DISPATCH

SYSTEM
Estándares de
tiempos
Modelo de Tiempos
Calendar Time
Standby
Required Time Time
Standby
Time
Production Time Downtime
Es el tiempo en que el
• Standby programado
equipo no es
• Problemas requerido
sindicales
Tiempo durante el cual el equipo es
o no esta disponible
• Feriados colectivos
requerido por la operación
Tiempo durante o actividades
el cual el equipo es • Condiciones climaticas
Tiempopor
requerido neto
de durante el o
lamantenimiento.
operación cual se
actividades Es el periodo de tiempo por condiciones
adversas
o
miden los
de procesos unitarios
mantenimiento. durante el cual el equipo razones
• Apagónfuera
generaldel
(Empresa
no esta trabajando, este control directo de la
generadora eléctrica)

El Dispatch controla las demoras es requerido en función aadministración del

operativas < 5 mins, incluso aquellas la producción. proceso
necesarias para sustentar el ciclo de
producción, como: • Standby programado
• Problemas sindicales
• Re Posicionamiento de la pala. • Feriados colectivos
• Condiciones climáticas adversas
• Apagón general (Empresa
Por lo que el tiempo de producción generadora eléctrica)
es igual al tiempo neto operativo.
Modelo de tiempos - Descripción de paradas
Calendar Time
Standby
Required Time Time
Unscheduled Scheduled Standby
Downtime Downtime Time
Production Time
Process Equipment Process Equipment
• Standby programado
• Problemas sindicales
• Feriados colectivos
Tiempo de producción es igual al tiempo • Condiciones climáticas
neto operativo adversas
• Apagón general (Empresa
Actividad programada
generadora eléctrica)

Es la actividad mediante la cual se dispone

Unscheduled Unscheduled Scheduled Scheduled
los equipos de acuerdo a una planificación
Process Downtime Equipment Downtime Process Downtime Equipment Downtime
antes coordinada con operaciones y/o el
• Todas las demoras • Fallas y reparación • Traslado de equipogrupo de mantenimiento.
• Mantenimiento preventivo
operativas no de equipos programado programado
programadas • Actividades de • Movimiento demínimo • Paradas
cables se
Como asignará semanalmente
programadas de los
• Sin operador preparación programado mantenimiento
• Atollo • Diagnósticos equipos para una actividad programada. Sin
• Inspecciones de • Actividades de preparación
• Perdidas por • Tiempo de embargo se podrá
seguridad y medio
asignar un equipos para
que son parte de una parada
desplazamiento de respuesta ambiente actividad programada
programadaal identificar una
equipos • Espera por • Entrenamiento
oportunidad de mejora en las reuniones de
• Configuración
• Sobre tiempos de componentes • Disparo • Limpieza
coordinación diaria.
paradas programadas • Limpieza para • Sin operador • Diagnósticos
reparación programado
• Sobre tiempos de El Dispatch configura las actividades
• Combustible
mantenimientos programadas y acordadas con operaciones
programados y/o mantenimiento.
 Modelo de tiempos
Calender Time
Required Time Stand By
Unscheduled Down Time Scheduled Down Time
Production Time Stand By
Proceso Equipo Proceso Equipos

Cargando ( T Carguio en mantenimiento (Ca)

) Falla Imprevista Cambio de Guardia Mantto. programado Apagon general
Viaje Cargado ( T Baño
) Comunicaciones - Radio Refrigerio Sin tensión program (p) Terremoto
Espera de Descarga ( T Por falta de Equipos ( * )
) - Dispatch Combustible Deslizamiento de tierra
Descargar ( T Desplazando otros Equipos
) Falla por Accidente Disparo Huelga - paro
Viaje Vacio ( T Cambio de operador
) Sin tension por accidente (pala) Entrenamiento Standby programado
Espera de Carga ( T Sin operador (Dispatcher)
) Chequeo de mantenimiento Inspección de seguridad/MA Clima
Aculatando ( T Sin corriente por accidente (p)
) Sin corriente programada Feriado colectivo
Desplazamiento en el frente (p) Traslado de equipo progr (p)
Esperando Carguío ( P-C) Atollo
Aculatando ( P-C) Falla en Chancadora
Cargando ( P-C) Limpieza de Piso (p)
Traslado de Equipo (p/c)
Demoras de
proceso
Demoras de proceso -
Programado
Cambio de guardia .- Demora producto del ingreso de personal de la siguiente
guardia, terminada la guardia actual.

•7:00 am

IN OUT

•7:00 pm
Demoras de proceso - Programado
Refrigerio.- Demora por alimentación y descanso cuya duración varia de 30 a
60 minutos, según el turno.
Combustible.- Demora usada en previsión o falta del hidrocarburo, por los
equipos que no trabajen con electricidad.
Disparo.- Demora ingresada por movimientos y detención de equipo antes y
durante la voladura, en el caso que coincida con el refrigerio esta empezara
luego de terminado el tiempo del refrigerio.
Demoras de proceso Programado
Inspección de seguridad y medio ambiente.- Utilizada para cualquier equipo y generada
por los departamentos mencionados.
Sin corriente programada.- Utilizada por equipo de carguío (pala) cuando la decisión del
corte del fluido eléctrico es tomada por operaciones producto de la necesidad en la
operación.
Traslado de equipo programado.- Se asigna este tiempo cuando existe un programa previo
del equipo de carguío (pala / cargador) para ser trasladado hacia otro frente diferente del
actual frente de trabajo.
Demoras de proceso – No programado
Carguío en mantto.- Demora usada por camiones en espera de equipo de carguío
menor a 10 minutos, producto de cualquier actividad del personal de mantenimiento
en el equipo (cuando los camiones no son reasignados y la demora no es larga).
Baño.- Demora fisiológica del operador, aleatoria y de menor duración (máxima de
10 minutos)
Falta de equipo.- Utilizada solo por camiones cuando estos llegan al frente de
trabajo antes que el cargador.
Desplazamiento de otros equipos.- Demora producto de la detención del equipo de
trabajo debido al transito de un equipo por la vía de tránsito.
Demoras de proceso – No programado
Cambio de operador.- Comprende el lapso de bajada del operador y la subida de
otro operador al equipo (menor a 10 minutos).
Sin corriente por accidente.- Demora producto de un suceso producido por el
trabajo de los equipos en mina que genere un corte del fluido eléctrico, siendo
responsabilidad de operaciones.
Demoras de proceso – No
programado
Desplazamiento en el frente.- Comprende el movimiento de equipo de carguío
(pala) en el mismo frente de trabajo producto de la operación.

Atollo.- Utilizado cada vez que un equipo se asienta en una zona suave impidiendo
su transito normal.
Demoras de proceso – No programado
Falla de chancadora.- Utilizada en todo evento que evite la descarga directa de los
equipos (camiones o cargadores) en chancadora.(ejemplo: cargadores de óxidos)
Limpieza de piso.- Utilizada por equipo de carguío (pala) cuando este necesita
preparar su piso de trabajo durante la operación.
Demoras de proceso – No
programado
Traslado de equipo.- Utilizado cada vez que el equipo de carguío (pala / cargador)
es llevado hacia otro frente diferente del actual frente de trabajo y no esta
programado el traslado.
 Demoras de
Mantenimiento
Demoras de mantenimiento -
Programado
Mantenimiento programado.- Demora generada al cumplir el equipo una cantidad
de horas trabajadas o por programación previa entre mantenimiento y operaciones.

Sin Tensión Programada.- Demora generada por mantenimiento producto de un

trabajo programado por mantenimiento.
Demoras de mantenimiento – No
programado
Falla imprevista.- Demora que comprende cualquier falla que impida el normal
trabajo del equipo. El operador coloca esta falla inmediatamente después de
comunicarla por radio o mediante la pantalla del Dispatch. Este tiempo tiene efecto
cuando el equipo no puede seguir trabajando.
 Demoras de mantenimiento - No programado
Comunicaciones radio.- Demora por problemas de radio de comunicación.

Comunicaciones Dispatch.- Demora por problemas de MMS dispatch.

Dispatch

Radio
Demoras de mantenimiento – No
programado
Falla por accidente.- Demora producida por accidente del equipo que imposibilite
que este prosiga trabajando hasta ser reparado.
Demoras de mantenimiento – No
programado
Sin tensión por accidente.- Demora que representa un corte de fluido eléctrico en
la mina por un accidente no visible en la mina. Comprendido entre el switch de la
subestación hasta la línea de recepción de energía de REP .
Demoras de mantenimiento – No programado

Chequeo mantto.- Demora generada por mantenimiento para una revisión o trabajo
corto de (10 minutos máximo), de un equipo en operación.
Cálculo de
KPIs
 Modelo de tiempos
Calender Time
Required Time Stand By
Unscheduled Down Time Scheduled Down Time
Production Time Stand By
Proceso Equipo Proceso Equipos

Cargando ( T Carguio en mantenimiento (Ca)

) Falla Imprevista Cambio de Guardia Mantto. programado Apagon general
Viaje Cargado ( T Baño
) Comunicaciones - Radio Refrigerio Sin tensión program (p) Terremoto
Espera de Descarga ( T Por falta de Equipos ( * )
) - Dispatch Combustible Deslizamiento de tierra
Descargar ( T Desplazando otros Equipos
) Falla por Accidente Disparo Huelga - paro
Viaje Vacio ( T Cambio de operador
) Sin tension por accidente (pala) Entrenamiento Standby programado
Espera de Carga ( T Sin operador (Dispatcher)
) Chequeo de mantenimiento Inspección de seguridad/MA Clima
Aculatando ( T Sin corriente por accidente (p)
) Sin corriente programada Feriado colectivo
Desplazamiento en el frente (p) Traslado de Equipo progr(p)
Esperando Carguío ( P-C) Atollo
Aculatando ( P-C) Falla en Chancadora
Cargando ( P-C) Limpieza de Piso (p)
Traslado de Equipo (p/c)
 Disponibilidad Calendar Time
Standby
Required Time Time
Unscheduled Scheduled Standby
Downtime Downtime Time
Production Time (TNO)
Proceso Equipo Proceso Equipo

Available Time = Production Time + Process (Scheduled + Unscheduled) Downtime

Unscheduled Scheduled
Available Time Equipment Equipment
Downtime Downtime

Required Time

Process or Equipment Availability % = (Required Time – Equipment Downtime) = Available Time

(Maintenance Effectiveness) Required Time Required Time
 Utilización Calendar Time
Standby
Required Time Time
Unscheduled Scheduled Standby
Downtime Downtime Time
Production Time (TNP)
Process Equipment Process Equipment

Available Time = Required Time – Equipment (Scheduled + Unscheduled) Downtime

Unscheduled Scheduled
Production Time Process Process
Downtime Downtime

Available Time

Process or Equipment Utilisation % = Production Time = Production Time

(Production Time + Process Down Time) Available Time

Overall Process or = Production Time

Equipment Utilisation % Calendar Time
 MTBF y MTTRMean Time Between Failure (MTBF) = Sum of Production Times in the reporting period
Sum of Failures

Mean Time to Repair Failures (MTTR)

= The total of down time for equipment failures in a given reporting period.
The number of failures

TNO1 TNO2 DTP TNO3 DTP TNO4 TNO5 DTP

F1 DTSE
F2 DTSE
F3 DTSE

F1,F2 y F3 = DTUE = Fallas

DTP y DTSE no se consideran para el cálculo de MTBF yMTTR

TNO1 + TNO2 + TNO3 + TNO4 + TNO5

MTBF =
3

F1 + F2 + F3
MTTR =
3
Modelo de
toneladas
Modelo de toneladas
Total Movement
Mining Movement Other
Movement

• Rejects
Ore / Coal Waste • Construction
• Limestone Mining
or • Backfilling in open pit
Prime Rehandle
or

Mining Ex Pit In Pit

Movement