Santa Jose Tornillo Arquimedes

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
Análisis energético de un Tornillo de Arquímedes para canales de

regadío con una caída de 2m y caudal de 2m3/s
Tesis para optar el Título de Ingeniero
Mecánico, que presenta el Bachiller:
José Eduardo Santa Cruz Herrera
ASESOR: Miguel Hadzich Marín
Lima, Diciembre del 2018

i
RESUMEN
El Tornillo de Arquímedes o Tornillo sin fin, tiene un gran número de aplicaciones

como transportador y dosificador, elementos de transmisión usándolo junto a una
corona, bomba de Tornillo y para generación de energía eléctrica. El uso para la
generación de energía eléctrica es reciente; Se tiene como proyectos más
representativos los implementados en la reforma al Dique del Río Tess y el
proyecto Morden Hall Park, ambos implementados en Inglaterra en el año 2012.
La aplicación del Tornillo de Arquímedes para la generación de energía eléctrica se

presenta como una alternativa importante para aprovechar los recursos hídricos a
pequeña escala, en centrales pico y mini hidroeléctricas, y en recursos hídricos como
pequeños ríos o canales de regadío con saltos de agua menores.
La presente tesis consistió en el análisis energético de un Tornillo de Arquímedes para

la generación de energía eléctrica capaz de implementarse en un canal de regadío con
un caudal de agua de 2 m3/s y un salto de 2 m, a modo de caso de estudio. Para
realizar el análisis energético se recopilo información acerca del rango de
operaciones de las tecnologías existentes para centrales hidroeléctricas, se
establecieron consideraciones previas, se realizaron cálculos de diseño de los
elementos del sistema y se seleccionó los equipos necesarios para la fabricación e
implementación de un Tornillo de Arquímedes en las condiciones mencionadas.
Al finalizar el desarrollo de esta tesis, se obtuvo información que demuestra

técnicamente la viabilidad del uso de un Tornillo de Arquímedes para aprovechar
fuentes hídricas de baja escala. Bajo las condiciones del caso de estudio se ha
obtenido una potencia de 26 kW y eficiencia total del sistema de 76%. Adicionalmente,
se deben tener consideraciones técnicas para el correcto funcionamiento tales como:
la necesidad de usar una caja multiplicadora de velocidad por la baja velocidad de
funcionamiento del Tornillo de Arquímedes y el uso de un árbol de transmisión hueco
por las dificultades que representaría utilizar un árbol macizo, para esta aplicación.
ii
ÍNDICE DE CONTENIDO
Resumen......................................................................................................................... i
Índice de contenido........................................................................................................ii
Lista de símbolos........................................................................................................... v
Introducción................................................................................................................... 1
Estado de la tecnología y selección del tipo de máquina...............................................3
1.1 Centrales hidroeléctricas .....................................................................3
1.1.1 Clasificación ...............................................................................3
1.2 Turbomáquinas ....................................................................................5
1.3 Turbinas hidráulicas .............................................................................6
1.3.1 Clasificación de los tipos de turbinas ..........................................6
1.4 Máquinas gravimétricas .....................................................................11
1.4.1 Ruedas hidráulicas ...................................................................11
1.4.2 Tornillo de Arquímedes .............................................................12
1.5 Selección de la turbina o máquina gravimétrica .................................19
Cálculos energéticos del Tornillo de Arquímedes .......................................................22
2.1 Análisis energético .............................................................................22
2.1.1 Geometría del Tornillo ..............................................................22
2.1.2 Consideraciones iniciales .........................................................25
2.1.3 Centroide y área .......................................................................26
2.1.4 Torque generado por el agua en el Tornillo ..............................28
2.1.5 Velocidad de giro del Tornillo ....................................................30
2.1.6 Potencia teórica ........................................................................30
2.1.7 Eficiencia ..................................................................................31
2.1.8 Potencia del sistema .................................................................32
2.1.9 Caudal del canal .......................................................................32
2.1.10 Ángulo de inclinación y Número de hilos ................................34
2.1.11 Número de hilos .....................................................................34

iii
2.2 Cálculos y diseño del Tornillo.............................................................35
2.2.1 Datos de entrada.......................................................................35
2.2.2 Valores obtenidos......................................................................35
Diseño Mecánico......................................................................................................... 37
3.1 Diseño del árbol de transmisión..........................................................37
3.1.1 Fundamentos de diseño de ejes y árboles................................37
3.1.2 Cálculo del diseño del árbol.......................................................41
3.2 Selección de rodamientos...................................................................62
3.2.1 Método de cálculo......................................................................63
3.2.2 Rodamiento sección A (75mm)..................................................65
3.2.3 Rodamiento sección B (5215mm)..............................................66
3.3 Uniones soldadas...............................................................................68
3.3.1 Árbol hueco con la hélice...........................................................69
3.3.2 Árbol hueco con las tapas laterales...........................................75
3.4 Uniones atornilladas...........................................................................77
3.5 Selección de la chaveta......................................................................80
3.6 Caja multiplicadora.............................................................................81
3.6.1 Tipos de multiplicadores............................................................82
3.7 Selección de caja multiplicadora.........................................................83
3.8 Selección de acople............................................................................84
Selección del generador..............................................................................................86
4.1 Fundamentos y generalidades............................................................86
4.1.1 Definición...................................................................................86
4.1.2 Tipo de generadores..................................................................87
4.2 Cálculos y selección...........................................................................89
4.2.1 Generador asíncrono.................................................................90
4.2.2 Condensadores de excitación....................................................91
Conclusiones...............................................................................................................95
Recomendaciones.......................................................................................................96
iv
Bibliografía...................................................................................................................97
Planos............................................................................................................................ 1
Anexos........................................................................................................................... 1
v
LISTA DE SÍMBOLOS
A Área de contacto del agua. m2

a1 Factor de ajuste.
Ac Área de corte en la placa. m2
Anormal Área normal. m2
Ar Fuerza radial. N
askf Factor de ajuste skf.
Ax Reacción axial rodamiento A. N
Ay Reacción Radial-y rodamiento A. N
Az Reacción Radial-z rodamiento A. N
By Reacción Radial-y rodamiento B. N
Bz Reacción Radial-z rodamiento B. N
C Capacitancia. C
C∆ Capacitancia en triángulo. C
CY Capacitancia en estrella. C
Cc Coeficiente de confiabilidad.
Ccarga Coeficiente de carga.
Cd Coeficiente de descarga.
Cs Coeficiente de superficie.
Ct Coeficiente de tamaño.
Ctemp Coeficiente de tamaño.
dag Diámetro de agujero. m
e Espesor de la plancha de la hélice. mm
E Módulo de elasticidad del acero. N/mm2
Faxial Fuerza axial. N
Fext Fuerza exterior. N
Fext/p Fuerza exterior a la placa. N
Fext/t Fuerza exterior al Tornillo. N
FMmax Fuerza de montaje máxima. N
FMmin Fuerza de montaje mínima. N
Fr Fuerza de empuje del agua tangencial a la hélice. N
vi
Fr Fuerza radial. N
Fri Fuerza cortante en cada perno. N
Fri Fuerza cortante en cada perno. N
FS Factor de seguridad a fatiga.
Ft Fuerza tangencial al disco. N
Fuerza de empuje del agua en dirección del plano N

Fx X o axial al Tornillo.
Fxd Fuerzas axial en el disco. N
Fxi Fuerza de tracción en cada perno. N

Fy Y o radial al Tornillo.
Fyd Fuerza en la dirección "y" en el disco. N

Fz Z o tangencial al Tornillo.
Fzd Fuerza en la dirección "z" en el disco. N
g Aceleración de la gravedad. m/s2
gϕ Aceleración de la gravedad en la latitud ϕ. m/s2
gh Aceleración de la gravedad en la altura h. m/s2
Aceleración de la gravedad a nivel del mar en el m/s2

go ecuador.
H Salto de agua (altura). m

h Altura sobre el nivel del mar. m
I Momento de inercia. m4
i Relación del multiplicador.
Ilinea Corriente entre líneas. A
Io Momento polar de inercia. m4

L Longitud del perno. m
L1 Longitud del árbol macizo 1. m
L10 Vida nominal, confiabilidad 90%. Rev
L10h Vida nominal, confiabilidad 90% en horas. Horas
L10m Vida nominal SKF. Rev
L10maños Vida nominal en años Años
L10mh Vida nominal SKF en horas Horas
vii
Lc Longitud complementaria del eje. m

LDIN Longitud de chaveta normalizada DIN mm
Lef Longitud efectiva. mm
Lh Longitud de la hélice. m
Mf Momento flector. N.mm
Mt Momento torsor acople. N.mm
Mtd Momento torsor para cada disco. N.mm
My Momento flector en Y. N.mm
Mz Momento flector en Z. N.mm
N Revoluciones por minuto. RPM
Nmax Velocidad máxima del acople. RPM
n1 Velocidad de entrada. RPM
n2 Velocidad de salida. RPM
nFn Esfuerzo normal al cateto por fuerza normal. MPa
Ng Revoluciones por minuto del generador. RPM
Ngmax Revoluciones por minuto máximas del generador. RPM
Nh Número de hilos.
Revoluciones por minuto del eje de salida del RPM
Nm
multiplicador.
nMf Esfuerzo normal al cateto por momento flector. MPa
Ns Velocidad de sincronismo del motor de inducción. RPM
Ø1 Diámetro del eje de los rodamientos. mm
Ø2 Diámetro del eje de la hélice. mm
Ø3 Diámetro exterior de la hélice. mm
Øin Diámetro interior del eje hueco. mm
Ørod Diámetro del árbol donde se apoya el rodamiento. mm
P Avance. m
P Potencia del sistema. kW
P Carga equivalente. kN
p Presión en la placa. MPa
P1 Potencia a la entrada. kW
P2 Potencia a la salida. kW
viii
padm Presión admitida MPa
Potencia mecánica de salida del Tornillo de

Peje
kW Arquímedes en el eje.
Φ Factor de distribución de carga.

Pteo Potencia teórica. kW
Px Paso del Tornillo.
Q Caudal de agua que pasa por el Tornillo. m3/h

Qfase Potencia reactiva de fase. VAR
Qlinea Potencia reactiva de línea. VAR
re Radio promedio de la tierra.
T Torque en todo el Tornillo. N.m

T1 Torque en un paso de Tornillo. N.m
T1 Par a la entrada del multiplicador. N.m
T2 Par a la salida del multiplicador. N.m
u Velocidad tangencial.
V Fuerza cortante. N
Velocidad de ingreso del agua al Tornillo de m/s

V0 Arquímedes.
V1f Factor de concentración de fuerzas para flexión.
V1t Factor de concentración de fuerzas para

torsión.
Vfase Voltaje de fase. V
Vlinea Voltaje de línea. V
Vy Fuerza Cortante en Y. N
Vz Fuerza Cortante en Z. N
W Peso del agua para un paso. N

W1 Peso del árbol inferior. N
W2 Peso del árbol superior. N
Wab Peso del árbol hueco. N
Whel Peso de la hélice. N
Whelpx Peso de un paso de la hélice. N
X Numero de pasos en la longitud de la hélice del

Tornillo.
X Factor carga radial.

ix
Y Factor carga
axial.
Centroide del área de contacto del agua con la

Yc hélice.
α Ángulo exterior de la hélice. °

αa Factor de ajuste.
β Ángulo interior de la hélice. °

βf Factor de concentración de esfuerzos a flexión.
βt Factor de concentración de esfuerzos a torsión.
δ Asentamiento.
η Eficiencia.
ηg Eficiencia del generador.
ηm Eficiencia del multiplicador.
θ Ángulo de inclinación del Tornillo de Arquímedes. °

μ Fricción entre elementos.
ρ Exponente para rodamiento de rodillos.
ρ Densidad del agua. kg/m3
ρacer Densidad del acero. kg/m3
𝚺�⃗ Sumatoria vectorial de fuerzas.
𝚺�⃗ Sumatoria vectorial de momentos.

N
σ'a eq Esfuerzo alternante equivalente.
MPa
σAlt Resistencia alternante del material. MPa
σB Resistencia a la tracción. MPa
σeq Esfuerzo equivalente. MPa
σeqM Esfuerzo equivalente medio.

MPa
σf Esfuerzo de flexión. MPa
σ'fa Esfuerzo de flexión alternante aumentado. MPa
σfAl Resistencia a la fluencia alternante. MPa
σfm Esfuerzo de flexión medio.

MPa
σn Esfuerzo normal de tracción. MPa

Esfuerzo longitudinal al cordón por momento MPa
τaMt torsor.
τc Esfuerzo cortante por fuerza tangencial. MPa

x
τnft Esfuerzo paralelo al cateto por fuerza tangencial. MPa
τt Esfuerzo cortante por tracción. MPa
τ'ta Esfuerzo de cortante por torsión alternante MPa

aumentado.
τtm Esfuerzo de cortante por torsión medio. MPa
ω Velocidad angular. Rad/s
𝝉 Esfuerzo cortante. MPa
�𝑭�𝒂 Esfuerzo normal de tracción alternante. MPa
�𝑭�� Esfuerzo normal de tracción medio. MPa
��′ Esfuerzo normal de flexión aumentado alternante. MPa

𝒂
�� Esfuerzo normal de flexión alternante. MPa

𝒂
�� Esfuerzo normal de flexión medio. MPa

�
Esfuerzo normal de tracción aumentado alternante. MPa

𝝉�′ 𝒂
Esfuerzo de corte alternante. MPa
𝝉𝒂 𝒂
Esfuerzo de corte medio. MPa
𝝉𝒂 �
Esfuerzo de corte por fuerza tangencial alternante. MPa
𝝉� 𝒂
Esfuerzo de corte por fuerza tangencial medio. MPa
𝝉� �
Vector Fuerza. N
�⃗
�⃗ Vector posición. N
𝝈�𝒒′ 𝒂 Esfuerzo equivalente aumentado. MPa
𝝈�𝒒� Esfuerzo equivalente medio. MPa
𝚺𝐌� Sumatoria de momentos en el eje X. N
𝚺𝐌� Sumatoria de momentos en el eje Y. N
𝚺𝐌� Sumatoria de momentos en el eje Z. N

∑Fx Sumatoria de fuerzas en el eje X. N
Fuerza de empuje total del agua en dirección del plano X o N
∑Fx-agua
axial al Tornillo.
∑Fy Sumatoria de fuerzas en el eje Y. N
Fuerza de empuje total del agua en dirección del plano Y o N
∑Fy-agua
radial al Tornillo.
∑Fz Sumatoria de fuerzas en el eje Z. N
xi
Fuerza de empuje total del agua en dirección del N

∑Fz-agua plano Z o tangencial al Tornillo.
∑Qlinea Potencia reactiva total de línea. kW
∑Svacío Potencia total aparente de vacío. kW

1
INTRODUCCIÓN
El uso de fuentes hídricas es el principal medio para la generación de energía eléctrica

en el Perú, en la actualidad representa el 60% del total de la energía eléctrica usada.
El otro 40% es generado mediante centrales térmicas, que trabajan mediante el uso de
vapor y cuyo combustible principal es todavía el petróleo.
Sin embargo, este gran uso de las fuentes hídricas ha sido concentrado en proyectos
de grandes capacidades, las cuales generan potencias en el orden de los MW. Sin
embargo, no se ha hecho extensivo el aprovechamiento de menores cantidades de
recursos hídricos. La generación de energía eléctrica usando recursos hídricos
menores se dan en instalaciones denominadas mini centrales o pequeñas centrales
hidroeléctricas. Estas son el conjunto de instalaciones y otras infraestructuras
realizadas a pequeña escala para transformar la energía potencial gravitatoria o
cinética de un curso de agua en energía eléctrica útil, cuyo destino es bien su
autoconsumo en el mismo lugar de producción o bien su venta a la red eléctrica
comercial con el fin de generar utilidades.
Actualmente, en el país existen comunidades rurales las cuales no cuentan con

suministro eléctrico, debido a dificultades en su implementación. La principal dificultad
es el aislamiento de estas comunidades, lo cual dificulta por motivos geográficos la
llegada del suministro eléctrico mediante líneas eléctricas de transporte o porque
realizarlo es económicamente inviable. Estas comunidades cuentan con suministros
de agua naturales, como los ríos, los cuales en su mayoría poseen caídas de agua
que poseen potencial (por los saltos que poseen o por la velocidad del fluido que
pasa por ellos) para ser usadas en producir energía.
Por otro lado, es factible la instalación de una central hidroeléctrica en un canal de

regadío, aprovechando la velocidad del agua o salto que tengan: Ensanchando el
canal, para poder instalar en éste la toma de agua, la central y el canal de fuga; o
construir una toma lateral que alimente una tubería forzada instalada a lo largo del
canal. En la actualidad, esta energía no es utilizada y por el contrario, es reducida;
Para esto, se colocan rocas en la base de la pendiente de modo que se reduzca la
velocidad del agua
al caer por un desnivel, debido a esto existen recursos hídricos menores que no son
aprovechados.
Bajo la problemática previamente mencionada, se plantea aprovechar la energía

potencial existente en los canales de regadío, así se disminuiría los requerimientos
eléctricos de las comunidades rurales a un costo menor en comparación a la
instalación de líneas eléctricas. De esta manera, tener una mejor calidad de vida y
potenciar el desarrollo de estas comunidades. Sin embargo, el principal motivo
técnico por el cual hasta la actualidad no se aprovecha esta energía, es por la
dificultad técnica que implica el aprovechamiento de pequeños saltos de agua con
grandes caudales. Como es el caso de estudio de esta tesis: Un canal de regadío
con un salto de 2 m y un caudal de 2 m3/s.
El desarrollo de la tesis tratará sobre el análisis energético de un Tornillo de

Arquímedes capaz de generar 26 kW de potencia aprovechando la energía potencial
existente en un canal de regadío con un salto de 2 m y un caudal de 2 m3/s. Para esto,
se va a recopilar información del rango de operación de las turbinas hidráulicas
(Kaplan, Francis, Pelton, Turgo, etc.) y máquinas gravimétricas (Rueda hidráulica,
Tornillo de Arquímedes, etc.); capaces de ser usadas en un canal de regadío. De esta
forma se logrará seleccionar el mejor sistema que se adapte a las necesidades
planteadas. Posteriormente, se diseñará el árbol de transmisión, se seleccionará
los elementos de soporte del Tornillo de Arquímedes y demás elementos
mecánicos para el funcionamiento del sistema. Finalmente, se seleccionará el motor
de inducción que trabajará como generador.
CAPITULO 1
ESTADO DE LA TECNOLOGÍA Y SELECCIÓN DEL TIPO DE

MÁQUINA
1.1 Centrales hidroeléctricas
Las centrales hidroeléctricas son instalaciones que permiten aprovechar la energía

potencial contenida en un curso de agua, al convertirla en energía eléctrica mediante
el uso de turbinas hidráulicas o máquinas gravimétricas. Las cuales generan energía
mecánica la que es transformada a energía eléctrica mediante un generador el cual
está conectado al sistema.
1.1.1 Clasificación
Existen diversos sistemas de producción de energía eléctrica mediante centrales

hidroeléctricas. A su vez existen diferentes criterios para su clasificación.
1.1.1.1 Según la potencia instalada:
Tabla 1.1: Clases de centrales hidroeléctricas, según su potencia instalada

(Coordinación de energías renovables, 2008)
Clase Rango de Potencia

Pico Hidroeléctrica Hasta 5 kW
Micro Hidroeléctrica 5 a 50 kW
Mini Hidroeléctrica 50 kW a 0.5MW
Pequeña Hidroeléctrica 0.5 MW a 30 MW
Mediana Hidroeléctrica 30 MW a 50 MW
Gran Hidroeléctrica Más de 50 MW
1.1.1.2 Según el salto disponible:
Tabla 1.2: Clases de centrales hidroeléctricas, según su salto disponible

instalado (Coordinación de energías renovables, 2008)
Tipo Rango del salto disponible
Baja Caída De 2 m a 30 m
Media Caída De 30 m a 100 m
Alta Caída Más de 100m
1.1.1.3 Según tipo de central:
a) Aprovechamiento de agua
fluyente
En esta categoría se encuentran aquellos aprovechamientos que no disponen de

embalse regulador significativo. De esta manera la central únicamente se encuentra
en funcionamiento mientras el caudal que circula a través del río es superior al
mínimo permitido de acuerdo a las turbinas que se encuentren aquí instaladas,
dejando de funcionar cuando el caudal es menor a este. En una central de este tipo
las turbinas trabajan con las variaciones de caudales que pueda tener el río, dadas
por motivos naturales (cambios estacionales) o por algún otro motivo.
b) Centrales de pie de presa
En este tipo de centrales, se tiene un volumen considerable de agua, a una distancia

previa a éste; lo que se denomina como “aguas arriba”. Este embalse se da mediante
la construcción de una o más presas que forman lagos artificiales. El embalse permite
regular la cantidad de agua que pasara por las turbinas. De este volumen embalsado
dependerá la cantidad de agua que se haga pasar por las turbinas.
La ventaja de este sistema con respecto al aprovechamiento de agua fluyente es que

permite producir energía eléctrica durante todo el año aunque el río se seque por
completo durante algunos meses. Las centrales con almacenamiento de reserva
exigen por lo general una inversión de capital mayor que las de agua fluyente,
pero en la
mayoría de los casos permiten usar toda la energía posible y producir kilovatios-hora
más baratos.
c) Centrales en sistemas de alimentación de agua

potable
La conducción de agua potable a una ciudad generalmente se da mediante una

tubería a presión que conduce el agua desde un embalse a la estación de tratamiento,
a cuya entrada, un sistema de válvulas especialmente concebidas, para ello, se
encargan de disipar la energía hidrostática, que en general es importante. Existe la
posibilidad de sustituir estas válvulas de disipación por una turbina que convierta esa
energía disipada, en energía eléctrica utilizable. Esta solución conlleva la utilización
de una, o varias válvulas de bypass para garantizar la continuidad de suministro de
agua en caso de parada de la turbina. Como la tubería suele ser de gran longitud y en
ocasiones no está en buenas condiciones, es necesario garantizar que el
funcionamiento de las válvulas que gobiernan el cierre de la turbina y la apertura
simultanea al bypass, no darán lugar a sobre presiones transitorias que pongan en
peligro la conducción, ni alteren las condiciones en que tiene lugar el suministro.
d) Centrales integradas a los canales de regadío
Es factible instalar una central hidroeléctrica aprovechando la velocidad de las aguas

en un canal de regadío, ya sea ensanchando el canal, para poder instalar en él la toma
de agua, la central y el canal de fuga, o construir una toma lateral, que alimente una
tubería forzada instalada a lo largo del canal. La primera alternativa es más
económica, sobre todo si el salto es pequeño, pero exige planear simultáneamente el
canal y la central.
1.2 Turbomáquinas
Entre las distintas máquinas capaces de transformar la energía de un fluido en energía

mecánica o viceversa, se tienen diferentes tipos, las cuales pueden clasificarse en tres
grupos principales:
a) Máquinas hidrostáticas
También llamadas máquinas de desplazamiento positivo o volumétricas, se basan en

las variaciones de energía de las presiones de un fluido y se construyen en sus
variantes reciprocantés y rotativas. A este tipo pertenecen las bombas de engranajes.
b) Máquinas rotodinámicas o turbomáquinas
Aprovechan las variaciones de la energía cinética que experimenta el fluido cuando

este pasa a través de la máquina. Este grupo de Turbomáquinas generalmente se
divide en dos grupos: máquinas motoras y generadoras.
c) Máquinas gravimétricas
Utilizan la fuerza de la gravedad sobre un sistema en no equilibrio para producir

movimiento, a ellas pertenecen, por ejemplo: las ruedas hidráulicas y la utilización del
Tornillo de Arquímedes.
1.3 Turbinas hidráulicas
La turbina hidráulica es considerada un tipo de turbomáquina motora. Debido a esto se

le considera una bomba rotodinámica que trabaja a la inversa. Una bomba absorbe
energía mecánica y la brinda al fluido. Una turbina absorbe energía del fluido y
restituye energía mecánica.
1.3.1 Clasificación de los tipos de turbinas
La clasificación de las turbinas hidráulicas se puede dar según distintos criterios, entre
los cuales se tienen la trayectoria de la partícula que pasa a través de la turbina y
según el grado de reacción de este.
7
1.3.1.1 Según la trayectoria de su partícula
Turbinasdeflujotangencial
Aquí, la partícula de fluido ingresa tangencialmente a la superficie de revolución del

rodete, por lo que esta se mueve básicamente en un plano tangencial.
Turbinasradiales
La partícula del fluido recorre en el rodete una trayectoria situada en un plano

transversal al eje de la turbomáquina: la velocidad absoluta y relativa en todo
punto del rodete carece, pues, de componente axial.
Turbinasaxiales
Toda partícula de fluido recorre en el rodete una trayectoria situada en un cilindro

coaxial con el eje de la turbomáquina. La velocidad absoluta y relativa en todo punto
del rodete carece de componente radial.
Turbinasdeflujomixtoodiagonal
Toda partícula de fluido recorre en el rodete una trayectoria situada en la superficie

cónica o en una superficie cualquiera de revolución no desarrollable.
Fig.1.1: Superficie de corriente; a) Turbina radial; b) Turbina axial; c) Turbina diagonal

cónica;
d) turbina
diagonal. (Mataix,
2009)
8
1.3.1.2 Según el grado de reacción
El grado de reacción es la relación entre la altura de presión y la altura total de una

turbomáquina. Esta definición es aplicable tanto para maquinas bombas o turbinas,
aunque para las primeras, la máquina es la encargada de proporcionar la altura de
presión y en el segundo caso, la recibe.
La altura de presión, para el caso de las bombas es la presión que proporciona

directamente el rodete de la bomba, también conocida como altura estática. Mientras
que para las turbinas la altura de presión corresponde a la que es absorbida por el
rodete.
De acuerdo al criterio de grado de reacción las turbomáquinas se clasifican en dos

grupos: Turbinas de acción (o de impulso) cuando el grado de reacción es cero y
Turbinas de reacción, si el grado es distinto a cero. Para tener en claro este criterio de
clasificación se debe considerar que el grado de reacción se define como:
�(��á�𝑖��)
�� = � (1.1)
Para: E es la energía transferida a la turbina
Fig.1.2: Esquema de la variación de la altura estática: a) en las turbinas de acción; b) en

las turbinas de reacción.
(Mataix, 2009)
9
Donde:
 0 Entrada en el distribuido.
 1 Entrada en el rotor.
 2 Salida del rotor.
 Pa Presión absoluta.
 pb Presión barométrica.
 pr Presión relativa.
Turbinasdeacciónoimpulso
Son turbinas en las que el caudal de agua se utiliza en forma de chorro, impactando a
los alabes a presión atmosférica (Fig. 1.3.a), conservando una presión constante en su
paso por el rodete, para lo que previamente se ha de transformar toda la energía
potencial en energía cinética (Cuesta Diego & Vallarino Cánovas del castillo, 2000).
Turbinasdereacción
En las Turbinas de reacción el agua sale del distribuidor con una cierta presión que va
disminuyendo a medida que el agua atraviesa los álabes del rodete, de forma que, a la
salida, la presión puede ser nula o incluso negativa; en estas turbinas el agua circula a
presión en el distribuidor y en el rodete y, por lo tanto, la energía potencial del salto se
transforma, una parte, en energía cinética, y la otra, en energía de presión. (Fig.1.3.b).
Las alturas de salto neto explotadas por las turbinas que se construyen en la
actualidad, así como los tamaños y potencias de las turbinas actuales oscilan entre
amplios límites, según se muestra en la Tabla 1.3.
Tabla 1.3: Saltos, tamaños y potencias de los tipos actuales de

turbinas (Mataix, 1982)
Reacción
Acción
Tipo de Turbina Axiales Diagonales (Pelton)
(Kaplan) (Francis)
Salto neto (H) 2 -70 2 -500 40 – 170
Diámetro exterior del rodete (m) 1 – 10.5 0.35 – 7.65 0.36 - 5.2
Potencia en el eje (MW) Hasta 250 Hasta 750 Hasta 400
10
Fig.1.3: Turbinas de impulso y reacción. (Mataix,

2009)
Finalmente, de todas estas turbinas se tiene gran cantidad de información. A

continuación, se muestra la siguiente gráfica (Fig.1.4) donde se aprecian los rangos de
funcionamientos comunes de estas diferentes turbinas.
Fig.1.4: Selección de turbinas hidráulicas.

(Grupo de apoyo al sector rural PUCP,
2013)
11
1.4 Máquinas gravimétricas
1.4.1 Ruedas hidráulicas
El funcionamiento de la rueda hidráulica se basa en usar el flujo de agua proveniente

de un canal por el cual pasa cierta cantidad de agua del río, la cual ha sido desviada
previamente. Este flujo de agua ingresa a velocidad y en cantidad suficiente a los
cangilones de la rueda generando que ésta gire, transmitiendo mediante su eje el
movimiento a un generador eléctrico. Así se logra obtener energía eléctrica a partir de
energía potencial.
Existen distintos tipos de ruedas hidráulicas las cuales son mostradas a continuación
en la Fig. 1.5.
Fig.1.5: Diferentes tipos de ruedas hidráulicas.

(Córdova, 1999)
12
1.4.2 Tornillo de
Arquímedes
La turbina de Arquímedes es una máquina gravimétrica que posee una superficie con
hélices helicoidales dentro de un cilindro cuyo eje está inclinado de tal modo que su
extremo inferior este sumergido dentro del agua. El cilindro y la hélice helicoidal
forman una serie de celdas en las cuales el agua desciende o asciende de
acuerdo a la configuración en la cual está colocado el Tornillo. Este concepto no es
nuevo, ha sido utilizada para elevación de agua, harina, cereales o material
excavado. Fue inventado en el siglo III a. C. por Arquímedes, del que recibe su
nombre, Desde su invención hasta ahora se ha utilizado para el bombeo (Fig.1.6).
También es llamado Tornillo sinfín por su circuito en infinito. Sin embargo, su uso
para la generación de electricidad si es reciente data del año 1992 cuando fue
propuesto para ser usado en el sentido inverso y dejar caer agua a través de él
generando que este gire. La primera instalación de este tipo data del año 1998
(Rorres, 2000).
Fig.1.6: Bomba Basada en Tornillo de

Arquímedes. (Rorres, 2000)
1.4.2.1 Principio de funcionamiento:
En una turbina basada en un Tornillo de Arquímedes el agua permite el

funcionamiento del sistema principalmente por su propio peso, debido a esto es que es
considerada una máquina gravimétrica.
El agua llena las cavidades del Tornillo que funcionan como cubetas o cajones que se
desplazan hacia abajo debido a la acción de su peso y la superficie helicoidal de la
13
superficie de la hélice, hacen girar al Tornillo. De esta manera se transforma energía

potencial en energía mecánica. Finalmente, se obtiene energía eléctrica mediante el
uso de un generador acoplado de forma directa o indirecta al eje del Tornillo. Esta
energía mecánica generada va de acuerdo a la altura del salto H en metros y el
caudal Q que ingresa al Tornillo; este caudal se distribuye en el Tornillo de
Arquímedes como se muestra en la Fig.1.7.
Fig.1.7: Vista de corte de un Tornillo de Arquímedes.

(Ali Raza & Saleem Mian, 2013)
1.4.2.2 Componentes del sistema:
Como se puede apreciar en la Fig. 1.8 el sistema de generación de energía eléctrica

mediante un Tornillo de Arquímedes está conformado por:
 El Tornillo de Arquímedes: Como ya se explicó, esta máquina gravimétrica es la

encargada de realizar el aprovechamiento de la energía potencial en energía
mecánica.
 Rodamiento superior: Este componente del sistema se encarga de absorber parte
de las fuerzas radiales. Por lo que este debe ser un rodamiento radial. Este
14
rodamiento debe estar adecuadamente protegido de la filtración de agua hacia su

lubricación.
 Rodamiento inferior y soporte: Este componente del sistema se encarga de
absorber parte de las fuerzas radiales y axiales generadas por el Tornillo. Por lo
que esté debe ser un rodamiento de contacto angular. Además, este rodamiento
al igual que el rodamiento superior debe estar adecuadamente protegido de la
filtración de agua hacia la lubricación de éste.
 Eje de transmisión: Es el elemento encargado de transmitir la energía mecánica
generada mediante el giro del Tornillo de Arquímedes por la energía potencial
hacia el generador, instalado en la parte superior de éste.
 Generador: Elemento encargado de transformar la energía mecánica, en energía
eléctrica, para ser utilizada en las aplicaciones que se requieran, o almacenarla en
baterías para su posterior uso.
 Cama del Tornillo: Sirve como guía del Tornillo de Arquímedes. El soporte inferior
(donde se encuentra el rodamiento inferior) se encuentra conectado a este. Por lo
que sirve también como soporte del Tornillo de Arquímedes.
 Válvula de regulación del caudal: No es un elemento fundamental para el
funcionamiento del sistema, pero en caso de ser requerido. Sirve para poder
regular la potencia que genere el Tornillo de Arquímedes mediante la regulación
del caudal que ingresa a él.
 Rejilla de gruesos: Actúa como filtro, que se encarga de evitar el ingreso de sólidos
de gran tamaño al Tornillo de Arquímedes, lo que podría derivar en un mal
funcionamiento o avería de este.
 Panel de control: Opcional, se encarga del encendido o apagado del sistema.
 Canal de Alimentación: Canal para la llegada del flujo de agua hacia el Tornillo de
Arquímedes. En el caso del proyecto de tesis este canal sería el mismo canal de
regadío.
 By – pass: Canal paralelo al canal de alimentación, para casos de reparación o
mantenimiento del Tornillo de Arquímedes o algún elemento del sistema. Pasando
el flujo a través de éste, permite que el flujo de agua siga su curso.
15
Fig.1.8: Partes del sistema del Tornillo de

Arquímedes. (Landustrie, 2008)
1.4.2.3 Consideraciones para la fabricación:
A continuación, se mencionarán algunas consideraciones de fabricación de los

principales componentes del sistema del Tornillo de Arquímedes: Las hélices del
tornillo de Arquímedes se fabrican mediante el rolado de planchas de acero. Las
dimensiones se determinan mediante los cálculos energéticos, en base a la altura y
caudal para el cual será usado. Posteriormente son soldadas al eje del tornillo, de tal
forma que se dé un desarrollo continuo del tornillo sin fin. Finalmente, se les aplica
recubrimientos de acuerdo a las necesidades particulares (agua dulce, agua salada,
acidez, etc).
Fig.1.9: Proceso de fabricación de las hélices de un Tornillo de

16
La cama del tornillo puede ser fabricada o construida en tres alternativas: Estructura
en base a planchas de acero, en base a hormigón y Basalto fundido. La selección del
tipo de cama a utilizarse se da en base a las necesidades del proyecto y al costo
asociado. El uso de Basalto fundido se limita a uso de fluidos altamente abrasivos y es
la de mayor costo. Por otro lado, el uso en plancha de acero es de menor costo y
permite reducir las obras civiles en el lugar a ser instalado.
Fig.1.10: Cama de hormigón y cama de acero de un tornillo de

Arquímedes. (Bedford, 2012) - (RenewableFirst, 2006)
La fabricación del eje del tornillo de Arquímedes será abarcada con mayor detalle en el
capítulo 4 de la presente tesis. El material a ser usado es acero y fabricado utilizando
ejes macizos o planchas roladas (Ejes huecos) de acuerdo al tamaño del tornillo
fabricado.
Fig.1.11: Eje hueco – Eje macizode un tornillo de

17
1.4.2.4 Proyectos de generación eléctrica en

funcionamiento:
La mayor cantidad de proyectos implementados de este tipo se han dado en Europa. A

continuación, se mencionan algunos cuya potencia generada es cercana a la que
abarca la presente Tesis:
Tabla 1.4: Proyectos de generación eléctrica usando Tornillo de Arquímedes. Tabla

elaboración propia – Información de Hydroni.co.uk (HydroNI, 2015)
Potencia
Ubicación del proyecto Características a mencionar
generada
Tornillo de 17 ft de largo, fabricado
Cragside Estate, Northumbria,
12 kW en acero galvanizado. El flujo de agua
Inglaterra
es tomado del lago Tumbleton.
Construida en el año 2011. Caudal
Rochdale, Inglaterra 21 kW
promedio de 2800 l/s.
Proyecto implementado por la
Garvagh, Irlanda del Norte 54 kW empresa HydroNI. Cuenta con una
caída de 2.8 m y 2800l/s.
Broughshane, Irlanda del
20 kW empresa HydroNI. Cuenta con una
Norte
caída de 5.7 m y 538 l/s.
River Bann, Irlanda del Norte 34 kW empresa HydroNI. Cuenta con una
caída de 1.45 m y 3100 l/s
1.4.2.5 Características eco amigables del Tornillo de Arquímedes:
1.4.2.5.1 Paso de los peces
Además de las condiciones que tiene el sistema del Tornillo de Arquímedes como
sistema para el aprovechamiento energético en determinadas condiciones, este
sistema tiene otras ventajas sobre otros. Por ejemplo, es un sistema amigable con
el medio ambiente.
18
Una de sus principales características eco amigable es que permite el paso de peces a
través del Tornillo. Existen diferentes estudios que permiten confirmar esto. Uno de
estos estudios el realizado para el proyecto de generación de energía ubicado en el río
Dart, en el reino unido. “Fish Monitoring and Live Fish Trials. Archimedes Screw
Turbine, River Dart” (FISHTEK consulting, 2007).
Mediante el estudio citado previamente se concluyó que el tornillo de Arquímedes

efectivamente es amigable con los peces debido a 3 aspectos primordialmente: baja
velocidad de rotación, no existen cambios bruscos en la presión y no existen esfuerzos
cortantes importantes.
De acuerdo a la regulación nacional establecido por el ANA (Autoridad Nacional del

Agua) en la ley 29338 (Ley de Recursos Hídricos), el aprovechamiento de recursos
hídricos en ríos debe garantizar la adecuada conservación del “Caudal Ecológico” de
acuerdo a la ley ya mencionada, el termino se entiende como aquel caudal que se
debe mantener en las fuentes naturales de agua para la protección o conservación
de los ecosistemas involucrados, la estética del paisaje u otros aspectos de interés
científico o cultural (ANA, 2009).
Si bien, el proyecto que abarca esta tesis estaría instalado en un canal de regadío, los
cuales no cuentan con paso de peces a través de estos. No deja de ser una ventaja
para la aplicación de este sistema en otros aprovechamientos de agua por los cuales
si se cuenta con el paso de peces.
1.4.2.5.2 Paso de sedimentación
Cuando se trata de un proyecto en el cual no se cuenta con una represa aguas arriba,
se genera problemas debido a la presencia de un sistema de aprovechamiento de
energía y el paso de sedimentos. Principalmente, son dos inconvenientes los que se
pueden presentar.
En primer lugar, la interrupción del paso de sedimentos hacia aguas debajo de la

ubicación del sistema posee consecuencias de carácter ambiental, como pérdida de
19
especies nativas (destrucción de ecosistemas), acumulación de sedimentos (cambio

del perfil de los suelos del curso de agua), etc.
En segundo lugar, la acumulación de sedimentos en una presa conlleva a tener que

realizar un mantenimiento del fondo regularmente. Si este no se realiza con la
frecuencia adecuada, originaria la pérdida definitiva del embalse. Cuando se trata de
presas de mayor tamaño esta acumulación de sedimentos suele tardar mucho tiempo
y realizarles un mantenimiento o limpieza, no es viable por los altos costos del
proceso. Una vez que este embalse esté lleno de sedimentos, dicha retención llegó
a su tiempo límite de funcionamiento.
En el caso de la generación por medio de un sistema de Tornillo de Arquímedes no se

presenta acumulación de sedimentos, puesto que permite el libre pasó de los
sedimentos dentro del Tornillo.
1.5 Selección de la turbina o máquina gravimétrica
La selección del tipo de turbina hidráulica o una máquina gravimétrica que actúe como
turbina hidráulica depende de los siguientes criterios:
 Los factores principales son las características del sitio, altura del salto y el caudal
disponible.
 La velocidad a la cual se requiere que gire el generador u otro equipo que este
acoplado a la turbina.
 Comportamiento de la turbina frente a cambios del
caudal.
 Otros aspectos, como dimensiones, facilidad de instalación, mantenimiento u otros.
La velocidad a la cual se requiere que gire el generador no siempre puede ser

cumplida por la turbina, por lo que para obtener la velocidad de operación del
generador se adapta un multiplicador de velocidad o una configuración de fajas y
poleas, ubicado entre la turbina y el generador.
20
En algunos casos es posible seleccionar una turbina que opere exactamente a la

velocidad de operación del generador, sin la necesidad de una transmisión de
engranajes. Entonces el generador puede ser acoplado directamente al eje de la
turbina. En las pequeñas y micro centrales eléctricas usualmente es más económico
comprar por separado el generador, la transmisión de engranajes y la turbina, que
comprar todo el equipo acoplado, por lo que este criterio no se hace determinante.
Siendo el principal criterio de selección, las condiciones de operación. El salto neto de

trabajo y el caudal que pasará por la turbina. Para el caso de estudio de la tesis es de
2 m y 2 m3/s. Se puede ver en la Fig.1.12 que se tiene dos opciones que serían de
utilidad para el caso. La rueda hidráulica de alimentación inferior y el Tornillo de
Arquímedes actuando como turbina.
Fig.1.12: Rango de trabajo de todas las turbinas

hidráulicas. (Williamson, Stark, & Booker, 2014)
Además, se tiene que las diferentes turbinas de impulso, reacción y las máquinas
gravimétricas trabajan, de forma diferente si se varía el flujo del caudal para el cual fue
diseñado.
A continuación, se muestra una gráfica (Fig. 1.13) en la cual se observa el

comportamiento de la eficiencia en los distintos tipos de turbinas de acuerdo a la
21
variación del flujo que se tenga. Esta gráfica ha sido extraída del catálogo de la
empresa Andritz, fabricante alemán de equipos para uso en fuentes de energías
renovables.
Fig.1.13: Comportamiento de la eficiencia frente a la variación del

caudal. (Andritz Atro, 2012)
En esta gráfica se puede observar que el comportamiento de la eficiencia de un

Tornillo de Arquímedes, como máquina gravimétrica de generación de energía, es
mejor que el de una rueda hidráulica de alimentación superior (siendo esta similar
al de una por alimentación inferior). Teniéndose para el Tornillo de Arquímedes
valores de eficiencia superiores al 80%, para variaciones de caudal de agua del 25%
al 100%, frente a valores de eficiencia inferiores al 80% para todo el rango de
variación de caudal de una rueda hidráulica. Además, se considera para salto de agua
de hasta 10 m y 10 m3/s de caudal. Razón por la cual se escoge el Tornillo de
Arquímedes como estudio de la tesis.
22
CAPÍTULO 2
CÁLCULOS ENERGÉTICOS DEL TORNILLO DE

ARQUÍMEDES
2.1 Análisis energético
2.1.1 Geometría del Tornillo
Con la finalidad de mostrar las diferentes variables geométricas de diseño del Tornillo
de Arquímedes se muestran las Fig. 2.1 y Fig. 2.2. En la primera figura se pueden
observar las dimensiones principales del diseño del Tornillo de Arquímedes tales como
la altura, longitud de la hélice, longitud total del eje y el ángulo de inclinación. Además
de las dimensiones principales ya mencionadas se tienen los parámetros de avance
(P) y paso del Tornillo (Px). El avance de una hélice es la distancia entre cresta y
cresta, mientras que el paso del Tornillo es la distancia entre dos crestas de
diferentes hilos que se encuentran adyacentes. Ambos valores están relacionados
por el número de hilos del Tornillo. Se debe entender al número de hilos (o hélices)
que posee un Tornillo como aquel parámetro que indicara la cantidad de hélices a
lo largo del Tornillo de Arquímedes y es el parámetro que relacionara el avance del
Tornillo y el paso.
En la Fig.2.1 se observa un Tornillo de Arquímedes de tres hilos, cada uno con un

diferente color, se muestra de forma esquemática una configuración de tres hilos. Sin
embargo, de acuerdo al diseño que se realizara este valor puede variar.
Por otro lado, la Fig.2.2 muestra dos parámetros propios de la hélice, el ángulo interior
(β) y el ángulo exterior (α); estos parámetros son iguales para los diferentes hilos y se
relacionan con el paso y el avance, como se mostrará más adelante.
23
Fig.2.1: Tornillo de Arquímedes esquemático de 03 hilos.
Fig.2.2: Tornillo de Arquímedes

esquemático.
Donde:
 Q = Caudal de agua que pasa por el Tornillo.

 H = Salto de agua (altura).
 Px = Paso del Tornillo.
 Nh = Número de hilos.
 Lh = Longitud de la hélice.
 Lc = Longitud complementaria del eje.
 Ø1 = Diámetro del eje de los rodamientos.
 Ø2 = Diámetro del eje de la hélice.
 Ø3 = Diámetro exterior de la hélice.
 α = Ángulo exterior de la hélice.
 β = Ángulo interior de la hélice.
 θ = Ángulo del Tornillo.
24
Los ángulos de la hélice interior (β) y el ángulo exterior (α) se pueden relacionar
mediante ecuaciones, debido a que se conoce con anterioridad que el Tornillo está
compuesto por hélices cilíndricas y estas pueden proyectarse en un desarrollo como
se muestra en la Fig.2.3. En esta figura se observa el desarrollo de la hélice de la
parte externa, formada por el ángulo α. De la misma manera es el desarrollo de la
curva de la parte interior de la hélice, formada por el ángulo β. Con lo que se llega a
las ecuaciones (2.1), (2.2), (2.3) y (2.4).
Fig.2.3: Desarrollo de las hélices de un Tornillo de Arquímedes.

(Mejía, 2011)
� = �� ∗ �ℎ (2.1)
�∗ (2.2)
��(�) =
Ø2
�
De la misma manera, es el desarrollo de la hélice exterior con la diferencia que el
ángulo
es β y el diámetro Ø3.
�∗ (2.3)
��(�) =
Ø3
�
Usando las ecuaciones (2.1), (2.2) y (2.3) se obtiene la siguiente relación:
25
� ∗ Ø2 � ∗ Ø3
� = �� ∗ �ℎ = = (2.4)
��(�) ��(�)
2.1.2 Consideraciones iniciales
Con fines de análisis del Tornillo se tendrán ciertas consideraciones iniciales las cuales
se presentan a continuación:
 A manera de cita textual se menciona: “It is assumed that the inflowing water
enters through a rectangular channel whose width matches the diameter 2Ra of
the screw and that the height of the incoming water is Ra. This height condition is
to satisfy the well-known fact that to minimize the friction of flowing water in an
open rectangular channel the height of the water should be half the width of the
channel” (Nuernbergk
& Rorres, 2013). De acuerdo a lo mencionado, se tomará en cuenta que se trata de
un canal de regadío con ancho igual al diámetro del Tornillo y alto igual al radio del
Tornillo, para minimizar pérdidas por fricción del agua en el canal.
 Debido a la consideración previa (del canal de regadío rectangular), el Tornillo será
cubierto por agua como máximo hasta la mitad de su diámetro exterior (Fig.2.5).
 La fuerza tangencial al Tornillo (Fz) es ejercida en el centroide del agua presente
en el Tornillo.
 Se cumplirá con la ecuación (2.5), esta relación es un valor óptimo determinado
por los estudios que se muestran en el documento “The Turn of the screw:
Optimal Design of an Archimedes Screw” (Rorres, 2000)1, que brinda parámetros
óptimos para la construcción de un Tornillo de Arquímedes:
Ø2
= 0.5 (2.5)
Ø3
 Las condiciones expresadas para el eje del Tornillo en la Fig.2.4. tanto de la
velocidad rotacional como del torque, tienen relación directa con la velocidad (u) y
1
Cita referencia para el capítulo 1, también usada en el capítulo 2.
26
la Fuerza tangencial al Tornillo (Fz) y el centroide de la masa del agua en

ambos casos.
 De forma práctica se asumirá que la longitud complementaria del eje (Lc) será de la
octava parte de la longitud de la hélice (Lh) de acuerdo a la Ecuación 2.6, esta
longitud complementaria en el eje se toma para que el agua no impacte con los
equipos ubicados en la zona superior (Generador y caja multiplicadora).
�ℎ
=8 (2.6)
��
Fig.2.4: Velocidad angular y torque en el eje. (Fuente propia)
 El valor de gravedad será considerado en 9.81 m/s2 y la densidad de agua de

999.7 kg/m3, debido a que el proyecto no cuenta con un lugar exacto, por lo
que se asumirán condiciones de valores estándar, es decir P=1atm y temperatura
del agua a 10ºC. Estos datos son típicos en un lugar ubicado al nivel del mar.
 El ángulo de inclinación será de 30º para la inclinación del Tornillo de Arquímedes
y 3 hilos para el Tornillo de Arquímedes. Ambas consideraciones serán
desarrolladas a detalle en: “2.1.10 Ángulo de inclinación y Número de hilos” y
“2.1.11 Número de hilos”.
2.1.3 Centroide y área
Se debe de determinar el caso extremo (50%) de la hélice llena, para lo cual se

determinan las características geométricas (área y centroide) del agua cuando llena el
máximo del 50% de la Hélice.
27
Fig.2.5: 50% de agua en la hélice. (Fuente propia)
Hallando el área:
1 � 2 �
� = ( ∗ Ø3 −
2 4
2
4 ∗ Ø2 ) (2.7)
Usando la ecuación (2.5) en la (2.7)
3� 2
�= Ø3 (2.8)
Hallando el centroide: 32
Fig.2.6: Cálculo del centroide.
La fórmula para determinar el centroide de un semicírculo está definida por:
4� 4Ø
�� = =
3� 6�
Para determinar el centroide de una figura compuesta, se debe tener en cuenta que
ésta
se determina por la división de la sumatoria de áreas por el centroide y la sumatoria de
áreas, tal como se muestra la ecuación siguiente:
28
∑ Á��
∑ �� =
∗ ��
∑ Á��
�Ø3
4Ø3 2
4Ø2 �Ø2
∗ ∗
∑ Á�� ∗ − 2
6� 6�
8
8
�� =
Usando la ecuación (2.5)
3
7Ø3
∑ Á�� ∗ �� =
96
Hallando sumatoria de área
2
�Ø2
�Ø3 −
∑ Á�� = 2 8
8
Usando la ecuación (2.5)
3�Ø3
∑
2
32
Á��
=
Finalmente se obtiene:
∑ Á�� (2.9)
∑ �� = ∗ ��
= 0.24755 ∗ Ø3
∑ Á��
Una vez determinado el centroide del volumen de agua proyectado en el área frontal
del Tornillo de Arquímedes, se determinará la fuerza que genera el torque, para lo
cual se empieza determinando las relaciones entre fuerzas con los ángulos
geométricos propios del Tornillo.
2.1.4 Torque generado por el agua en el Tornillo
A continuación, en la Fig. 2.7 se muestra el diagrama de cuerpo libre del Tornillo de

Arquímedes.
29
Fig.2.7: DCL del Tornillo de Arquímedes.
Donde:
 Fx = Fuerza de empuje del agua en dirección del plano X o axial al Tornillo.

 Fy = Fuerza de empuje del agua en dirección del plano Y o radial al Tornillo
 Fz = Fuerza de empuje del agua en dirección del plano Z o tangencial al
Tornillo.
 Fr = Fuerza de empuje del agua tangencial a la hélice.
 W = Peso del agua.
 A = Área de contacto del agua.
 ω = velocidad angular.
Como se sabe una máquina gravimétrica es aquella que produce una potencia debido
al peso del fluido en este. Por lo que se debe relacionar las fuerzas que se produzcan
en el Tornillo y el torque en el Tornillo.
Se debe tener en cuenta que las fuerzas mostradas en la Fig. 2.7. Son aquellas a las
que se somete cada paso de la hélice del Tornillo. Es decir, para obtener el valor de la
fuerzas o torques a la que es sometido el Tornillo se debe multiplicar por el factor de
numero de hélices por longitud del Tornillo.
Las expresiones para el cálculo de fuerzas (2.10 y 2.11) y torque (2.12) que generará
el agua en el Tornillo de Arquímedes han sido demostradas en el documento “Diseño
de una turbina hidráulica basada en el Tornillo de Arquímedes” (Mejía, 2011).
30
(2.10)
(Mejía, 2011)
�� = � ∗ � ∗ � ∗ �� ∗
��(�)
(2.11)
(Mejía, 2011).
�� = � ∗ � ∗ � ∗ �� ∗
��(�) ∗ ��(�)
(2.12)
(Mejía, 2011).
� = �1 ∗ � = � ∗ � ∗ � ∗ �ℎ ∗ ��(�)
∗ ��(�) ∗ ��
2.1.5 Velocidad de giro del Tornillo
El Tornillo gira con velocidad tangencial (u), la cual está determinada por la velocidad
a la que ingresa el agua al Tornillo (V0) y el ángulo exterior de la hélice (α). La
Fig.2.8. Muestra el análisis de velocidades.
Fig.2.8: Triangulo de Velocidades.
Mediante el uso del triángulo de velocidades y el caudal; Se logra determinar la

ecuación 2.13) (Mejía, 2011).
(2.13)
�∗ (Mejía, 2011)
𝜔=
��(�
� ∗ ��
2.1.6 Potencia teórica
�� = � ∗ 𝜔(2.14)
De la Fig.2.1. Se deduce:
31
�
��(�) = (2.15)
�ℎ
Reemplazando las ecuaciones (2.12), (2.13) y (2.15) en la (2.14):
�� = � ∗ � ∗ � ∗ � ∗ (��(�))2 (2.16)
2.1.7 Eficiencia
La potencia máxima que se puede dar es cuando la eficiencia es 100%, dado por la
siguiente formula:
�100% = � ∗ � ∗ � ∗ �
Por lo que la eficiencia se determina por:
�∗�∗�∗�∗
(��(�))2 = (��(�))2 (2.17)
�=
�∗�∗�∗�
Como se puede apreciar en la ecuación (2.17) existe una relación directa entre la
eficiencia del Tornillo y el ángulo interior de la hélice (α). Sin embargo, el valor que da
la tangente de un ángulo puede variar hasta el infinito (α=90º), por lo que este valor
debe determinarse a partir de la eficiencia teórica (ecuación 2.19). El parámetro de
eficiencia en las diferentes máquinas generalmente es determinado de forma
experimental y a partir de éstos se pueden crear curvas o ecuaciones que
permitan determinar la eficiencia de forma analítica. Para el caso del Tornillo de
Arquímedes como máquina generadora de electricidad se usara la siguiente ecuación
(Williamson, Stark, & Booker, 2014):
2� + 1
�=( 0.01125 ∗
) ∗ (1 ) (2.18)
2� + 2 �2
�
−
32
La ecuación (2.18) está determinada por el factor n que es el número de hélices del
Tornillo (con las variables empleadas en la tesis Nh), Q el caudal y D que es el
diámetro exterior de la hélice del Tornillo de Arquímedes. De esta manera la ecuación
queda la ecuación adaptada a la tesis de esta manera:
(2�ℎ + 1 0.01125 ∗
�=
) ∗ (1 ) (2.19)
2�ℎ + 2 �2
�
−
Finalmente, la eficiencia sirve para determinar la potencia en el eje del Tornillo.
�� = � ∗ �� (2.20)
2.1.8 Potencia del sistema
La potencia del sistema debe incluir las perdidas en los sistemas de transmisión y del
generador. Por lo que se obtendrá la potencia de todo el sistema mediante la Ecuación
2.21.
� = �� ∗ �� ∗ �� (2.21)
2.1.9 Caudal del canal
Se asume que el canal de regadío posee una forma rectangular, por lo que se puede
realizar el cálculo de caudal mediante el de un vertedero rectangular.
Fig.2.9: Vertedero rectangular.
(Azevedo Netto & Acosta Alvarez,
1975)
La función de éste se describe por la siguiente ecuación (Azevedo Netto & Acosta
Alvarez, 1975)
2
� = ∗ √2� ∗ �� ∗ � ∗ �3/2 (2.22)
3
Se sabe que Cd posee valores entre 0.55 y 0.65. Por lo que se asume un valor de 0.6
De esta forma la ecuación (2.22) se simplifica a:

� = 1.8 ∗ � ∗ �3/2
Para el caso del canal del Tornillo, se tiene que L (Ancho del vertedero) es igual al Ø3
(Diámetro exterior de la hélice) y H (Altura del vertedero) igual a Ø3/2
Por lo que el caudal termina siendo:
� = 0.64 ∗ Ø3 5/2 (2.23)

2.1.10 Ángulo de inclinación y Número de hilos
El ángulo de inclinación (θ) de un Tornillo de Arquímedes varía entre los valores de

20º, 22º, 26º y 30º, de acuerdo a los valores típicos usados por los fabricantes
(Ewaterpower, s/f). A mayor ángulo de inclinación, para un mismo salto (H), la longitud
del Tornillo de Arquímedes será menor y el torque por cada paso del Tornillo aumenta
(T1). A modo de ejemplo de la variación de estos parámetros se muestra en la Tabla
2.2 los valores para el caso de 20º y 30º.
Tabla 2.2 T1 y LH para 20º y 30º

Ángulo de inclinación Nombre Variable Valor Unidades
Longitud del Tornillo Lh 5.85 m
20º
Torsor para un paso T1 792.7 N.m
Longitud del Tornillo Lh 4 m
30º
Torsor para un paso T1 1158.9 N.m
Si bien el valor del torsor para cada paso disminuye, el total a lo largo del Tornillo es el
mismo debido a que aumenta el número de pasos (X). Se priorizará que la longitud
sea la menor; seleccionando el valor de 30º para la inclinación del Tornillo de
Arquímedes.
2.1.11 Número de hilos
El número de hilos de un Tornillo de Arquímedes puede variar teóricamente hasta el

infinito y con esto se obtendría una eficiencia (η) de 99%, usando la ecuación (2.27).
El valor del número de hilos también se encuentra directamente relacionado con la
capacidad de fluido que se transporta por vuelta, para un Tornillo de igual diámetro.
Sin embargo, por motivos constructivos se usa un número de hilos de 1, 2, 3 y 4,
siendo más compleja la fabricación a mayor valor de número de hilos (Ewaterpower,
s/f).
De esta manera, se opta por un Tornillo de Arquímedes de 3 hilos con el que se

obtiene una adecuada eficiencia (86%) y que no sea complicada su fabricación.
2.2 Cálculos y diseño del Tornillo
2.2.1 Datos de entrada
Debido a que se trata de un diseño sin restricciones geométricas en las dimensiones

del canal o ángulo de inclinación del Tornillo de Arquímedes, se asumirán los valores
que generen un diseño óptimo, respetando las restricciones de caudal (Q) y salto (H).
Estos valores se muestran en la Tabla 2.3.
Tabla 2.3 Valores de entrada o asumidos

Nombre Variable Valor Unidades
Caudal Q 2 m3/s
Salto H 2 m
Ángulo del Tornillo θ 30 º
Numero de hilos Nh 3 Hilos
Densidad del agua ρ 999.7 kg/m3
Aceleración de la gravedad g 9.81 m/s2
2.2.2 Valores obtenidos
Usando las ecuaciones deducidas, se determina el resto de valores de diseño de la

hélice y del Tornillo de Arquímedes. Debido a las perdidas en los sistemas de
transmisión y transformación de la energía mecánica en eléctrica (en el generador), se
debe tener en cuenta los valores de eficiencia de estos elementos.
Como se mostrará en el capítulo 3 se tiene la necesidad de usar un sistema

multiplicador de velocidad, para poder usar un generador. Se debe considerar la
eficiencia de este elemento. Además, se debe considerar las pérdidas de
potencia en el generador seleccionado en el capítulo 4. Todos los resultados se
pueden ver en la Tabla 2.4, mostrada a continuación.
Tabla 2.4 Valores de diseño hallados
Ecuación
usada
Diámetro exterior de la hélice Ø3 1.58 m 2.23
Diámetro del eje de la hélice. Ø2 0.79 m 2.5
Eficiencia η 0.86 2.19
Ángulo exterior de la hélice. α 42.89 ° 2.17
Longitud de la hélice Lh 4.00 m 2.15
Longitud complementaria del
LC 0.5 m 2.6
eje
Avance P 2.67 m 2.2
Paso Px 0.89 m 2.1
Ángulo interior de la hélice. β 61.71 ° 2.3
Área de contacto del agua A 0.73 m2 2.8
Centroide YC 0.39 m 2.9
Fuerza de empuje del agua
Fx 3195.25 N 2.10
en dirección del plano X
Fuerza tangencial al Tornillo Fz 2967.89 N 2.11
Torque en todo el Tornillo T 5213.34 N.m 2.12
Velocidad angular ω 6.49 rad/s 2.13
Revoluciones por minuto N 61.99 RPM
Potencia teórica Pteo 33.84 kW 2.16
Potencia eje Peje 29.20 kW 2.20
Eficiencia del multiplicador ηm 0.97
Eficiencia del generador ηg 0.917
Potencia del sistema P 25.98 kW 2.21
CAPÍTULO 3
DISEÑO MECÁNICO
3.1 Diseño del árbol de transmisión
3.1.1 Fundamentos de diseño de ejes y árboles
Se conocen como ejes y árboles a aquellos elementos de máquina que tiene como
función portar otros elementos de máquinas como ruedas, engranajes, poleas,
cojinetes, rodamientos, etc. Estos elementos que se ubican en el eje o árbol tienen
como característica en común el giro sobre el eje o en conjunto con el árbol. Los ejes o
árboles generalmente presentan sección circular. Sin embargo, para requerimientos
específicos pueden tener tramos que presentan sección poligonal.
Aquellos elementos que no transmiten potencia y trabajan únicamente a flexión se

denominan ejes, los elementos presentes en este generalmente giran mientras el eje
se mantiene inmóvil.
Los árboles a diferencia de los ejes, si transmiten potencia mediante la transmisión por
torsión, estos también pueden trabajar a flexión al igual que los ejes.
Para el caso de la presente tesis se necesita un elemento capaz de transmitir la

potencia generada por el agua a través de la hélice hacia una caja multiplicadora la
cual a su vez irá conectada al generador. Por lo que se requiere de un árbol de
transmisión y no únicamente un eje.
3.1.1.1 Tipos de árboles
Debido a las diferentes aplicaciones que existen, se tiene la necesidad también de

poseer diferentes tipos de árboles que se adecuen a las aplicaciones. Los cuales a
modo de resumen se muestran a continuación.
a) Lisos
Este tipo de árbol tiene la particularidad de tener una forma perfectamente cilíndrica,
esta puede variar de acuerdo a la necesidad de las características de los apoyos,
cojinetes, etc. Este tipo de árbol es el recomendado para cuando se presenta torsión
media.
Fig.3.1: Árbol
liso. (Zabalza,
2010)
b) Escalonado
Este tipo de árbol tiende a ser el más utilizado, al igual que el árbol liso es usado para
casos donde se presenta torsión media. Sin embargo, este tipo de árbol tiene la
particularidad de poseer varios diámetros debido a que a lo largo de su longitud se
presentan elementos que generar torsiones de diferentes magnitudes.
Fig.3.2: Árbol escalonado.

39
c) Ranurado o con talladuras especiales
Este tipo de árbol es recomendado para transmitir torsores elevados, para lo cual
presenta ranuras en la parte exterior y son de corta longitud.
Fig.3.3: Árbol
Ranurado. (Zabalza,
2010)
d) Acodado
Este tipo de árbol es empleado generalmente en motores, siendo conocido como

cigüeñal. La mayor diferencia que presentan estos árboles frente a los demás es su
forma, la cual no es recta sino formada por distintas secciones unidas por codos. La
función de este tipo de árbol es el transformar movimiento alternativo en movimiento
giratorio y viceversa.
Fig.3.4: Árbol
acodado. (Zabalza,
2010)
e) Hueco
Este tipo de árbol se emplea cuando el peso de un árbol macizo es excesivo. Además,
este tipo de árbol tiene un menor momento de inercia (resistencia al giro) respecto a
uno macizo.
40
Fig.3.5: Árbol hueco.
3.1.1.2 Aspectos generales
Para el diseño de un árbol se puede seguir una serie de pasos a modo de metodología,
que llevara a tener un diseño adecuado. Esta metodología se muestra a continuación.
a) Elección del tipo de

árbol.
La elección del tipo de árbol siempre debe de guiarse en función de requerimientos

funcionales, de esto dependerá si se opta por un árbol liso, hueco, acodado, etc.
b) Elección del material.
El material del árbol debe escoger de acuerdo a las características del material. Las
características fundamentales deben ser resistencia, capacidad de poder ser tratados
térmicamente para disminuir la influencia de la concentración de tensiones.
c) Dimensionamiento del árbol.
Para proceder con el dimensionamiento del árbol se debe conocer las siguientes
características para el diseño:
 Elementos que van a ser acoplados o montados al árbol.

 Fuerzas y momentos que los elementos ejercen al árbol.
 Características de los apoyos (Número, tipo y distancia entre estos.) Como regla
general siempre se desea que los árboles sean de la menor longitud posible y que
los cojinetes se encuentren lo más cercano a las cargas aplicadas. De esta manera
se reduce los momentos de flexión y las deformaciones.
41
 La velocidad de giro del árbol también es un valor importante debido a que se debe
asegurar que ésta no sea la velocidad crítica propia del árbol.
 Deformaciones máximas admisibles.
 El tipo de máquina en donde se instale el árbol define la constancia de las cargas.
 El ambiente en el que va a funcionar también es un factor importante, este
permitirá tomar consideraciones especiales en caso de ser necesario.
d) Diseño constructivo.
Después de haber realizado los cálculos que implican el diseño del árbol se debe
considerar el diseño desde un punto de vista constructivo tales como la elaboración,
dimensiones previas al maquinado, acabado superficial, tolerancias, etc.
e) Factor económico
En proyecto que involucre la construcción final del diseño, el aspecto económico

también resulta un punto de vista importante, pues la falta de recursos puede conllevar
a realizar nuevamente el diseño.
3.1.1.3 Análisis de ejes y

árboles
El diseño adecuado de un eje o árbol tiene como finalidad que este trabaje de forma
confiable y cumpliendo la función para el cual ha sido diseñado. Con esta finalidad es
que los cálculos que se deben realizar en un eje deben abarcar los siguientes
aspectos:
 Resistencia a la fluencia y
fatiga.
 Deformaciones transversales, torsional,
etc.
 Velocidad de giro y frecuencia natural del sistema.
3.1.2 Cálculo del diseño del árbol
Para la sección donde irá soldada la hélice cilíndrica se optará por un árbol hueco
debido al gran peso que supondría tener un árbol macizo; el árbol hueco será
fabricado
42
mediante planchas roladas y posteriormente soldadas longitudinalmente. Además, las

secciones donde irán los rodamientos serán separadas del cuerpo y el árbol hueco de
la hélice, estas secciones serán de árboles macizos y se unirán con el resto mediante
uniones atornilladas.
3.1.2.1 Cálculo de fuerza y momentos
3.1.2.1.1 Fuerzas y momentos ejercidos por efectos del agua
Las fuerzas y momentos ejercidos por el agua ya fueron definidos previamente (Tabla
2.3). Queda pendiente definir las fuerzas y momentos ejercidos por otros componentes
sobre el eje, como es el peso del propio eje (Si este da un valor significativo con
respecto a las fuerzas aplicadas) y el peso de las hélices.
3.1.2.1.2 Peso de la hélice
Para determinar el peso de la hélice se determinará primero el peso de un solo paso

(Px). De acuerdo a la Fig.2.3. El área de una hélice cilíndrica es claramente la de un
círculo. Por lo que se puede deducir la siguiente ecuación.
�ℎ�� = �� ∗ �� ∗ �

�
2 2
− Ø2 ) ∗ � ∗ �� ∗ � (3.1)
�ℎ�� =
4
(Ø3
La ecuación (3.1) debe multiplicarse por la cantidad de hilos y finalmente por la
cantidad de hélices a lo largo de la longitud del eje de la hélice. De esta manera se
obtendrá el peso a lo largo del eje.
� 2
) ∗ � ∗ �� ∗ � (3.2)
2
− Ø2 �ℎ
�ℎ�� = ∗�∗
4
(Ø3 �
3.1.2.1.3 Peso del eje hueco
Se usara un árbol en la sección de la hélice, debido a que el peso sería excesivo en el

caso de usarse un árbol macizo, el peso de este árbol macizo estará definido por:
�� = �� ∗ �� ∗

�
� 2
2
— Ø ) ∗ (�ℎ + �� ) ∗ �� ∗ � (3.3)
�� =
4
(Ø2 �
3.1.2.1.4 Peso de los ejes extremos
A los extremos se colocaran ejes donde irán montados los rodamientos. Estos ejes
serán de la forma que se observa en el Fig.3.6
Fig.3.6: Ejes extremos porta rodamientos.
A modo de aproximación el cálculo del peso de los ejes se definirá con las siguientes
fórmulas (tanto para el eje del en la parte superior e inferior):
�
2
)∗ ∗ �� ∗ � (3.4)
�1 = (Ø��
4
�1
�
�2 = (Ø�� 2
4 )∗ ∗ �� ∗ � (3.5)
�2
3.1.2.1.5 Valores obtenidos
Como datos de entrada se toma en cuenta la densidad del acero un valor de

7850kg/m3 y un espesor de plancha con el que se fabricará la hélice de 6mm (~1/4”
en sistema inglés).
ValoresparaunpasoPX:
Se determinan los valores de las fuerzas únicamente para un paso PX
Tabla 3.1 Cargas para paso Px

Ecuación
usada
Fx 3195.25 N 2.10
en dirección axial al Tornillo
Fy 5534.34 N DCL
en dirección radial al Tornillo
en dirección tangencial al Fz 2967.89 N 2.11
Tornillo
ValoresparaelavanceP:
Para obtener las fuerzas que ejerce el agua sobre cada avance P, se debe de
multiplicar las fuerzas determinadas en la Tabla 3.1 por el valor del número de
hélices Nh. Los resultados de esto se muestran en la Tabla 3.2.
Tabla 3.2 Cargas para avance P
Fuerza de empuje del agua en dirección
Fx 9585.76 N
axial al Tornillo
Fy 16603.02 N
radial al Tornillo
Fz 8903.68 N
tangencial al Tornillo
Fuerzasalolargodelárbolporefectosdelaguaypesos:
A lo largo del eje se tendrán fuerzas consideradas externas al árbol, las cuales son por
efectos del agua y del peso de la hélice. Generalmente el peso del propio árbol no es
un factor que se tome en cuenta para el diseño de un árbol o eje por ser de
magnitudes significativamente menores a las fuerzas que se apliquen en éstos.
Usando la ecuación (3.3), con un diámetro interior de 0 (Es decir un eje macizo). El
peso del eje sería de:
�� = 169302 � ~ 17 ��
Este valor no es despreciable comparándolo con los valores de las fuerzas que actúan
en el árbol, por eso se opta por usar un eje hueco e igual se considerará el peso de los
elementos en los cálculos de diseño.
Inicialmente se realizó un pre diseño asumiendo valores de longitudes y diámetros de

los ejes externos (donde irán soportados los rodamientos) y el diámetro interior del eje
hueco. A continuación, se muestran los cálculos del diseño definitivo con las
dimensiones finales.
Tabla 3.3 Valores asumidos para el diseño del árbol
Densidad del acero ρacer 7850 kg/m3
Diámetro interior del eje hueco(*) Øin 0.69 m
Diámetro donde van los rodamientos Ørod 0.15 m
Longitud eje solido 1 (Inferior) L1 0.485 m
Longitud eje solido 2 (Superior) L2 0.67 m
(*) Este valor deja un espesor del eje hueco de 50 mm el cual sería fabricado con
planchas de acero de este valor (~2” en sistema ingles). De no cumplir los
requerimientos de diseño, se realizará un proceso iterativo hasta obtener un valor
óptimo.
Para obtener las fuerzas ejercidas a lo largo del eje, los valores de la Tabla 3.2 se
multiplican por el factor Lh/P.
Tabla 3.4 Fuerzas a lo largo del Tornillo

Fuerza total de empuje del agua en
∑Fx-agua 14373.74 N
dirección axial al Tornillo
∑Fy-agua 24896.05 N
dirección radial al Tornillo
∑Fz-agua 13350.98 N
dirección tangencial al Tornillo
Peso hélice Whel 5077.3 N
Peso eje hueco Wab 39721.23 N
Peso inferior W1 1833.37 N
Peso eje superior W2 2535 N
3.1.2.2 Cálculo de las reacciones
Para el cálculo de las reacciones en los soportes, se muestra en la Fig.3.7 y en la

Fig.3.8 el diagrama de cuerpo libre del árbol en los planos XY y XZ. Estos planos son
relativos al árbol, es decir el eje X coincide con la dirección axial del árbol.
3.1.2.2.1 Diagramas de cuerpo libre
El agua ejerce una carga distribuida a lo largo de la hélice igual a los valores ejercidos
a lo largo de la hélice (Tabla 3.4) dividido por la longitud de la hélice (LH=4 m). Con
fines de cálculo, la fuerza distribuida se colocara como una carga puntual en el
centroide de la hélice, esta fuerza distribuida se puede colocar como una carga
puntual, de magnitud igual a los valores de la Tabla 3.4.
Fig.3.7: DCL XY.
Fig.3.8: DCL XZ.
Usando el principio de cargas distribuidas se puede obtener las fuerzas equivalentes

para el diagrama de cuerpo libre de las Fig.3.7. El diagrama equivalente se puede ver
en las Fig.3.9.
Fig.3.9: DCL equivalente XY.
Cuando se seleccionen los rodamientos se debe considerar que el del lado A debe
soportar carga Axial y radial, Por eso se puede apreciar que tiene tres reacciones: Ax,
Ay y AZ; mientras que el rodamiento del lado B solo soporta carga radial, por esto tiene
dos reacciones: By y Bz. Para determinar las reacciones de los rodamientos y el
momento M, se realizará las ecuaciones de equilibro.
Sumatoria de fuerzas:
∑ �⃗= 0
De la ecuación se obtiene el equilibro en los tres ejes:
El equilibrio para el eje X:
∑ �� = 0 = �� − ∑ ��−�� − (�ℎ�� + �� + �1 + �2 ) ∗ ��(�)

0 = �� − ∑ ��−�� − (�ℎ�� + �� + �1 + �2 ) ∗ ��(�)
(3.6)
Equilibrio en Y:
∑ �� = 0 = �� + �� − ∑ ��−�� − (�ℎ�� + �� + �1 + �2 ) ∗
��(�)
49
0 = �� + �� − ∑ ��−�� − (�ℎ�� + �� + �1 + �2 ) ∗ ��(�)
(3.7)
Equilibrio en Z:
∑ �� = 0 = −�� − ∑ ��−�� + ��
0 = −�� − ∑ ��−�� + �� (3.8)
Sumatoria de momentos:
∑ �⃗= �⃗��⃗
De la ecuación se obtiene el equilibro en los tres ejes:
El equilibrio para el eje X:

∑ �� = 0 = − ∑ ��−�� ∗ 390 + ��
�� = ∑ ��−�� ∗ 390 (3.9)
El equilibrio para el eje Y tomado desde el punto A:
∑ �� = 0 = − ∑ ��−�� ∗ (2485 − 75) + �� ∗ (5215 − 75)

0 = − (∑ ��−�� ) ∗ 2410 + �� ∗ 5140 (3.10)
50
El equilibrio para el eje Z tomado desde el punto A:
∑ �� = 0 = �1 ∗ ��(�) ∗ (242.5 − 75) + (∑ ��−�� + �ℎ�� ∗
��(�)) ∗ (2485 − 75)
+ �� ∗ ��(�) ∗ (2735 − 75) − �� ∗ (5215 − 75) + �2 ∗
��(�)
∗ (5320 − 75)
0 = (�1 ∗ 167.5 + �� ∗ 2660 + �2 ∗ 5245) ∗ ��(�) (3.11)
+ (∑ ��−�� + �ℎ�� ∗ ��(�)) ∗ 2410
− �� ∗ 5140
Se tienen 6 Incógnitas (Az, Ay, Az, By, Bz y M) y se cuentan con 6 ecuaciones (3.6, 3.7,
3.8, 3.9, 3.10 y 3.11). Por lo que se puede resolver el sistema.
Tabla 3.5 Reacciones de los rodamientos

Reacción axial rodamiento A Ax 56953.6 N
Reacción Radial-y rodamiento A Ay 33647 N
Reacción Radial-z rodamiento A Az -7091.1 N
Reacción Radial-y rodamiento B By 33828.8 N
Reacción Radial-z rodamiento B Bz 6259.9 N
Momento torsor acople Mt 5206.9 N.m
3.1.2.2.2 Diagramas de momentos y fuerzas
A continuación, se muestran los diagramas de momentos y fuerzas del árbol, estos

permitirán analizar en qué punto es que el árbol sufre mayor esfuerzo y el diseño se
debe centrar a este.
Para el plano XY en la Fig.3.11 se observa el diagrama de fuerza del árbol en este
plano y en la Fig.3.12 el diagrama de momento flector.
51
Fig.3.11: DFC XY. (N)
Fig.3.12: DMF XY. (N.mm)
Para el plano XZ en la Fig.3.13 se observa el diagrama de fuerza del árbol en este

plano y en la Fig.3.14 el diagrama de momento flector.
Fig.3.13: DFC XZ. (N)

52
Fig.3.14: DMF XZ. (N.mm)
Además, en la Fig.3.15. Se observa el diagrama del momento torsor que se da a lo

largo del árbol hueco.
Fig.3.15: Diagrama de momento torsor del árbol. (N.m).
Los valores de la fuerza cortante comparados con el momento torsor son

despreciables por lo que para determinar la sección critica nos guiaremos de la el
momento torsor y el momento flector de los diagramas mostrados (Fig.3.12, Fig.3.14
y Fig.3.15) se determina que las sección crítica es la que se encuentra en 2485 mm.
Las zonas en las que se hará análisis de resistencia a la fluencia y fatiga, serán las
que tres que se muestran a en la Fig.3.16. Estas zonas han sido seleccionadas por
ser las que se encuentran a mayores esfuerzos (Sección A: Apoyo rodamiento A,
Sección B: Apoyo rodamiento B y Sección C: Mayor esfuerzo al eje hueco).
Fig.3.16: Secciones analizadas.
3.1.2.3 Cálculos de resistencia a la fluencia
Para determinar el momento flector y las fuerzas cortantes en el árbol se harán uso de
las ecuaciones:
�� = √�� 2 + �� 2 (3.12)
� = √�� 2 + �� 2 (3.13)
Si bien se asumió un valor de 5 cm de espesor para el árbol hueco debido al diseño y

que se hará un enroscado de una tapa en ese sector, se debe corroborar si este valor
cumple con el análisis de fluencia del árbol. Por lo que se harán los cálculos a
continuación. Para el árbolhueco se tiene:
Esfuerzo normal:
4�
𝜎� =
2
�(Ø2 − Ø�� )
2 (3.14)
Esfuerzo de flexión:
54
32 ∗ �� ∗ Ø2
�� =
4
�(Ø2 − Ø�� )
4 (3.15)
Esfuerzo de torsión:
16 ∗ �� ∗ (3.16)
�� =
Ø2
4
�(Ø2 −
4
Ø�� )
Las expresiones obtenidas serán usadas en la ecuación del esfuerzo equivalente de
Von Mises (Ecuación 3.18). Además, se debe cumplir que este valor sea menor al
esfuerzo de fluencia del material seleccionado entre el factor de seguridad:
𝜎�
𝜎�� = √(�� + 𝜎� )2 + 3(�� 2 + �� 2 ) ≤ (3.17)

Selección de material ��
Árbol hueco y hélice: Se selecciona como material de las planchas que formaran el
árbol hueco al acero AISI 316L; se trata de un acero inoxidable con buena
soldabilidad y resistencia al desgaste. Los datos de las propiedades mecánicas se
obtuvieron de la empresa “Aceros comerciales” (Aceros comerciales, 2011):
 Resistencia a la fluencia: σF = 17 kg/mm2 ( 167 N/mm2)
 Resistencia a la rotura: σB = 49 kg/mm2 ( 480 N/mm2)
Árboles macizos: Se selecciona como material de los árboles macizos al acero AISI
431, acero inoxidable martensítico que tiene las siguientes propiedades mecánicas:
 Resistencia a la fluencia: σF = 600 N/mm2

 Resistencia a la rotura: σB = 800 N/mm2
Factor de seguridad
El factor de seguridad es un parámetro que se le asigna a un diseño y es un valor

recomendado de acuerdo a las condiciones de operación.
Tabla 3.6 Factores de seguridad recomendados para la construcción

(Rodríguez, 2012)
Factor de
Caso Observaciones
seguridad FS
Para materiales bien conocidos, para condiciones de
1 1.5 - 2 medio ambiente razonablemente constante y sujeto a carga
y esfuerzos que puedan calcularse con facilidad.
Para materiales promedio que trabajen en condiciones de
2 2 – 2.5 medio ambiente ordinarias y sujetas a cargas y esfuerzos
que puedan calcularse.
Para materiales poco experimentados o para materiales
3 2.5 - 3 frágiles en condiciones promedio de medio ambiente,
carga y esfuerzo.
Para materiales no experimentados usados para
4 3-4 condiciones promedio de medio ambiente, carga y
esfuerzo.
Deberá también usarse con materiales mejor conocidos
5 3-4 que vayan a usarse en condiciones ambientales inciertas o
sujetos a cargas y esfuerzo inciertos.
Las condiciones que se tienen son de un caso 5. Debido a las condiciones

ambientales inciertas. Por lo que se toma un factor de seguridad (FS) de 4 para el
cálculo de fluencia.
El factor de seguridad para el cálculo de fatiga debe ser como mínimo entre 1.2…1.8
(Paulsen, Elementos de máquinas 1, 2013, pág. 1).
3.1.2.3.1 Cálculos en la sección del eje hueco C (2485 mm):
Tabla 3.7 Fuerzas y momentos en la Sección C.

Momento flector en Z Mz 60 x10 6
N.mm
Momento flector en Y My 17 x10 6
N.mm
Fuerza Cortante en Z Vz 7091 N
Fuerza Cortante en Y Vy 14572 N
Usando los valores de la Tabla 3.7 en las ecuaciones (3.12) y (3.13) se obtienen el
momento flector y la fuerza cortante en la sección C.
Tabla 3.8 Fuerzas y momentos en la Sección C.

Fuerza normal F 56953.6 N
Momento flector Mf 62.37 x106 N.mm
Momento torsor Mt 5.2x106 N.mm
Fuerza Cortante V 16205 N
El valor de la fuerzas cortante (V) es despreciable al compararlo con el momento

torsor (Mt), por lo que no se tomara en cuenta en los cálculos. Tras esto usamos los
valores de la Tabla 3.8 en las ecuaciones (3.14), (3.15) y (3.16); Luego esto en la
ecuación (3.17)
2
√(
72516
2
+ 50.18 ∗ 10104 ) 2 + 3
( 2.09 ∗ 1010 ) ≤ 𝜎�
4
(7902 − Ø�� (7904 − Ø�� (7904 − Ø�� ) ��
) )
2 2
( 72516 + 50.18 ∗ 10104 ) 2 + 3 2.09 ∗ 1010 ) ≤ (167) (3.18)
2 (
4
(7902 − Ø�� (7904 − Ø�� (7904 − Ø�� ) 4
) )
La ecuación (3.18) es una ecuación de 4to grado, que al resolverse dará el valor
máximo
que debe tener el diámetro interior (Ø�� ) para que el árbol no falle por fluencia.
Los
valores al resolver la ecuación son:
Ø�� = (−797.12 ; −782.702; 782.702; 797.12)
Los valores negativos (-797.12 y -782.702) y el valor mayor al diámetro exterior
(797.12) se descartan como solución. Por lo que finalmente se tiene:
Ø�� ≤ 782.702 ��
Se asumió que se usarían planchas de espesor de 5 cm, con lo que se obtendría un

valor de diámetro interior de 690 mm:
Ø�� = 690 �� ≤ 782.702 ��
Con el valor asumido como diámetro interior se cumple el análisis de resistencia al fallo
por fluencia.
3.1.2.3.2 Cálculos en la sección de rodamientos:
En la Fig.3.13 se observa donde ira colocados los rodamientos. Se evaluará el diámetro

mínimo para cada uno de estas secciones.
Tabla 3.9 Fuerzas y momentos en la Sección de los

rodamientos
Nombre Variable Rodamiento Inferior Rodamiento Superior Unidades
Fuerza normal F 56953.6 0 N
Momento flector Mf 0 0 N.mm
Momento torsor Mt 5.2x10 6
5.2x10 6
N.mm
Fuerza Cortante V 34145.82 34406.95 N
Debido a que este sector es un eje macizo y no hueco no se pueden usar las
ecuaciones que se plantearon para un árbol hueco. Por lo que se utilizaran las
ecuaciones mostradas a continuación:
Esfuerzo
normal:
4�
𝜎� =
�(Ø�� )
2 (3.19)
Esfuerzo de flexión:
32 ∗ ��
�� =
�(Ø�� )
3 (3.20)
Esfuerzo de torsión:
16 ∗ ��
�� =
�(Ø�� )
3 (3.21)
Esfuerzo de corte:
4� (3.22)
�� =
�(Ø��
3
� )
Usamos los valores de la Tabla 3.9 en las ecuaciones (3.19), (3.20), (3.21) y (3.22);
Luego esto en la ecuación (3.17) y considerando el mismo material y mismo FS del eje
hueco se obtiene:
Rodamientoinferior:
2 2 2
56953 .6 26.48 ∗ 106 43475 . 8
√( ) ) +( ) ]≤
2
+3∗ [( 3 2
Ø�� Ø�� Ø��
𝜎�
��
2 2 2
56953.6 26.48 ∗ 106 43475.8 600
] ≤ ( ) (3.23)
( ) 2
+ ( )
2
+3∗ 2
Ø�� ) Ø�� 4
3
Ø��
[(
Finalmente se tiene:
Ø�� ≥ 67.585 ��
Rodamientosuperior:
2
26.48 ∗ 106 34406.95 𝜎�
2
+( )]
√3 ∗ [( ≤
) 2 ��
Ø��
3
Ø��
2 2
26.48 ∗ 106 34406.95 600
(3.24)
+( ) )
2
3 ∗ [( 2
]≤(
) Ø�� 4
3
Ø��
Finalmente se tiene:
Ø�� ≥ 67.4553��
El valor de diámetro mínimo en los rodamientos es de 100 mm de acuerdo a las

necesidades de diseño (tamaño de rodamientos, diámetro para la chaveta necesaria,
etc.). Entonces se determina que no hay fallo por fluencia en ninguno de los árboles de
transmisión de potencia.
3.1.2.4 Cálculo de resistencia a la fatiga
La fatiga es el fenómeno por el cual un material falla por acción de esfuerzos

repetitivos. Este fenómeno inicia cuando el material sufre grietas microscopias que no
son posibles de percibir a simple vista e incluso es muy complicado de localizar
mediante técnicas de inspección de materiales como rayos X o ultrasonido (Rodríguez,
2012).
60
Previo al análisis que se muestra a continuación (Por fatiga), se realizó la selección y

dimensionamiento de los sectores donde se ubicaran los rodamientos (Ver sección
3.2).
Para el desarrollo del cálculo de fatiga del árbol se hará uso de las siguientes
ecuaciones:
𝜎′�� = ( � ) ∗ �� (3.25)

� ∗�
∗� ∗� ∗
�
� � ��
�′�� = ( � ) ∗ �� (3.26)

� ∗�
∗� ∗� ∗
�
� � ��
𝜎� �� = √�� 2 + 3 ∗ �� 2 (3.27)
2 2 (3.28)
𝜎′� �� = √𝜎 + 3 ∗ �
′�� ′��
1 �� 𝜎 (3.29)
=
′�
�� 𝜎�
�
+
�
��
�
Para el caculo se asumirá las siguientes condiciones:
 El acabado superficial de los árboles será de 10μm

 El funcionamiento de la maquina se dará a menos 200ºC
 La confiabilidad estadística será de 50%
 El coef. de concentrador de esfuerzos se obtiene considerando, redondeos de 4
mm en los cambios de sección cercanos a los rodamientos (en las distancias de
145 mm y 5140 mm, respecto al extremo inferior del eje (Fig.3.16), las fuerzas y
61
momentos en esas posiciones se obtiene usando los diagramas de momentos
flector (Fig.3.12 y Fig.3.14), se muestra en la Tabla 3.10
Tabla 3.10 Fuerzas y momentos en cambios de sección
Árbol inferior Árbol superior
Nombre Variable Unidades
(145 mm) (5140 mm)
Momento flector Mf 2x106 1.2x106 N.mm
Momento torsor Mt 5.2x106 5.2x106 N.mm
De las Tablas para cálculo de resistencia por fatiga, se extraen los coeficientes que se
muestran en la Tabla 3.11
Tabla 3.11 Coeficientes de corrección para el cálculo de fatiga

Nombre Variable Sección A Sección B Sección C
Coef. de superficie Cs 0.87 0.87 0.95
Coef. de tamaño Ct 0.58 0.63 0.5
Coef. de temperatura Ctemp 1.02 1.02 1.02
Coef. de carga Ccarg 1 1 1
Coef. de confiabilidad Cc 1 1 1
Factor de concentración de
βf 1.648 1.675 1
esfuerzos a flexión
Factor de concentración de
βt 1.297 1.351 1
esfuerzos a torsión
Para el cálculo de fatiga de los árboles de transmisión de potencia se considera que el

momento torsor varía en forma pulsante pura (en este caso el torsor es constante en el
tiempo, no variara) y la flexión como alternante pura. Tal como se muestra en la
Fig.3.17
Fig.3.17: Comportamientos de esfuerzo en el árbol de transmisión.

Con los valores de las fuerzas en las secciones (Tabla 3.8 y 3.10) se reemplazan en
las ecuaciones 3.15, 3.16, 3.20, 3.21, 3.25, 3.26, 3.27, 3.28 y 3.29 y se obtienen los
valores que se muestran en la Tabla 3.12.
Tabla 3.12 Resultados del cálculo de resistencia a fatiga

Nombre Variable Sección A Sección B Sección C
Esfuerzo de flexión medio σfm 0 0 0
Esfuerzo de flexión alternante σfa 10.43 12.22 2.97
Esfuerzo de cortante por torsión
τtm 13.56 26.48 0.13
medio
τta 0 0 0
alternante
Esfuerzo medio equivalente σm-eq 23.49 45.87 0.22
Esfuerzo de flexión alternante
σ'fa 33.39 36.62 6.12
aumentado
τ'ta 0 0 0
alternante aumentado
Esfuerzo alternante equivalente σ'a-eq 33.39 36.62 6.12
Factor de seguridad a fatiga FS 8.86 6.72 38.52
El Factor de seguridad a fatiga en todas las secciones evaluadas pasa el valor

recomendado (1.2…1.8), por lo que se puede determinar que no se dará fallo por
fatiga. El análisis de deformaciones transversales y torsional en los árboles de
transmisión se muestran en el Anexo A.
3.2 Selección de rodamientos
Generalmente se seleccionan los rodamientos y los elementos auxiliares (Soportes,

sistema de lubricación, etc.). Para este caso se seleccionaran rodamientos y soportes
diseñados para estos rodamientos, de la marca SKF, de esta manera se garantiza un
adecuado funcionamiento del conjunto soporte, rodamiento y obturación del
rodamiento, esta combinación permite menores complicaciones para el
mantenimiento y manejo más sencillo del stock de repuestos.
3.2.1 Método de cálculo
Como parámetro general se tomara en cuenta que los rodamientos seleccionados

deben tener una vida útil de 100000 horas (11.4 años aprox.) Como mínimo, este
valor es referencial para “Maquinaria eléctrica de gran tamaño, centrales eléctricas,
bombas y ventiladores para minas, rodamientos para la línea de ejes de
Trasatlánticos Maquinaria para el abastecimiento de agua, hornos giratorios,
máquinas cableadoras, maquinaria de propulsión para trasatlánticos” de la
empresa SKF (Anexo B). Para comprobar esto se seleccionara un rodamiento que
cumpla con el diámetro mínimo calculado en la ecuación (3.23). Con el
rodamiento seleccionado se seguirán los siguientes cálculos:
3.2.1.1 Carga dinámica equivalente:
La carga dinámica equivalente es un parámetro necesario para el cálculo de la vida útil

de los rodamientos, esta es una carga hipotética, que tiene una magnitud y sentido
constante. Además, esta carga actúa radialmente sobre los rodamientos radiales y
axialmente y centrada en el caso de los rodamientos axiales. Se considera que cuando
esta carga hipotética es aplicada, pose la misma influencia en la vida del rodamiento
que las cargas reales a las que está sometido el rodamiento. Esta se define por la
ecuación (3.24). Los parámetros X e Y, depende del rodamiento elegido.
� = � ∗ �� + � ∗ �� (3.30)
3.2.1.2 La vida nominal básica para una confiabilidad de 90%
Se determina la vida nominal de un rodamiento, considerando una confiabilidad de

90%. Es decir que de cada 10 rodamientos 1 durara menos tiempo de lo estimado.
Esto se determina con la ecuación (3.25). Donde el parámetro C es la capacidad
dinámica del rodamiento y ρ es un valor que depende del tipo de rodamiento.
� 𝜌
�10 = (
(3.31)
�)
3.2.1.3 La vida nominal básica en horas de funcionamiento
El valor de la vida nominal determinado, se convierte a horas de funcionamiento.
106
�10ℎ = ( ) �10ℎ (3.32)

60 ∗ �
3.2.1.4 La vida nominal SKF para una confiabilidad de 90%
El fabricante SKF, de acuerdo a las condiciones de operación (Limpieza para el

mantenimiento, tipo de aceite, temperatura de trabajo, etc.) Da unos factores (a1 y askf),
que permiten recalcular la vida nominal del rodamiento a valores más cercanos a la
realidad.
�10� = �1 ∗ �� ∗ �10ℎ (3.33)
3.2.1.5 La vida nominal SKF en horas de funcionamiento
Finalmente, se determina el valor de la vida nominal SKF en horas de funcionamiento.
106
�10�ℎ = ( ) �10� (3.34)

60 ∗ �
3.2.2 Rodamiento sección A (75mm)
En el apoyo de la sección A se soportan cargas axiales y radiales, por lo que debe

seleccionarse un rodamiento capaz de soportar cargas combinadas. Se seleccionara
un rodamiento de rodillos a rotula. Este tipo de rodamiento es auto-alienable y es
capaz de soportar cargas axiales y radiales. Además, se optara por usar un
rodamiento sellado para protegerlo de la contaminación y requiera de menor
mantenimiento en el aspecto de lubricación. Se escogió el rodamiento de rodillos
a rotula 23228-2CS5K/VT143 (Anexo B).
Como condiciones operación, se considera que se trata de un ambiente de severa

contaminación y operación de trabajo de 40ºC. A continuación se muestran los
cálculos realizados para determinar la vida útil que tendrá el rodamiento 23228-
2CS5K/VT143.
Tabla 3.13 Valores de entrada del rodamiento A

Fuerza axial Faxial 56.9 kN
Fuerza radial Fr 34.1 kN
Rev. Por minuto n 62 RPM
Factor carga radial X 0.66
Factor carga axial Y 3
Exponente para rodamiento de rodillos ρ 10/3
Factor de ajuste a1 1
Factor de ajuste skf askf 1.11
De la Tabla 3.13 y las características del Anexo B, se obtiene la Tabla 3.14:
Tabla 3.14 Valores de entrada del rodamiento A

Ecuación
usada
Carga equivalente P 193.2 kN 3.30
Vida nominal, confiabilidad 90% L10 666.9 Rev. 3.31
L10h 179266.1 Horas 3.32
L10m 740.26 Rev. 3.33
Vida nominal SKF
L10mh 198994 Horas 3.34
Vida en años L10maños 22.71 Años -
Al ser la vida nominal SKF, mayor a las 100 000 horas mínimas cumple con el
requerimiento de vida útil del rodamiento. El cálculo también se realizó con el aplicativo
web de la empresa SKF, los resultados se ven en el Anexo B. El valor es cercano al
determinado de forma analítica.
En el caso de este rodamiento no se podrá seleccionar un soporte estándar, pues

estará sumergido en el agua. Debido a la condición mencionada se hará uso de un
soporte diseñado para poder albergar el rodamiento y empaquetaduras que evitaran
cualquier contacto con el agua que pueda dañar el rodamiento.
3.2.3 Rodamiento sección B (5215mm)
En el apoyo de la sección B se soportan únicamente cargas radiales, por lo que puede

escoger un rodamiento que solo soporte este tipo de cargas. La primera opción de
selección sería un rodamiento de bolas a rotula, pero tendría que ser uno de gran
tamaño para soportar la carga radial tan grande (34.15 kN), por lo que se opta por un
rodamiento de rodillos toroidales CARB, este rodamiento al igual que uno rígido de
bolas soporta únicamente cargas radiales, pero mayores que el primero.
De acuerdo al cálculo de fluencia (Ecuación 3.24) el diámetro mínimo será de 80 mm,

pero se tendrán dos consideraciones más:
 El multiplicador seleccionado (Capitulo 3.6), posee tamaños de cubo para el eje de

entrada ya definidos (Anexo D), con valores (mayores a 80 mm) de 90 mm y 100
mm.
 Al realizar la selección de la chaveta con el diámetro de 90 mm (Capitulo 3.5), no
se tenía una alternativa de longitud normalizada que cumpliera con los
requerimientos,
por lo que se opta por usar un diámetro de 100 mm, para el árbol de potencia en la
zona del rodamiento B.
Se escogió el rodamiento de rodillos toroidales CARB 2222 K (Anexo B) con manguito

de fijación H 322 E.
Como condiciones operación, se considera que se trata de un ambiente de severa

contaminación y operación de trabajo de 40ºC. A continuación se muestran los
cálculos realizados para determinar la vida útil que tendrá el rodamiento 22222 EK.
Tabla 3.15 Valores de entrada del rodamiento B

Fuerza radial Fr 34.15 kN
Rev. Por minuto n 62 RPM
Factor carga radial X 1
Factor carga axial Y 0
Exponente para
ρ 10/3
rodamiento de rodillos
Factor de ajuste a1 1
Factor de ajuste skf askf 0.17
Usando los valores de la Tabla 3.15 y características del Anexo B, se obtiene la Tabla
de resultados 3.16.
Tabla 3.16 Valores de entrada del rodamiento B

Ecuación
usada
Carga equivalente P 34.15 kN 3.30
L10 9189.1 Rev. 3.31
Vida nominal , confiabilidad 90%
L10h 2470185.4 Horas 3.32
L10m 1562.15 Rev. 3.33
Vida nominal SKF
L10mh 419931.5 Horas 3.34
Vida en años L10maños 48 Años -
Al ser la vida nominal SKF, mayor a las 100 000 horas mínimas cumple con el
requerimiento de vida útil del rodamiento. El cálculo también se realizó con el aplicativo
web de la empresa SKF, los resultados se ven en el Anexo B el valor es cercano al
determinado de forma analítica. Sin embargo, se muestra un valor de vida útil
demasiado alto, esto se debe a una alta relación entre la carga dinámica del
rodamiento (Co=530 kN) y la carga equivalente que se tiene (P=34.3 kN). En
casos como el mostrado (cargas muy ligeras comparadas a la soportada por el
rodamiento) suelen prevalecer otros mecanismos de falla diferentes a la fatiga (vida
útil), relacionados con la carga mínima para poder funcionar adecuadamente (SKF,
2009).
Se realiza el cálculo de la carga mínima del rodamiento usando la ecuación 3.35, para
ver si habrá fallo por falta de carga:
�� = 0.01 ∗ �� (3.35)
�� = 0.01 ∗ 530 = 5.3
��
El valor de carga mínima de 5.3 kN es menor al de la carga en el rodamiento (34.1
kN), por lo que el rodamiento no fallara tampoco por carga mínima, el cálculo
también se realizó mediante el aplicativo SKF, se muestra en el Anexo B.
El soporte de pie elegido es el FSNL 522-619 (Anexo B), posee una boquilla
engrasadora, lo cual facilita las labores de lubricación.
3.3 Uniones soldadas
En la Fig. 3.18 se pueden identificar las diferentes partes que serán unidas mediante el
cordón de soldadura: La primera es toda la hélice debe ser unida al árbol hueco
mediante un cordón de soldadura mediante una unión angular. La segunda se repite
en los extremos del árbol hueco y es la unión a tope con las tapas
Fig.3.18: Requerimientos de
soldadura.
3.3.1 Árbol hueco con la hélice
Para realizar el análisis en la soldadura entre la hélice y el árbol hueco del Tornillo de
Arquímedes se usará como material de aporte al AWS A 5.22, material recomendado
para la soldadura de acero AISI 316L. Debido a que el espesor de la plancha de la
hélice es de 10 mm, la garganta mínima será de 4 mm (Euro código 3 – Proyecto de
estructuras de acero) y máximo de 0.7t, donde t es el espesor de la plancha con lo que
obtiene que:
4 �� ≤ � ≤ 7 ��
La hélice del Tornillo de Arquímedes está compuesta por segmentos de paso “P” los
cuales se forman de secciones circulares (Ver Fig.2.3). Se determina el número de
secciones circulares que forman la hélice final mediante la Ecuación 3.36.
�ℎ
#��𝑖��
�𝑖�� =
∗ �ℎ (3.36)
�
4000
#��𝑖�� 2670 ∗ 3 = 4.5
�𝑖�� =
El número de secciones circulares necesarias para elaborar la hélice nos permitirá
distribuir las fuerzas del agua en la hélice (Tabla 3.4) entre las 4.5 secciones circulares
y así determinar las fuerzas y momentos sobre cada sección circular, los resultados se
encuentran en la Tabla 3.16. Esta es una idealización con fines poder realizar el
cálculo del cordón de soldadura (Valenzuela, 2013), en la Fig.3.19 se observa la
distribución de
las secciones circulares mencionadas previamente y en la Fig.3.20 las fuerzas que
actúan sobre cada disco.
Fig.3.19: Secciones circulares equivalentes a la hélice con

soldadura.
Fig.3.20: Unión soldada entre disco y árbol de

potencia.
Tabla 3.17 Fuerzas en cada disco

Fuerzas axial en el disco Fxd 3194.2 N
Fuerza en la dirección "y" en el
Fyd 5532.5 N
disco
Fuerza en la dirección "z" en el
Fzd 2966.9 N
disco
Fuerza tangencial al disco Ft 6277.8 N
Momento torsor para cada disco Mtd 1158.6 N.m
Las fuerzas y momentos de la Fig.3.20 deben trasladarse al centroide del cordón de
soldadura teniéndose un esquema como el que se observa en la Fig.3.21, de esta
forma se lograra realizar el análisis de falla. Los resultados del traslado de fuerzas y
momentos al centroide se observan en la Tabla 3.18.
Fig.3.21: Unión soldada entre disco y árbol de

potencia.
Los esfuerzos en el cordón de soldadura se pueden apreciar en la

Fig.3.22
Fig.3.22: esfuerzos en el filete de soldadura.
Tabla 3.18 Fuerzas en el filete de

soldadura
Fuerza normal Fn 3194.2 N
Fuerza tangencial al disco Ft 6277.8 N
Momento torsor para cada disco Mtd 1158.6 N.m
Momento flector producido por la
Mf 1261.7 N.m
fuerza normal trasladada
A continuación, se muestran las ecuaciones que se utilizaran para el determinar los
esfuerzos en el cordón de soldadura, empezando por los parámetros geométricos:
momento de inercia, momento de inercia polar y área
2 2
∅2 ∅2
−( 2)
�� = �� = ] (3.37)
� [( + �)
2
� ∅2 4 ∅2 4
� = [( 2 −( )
+ ] (3.38)
4 2
�)
� ∅2 4 4
∅2
−( ) ] (3.39)
�� = [( + 2
2 2
�)
Esfuerzos normales y cortantes generados por las fuerzas y los momentos:
∅2
(3.40)
�� ∗
�� =
2
��
�� (3.41)
�� =
�
��
�� = �� (3.42)
�
��
�� ∗ �
(3.43)
�� =
�
El valor del diámetro del árbol hueco (Ø2) es conocido (Tabla 2.3) y se escogerá una
garganta de soldadura de 4 mm (Mínimo posible). Usando estos valores, los de la
Tabla
3.18 y las ecuaciones mencionadas previamente, se procede a calcular los valores
mostrados en la Tabla 3.19. Además, se colocar el comportamiento de estos
esfuerzos, para realizar el caculo a fatiga.
Tabla 3.19 Esfuerzos en el cordón de soldadura
Nombre Variable Valor Unidades Comportamiento
Área normal y corte Anormal 7.47x10-3 m2 -
Momento de inercia I 5.87x10-4 m4 -
Momento polar de inercia Io 1.17x10-4 m4 -
Esfuerzo longitudinal al
3.91 MPa Constante
cordón por momento torsor ��
Esfuerzo normal al cateto por
nfn 0.43 MPa Constante
fuerza normal
Esfuerzo paralelo al cateto
0.84 MPa Alternante
por fuerza tangencial ��
nMf 0.85 MPa Alternante
momento flector
Los componentes medios y alternantes serán:

�� = 3.91 �� = 0.43 �� = 0 �� = 0 ��
�
�� = 0 �� = 0 �� = 0.84 �� = 0.85 ��

�
𝜎�� = √�� 2 + 1.8 ∗ (�� 2 + �� 2 ) (3.44)
𝜎�� = √0.432 + 1.8 ∗ (3.912 ) = 1.71 ��
El análisis de los esfuerzos alternantes debe incluir el factor de concentración de

esfuerzos V1 y el factor de la calidad de la unión V2. Ambos factores, tomados de
(NCEES, 2014) son los siguientes:
Factor de concentración de esfuerzos V1:
Para flexión: Para corte:

V1f=0.7 V1t=0.35
74
0.84
��′� = = 2.4 ��

0.35
0.85
= 1.21 ��
��′ =
�
0.7
Calculamos el esfuerzo equivalente alternante utilizando la siguiente expresión:
𝜎��′� = √�� 2 + 1.8 ∗ (�� 2 + �� 2) (3.45)
𝜎��′� = √1.212 + 1.8 ∗ 2.42 = 3.44 ��
Para verificar el factor de seguridad utilizamos la siguiente expresión:
1
�� = 𝜎 𝜎� (3.46)
��′�
+
�2 ∗ ��
��
𝜎�
Las propiedades mecánicas del material de aporte AWS A 5.22 (Soldexa, 2013), se
mencionan a continuación:
 Resistencia a la tracción: σB = 500 MPa

 Resistencia a la fluencia alternante(0.5 σB): σfAl = 250 MPa
El valor de factor de la calidad de unión (V2) será de 0.8, de acuerdo a la calidad 2,

con estos parámetros se evalúa el factor de seguridad a fatiga del cordón de
soldadura, mediante la ecuación 3.46.
FS=51.17
Se determina que la soldadura no fallará por fatiga entre la hélice y el árbol de

transmisión de potencia hueco con una garganta de 4 mm y un material de aporte de
AWS A 5.22
3.3.2 Árbol hueco con las tapas laterales
Al igual que entre la hélice y el árbol hueco del Tornillo de Arquímedes se usará como
material de aporte al AWS A 5.22. Con un espesor de la plancha de la tapa lateral de
25.4 mm se cuenta con la siguiente restricción de garganta:
7 �� ≤ � ≤ 14 ��
De las Figuras 3.8, 3.9, 3.10, 3,11 y 3.12 se determinan las fuerzas y momentos para el
sector de la tapa lateral, estos valores se muestran en el Tabla 3.20
Tabla 3.20 Fuerzas y momentos en la tapa

Fuerzas axial Fx 56953.7 N
Fuerza en la dirección "y" Fy 36408 N
Fuerza en la dirección "z" Fz 7901 N
Fuerza tangencial t Ft 37146.45 N
Momento flexión en y My 2907 N
Momento flexión en z Mz 13410 N.m
Momento flector resultante Mf 13721.47 N.m
Momento torsor Mt 5213.3 N.m
Fig.3.20: Unión soldada entre tapa y árbol de

potencia.
Haciendo uso de las ecuaciones de para el cálculo de soldadura entre la hélice y árbol
(3.37 a 3.43) y la Tabla 3.20 se obtienen los esfuerzos en el cordón, como se muestra
en la Tabla 3.21
Tabla 3.21 Esfuerzos en el cordón de soldadura
Nombre Variable Valor Unidades Comportamiento
Área normales y corte Anormal 1.74x10-2 m2 -
Momento de inercia I 1.39x10-3 m4 -
Momento polar de inercia Io 2.78x10-3 m4 -
Esfuerzo longitudinal al
0.74 MPa Constante
cordón por momento torsor ��
nfn 3.27 MPa Constante
fuerza normal
Esfuerzo paralelo al cateto
2.15 MPa Alternante
por fuerza tangencial ��
nMf 4.0 MPa Alternante
momento flector
Los componentes medios y alternantes serán:
�� = 0.74 �� = 3.27 �� = 0 �� =0

�
�� = 0 �� = 0 �� = 2.15 �� =4

�
𝜎�� = √3.272 + 1.8 ∗ (0.742 ) = 3.41 ��
Factor de concentración de esfuerzos V1:
Para flexión: Para corte:

V1f=0.75 V1t=0.5
2.15
= 4.3 ��
��′ � =
0.5
4
��′ = = 5.3 ��

� 0.75
Calculamos el esfuerzo equivalente alternante utilizando la siguiente expresión:
𝜎��′� = √5.32 + 1.8 ∗ 4.32 = 7.83 ��
Con los valores calculados en la Ecuación 3.46 y un valor de factor de la calidad de
unión (V2) será de 0.8, de acuerdo a la calidad 2, se determina el FS:
FS=21.75
Se determina que la soldadura no fallará por fatiga entre la hélice y el árbol de

transmisión de potencia hueco con una garganta de 7 mm y un material de aporte de
AWS A 5.22.
3.4 Uniones atornilladas
La unión entre la tapa soldada al árbol hueco y los arboles macizos a los extremos
será mediante pernos, esto se puede observar en la Fig.3.21.
Fig.3.21: Secciones de uniones atornilladas.
En ambas extremos, sufren esfuerzo cortante debido al momento, pero en la zona

inferior también hay un esfuerzo normal, debido a la tracción generada por la fuerza
axial. Debido a esta condición el análisis de cálculo se efectuará en la zona de la Tapa
inferior. En la Fig.3.22, se observan las fuerzas presentes en el Tornillo, no se toma en
cuenta el esfuerzo cortante por la fuerza cortante, debido a que es despreciable
comparándola con el momento torsor.
Fig.3.22: Izquierda: Esquema de fuerzas de los pernos sometidos a torsión y fuerza axial.
Derecha: una sola unión atornillada sometida a corte (por el momento torsor) y tracción.
2��
(3.47)
�� =
��
��
� = (3.48)
��
�
Donde n es el número de Tornillos y D el diámetro donde se encuentran ubicados los
Tornillos.
Se desea que la fuerza de corte sea compensada por la fricción entre las bridas, de
esta manera, el perno deberá trabajar a tracción pura y generar presión suficiente en
la unión para que la fricción entre ellas sea quien transmita realmente el torque.
Para el cálculo de la unión atornillada se hará uso de la norma VDI 2230 Parte 1 del
2013, se trata de una unión del caso 2 (Ver Fig.3.23) con una unión a agujero roscado.
Primero se deberá calcular las constantes de rigidez del Tornillo y la placa. Los
cálculos para determinar las constantes de rigidez se encuentran en el Anexo C.
Fig.3.23: Casos de uniones atornilladas (Según VDI

2230). (Paulsen, Elementos de máquinas 1, 2013, pág. 4)
Una vez determinados las constantes de rigidez se realiza el análisis de falla del perno
elegido y de la placa, para determinar si el primero falla por fluencia y el segundo por
presión. Para el análisis se utilizan las ecuaciones mostradas en el Anexo C (A.C.5 a
A.C.17) y los valores de la Tabla 3.22 como datos de entrada y los resultados de este
cálculo se muestran en la Tabla 3.23.
Tabla 3.22 Resultados del análisis de falla de la unión atornillada
Nombre Variable Valor Unidades Ecuación usada

Momento torsor Mt 5200 N.m -
Fuerza axial Fx 56953.7 N -
Fuerza cortante en cada perno Fri 4333.33 N 3.47
Fuerza de tracción en cada perno Fxi 7119.21 N 3.48
Módulo de elasticidad del acero E 210000 N/mm2 -
Diámetro de agujero para M16 dag 18 mm Según DIN 69
Longitud del perno L 50 mm mm Según ISO 4017
Fricción entre elementos Μ 0.15 VDI 2230 Parte 1
Factor de ajuste αa 1.6 VDI 2230 Parte 1
Tabla 3.23 Resultados del análisis de falla de la unión atornillada

Nombre Variable Valor Unidades Ecuación usada
Factor de distribución de carga Φ 0.08 - A.F.5
Fuerza exterior al Tornillo Fext/t 584.47 N A.F.6
Fuerza exterior a la placa Fext/p 6534.74 N A.F.7
Fuerza de montaje mínima FMmin 28888.89 N A.F.8
Fuerza de montaje máxima FMmax 46222.22 N A.F.9
Asentamiento δ 0.01 mm VDI 2230
Fuerza de asentamiento Fas 5722.38 N A.F.10
Fuerza máxima en el Tornillo Fmax/t 52529.07 N A.F.11
Torque de montaje Tm 149.72 N.m A.F.12
Esfuerzo normal σ 335.29 MPa A.F.13
Esfuerzo cortante 270.67 MPa A.F.14
�
Esfuerzo equivalente σeqM 576.37 MPa A.F.15
Area de corte en la placa Ac 91.89 mm2 A.F.16
Presión en la placa p 571.64 MPa A.F.17
80
Un perno clase 12.9 posee σF=1100 MPa, de acuerdo a la norma VDI 2230. Además,
de acuerdo a esta misma norma se considera ν = 0.9 y la presión superficial admisible

de la plancha C45 es Padm=700 Mpa. Estos parámetros nos sirven para definir si
existe
fallo o no, mediante las Ecuaciones 3.49 y 3.50.
σeqM ≤ ν ∗ σ� (3.49)
571.64 ≤ 0.9 ∗ 1100 = 990 Cumple
� ≤ padm (3.50)
571.64 ≤ 700 Cumple

Para la unión de las tapas y el árbol hueco, se tuvo q realizar un proceso iterativo, en
esta sección se mostró el cálculo que demuestra que el perno seleccionado M16 clase
12.9 (Norma ISO 4017) es el adecuado para los requerimientos y no falla, por lo que
este perno queda como el seleccionado.
3.5 Selección de la chaveta
Las chavetas son aquellos elementos de máquina que se utilizan para la transmisión
de potencia entre un elemento y otro. Se seleccionará la chaveta necesaria para el
acople entre el Tornillo de Arquímedes y el multiplicador que luego se conectará al
generador.
Los cálculos y selección se realizará siguiendo la norma DIN 6885A (Ver Fig.3.24)
Fig.3.24: Dimensiones de una chaveta, según norma DIN

6885A.
81
Con un diámetro de 100 mm, se selecciona una chaveta A 28x16 y se utiliza las
ecuaciones 3.51 – 3.54, para determinar si existe una longitud normalizada de chaveta
y si no hay fallo, tras realizar los cálculos se selecciona una chaveta A 28x16x200 DIN
6885. Los resultados de las ecuaciones mencionadas anteriormente se muestran en la
Tabla 3.24.
��
� ∗ (ℎ2−∗ � (3.51)
∗�
≥ )
�
1 ��
� ≥ �� + � (3.52)
2 ∗ �� (3.53)
�=
� ∗ (ℎ − �1 ) ∗ ��
� < �� (3.54)

Tabla 3.24 Resultados de la Chaveta
Longitud efectiva Lef 170.3 mm
Longitud requerida L 198.3 mm
Presión de trabajo p 86.67 MPa
Presión admitida padm 100 MPa
3.6 Caja multiplicadora
En los casos en los que una turbomáquina y el generador trabajan a la misma

velocidad y pueden montarse coaxialmente, es recomendable que el acoplamiento
se haga de forma directa, de esta manera se consigue evitar pérdidas mecánicas y
minimizar el mantenimiento de otro tipo de sistema de transmisión.
En general, sobre todo en instalaciones de baja altura de salto, las turbomáquinas

tienen velocidades de giro por debajo de 400 rpm. Ante esto se tienen dos
posibilidades,
emplear generadores especiales de gran número de polos, los cuales son costosos; o
hacer uso de un multiplicador para alcanzar las 1000-2500 rpm a la que operan los
generadores estándar.
3.6.1 Tipos de multiplicadores
Existen diferentes tipos de multiplicadores, en función del tipo de engranajes utilizados

en su fabricación o la disposición de los ejes. De esta manera los multiplicadores se
clasifican como:
3.6.1.1 Paralelos
Este tipo de multiplicador se caracteriza por utilizar engranajes helicoidales, son

recomendados para transmisión de potencias medias. La Fig.3.25 muestra un
multiplicador de eje vertical, acoplado a una turbina Kaplan en configuración vertical.
Fig.3.25: Ejes paralelos.
3.6.1.2 Cónicos
Estos multiplicadores poseen engranajes cónicos a 90º para la transmisión de

potencia. Se recomienda su uso para transmisión de pequeñas potencias. La Fig.3.26
muestra un multiplicador de dos etapas: una primera de engranajes planetarios y otra
segunda de engranajes cónicos.
Fig.3.26: Engranajes cónicos.
3.6.1.3 Epicicloidales
Este tipo de multiplicador tiene en su interior un sistema de engranajes planetarios, su

principal ventaja es la presencia de una alta relación de transmisión en un en un
espacio pequeño. Esta configuración pequeña permite que se tenga un multiplicador
de poco peso a comparación de otras opciones. Se utilizan con diseños muy
compactos, especialmente adecuados para potencias de más de 2 MW. Un ejemplo
de un multiplicador de este tipo se puede observar en la Fig.3.27.
Fig.3.27: Engranaje Planetario.
3.7 Selección de caja multiplicadora
La velocidad a la salida del eje del Tornillo de Arquímedes es de 62 rpm, la caja

multiplicadora debe permitir que esta aumente de tal manera que sea capaz de ser
conectada a un generador estándar que tiene velocidades de entre 1000 rpm y 2500
rpm. Se hace un breve análisis de las velocidades de los generadores estándar y se
opta por una multiplicadora que permite una velocidad de salida cercana a las 1200
rpm.
Por lo que la relación de transmisión necesaria será de aproximadamente de 1:20. De
esta manera se selecciona la caja multiplicadora de la marca Tramec modelo Z A 200
B 20 B3 H100. La selección se realizó siguiendo el manual del fabricante (Tramec,
2014).
Se trata de una caja multiplicadora de ejes paralelos y cuyas características principales

se encuentran en el Anexo D. Se debe tener en consideración que es una caja
reductora que puede trabajar en sentido contrario, para realizar la función de caja
multiplicadora. Además, posee una serie de configuraciones de relación de
transmisión cercanas al valor nominal de i=20, permitiendo seleccionar la más
cercana al valor que se desea, i=20.06. A continuación, en la Tabla 3.25 se
muestran los valores de velocidades, torques y potencias a la entrada y salida del
multiplicador.
Tabla 3.25 Valores a la entrada y salida de la multiplicadora

Relación del multiplicador i 20.06 -
Eficiencia de transmisión ηm 97 %
Velocidad de entrada n1 62 Rpm
Velocidad de salida n2 1243.7 Rpm
Par a la entrada T1 5206 N.m
Par a la salida T2 251.73 N.m
Potencia a la entrada P1 29.2 kW
Potencia a la salida P2 27.74 kW
3.8 Selección de acople
Debido al tipo de caja multiplicadora de velocidad seleccionada, que permite que el

árbol de transmisión de potencia del Tornillo de Arquímedes no requiera de un
acoplamiento sino que este ingrese al cubo que posee la caja multiplicadora
(Anexo E), solo se requiere colocar un acoplamiento entre el multiplicador y el
generador.
El acoplamiento seleccionado será uno de la marca Rexnor del tipo omega (Fig.3.28),
el cual permite su funcionamiento sin lubricación, debido a su elemento flexible de
poliuretano. Entre otras ventajas permite desalineamiento severo y protege contra
cargas de impacto y vibración. La selección se realizó siguiendo el procedimiento de
selección dado por el fabricante (Anexo E) (Rexnord, 2011).
Fig.3.28: Acople flexible tipo Omega.
Los resultados de la selección se muestran en la Tabla 3.26:
Tabla 3.26 Selección de acople

Carga para 100 rpm HP/100 RPM 3.24 HP/RPM
Factor de servicio FS 2 -
Valor equivalente de la carga HP/100 Eq 6.48 HP/RPM
Tamaño de acople - E 40
Velocidad máxima del acople Nmax 1800 RPM
Velocidad real N 1200 RPM
Potencia a la entrada P1 29.2 kW
El acoplamiento seleccionado es del tipo flexible Omega del tamaño E40.

CAPITULO 4
SELECCIÓN DEL GENERADOR
4.1 Fundamentos y generalidades
4.1.1 Definición
El generador eléctrico es aquella máquina encargada de transformar la energía

mecánica en energía eléctrica. Esta transformación se logra por medio de la
interacción entre los dos elementos principales del generador: el rotor (parte
móvil) y el estator (parte fija).
El generador puede ser de diversos tipos, dependiendo básicamente del tipo de

máquina conductora que se tenga y las características de la velocidad de giro de esta
(Velocidad constante o variable; y el rango de velocidades altas o bajas). En general,
las máquinas eléctricas (motores o generadores) tienen un número reducido de polos,
con velocidades nominales de giro que van entre 750 y 3000 rpm. Sin embargo, no
todas las máquinas giran en este rango de velocidades, por lo que se hace necesario
el uso de una caja multiplicadora o usar generadores eléctricos que tengas bajas
velocidades de sincronismo, las cuales tienen gran número de polos.
En su gran mayoría los generadores eléctricos son diseñados para el uso en sistemas
trifásicos para poder conectarlos a redes de distribución y transporte. Sin embargo,
también existen generadores que funcionan con sistema hexafásicos o dodecafásicos,
los cuales también se conectan a la red eléctrica, pero se debe contar con
convertidores de señal, instrumentos totalmente electrónicos (Smith, 1995).
4.1.2 Tipo de generadores
4.1.2.1 Generador de corriente alterna síncrono
La denominación de generador síncrono se debe a que en este tipo de generadores el

desplazamiento del campo magnético giratorio coincide siempre con el del rotor. Esto
origina que la velocidad de giro del rotor (n), la frecuencia de la red (f) y el número de
polos (p) del generador están estrictamente relacionados entre sí, mediante la
siguiente ecuación:
�∗�
�=
60
Al igual que el resto de máquinas eléctricas, un generador síncrono posee dos
devanados independientes: (Fraile Mora, 1995)
 Un devanado inductor, construido en forma de arrollamiento concentrado o bien

distribuido en ranuras alimentado por corriente continua que da lugar a los polos de
la máquina.
 Un devanado inducido distribuido formando un arrollamiento trifásico recorrido por
corriente alterna.
En aquellas máquinas que no superan potencias de 10 kVA, el devanado inductor se

coloca en el estator, en forma concentrada, sobre expansiones magnéticas
denominadas polos salientes que se encuentra en el rotor.
Por otro lado, en aquellas máquinas de mayores potencias que pueden trabajar entre
1000 y 1500 kVA, la colocación de los devanados se da de forma inversa que en el
caso anterior. Para este caso se tiene dos estructuras constructivas posibles, para la
fabricación del rotor, la primera la de polos salientes y la segunda de polos lisos o rotor
cilíndrico.
Para el uso de este tipo de generadores en centrales hidroeléctricas se debe

considerar el bajo régimen de giro de las máquinas conductoras en las centrales
(Turbinas Pelton,
88
Turgo, de flujo axial, ruedas hidráulicas, Tornillo de Arquímedes, etc.), por lo que se
requieren generadores síncronos que se construyan en forma de polos salientes y que
estos cuenten con un gran número de polos, los cuales generalmente varían entre 20
y 40 polos.
Debido a que en el Perú, se trabaja con una frecuencia de red de 60 Hz, y se tiene un
Tornillo de Arquímedes que gira a una velocidad de ~60 rpm, se necesitaría de un
generador síncrono de 60 polos (Si no se contara con una caja multiplicadora).
4.1.2.2 Generador de corriente alterna asíncrono
Este tipo de generador es el más usado en centrales de aprovechamiento hidráulico o

centrales eólicas. Se trata de básicamente un motor de inducción, el cual se conecta a
una máquina conductora para que el motor de inducción funcione como generador.
Este tipo de uso también es conocido como IGS o IMAGs (induction motors as
generators). La denominación de máquina asíncrona se debe a la diferencia entre la
velocidad de giro del rotor y la red, denominada “deslizamiento”.
Al igual que el resto de máquinas eléctricas el generador asíncrono consta de un

estator (parte fija) y una parte que gira en el centro (Rotor). Los materiales y la
forma constructiva del estator son muy similares a los usados en generadores
síncronos, bobinas de alambre de cobre esmaltado armadas dentro de ranuras en el
núcleo para forma un devanado distribuido. Sin embargo, el rotor es completamente
diferente al de un generador síncrono y no existe corriente conducida en los
arrollamientos de este.
Para que el motor de inducción funcione como generador, se le debe conectar a una
máquina conductora, la cual lo debe hacer girar a una velocidad mayor a la de
sincronismo, de esta forma se produce la tensión inducida, producto de la velocidad y
campo magnético (Fenómeno explicado por la Ley de Faraday). Así mismo, el
generador requiere que la fuerza proveniente de la máquina conductora sea capaz de
equilibrar la fuerza electromagnética, producida por el campo magnético y la corriente
(Ley de Lorentz).
89
Como en todas las máquinas el uso de este tipo de tecnología con lleva a ventajas y
desventajas. Siendo las principales ventajas las siguientes (Smith, 1995):
 La disponibilidad de los motores de inducción es mayor que la de generadores

síncronos.
 El costo que implica la adquisición de un motor de inducción y los demás
componentes que necesita para su funcionamiento (Condensadores de excitación,
reguladores de velocidad, etc.) es menor que la de los generados síncronos.
 Debido a las características constructivas, las máquinas de inducción son muy
robustas y son de construcción simple. Debido a la ausencia de devanados, diodos
o anillos deslizantes en su rotor, a diferencia de las máquinas síncronas.
 Soportan sobre velocidades, debido a que el rotor devanado, presente en
máquinas síncronas, es reemplazados por barras fundidas.
 Al ser completamente cerradas, tiene buena protección contra el polvo y agua.
Las desventajas del uso de este tipo de generadores son las siguientes:
 En algunas ocasiones se requiere de realiza modificaciones en la conexión de los

devanados o incluso se puede ser necesario el rebobinado. Esto se debe a que no
siempre se tienen disponibles los rangos de voltajes adecuados.
 A diferencia de la selección de un generador síncrono, el cual no requiere
elementos externos para su funcionamiento. Los generadores asíncronos
requieren condensadores de un adecuado valor para su funcionamiento.
 Se presentan complicaciones para el arranque de motores conectados a
generadores asíncronos, debido a caídas de voltajes o incluso perdida de la
excitación cuando son arrancados.
4.2 Cálculos y selección
Debido a las ventajas que se han mencionado respecto a los generadores asíncronos
y su compatibilidad con el uso con un Tornillo de Arquímedes, se opta por usar este
tipo de generador.
90
4.2.1 Generador asíncrono
La velocidad de giro del eje de la caja multiplicadora conectada al Tornillo de

Arquímedes es de: Nm = 1243 rpm, por lo que se debe buscar un generador que
funcione alrededor de esta velocidad.
Del catálogo de motores de inducción la empresa Delcrosa (Anexo F), se selecciona el

siguiente motor de inducción:
Tabla 4.1 Datos del motor de inducción seleccionado

Velocidad a
Potencia Polos Frecuencia Modelo
plena carga
30 kW 1175 6 60 200L
Se determina la velocidad de sincronismo mediante la ecuación (4.1)
120 ∗ �
(4.1)
�� =
�
120 ∗ 60
= 1200 ��
�� =
6
La velocidad a plena carga del motor, nos permite determina el deslizamiento a plena
carga del motor elegido usando la ecuación (4.2)
�� − �� (4.2)
�=
��
1200 − 1175
�=
1200 = 0.02083
El valor de deslizamiento a plena carga determinado es para cuando el motor de
inducción funciona como motor. Sin embargo, lo que se desea es que el motor de
inducción trabaje como generador para lo cual es valor de desplazamiento es mismo
91
pero con signo negativo, de esta forma se consigue que el motor gire a mayor
velocidad que la nominal y que funcione como generador.
�� = (1 + �)�� (4.3)
�� = (1 + 0.02083) ∗ 1200 = 1225 ��

El valor Ng nos indica la velocidad mínima a la que debe girar el motor de inducción
seleccionado, para trabajar como generador. Sin embargo, la velocidad de entrada al
motor de inducción por parte de la caja multiplicadora es mayor al valor Ng calculado.
Se conoce que en la industria los motores de inducción, trabajan con un valor de

deslizamiento máximo de 5%, de esta manera se tomará como referencia esta
condición, para determinar si la velocidad de giro del generador está en el rango de
funcionamiento posible.
Se determina la velocidad de giro para un deslizamiento de 5%, usando la ecuación

(4.4):
�� = (1 + 0.05) ∗ 1200 = 1260 ��
�� < �� < �� (4.4)

Reemplazando los resultados en la ecuación (4.4):
1225 < 1243 < 1260
De esta manera se comprueba que el motor de inducción seleccionado, trabajar como
generador sin ningún inconveniente.
4.2.2 Condensadores de excitación
Como se mencionó entre las desventajas de usar un motor de inducción como

generador, es la necesidad de usar condensadores, si es que el motor operara sin
conexión a una red. Estos condensadores constituyen la única fuente externa de
corriente de magnetización. En el caso de este proyecto, se considerará que el
sistema
92
trabaje de forma independiente a la red, por lo que se seleccionarán los

condensadores necesarios.
Fig.4.1: Circuito equivalente simplificado del generador de inducción.
El circuito mostrado en le Fig.4.1 nos permite entender el funcionamiento del motor

como generador. Al empezar a girar el eje, la corriente empezará a fluir debido al
magnetismo remanente en el rotor. La corriente en el condensador (Ic) igualará a la
corriente de magnetización (Im); y la máquina y los condensadores actuarán como un
circuito resonante a la frecuencia angular, fijada por el giro de la máquina.
Dependiendo si la capacitancia seleccionada es suficiente, la corriente aumentará
rápidamente hasta que la operación sea totalmente estable. Esto se da cuando la
impedancia de los condensadores iguale a la reactancia magnética, de acuerdo a la
ecuación (4.5). 23
1
= 𝜔∗ �� (4.5)
𝜔∗ �
Hay ciertos factores que se deben tener en cuenta para la selección de los
condensadores. El primero de estos, el voltaje en el punto de operación del generador
aumentará debido a mayores valores de capacitancia, esto generaría un problema si
los valores de capacitancia son muy altos, debido a que a más corriente que fluye
dentro de la máquina, la potencia adicional es perdida en forma de calor en los
devanados del estator. En la Fig.4.2 se puede apreciar el comportamiento del voltaje
de fase de un generador para diferentes valores de capacitancia.
93
Fig.4.2: Característica de excitación en vacío para un generador de inducción movido a una

velocidad constante. (para tres valores de capacitación de excitación)
El otro factor determinante para la selección de la capacitancia de los condensadores

es la conexión de estos al sistema de generación trifásico, los condensadores pueden
estar conectados en estrella o triangulo. Si la conexión se diera en estrella el valor de
capacitancia sería la tercera parte de si la conexión se diera en triangulo, tal y como
describe la ecuación (4.6) (Smith, 1995).
��
�∆ = (4.6)
3
El tipo de condensador también es importante, se tienen dos posibilidades el “motor
run”
con capacidad hasta de 40 µF y el “motor star”, los cuales son condensadores de
arranque o electrolíticos. Los condensadores “motor star” no están diseñados para
funcionar de forma permanente. Se escogerán condensadores del tipo “motor run”,
debido a que estos si se encuentran diseñados para operación permanente, son de
bajo costo y tienen muy buena relación capacidad, tamaño.
El cálculo de capacitancia del motor se realizara de acuerdo a la teoría de

compensación del factor de potencia. Donde se considerará el factor de potencia al
100%
∑ �� = √3 ∗ �� ∗ �� (4.7)
∑ ��í�� = ∑ ��í� ∗ �� (4.8)

∑ ��í��
�� =
(4.9)
3
94
∑ ��í��
�� =
(4.10)
3
��
�� = � (4.11)
��
��
�=
4.2.2.1.1 Datos de entrada 2 ∗ � ∗ � ∗ �� (4.12)
En la Tabla 4.2 se muestran los valores de las características del motor elegido, que
serán empleadas para la selección de la capacidad de los condensadores de
excitación.
Tabla 4.2 Datos del motor de inducción seleccionado para hallar capacitancia
Potencia Vlínea Ilínea Vlínea Ilínea F.P al 75% F.P al 100%
30 kW 380 V 62.5 A 220 V 108.3 A 0.75 0.78
4.2.2.1.2 Resultados
Los valores de la Tabla 4.2, son reemplazados en las ecuaciones (4.7), (4.8), (4.9),
(4.10), (4.11) y (4.12). Obteniéndose los resultados que se muestran en la Tabla 4.3
Tabla 4.3 Datos del motor de inducción seleccionado para hallar capacitancia
Ecuación
usada
Potencia aparente ∑Svacio 41267.8 VA 4.7
Potencia reactiva de línea ∑Qlínea 25824.54 VAR 4.8
Potencia reactiva de fase Qfase 8608.18 VAR 4.9
Voltaje de fase Vfase 220 V 4.10
Corriente de fase Ifase 39.12 A 4.11
Capacitancia C 473 µF 4.12
95
CONCLUSIONES
El proyecto abarcado en la tesis posee un caudal de 2 m3/s y 2 m de salto de agua con

lo que se tiene un potencial de generación teórica de 25.98 kW. Se eligió realizar el
diseño de un Tornillo de Arquímedes debido a que los parámetros de caudal y salto de
agua elegidos están en el rango de funcionamiento de este tipo de sistema. Además,
es el sistema que posee una mayor eficiencia para estos parámetros.
El diseño energético del Tornillo de Arquímedes se realizó teniendo como base qué el
flujo de agua ingresaría hasta el 50% de su área (debido a las dimensiones del canal).
De esta manera el agua ejerce la fuerza en el centroide del área de éste y permite
determinar el momento torsor en el árbol hueco del Tornillo. Por otro lado, la velocidad
de rotación se determina con la misma consideración y asumiendo que entre la
velocidad de entrada y la de salida de la hélice se tiene al ángulo exterior de la
hélice. Ambos vectores de velocidad, permiten obtener el valor de la velocidad
tangencial con la que finalmente se determina la velocidad rotacional del Tornillo de
Arquímedes.
De acuerdo a las consideraciones y cálculos realizados, se obtiene un tornillo de largo

5.7 m con una hélice con diámetro exterior igual a 1.58 m y diámetro interior de 0.79 m.
Además, un árbol hueco de diámetro exterior de 0.79 m y diámetro interior de 0.69 m.
Se tiene como principales valores energéticos determinados: Torque de 5213 N.m,

velocidad de giro de 62 RPM y una potencia en el árbol hueco del Tornillo de
Arquímedes de 29 kW. Se cuenta con una eficiencia del 86% en la transformación
de la energía hidráulica a energía mecánica en el Tornillo de Arquímedes y una
eficiencia total del sistema (incluyendo la eficiencia de la caja multiplicadora y el motor
de inducción como generador) del 76%. De esta manera, se obtiene una potencia
eléctrica generada de 26 kW.
Para la transformación de energía mecánica a eléctrica, se escogió usar un motor de

inducción como generador, debido a ser una opción de bajo costo, de fácil
disponibilidad y por tener una alta confiabilidad para las condiciones de operación
frente al uso de un generador eléctrico síncrono.
96
RECOMENDACIONES
De implementarse el Tornillo de Arquímedes en una localidad donde el caudal no

pueda mantenerse constante mediante métodos de regulación manual, por falta de
personal que se encargue de esto o se requiera regulación muy precisas de los
valores de caudal, se recomienda la colocación de un sistema regulador de carga
automático que evite una carga mayor a la de diseño, la cual podría influenciar en el
correcto funcionamiento.
La construcción e implementación de un proyecto de este tipo debe de tener en

consideración mantener la concentricidad entre los arboles externos y el árbol hueco
del Tornillo de Arquímedes, para esto se contempló en el diseño que los arboles
externos encajen en las tapas soldadas al Tornillo.
Es necesaria la realización de un análisis económico que determine la viabilidad

económica de un proyecto de este tipo en diferentes localidades, en el que se
consideren factores como el valor de construcción, diseño, equipos necesarios, costos
del mantenimiento, costos de las obras civiles necesarias y el tiempo de retorno de la
inversión.
Debido a la potencia generada por un sistema de este tipo puede usarse para la
generación de energía eléctrica para comunidades rurales y también para el auto
consumo eléctrico en empresas que se encuentren próximas a corrientes de agua,
permitiéndoles suplir parcial o totalmente su consumo eléctrico.
Profundizar en el diseño eléctrico del sistema, seleccionando baterías para almacenar

la energía eléctrica no utilizada por las cargas principales o sistemas de carga
secundaria para disipar la energía no consumida.
97
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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

Análisis energético de un Tornillo de Arquímedes para canales de

Tesis para optar el Título de Ingeniero

Mecánico, que presenta el Bachiller:

José Eduardo Santa Cruz Herrera

ASESOR: Miguel Hadzich Marín

Lima, Diciembre del 2018

El Tornillo de Arquímedes o Tornillo sin fin, tiene un gran número de aplicaciones

La aplicación del Tornillo de Arquímedes para la generación de energía eléctrica se

La presente tesis consistió en el análisis energético de un Tornillo de Arquímedes para

Al finalizar el desarrollo de esta tesis, se obtuvo información que demuestra

Estado de la tecnología y selección del tipo de máquina...............................................3

1.1 Centrales hidroeléctricas .....................................................................3

1.1.1 Clasificación ...............................................................................3

1.2 Turbomáquinas ....................................................................................5

1.3 Turbinas hidráulicas .............................................................................6

1.3.1 Clasificación de los tipos de turbinas ..........................................6

1.4 Máquinas gravimétricas .....................................................................11

1.4.1 Ruedas hidráulicas ...................................................................11

1.4.2 Tornillo de Arquímedes .............................................................12

1.5 Selección de la turbina o máquina gravimétrica .................................19

Cálculos energéticos del Tornillo de Arquímedes .......................................................22

2.1 Análisis energético .............................................................................22

2.1.1 Geometría del Tornillo ..............................................................22

2.1.2 Consideraciones iniciales .........................................................25

2.1.3 Centroide y área .......................................................................26

2.1.4 Torque generado por el agua en el Tornillo ..............................28

2.1.5 Velocidad de giro del Tornillo ....................................................30

2.1.6 Potencia teórica ........................................................................30

2.1.7 Eficiencia ..................................................................................31

2.1.8 Potencia del sistema .................................................................32

2.1.9 Caudal del canal .......................................................................32

2.1.10 Ángulo de inclinación y Número de hilos ................................34

2.1.11 Número de hilos .....................................................................34

2.2 Cálculos y diseño del Tornillo.............................................................35

2.2.1 Datos de entrada.......................................................................35

2.2.2 Valores obtenidos......................................................................35

3.1 Diseño del árbol de transmisión..........................................................37

3.1.1 Fundamentos de diseño de ejes y árboles................................37

3.1.2 Cálculo del diseño del árbol.......................................................41

3.2 Selección de rodamientos...................................................................62

3.2.1 Método de cálculo......................................................................63

3.2.2 Rodamiento sección A (75mm)..................................................65

3.2.3 Rodamiento sección B (5215mm)..............................................66

3.3 Uniones soldadas...............................................................................68

3.3.1 Árbol hueco con la hélice...........................................................69

3.3.2 Árbol hueco con las tapas laterales...........................................75

3.4 Uniones atornilladas...........................................................................77

3.5 Selección de la chaveta......................................................................80

3.6 Caja multiplicadora.............................................................................81

3.6.1 Tipos de multiplicadores............................................................82

3.7 Selección de caja multiplicadora.........................................................83

3.8 Selección de acople............................................................................84

Selección del generador..............................................................................................86

4.1 Fundamentos y generalidades............................................................86

4.1.2 Tipo de generadores..................................................................87

4.2 Cálculos y selección...........................................................................89

4.2.1 Generador asíncrono.................................................................90

��′ Esfuerzo normal de flexión aumentado alternante. MPa

�� Esfuerzo normal de flexión alternante. MPa

�� Esfuerzo normal de flexión medio. MPa