónde, en una parte o proceso, ocurrieron los
defectos.

PLANEACIÓN DE PRODUCCIÓN

Es la función de la dirección de la empresa que sistematiza por anticipado los factores de

mano de obra, materias primas, maquinaria y equipo, para realizar la fabricación que este
determinada por anticipado, con relación:

1. Utilidades que deseen lograr.

2. Demanda del mercado.
3. Capacidad y facilidades de la planta.
4. Puestos laborales que se crean.

Es la actividad de decidir acerca de los medios que la empresa industrial necesitará para
sus futuras operaciones manufactureras y para distribuir esos medios de tal suerte que se
fabrique el producto deseado en las cantidades, al menor costo posible.

En concreto, tiene por finalidad vigilar que se logre:

1. Disponer de materias primas y demás elementos de fabricación, en el momento

oportuno y en el lugar requerido.
2. Reducir en lo posible, los periodos muertos de la maquinaria y de los obreros.

Asegurar que los obreros no trabajan en exceso, ni que estén inactivos.

Su problema fundamental consiste en la determinación de una tasa de producción que
sea capaz de mantener la fabricación requerida de forma que se establezcan las
cantidades a producir de cada producto, siempre que no se supere la capacidad instalada
y se disponga del flujo de materiales y de medios técnicos para poder satisfacer dicha
demanda.

CARACTERÍSTICAS DE LA PLANEACIÓN DE PRODUCCIÓN

La planeación de la producción tiene como objetivo prever y movilizar todos los recursos
necesarios para la producción de un bien, o para la prestación de un servicio, en el plazo
adecuado y en las cantidades correctas. Eso implica la determinación y cálculo de todos
los recursos necesarios a la ejecución de las órdenes de producción.

Un conjunto reducido de factores, denominados internos, son los que pueden ser
modificados para obtener un plan de producción, y otro grupo mayor de factores,
denominados externos, están fuera de control directo de quienes planifican la producción.

La planeación de la producción presenta tres procesos básicos: planeación agregada,

programa maestro de producción y planeación de los requerimientos de materiales. El
proceso normal de la planeación consiste en desarrollar planes agregados con el objetivo
de equilibrar la demanda con los niveles de capacidad e inventario disponibles. Por su
parte el programa maestro de producción toma las demandas previstas y determina un
programa de actividades de producción que se utiliza como insumo para las planeación
de requerimiento de materiales, que proporciona los requerimientos de las partidas de
materiales y materias primas.

Se recurre a métodos cualitativos y cuantitativos para formular planes, programas y

controles de producción. Los métodos cualitativos comprenden el consenso entre los
grupos y las razones de inventario; los métodos cuantitativos incluyen técnicas gráficas,
diagramación, programación matemática, estrategias específicas de prueba y error,
simulación, reglas de decisión, y un conjunto de métodos heurísticos.

La programación lineal es un método de optimización matemático que permite obtener un

adecuado plan de producción que minimiza un conjunto de costos (mano de obra,
materiales, inventarios, mantenimiento, producción, etc.) sujeto a restricciones de
capacidad de planta y disponibilidad de recursos de producción.

SELECCIÓN DE PROCESOS

La elección del proceso productivo conlleva una estrategia de proceso que debe ser
coherente con la estrategia de operaciones.

La estrategia de proceso permite determinar cómo se va a efectuar el desarrollo de los

productos, es decir, la transformación de los recursos productivos en bienes y servicios,
teniendo como objetivo conseguir la producción de los mismos con las características
buscadas por los clientes.

Según el producto a desarrollar, los clientes a los que va dirigido, y los objetivos de la
empresa, se selecciona el tipo de proceso productivo ( por proyectos, por lotes, en
continuo, en masa, etc.). La selección influye en los bienes y servicios a fabricar (puesto
que no todos los productos se pueden producir según todos los tipos de procesos), en las
operaciones (según el tipo de proceso se realizan unas operaciones u otras), en las
inversiones y en los costes (los procesos de producción en masa y continuos son más
económicos a largo plazo) y en la organización (puede haber estructuras muy
jerarquizadas y centralizadas, con poco capacidad de control o todo lo contrario).

PLANEACIÓN EN ETAPAS MÚLTIPLES

La forma más común en la que se define la jerarquía de producción, es la propuesta por

José Antonio Domínguez Machuca, quien define 5 fases en la planeación de la
producción:

La planificación estratégica la estableces a largo plazo y en ella defines los objetivos

estratégicos, compuestos por las estimaciones de demanda que se convierten luego en
el plan de ventas de la organización, con el cual conformas el plan de producción a largo
plazo que realizas para unidades muy agregadas (familias de producto que presentan
tendencias en su comportamiento) con cifras fijadas a horizontes de tiempo trimestrales,
semestrales o anuales. Considerando los recursos a usar en el plan de producción y los
ingresos por ventas, consigues el plan financiero. A esto le añades los análisis del sector,
la competencia y contextos económicos.
La siguiente fase es la táctica. En la planificación táctica estableces el plan agregado de
producción y el plan agregado de capacidad. Profundizas en el plan de producción
definiendo la estrategia a seguir con las variables que rodean la producción como mano
de obra, inventarios, unidades de productos, tiempos extra y estimaciones de demanda a
mediano plazo; definiendo las unidades a producir en cada familia de producto para
períodos generalmente mensuales y considerando la capacidad disponible.
En el paso siguiente ahondas aún más en el plan de producción. En este paso elaboras
el programa maestro de producción (MPS), el cual generalmente se traza para un año.
Es un programa de producción en él se desagregan las familias de productos en
referencias individuales y se define la cantidad de unidades a producir por referencia y por
período de tiempo (que habitualmente es de semanas) según la estimación de demanda a
corto plazo. Igualmente se toman decisiones asociadas a la capacidad, que aunque sea
suficiente de forma agregada para meses no necesariamente lo va a ser para productos
específicos para ser producidos en semanas.
La programación de componentes, conocida también como programación detallada,
planeas las cantidades y momentos de tiempo de los componentes, referencias o
productos. En otras palabras, elaboras el MRP o planificación de requerimientos de
material.
En la última fase, la ejecución y control, se ejecuta el Plan de requerimientos de
materiales (y con este, el programa maestro, plan agregado y plan estratégico). Esto
implica la compra de los componentes y/o materias primas necesarias para la elaboración
de productos, además del control de la capacidad reflejado en el movimiento de los
componentes que comienzan a ser conformados para ser productos. Aquí se realizan
labores de programación detalladas. Por ejemplo en el caso de fábricas, intervienen
conceptos como gestión de talleres.

BALANCEO DE LÍNEAS

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para la

gestión de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la
optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables
tales
como lo son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y
las entregas parciales de producción.
El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de
trabajo en todas las estaciones del proceso. Establecer una línea de producción
balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica, movimiento
de recursos e incluso inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una
serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo
proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones.
Tales condiciones son:

 Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir

la preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de
preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado
de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).

 Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un

aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. Así
como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.
 CONCLUSIÓN

Como conclusión puedo de decir que es fundamenta el sistema de producción para una
empresa ya que lleva un control para la creación de sus productos empezando por los
insumos, la trasformación y el resultado llevando una secuencia cronológica satisfaciendo
las necesidades de los clientes también llevar una estandarización reduciendo costo y
optimizando al máximo posible las materias primas para tener un mejor producto.

BIBLIOGRAFÍA

- https://es.scribd.com/document/233278512/Ingenieria-de-Procesos-Unidad-1
- https://inacapoperaciones.wordpress.com/unidad-1-introduccion-a-la-
administracion-de-operaciones/

- https://www.unea.edu.mx/blog/index.php/sistemas-de-produccion/

- https://concepto.de/proceso-de- produccion/# :~:text=Etapas%20del%20proce so

%20productivo&text=Cualquier%20proceso%20productivo%20se%20compone,
Etapa%20anal%C3%ADtica%20o%20de%20acopio.&text=Luego%20la%20materi
a%20prima%20se,de%20s%C3%ADntesis%20o%20de%20producci%C3%B3n.

- https://www.obsbusiness.school/blog/etapas-del-proceso-de-produccion-del-
acopio-al-acondicionamiento

- https://www.gestiopolis.com/planeacion-de-la-produccion-y-operaciones-en-las-
empresas/

- https://www-ingenieriaindustrialonline-
com.cdn.ampproject.org/v/s/www.ingenieriaindustrialonline.com/produccion/balanc
eo-de-linea/amp/?amp_js_v=a6