Abreviaturas

PT = Puesto de Trabajo
E = Empresa
UNIDAD 1: FUNDAMENTOS DEL ESTUDIO DEL TRABAJO
Definición de Ingeniería
- Según el consejo de acreditación para la Ingeniería y la Tecnología (ABET), la define
como:
- La profesión en la que un conjunto de conocimientos de las cc matemáticas y
naturales, adquirido mediante el estudio, la experiencia y práctica, se aplica con
discernimiento para desarrollar formas de utilizar, en forma económica, los materiales
y las fuerzas de la naturaleza en beneficio de la Humanidad.
La lógica, ver qué pasos que iremos diseñando deban tener lógica, de forma económica, para
beneficiar humanidad y reducir uso de recursos.
Definición de Ingeniería Industrial
- Según el consejo de acreditación para la ingeniería y la Tecnología (ABET), la define
como:
- La encargada de la aplicación del diseño, instalación y mejora de sistemas
industriales; distribuciones internas en las plantas, metodología para incrementar la
producción, sistema de control de calidad, reducción y control de costos.
Orígenes del estudio del trabajo.
Precursos Aportes
Adam Smith (1723-1790) the UK La especialización del trabajo, y el uso de las
máquinas para mejorar la productividad
Charles Babbage (1791-1871) the UK La especialización del trabajo, y el uso de las
máquinas para mejorar la productividad y
obtener economías en la manufactura
Frederick W. Taylor División del trabajo, determinación de
tiempos, organización en el trabajo, para
aumentar el rendimiento del obrero. Admón
de la Producción
Frank Bunker Gilberth y Lilian Evelyn Estudio de movimientos del cuerpo humano
Moller al ejecutar un trabajo. Estudio de micro
movimientos. Estudio de concesiones por
fatiga.
Charles Bedaux Concepto de evaluación y calificación de
tiempo en el trabajo
Henry Laurence Gantt (1861-1919) Técnicas gráficas para planificar secuencias
de tareas
Harrington Emerson (1853-1931) Eficiencia como una base para la operación
y salarios. Los doce principios de la
eficiencia. Un estudio comparativo de los
sistemas de salarios y bonos.
 S M. Lowry H. B. Maynard y G. J. Las técnicas de MTM, MTM-2, MTM-3,
Stegemerten MTM-V. MTM-C, MTMT-M, y otros.

El Estudio del Trabajo y su alcance.

Según la OIT son ciertas técnicas y en particular el estudio de métodos y la medición del
trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan
sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de
la situación estudiada con el fin de efectuar mejoras.
Alcance de los métodos y estándares.
La IMT incluye el diseño, la creación y la selección de los mejores métodos de fabricación,
procesos, herramientas, equipos y habilidades para manufacturar un producto con base a las
especificaciones desarrolladas por el área de ingeniería del producto.

Descomposición del tiempo de fabricación

Objetivo del estudio del trabajo

“El objetivo es aumentar la productividad con los mismos o menores recursos si entendemos
al trabajo como la actividad que integra los recursos materiales, mano de obra y de
maquinaria, con el fin de producir los bienes y servicios”. Roberto García Criollo
Promodel, Simio, Crystal board, Witness, HPetrisim.
La simplificación del Trabajo requiere:
1. Poseer una mente abierta para el desarrollo del estudio
2. Actitud crítica para el análisis.
3. Buscar solucionar las causas no los efectos, en base a hechos y no sobre opiniones.
4. Establecer buena comunicación con los involucrados.
5. Considerar la resistencia al cambio y proponer métodos para superarlos.

1.2. ENFOQUE SISTÉMICO DEL ESTUDIO DEL TRABAJO

Requerimientos para realizar un estudio de trabajo.
- Buenas relaciones entre la Dirección y los trabajadores.
- Compromiso y entendimiento de la dirección.
- El supervisor debe ser un aliado y no un enemigo
- Tener en cuenta la organización formal y la informal.
- El analista debe contar con conocimiento, experiencia,
tacto, confianza.
Procedimiento básico para el estudio del trabajo
1. Selección del proyecto: ¿Causas?
• Nuevas plantas y expansión de las existentes.
• Nuevos productos.
• Productos de alta o baja ganancia.
• Productos de baja competencia.
• Dificultades de fabricación.
• Operaciones con cuello de botella.
2. Obtención y presentación de datos: se presentan datos
• Obtención de las necesidades producción
• Obtención de datos de Ingeniería
• Obtención de datos de fabricación y costos
• Desarrollo de la descripción y bosquejo de estación de trabajo y herramientas.
• Construcción de gráficas de operación de procesos.
• Construcción de diagramas de flujo de procesos de c/u de los artículos
3. Análisis de los datos (escrutinio detallado de situación actual)
• Utilice 9 enfoques principales del análisis operativo
• Cuestione c/detalle
• Utilice las interrogantes: ¿Qué?, ¿Cómo?, ¿Por qué?, ¿Cuándo?, ¿Dónde?, ¿Quién?
Diagrama de Ishikawa: Materiales, Maquinaria, Mano de obra, Método, Medio Ambiente
Siempre utilizaremos el análisis de los 9 enfoques, irá cuestionando cada factor del proceso,
analiza la operación, ET, distribución en planta, tolerancia con análisis minucioso.
4. Desarrollo del método ideal:
• Gráficas de proceso de trabajador y de la máquina
• Técnicas matemáticas, asociadas al proceso productivo y de la E
• Etapas de eliminación, combinación, simplificación y arreglo
• Principios de diseño de trabajo, respecto a economía de movimientos, trabajo manual:
equipo, herramientas, medio ambiente y seguridad en el lugar de trabajo.
5. Presentación e instalación del proyecto
• Utilice herramientas para la toma de decisiones.
• Desarrolle presentaciones para la divulgación del método ideal.
• Supere la resistencia al cambio generado ante la presentación del método (solve
doubts)
• Venda el método al operador, al supervisor y admón
• Ponga el método en operación
6. Desarrollo del análisis de trabajo.
• Análisis del trabajo
 • Descripción del trabajo
• Acomode al trabajador
7. Establezca estándares de tiempo.
• Estudio cronometrado del tiempo
• Muestreo del trabajo
• Sistemas de tiempos predeterminados (MTM-1, MTM-V, etc)
• Datos estándar (tiempo promedio, tiempo estándar, etc)
8. Seguimiento
• Verificación de los ahorros
• Asegúrese que la instalación sea correcta
• Mantenga involucrados a todos
• Repita el procedimiento nuevamente (si hay anomalías)
DEFINICIÓN DEL ESTUDIO DE TRABAJO
Según la OIT
“Es el examen sistemático de los métodos (serie de pasos) empleados para realizar las
actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de establecer normas
de rendimiento con respecto a las actividades que se estén realizando (eficiente, eficaz,
efectivo, homologado)
DEFINICIÓN DEL ESTUDIO DE MÉTODO O INGENIERÍA DE MÉTODOS
Según Roberto García Criollo
“Es la técnica que se ocupa de aumentar la productividad del trabajo, eliminando todos los
desperdicios (mermas) de materiales, de tiempo y esfuerzo: procura hacer más fácil y
lucrativa cada tarea y aumenta la calidad de los productos poniéndolos al alcance al mayor
número de consumidores.
Tiempos productivos y no productivos
SIMPLIFICACIÓN DEL TRABAJO

Primero analizamos el proceso, luego las actividades/operaciones, una vez bajado a las
operaciones se analizan las tareas, si ya lo he mejorado, paso a la mejoría o diseño de la
Estación de Trabajo, al mejorarla, puedo mejor la Distribución en Planta de la Empresa.
Objetivos específicos del estudio de métodos.
• Mejorar los procesos y procedimientos.
• Mejorar la disposición del lugar de trabajo (mejora ET, distribución en planta)
• Reducir el esfuerzo humano.
• Mejorar la utilización de los recursos: mano de obra, materiales, máquinas, equipos,
infraestructura, tecnologías (manual, artesanal, IA, etc), ¿cómo podemos determinar la
mejoría de esos procesos? A través de Indicadores de Productividad.
Beneficios de la aplicación del estudio de método
• Optimización de los recursos requerido
• Minimización del tiempo de ejecución de los trabajos
• Minimización de costos
• Proporcionar un producto cada vez más confiable y de alta calidad
• Maximizan la seguridad, salud y el bienestar de todos los empleados o trabajadores.
El estudio de métodos comprende:
• Análisis del proceso, operaciones, movimientos: tratar de eliminar operaciones que no
dan valor agregado a la materia prima, simplificando un poco el proceso.
• Determinación del método ideal de ejecución:
• Estandarización del o los métodos
• Desarrollo de la Empresa
Ej de proceso: proceso de fabricación de un vehículo, proceso de fabricación de una camiseta.
Proceso es el conjunto de operaciones, cada operación da valor agregado a lo que irá siendo
el producto final.
Técnicas utilizadas en el estudio de métodos
Para el proceso:
• Diagrama de Proceso
• Diagrama de Operaciones
• Cartas de Procesos
• Carta de Ensamble
• Diagrama de Recorrido
• Diagrama de Hilos: describe proceso en planta a través de hilos
• Diagrama multiproceso: operaciones en común en una fábrica de varios
productos.
Técnicas son documentos técnicos, describen en ellos los procesos.
Para las Operaciones
• Diagrama Bimanual: usual utilizarlo en op de ensamble
• Diagramas Hombre-Máquina: cuando se trabaja en una ET con una o varias
máquinas
• Diagrama de Cuadrilla:
• Diagrama de movimientos básicos: analizar mov de personas al realizar operación
Definición de Medida de Trabajo
Según Roberto García Criollo:
Es un método investigativo basado en la aplicación de diversas técnicas para determinar el
contenido de una tarea definida fijando el tiempo que un trabajador calificado () invierte en
llevarla a cabo con arreglo a una norma de rendimiento preestablecida (estándar)”.
Lo que quiero es calcular tiempo estándar a una tarea definida (no definida, es que está ya
normalizada)
Objetivos de Medida de trabajo
Según Roberto García
• Balancear las cargas de trabajo
• Establecer costos estándares: si se tiene tiempo de fabricación, sabré cuánto costará
cada recurso empleado en el proceso.
• Implantar sistemas de incentivos: si la eficiencia está arriba del 100%, elegir incentivo
para que trabajador siga así.
• Programar la producción
Algunas técnicas usadas en la medida del trabajo
• Estudio de tiempo por cronómetro (sencillo y costoso porque a c/operario hay que
tomarle tiempo), tiempo promedio
 • Muestreo del trabajo: saco muestra de total de operarios.
• Tiempos predeterminados MTM: se tienen códigos, estudios previos
• Tiempos predeterminados por MODAPTS
• Tiempos predeterminados por MOST
Relación del estudio de métodos y la medida del trabajo

Los resultados del estudio de Método (normalización del proceso) servirá de base para
estandarizar el tiempo, ambas técnicas están creando un incremento de la productividad

1.4. Indicadores del estudio del trabajo (eficiencia, eficacia, efectividad, productividad)
Definición de Sistema Productivo

Administrativa (ADO115), productiva (IMT115) y de apoyo (SSO)

Definición de Sistema Productivo
Se refiere a una serie de elementos organizados, relacionados y que interactúan entre ellos, y
que van desde máquinas, personas, materiales e incluso hasta los procedimientos y el estilo
de administrar. Todos esos componentes relacionados.
Definición de Proceso:
Proceso, del latín processus que significa “avance y progreso”.
Proceso es conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, que
transforman los insumos (entradas), agregándoles valor al producto/servicio final (salidas),
que satisfacen necesidades, explícitas de los clientes.

Proceso de fabricación:

El producto estrella es importante conocerlo para realizar distribución en planta en beneficio

del producto estrella
Clasificación de Sistemas productivos
Clasificación de sistemas productivos:
• Por proyecto (eventuales)
• Por lotes: a medida, especializada, en línea.
Clasificación por el tipo de proceso:
• Sistemas continuos
• Sistemas intermitentes: ciclos definidos de procesos de fabricación (temporales)
• Sistemas modulares: en fábricas con fabricación de productos diferentes
• Sistemas por proyecto:
Según naturaleza de los productos obtenidos
Productos industriales: productos lácteos, productos textiles.
Bienes de consumo: productos enlatados, etc. Más que todos alimenticios
Según flujo de materiales:
Sistemas continuos: agua, energía
Sistemas discretos: se hacen de manera temporal
Sistemas combinados: Es de alimentos según ciclos de recolección de granos, así producen
(embolsando maicillo, frijoles, etc)
Ejemplo de elementos para la fabricación de un zapato

Evaluación de proceso de producción

Fernandez (2005), la define como: “Proceso contextualizado y sistematizado, intencionalmente
diseñado y técnicamente fundamentado, de recopilación de info relevante, fiable y válidad, que
permita emitir un juicio valorativo en función de los criterios previamente determinados como
base para la toma de decisiones”.
Medir: a través de criterios, indicadores
Evaluar: comparamos indicadores de forma longitudinal (a lo largo de los años) o de forma
transversal (comparar los indicadores de mi empresa con las demás del sector)
Planear: hacia el futuro
Mejorar: implementar mejoras
Indicadores de evaluación de procesos:
Eficiencia: logro de las metas con la menor cantidad de recursos.
Eficiencia = tiempo productivo/tiempo total
Ejm: proceso de fabricación de una docena de camisas de vestir para hombre es de
1.40 h; pero las acticidades procutivas entre operación e inspección suman 0.90 h. ¿Cuál es la
eficiencia de producir la docena de camisas?
Eficiencia = 0.90 h / 1.40 h = 0.6429 = 64.29%
Eficacia: grado en que se realizan las actividades planuificadas y se alcanzan
resultados previstos.
Eficacia = unidades obtenidas buenas / total de unidades planificadas
Ej: se planificó obtener una docena de camisas buenas de vestir para hombre en 1.4 h;
pero de ellas salieron 4 malas. ¿Cuál es la eficacia del proceso de fabricación de la docena de
camisas?
Eficacia = 8 camisas buenas / 12 camisas buenas planificadas
Eficacia = 0.6667 = 66,67%
Indicadores de evaluación de proceso
Productividad: relación de productos e insumos en un periodo de tiempo específico
con la debida consideración de calidad. También se reconoce como el mejoramiento continuo
del sistema.
Productividad = eficiencia * eficacia ¿Cuánto se está produciendo x unidad de
tiempo?
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 tiempo útil Ud.producidas
= 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 *
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑇𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 ú𝑡𝑖𝑙
Para el ejemplo de la fabricación de la docena de camisa de vestir para hombre se tiene:
Productividad = eficiencia * eficacia
Productividad = 0,6429 * 0,6667 = 0,4286 = 42.86%
INDICADORES DE EVALUACIÓN DE PROCESOS
Considerando el objetivo del estudio de trabajo que es aumentar la productividad del trabajo,
eliminando todos los desperdicios de materiales, de tiempo y esfuerzo, y aumentando la
calidad de los productos; se plantea el modelo matemático para determinar las variaciones de
este indicador.
prod.mejorada −prod.actual
∆𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙

Lo planificado no se ha realizado.
Asumiendo que la es la productividad mejora al 80%, el incremento de la productividad será:
0.8−0.4286
∆𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0.8665 = 86.65%
0.4286

1.5. RELACIÓN DEL ESTUDIO DE TRABAJO Y LA PRODUCTIVIDAD

Relación del estudio del trabajo y la productividad
Se fundamente en el proceso de producción, comprende la totalidad de las actividades de
transformación o conversión de los insumos (recursos) en productos y servicios (salidas)

La productividad es la relación entre la producción obtenida (los productos) por un

sistema de producción y los recursos (insumos) utilizados para obtenerla.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠
𝑃= = = = =
𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠 𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎 𝑀𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑂𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠
La mejora de la productividad es una relación decreciente del insumo al producto, a calidad
cte o mejorada.
RELACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN Y LA PRODUCTIVIDAD

La Productividad, es la relación entre los productos e insumos, por unidad de tiempo o por
unidad de costo.
El índice mayor a uno es positivo e indica que genera ganancias y menor a uno es negativo y
genera pérdidas.

Se califica la mejora de la productividad al optimizar los recursos que intervienen en el

proceso productivo y que incrementan cantidad y calidad de productos minimizando costos
CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD TOTAL Y PARCIAL
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠
𝑃=
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠
𝑃= 𝑃= 𝑃=
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝐻𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀𝑃 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
EJEMPLO DE CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD PARCIAL
En el proceso de fabricación de carteras de tela, se obtuvieron 1,000 uds al día, a un precio de
venta de $3.00. Los recursos principales fueron: 40 horas de MOD a un costo de $8.00/h,
materiales 1,200 yardas de tela a un costo de $1.00/yd, y 25 h de máquina a un costo de
$0.50/h por su uso y desgaste.
1,000 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 1,000 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 1,000 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠
𝑷= = 25 𝑷 = 1,200 𝑦𝑑 = 0.83 𝑷 = 25 𝐻−𝑀𝑎𝑞 = 40
40 𝐻𝑀𝑂𝐷 𝑦𝑑 𝐻𝑀𝑎𝑞

CÁLCULO DEL ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD TOTAL

1,000∗$3 1,000∗$3 1,000∗$3 $3,000
𝑷= + + = = 1.96 INDICE DE PRODUCTIVIDAD ES
40∗$8 1,200∗$1 25∗$0.5 $1,532.5
ADIMENSIONAL
Interpretándose como un indicador positivo que genera ganancia para la empresa. Cálculo de
la mejora de la productividad total, suponiendo que productividad anterior era de 1.12
1.96 − 1.12
∆𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0.75 = 75.00%
1.12
RAZONES PARA REALIZAR UNA MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD
1. Sobreinventario
2. Productos defectuosos
3. Sobreproducción
4. Exceso de desplazamiento
5. Espera en el proceso
6. Desaprovechamiento del talento humano
7. Desperdicios de recursos generales
ÁMBITOS DE MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD
1. Diseño del producto (ECS)
2. Especificaciones del equipo: definir bien necesidades de maquinaria para usar mejor
las máquinas especializadas para lo que necesitamos
3. Procedimiento homologado (tiempo estándar): procedimiento engloba actividades
4. Flujo del proceso en planta
5. Capacitación del personal
BENEFICIOS DE LA MEJORA DE LA PRODUCTIVAD
• Alta competitividad: líder del sector
• Mayor solidez en el crecimiento: Índice de productividad mayor que 1
• Uso eficaz y eficiente de recursos
• Reduce tiempo improductivo
• Ambientes laborales adecuados
EJEMPLOS DE PROYECTOS DE MEJORA EN LOS RECURSOS PRODUCTIVOS
Opciones de mejora en el Recurso Humanos
✓ Inducción
✓ Adiestramiento
✓ Capacitación (No lleva prácticas)
✓ Evaluación del desempeño
Opciones de mejora en el recurso MP
▪ Planificación de la MP e insumos
▪ Procedimientos de compra
▪ Almacenamientos MP y PT
▪ Manejo de materiales
Opciones de mejora en la maquinaria
▪ Planificación de mantenimiento
▪ Aprovechamiento de la capacidad instalada
▪ Reemplazos oportunos
Mantenimiento, conocer lo que idealmente produce la máquina, y luego ver cuánto produce
realmente para ver cómo se aprovecha de mejor manera y tomar en cuenta los
mantenimientos.
PASOS PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD
- Medir la productividad actual
- Establecer objetivos de mejora
- Desarrollar Plan para mejorar la productividad
- Ejecución del plan
- Medir resultados (simular) de la productividad mejorada
1.6. DISEÑO DE INSTALACIONES
DEFINICIÓN DEL DISEÑO DE INSTALACIONES
Se refiere a la organización de las instalaciones físicas de la E con el fin de promover el uso
eficiente de sus recursos, como personal, equipo, materiales y energía.

Propósito del diseño de instalaciones

Obtener un sistema de producción ordenado, juntamente con sus actividades de apoyo,
operando con calidad a menores costos de producción, obteniendo mayor productividad y
rendimiento económico.

Objetivos del diseño de instalaciones

1.- Facilitar el proceso de manufactura
2.- Minimizar el manejo de materiales
3.- Mantener la flexibilidad de la distribución y su operación
4.- Mantener una alta rotación de materiales en proceso
5.- Mantener baja la inversión en equipamiento
6.- Hacer uso económico del espacio cúbico del edificio
7.- Promover la utilización efectiva de la MO
8.- Brindar al trabajador, seguridad y confort en el área de trabajo.
Discusión el día de mañana.
REQUERIMIENTOS QUE DA EL ESTUDIO DEL MÉTODO A LA METODOLOGÍA
DEL DISEÑO DE LAS INSTALACIONES
Determinar lo que se producirá (producto estrella)
La estandarización del proceso de fabricación
La estandarización de maquinaria, equipo, herramientas y accesorios
La estandarización de tiempos procesamiento, y el ritmo de producción (cantidad de
producción por unidad de tiempo)
Asignación de trabajo por estación y balance de trabajo por líneas o área.
Elementos de una estación de trabajo: maquinaria, herramientas, elementos para manejo de
materiales.
ACTIVIDADES PARA EL DISEÑO DE INSTALACIONES:
Realizar la distribución de cada estación de trabajo, áreas y del departamento de manufactura.
Diseño del PT: Biomecánica y Antropometría.
Establecer necesidades de espacio para los servicios de apoyo al desarrollo de las actividades:
- Para realizar las actividades de mantenimiento, inspección
- Para las instalaciones de energía, agua, calefacción, ventilación, gas, otros.
Seleccionar el equipo de manejo de materiales y definir su flujo: carretilla, conveyor, etc.
Diseñar la instalación de manufactura, obteniendo como resultado una distribución en planta.
1.7. DISEÑO DEL MÉTODO DE TRABAJO Y ESTÁNDARES
Se refiere al diseño de un PT adecuado a los principios (nacen de teorías: ergonomía,
antropometría), lineamientos y estándares (el cómo, normas técnicas para diseñar PT)
establecidos internacionalmente, que cumple con las necesidades y requerimientos del
usuario, para su eficiente desempeño laboral.
ELEMENTOS DEL DISEÑO DEL TRABAJO Y ESTÁNDARES

De lo general (proceso) a específico (operación)

PRINCIPIOS DEL DISEÑO DEL TRABAJO Y ESTÁNDARES

Trabajo cognitivo:
Músculos esqueléticos estriados se usan para el trabajo
PRINCIPOS DE DISEÑO DE TRABAJO
Capacidades humanas y economías de movimientos
Principios del diseño de trabajo
➢ Logre la máxima fortaleza muscular a la mitad del rango de movimiento:
➢ Alcance la máxima resistencia muscular con movimientos lentos.
➢ Utilice el impulso para ayudar a los empleados siempre que sea posible, redúzcalo si
no lo es.
➢ Diseñe las tareas para optimizar el esfuerzo humano.
➢ Utilice los músculos grandes para tareas de fuerza.
➢ Permanezca por debajo del 15% de la máxima fuerza voluntaria.
➢ Utilice en los ciclos de trabajo, descanso breves, frecuentes e intermitentes.
➢ Diseñe las tareas de tal forma que la mayoría de los trabajadores puedan realizarlas.
➢ Utilice poca fuerza en movimientos procesos o de control fino; y no lo haga después
de un trabajo pesado.
➢ Realice movimientos balísticos para adquirir velocidad: movimientos de atrás hacia
delante, para generar energía.
➢ Comience y termine los movimientos con ambas manos simultáneamente.
➢ Mueva las manos simétricamente y de forma simultanea hacia y desde el centro del
cuerpo.
➢ Utilice los ritmos naturales del cuerpo.
➢ Use movimientos curvos y continuos.
➢ Use la clasificación práctica más baja de movimientos.
➢ Trabaje con ambas manos y pies de manera simultánea.
➢ Aligere la fijación de la vista.
Lineamientos de diseño del trabajo manual:
➢ Para el gasto de energía, y para la carga de trabajo: tomar en cuenta gasto de energía
para tareas necesarias.
➢ Del ritmo cardiaco.
➢ Valores subjetivos de esfuerzo percibido.
➢ Fuerzas de compresión en la parte inferior de la espalda.
➢ Para el levantamiento de carga NIOSH (economía de movimientos)
➢ Para el levantamiento de multitareas.
➢ Levantamiento manual.
Principios del diseño del lugar de trabajo
• Determine la altura de la superficie del trabajo según altura de los codos: en
promedio max. 1 m
• Ajuste de la altura de la superficie de trabajo con base en la tarea que realiza.
• Proporcione una silla cómoda, con ajustabilidad en el asiento, promoviendo la
flexibilidad postural y elementos anti fatiga.
• Ubicación de herramientas, controles y materiales dentro del área de trabajo, que
permita la mejor secuencia, reduciendo movimientos.
 Máquinas y equipo
▪ Utilizar un soporte en lugar de la mano como dispositivo de sujeción
▪ Ubicación de dispositivos de control para obtener mejor acceso y fuerza por parte del
trabajador.
▪ Utilice tamaño, desplazamiento, codificación y resistencia, para el uso eficiente y
adecuado de los controles.
▪ Asegúrese de lograr la compatibilidad apropiada entre los controles y las pantallas.
Herramientas
▪ Utilice un agarre apropiado según se requiera fuerza o precisión, con mangos de 1.5”
de diámetro y largo de 4”.
▪ Evite la carga muscular estática durante periodos prolongados.
▪ Realice movimientos de torcido con los codos flexionados.
▪ Mantenga la muñeca estirada y evite la compresión de tejidos.
▪ Diseñe herramientas que pueden utilizarse con cualquier mano para la mayoría de las
personas.
▪ Evite el movimiento dactilar repetitivo; utilice los dedos más fuertes para trabajar:
dedo medio y pulgar.
▪ Diseñe un espacio de agarre de 3”. Para las herramientas con 2 mangos.
▪ Mantenga el peso de la herramienta a menos de 5 lb.
▪ Utilice de preferencia herramientas automáticas, configuradas y orientadas
correctamente y elegidas apropiadamente.

REQUERIMIENTOS PARA LA SEGURIDAD E HIGIENE DEL TRABAJO

Locales de trabajo:
✓ Aislar las actividades peligrosas.
✓ Deben de construirse al nivel del suelo.
✓ Debe ser ventilado.
✓ El techo a una altura adecuada.
✓ Y el trabajador debe disponer de una superficie libre adecuada.
Orden y limpieza en los locales de trabajo y la planta:
✓ Debe disponer de los materiales y productos ordenadamente y eliminar los
innecesarios.
✓ Debe disponer la maquinaria, equipo y herramientas de forma ordenada.
✓ Los corredores y pasillos despejados y marcados.
✓ Las zonas de trabajo deben mantenerse limpias de polvo, aceite, grasa.
✓ Usar ropa de trabajo adecuada.
✓ Disposición de cuartos de aseo y próximos a la zona de trabajo.
Entre PT la distancia debe ser de 1.5 m, ancho de pasillo 1 m, pero, por PT pueden llegar a
tener un poquito más hasta 1.5 m.
 1.8. ALGO. EL FACTOR HUMANO EN LA APPLICACIÓN DEL ESTUDIO DEL
TRABAJO
El Factor Humano y la Productividad

Importancia del factor humano en la aplicación del estudio.

El factor humano es el elemento que controla el resto de los recursos, y su
conocimiento genera mayor ventaja competitiva.
Los empleados tienen la sensación de pertenecer a la E.
Los trabajadores inciden en el ritmo de producción, pueden contribuir a mejorarlo u
oponerse a ello por temor a su seguridad o desprestigio.
Poseen el conocimiento, la experiencia y las habilidades para mejorar el método de
trabajo.
Responsabilidad de la dirección en el estudio de trabajo
Tiempo improductivo, causas principales:
Mejora en:
- La planificación
- Organización
- Control
- Formación del personal
Lineamientos para la Dirección:
Comprensión y acompañamientos de los dirigentes.
Conocer la finalidad y en qué consiste el estudio, para su empoderamiento.
Involucramiento de la dirigencia, representantes de los trabajadores, supervisores y
analistas.
Proporcionar los medios y mecanismos, para el estudio.
¿Cuál es el perfil del analista del estudio del trabajo?
- Formación
- Experiencia práctica
- Cualidades personales: honradez, interés humano, tacto, confianza en sí mismo,
entusiasmo, empatía, presencia, sinceridad.
 ¿Qué debe considerar el analista del estudio de trabajo?
Teoría de Abraham Maslow

1.- Los salarios y otros incentivos financieros.

2.- La estabilidad laboral y un lugar de trabajo seguro.
3.- El trabajo en equipo.
4.- La evaluación del desempeño y retribución.
5.- Capacitación y desarrollo.
Lineamientos para considerar el analista en el estudio de trabajo
- Selección de candidatos más adecuados para trabajar en su E.
- Evite discriminación para obtener los mejores empleados.
- Cuidado con situaciones de explotación.
- Determine el trabajo a realizar.
Recomendaciones para el analista en la aplicación del estudio.
- La productividad debe abordarse, primeramente, con los recursos físicos del método
de trabajo.
- Debe comunicar abierta y francamente el objetivo y resultado del estudio.
- Se debe dar una formación básica sobre el estudio del trabajo, a los representantes de
los trabajadores para su comprensión.
- Involucrar a representantes de los trabajadores a unirse al estudio, y felicitarlo por sus
aportes.
- Hay que recordar que la finalidad no es solo aumentar la productividad, sino también
mejorar la satisfacción del trabajo.
 INGENIERÍA DE MÉTODOS
UNIDAD II
2.1 ALCANCE DEL ESTUDIO DEL METODO DE TRABAJO
Lineamientos de método: ¨En todo proceso simple se encuentran mejoras posibles de
solución¨

Aplicación inteligente de métodos, estándares y diseño del trabajo

ESTUDIO DE METODOS
Técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo o reducir el costo por unidad
de producción (Reducción del contenido del trabajo de una tarea u operación)
Ejemplo de Sectores en los que se puede aplicar el estudio del método

Por lo que en las áreas del análisis del estudio del método nos centraremos en el área de
ventas, finanzas, producción, ingeniería, costos, mantenimiento y administración.
Para determinar si un producto va a fabricarse de una manera competitiva deben
revisarse: estaciones de trabajo, herramientas y relaciones trabajadores-maquina
eficientes.

El diseño, creación y selección de los métodos de fabricación, procesos, herramientas,

equipos y habilidades para manufacturar un producto (especificaciones área de ingeniería
del producto)

Mejores habilidades Relación trabajador-

Mejor método disponibles maquina eficiente

Estudio de metodos: Tecnica sistematica para la aplicación del sentido comun con el
objetivo de identificar y analizar los problemas del trabajo, desarrollar metodos mas
faciles y mejores para hacer las cosas e instruir las modificaciones resultantes

RESPONSABILIDADES
1. Responsable del diseño y desarrollo de varios centros de trabajo
2. Estudiarlos continuamente: mejor forma de fabricar el producto y su calidad
IMPLICACIONES
¨Innovación tecnológica será fundamental para conservar la capacidad para ofrecer bienes
y servicios de alto nivel¨

Utilización de la Investigación y
capacidad tecnológica desarrollo (I&D)

PROPOSITOS (OBJETIVOS) DEL ESTUDIO DE METODOS

 Mejorar los procesos y procedimientos

 Mejorar la disposición y el diseño de la fábrica, equipo y lugar de trabajo
 Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria
 Economizar el uso de materiales, máquinas y mano de obra
 Crear mejores condiciones de trabajo

2.2 METODOLOGIA DE ESTUDIO

PASOS DE LA METODOLOGIA DEL TRABAJO

1. Selección del proyecto: Nuevas plantas y expansión de las existentes. Nuevos

productos. Productos de alta o baja ganancia. Productos de baja competencia.
Dificultades de fabricación. Operaciones con cuello de botella.
2. Obtención y presentación de datos: Obtención de las necesidades de producción.
Obtención de datos de ingeniería. Obtención de datos de fabricación y costos.
Desarrollo de la descripción y bosquejo de estación de trabajo y herramientas.
Construcción de graficas de operación de procesos. Construcción de diagramas de
flujo de procesos de cada uno de los artículos. (OTIDA Y HOJA DE RUTA)
3. Análisis de los datos Métodos de análisis de operaciones para decidir qué
alternativas dará como resultado el mejor producto. Utilice nueve enfoques
principales del análisis operativo. Cinco ¿por qué? Proceso solucionador de
problemas. Cuestione cada detalle. Utilice las interrogantes: ¿Qué?, ¿Cómo?, ¿Por
qué?, ¿Cuándo?, ¿Dónde?, ¿Quién?
Análisis de las operaciones 1. Finalidad de la operación. 2. Diseño de partes. 3.
Tolerancias y especificaciones. 4. Material. 5. Secuencia y proceso de fabricación.
6. Preparación y herramientas. 7. Manejo de materiales. 8. Distribución de la
planta. 9. Diseño del trabajo.
4. Desarrollo del método ideal. Gráficas de proceso del trabajador y de la máquina.
Técnicas matemáticas, asociadas al proceso productivo y de la empresa. Etapas de
eliminación, combinación, simplificación y arreglo. Principios de diseño de trabajo
 respecto a economía de movimientos; trabajo manual; equipo, herramientas,
medio ambiente y seguridad en el lugar de trabajo. • El diseño del trabajo debe
responder a: • ¿Qué producto se va a realizar? • ¿Cómo se va hacer el producto? •
¿Cómo se va hacer el producto? • ¿A dónde se realizará las operaciones? • ¿En
qué orden se ejecutaran las actividades? • Diseño de la estación de trabajo
5. Presentación e instalación del proyecto Utilice herramientas para la toma de
decisiones. Desarrolle presentaciones para la divulgación del método ideal. Supere
la resistencia al cambio en la presentación del método. Venda el método al
Estudio del tiempo

operador, al supervisor, y a la administración. Ponga el método en operación.

6. Desarrollo del análisis de trabajo. Análisis del trabajo. Descripción del trabajo.
Acomode a los trabajadores con habilidades diferentes.
7. Establezca estándares de tiempo. Estudio cronometrado del tiempo. Muestreo del
trabajo. Sistemas de tiempos predeterminados. Datos estándar
8. Seguimiento. Verificación de los ahorros. Asegúrese que la instalación sea la
correcta. Mantenga involucrados a todos. Repita el procedimiento nuevamente a
intervalos regulares.

2.3 TECNICAS PARA LA SELECCIÓN DEL METODO DE ESTUDIO

El primero y quizás el paso crucial, tanto para el diseño de un nuevo centro de trabajo, así
como para la mejora de una operación existente, es la identificación del problema de una
manera clara y lógica. ¿Qué debo estudiar? ¿Todo?
DONDE BUSCAR

 Uso deficiente de recursos

 Mal diseño de plantas
 Cuellos de botella
 Calidad inconsistente
 Trabajo altamente fatigante
 Horas extras excesivas
 Quejas de los empleados
CRITERIOS PARA SELECCIÓN DEL METODO
Económica o de eficiencia en función de los costos:
A. Nuevos productos sin estándares de tiempo
B. Operaciones esenciales generadoras
C. Operaciones con los máximos índices de desechos o retrabajo
D. Estrangulamiento que entorpecen las actividades de producción (cuello de botella)
E. Operaciones largas que requieren mucho tiempo
F. Actividades que entrañan un trabajo repetitivo (gran uso de mano de obra)
 G. Excesivo manejo de materiales (largas distancias entre los lugares de trabajo,
manipulación repetida del material, etc.)
Humana:
A. Trabajos repetitivos, fuerza aplicada en los movimientos, posturas inadecuadas,
vibración, etc., que tengan como consecuencia lesiones musculo-esqueléticas
B. Elevado índice de accidentes
C. Tareas con excesiva fatiga
D. Tareas donde los trabajadores se quejen constantemente
Técnica o funcional del trabajo:
Introducción de tecnologías más avanzada.
A. Técnicas de procesamiento que necesiten ser mejoradas
B. Papeleo extenso
C. Trabajo repetitivo
D. Trabajo peligroso
E. Problemas de control de calidad del producto debido al método
ESTIMACIONES DEL METODO DE ESTUDIO UNA VEZ SELECCIONADO
Limitar el alcance
Establecer límites y determinar el contenido:

 Una operación o una consecuencia

 Toda la operación o parte
 Que aspecto: trabajador, materiales, equipo, etc.
Resultados posibles que se quieren lograr:

 Aumento de la tasa de producción

 Costo reducido
 Menos mano de obra, materiales o equipo
 Calidad mejorada
 Seguridad mejorada
 Desperdicios reducidos
 Estándares de limpieza
 PRIMERA ETAPA DEL ANALISIS DEL METODO
Técnicas para la selección del método de Estudio
Análisis de Pareto
Técnica desarrollada por el economista Vilfredo Pareto, el cual estableció a través de
fundamentos empíricos, que el 80% de las consecuencias de un fenómeno, es causado por
el 20% de las causas

Diagrama de Pescado
Es una herramienta que consiste, en definir la ocurrencia de un evento o problema no
deseable. Representando un problema central y causas de una forma visual.
Diagrama de Gantt
Herramienta para planificar y programar tareas a lo largo de un periodo determinado.
Dando la fácil visualización de las acciones previstas, permite realizar, el seguimiento y
control del progreso de cada una de las etapas de un proyecto, para identificar los puntos
críticos.

Guía para el análisis de trabajo-lugar de trabajo

Identifica los problemas dentro de un área, departamento o sitio de trabajo en particular.
Antes de recabar datos cuantitativos, el analista primero debe recorrer el área y observar
al trabajador, la tarea, el lugar de trabajo y el ambiente laboral circundante.

 El lugar de trabajo
 Capacidades, disciplinas y estudios del trabajador
 Condiciones de las actividades a realizar
 Modo en que se desempeñan las actividades
 Ambiente de trabajo
 Factores administrativos que afectan la motivación
 SEGUNDA ETAPA DEL ANALISIS DEL METODO
2.4 REGISTRO Y PRESENTACION DE LA DOCUMENTACIÓN
Registrar todos los elementos del problema y su esencia consiste en describir el proceso
que se quiere en observación a: 1. Mejorar en taller y 2. Puesto de trabajo
En esta etapa se debe:

 Redactar en forma clara, concisa y preciosa

 Reunir todo los hechos importantes
TÉCNICAS Y ESTANDARES DE REGISTRO
Operación: consiste en las principales fases del proceso que da lugar cuando
se modifican de manera intencionada cualquiera de las características de un
material o cuando se uno a otro.
Transporte: Acontece cuando el material. La información u objeto se
desplaza de un lugar a otro entre estaciones de trabajo o áreas aquí conviene
no consideran una inspección.
Inspección: Tiene lugar en una evaluación de cualquiera de las características
físicas, mecánicas o estéticas de un objeto. Ejemplo: Medir con vernier.
Demora: Ocurrencia de interferencias en el flujo de las operaciones, generando
que el producto deba esperar el comienzo del siguiente paso del proceso.
Ejemplo: piezas en espera de ser ensambladas, espera del elevador, etc.
Almacenamiento: Ocurre cuando de manera intencional o no, cualquier
material es resguardado durante un periodo de tiempo. En un área con el fin
de someterlo a otra operación. Ejemplo: materia prima en un almacén.

PRINCIPALES TIPOS DE TECNICAS DE REGISTRO

1. Proceso fabricación

2. Relación hombre-maquina
3. Operaciones que ejecutan los trabajadores

TERCERA ETAPA DEL ANALISIS DEL METODO

2.5 ANALISIS DE LOS NUEVE ENFOQUES
Análisis de todos los elementos productivos y no productivos de una operación, con
diferentes componentes del método propuesto. Que nos permita mediante el trabajo
la simplificación de procedimientos y manejo de materiales así mismo mediante la
utilización del equipo de una manera más eficaz.
Antes de aplicar este análisis se debe tener conocimiento previo de las actividades del
proceso (como se muestra en la figura)
MEJORAS OBTENIDAS

 Incrementar la productividad
 Reducir los costos unitarios
 Garantizar mejoras de calidad
 Reducir Materia prima defectuosa
 Incrementar el entusiasmo del operador
OBJETIVOS

Eliminar Combinar Redistribuir Simplificas las tareas

METODOS DE ACTITUD INTERROGANTE (Técnicas ¿porque?)

 Nueve enfoques primarios

 Interrogatorio sistémico (OIT)
 Lista de comprobación de análisis
 Análisis de valía
 Proceso solucionador de problemas
ANALISIS DE OPERACIONES (TECNICAS ¿Por qué?)
1. ¿Por qué es necesario esta operación?
2. ¿Por qué esta operación se lleva acabo de esta manera?
3. ¿Por qué estas tolerancias son tan estrechas?
4. ¿Por qué se ha especificado este material?
5. ¿Por qué se ha asignado para hacer el trabajo a esta clase de operador?
INICIA ELIMINACIÓN, COMBINACIÓN Y SIMPLIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES
1. ¿Cómo puede llevarse a cabo esta operación de una mejor manera?
2. ¿Quién puede realizar mejor esta operación?
3. ¿Dónde puede realizarse la operación a un menor costo o con una mayor calidad?
4. ¿Cuándo debe realizarse la operación para invertir la menor cantidad de manejo
de materiales?
ANALISIS DE LOS 9 ENFOQUES

Tomar cada uno de los pasos del método actual y analizarlo teniendo en mente un
enfoque claro y específico hacia el mejoramiento, donde se tome en cuenta todos los
aspectos que engloba.
Puntos clave:

 Centrarse en el proposito de la operación. ¿Por qué?

 Centrarse en el diseño, materiales, tolerancias y herramientas. ¿Cómo?
 Dirigirse al operacio y el diseño del trabajo. ¿Quién?
 Concentrase en la distribucion en planta. ¿Dónde?
 Examinar con detalle la secencia de manufactura. ¿Cuándo?
 Siempre se debe intentar simplificar, eliminando, combinando, las operaciones.
DESCRIPCION DE LOS NUEVE ENFOQUES:

1. Propósito de la operación
Una regla de gran importancia, es tratar de eliminar o combinar una operación
antes de mejorarla. (25% de las operaciones se puede eliminar).
 Desperdicios asociados con procesamientos inapropiados
 Planeación inadecuada cuando la tarea se hace por primera vez
 Desempeño inadecuado de las operaciones anteriores
Se determina la finalidad de la operación: ¿Qué se hace? ¿Por qué se hace? ¿Qué
iiiiiiiiiiiiiimás se puede hacer? ¿Qué debe hacerse? ¿Puede un proveedor externo realizar
iiiiiiiiiiiiiila operación de manera más económica?
2. Diseño de las partes
Un buen analista de métodos debe revisar cada diseño con el fin de introducirle
posibles mejoras. Base para obtener diseños de mejor costo:
 Reducir el número de partes con la simplificación del diseño
 Reducir el número de operaciones, distancias recorridas (unión más
eficiente de partes)
 Utilizar materiales de mejor calidad
 Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave (Precisión)
 Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado
Método para desarrollar diseñar a un mínimo costo (General Electric):
1. Moldes: Diseñar moldes con el menor número de partes, utilizar formas
sencillas, ubicar las líneas de rebabas para que no necesite ser aplanada o
pulida, minimizar el peso.
2. Partes fabricadas: Tornillos autocolocables (autoperforantes) en lugar de
tornillos estándar, colocar remaches en lugar de tornillos estándar,
remaches huecos en lugar se sólidos, soldadura de punto en lugar de
remaches.
3. Partes maquinadas: Utilice procesos de maquinado rotatorio en lugar de
métodos de formado, Utilice maquinado automático o semiautomático en
lugar de operación manual, reduzca el No. de soportes, evite acabados.
 Para determinar el diseño de las partes deben preguntarse: ¿Se pueden simplificar
los diseños para reducir el número de partes? ¿Se pueden reducir el número de
operaciones y las distancias recorridas, ensamblando mejor las partes y facilitando
el maquinado? ¿Se puede utilizar otros materiales mejores?

3. Tolerancias y especificaciones
Los diseñadores suelen tener la tendencia a incorporar
especificaciones más rígidas de lo necesario cuando
desarrollan un producto. Los analistas de métodos deben
ser versados en los detalles del costo y ser conscientes de
como las tolerancias estrechas o los rechazos innecesarios,
impactan al precio de venta.

Los analistas deben tomar en consideración el

procedimiento ideal de inspección: verificación de
Cantidad, calidad, dimensiones y funcionamiento

 Inspección a simple vista

Verificación periódica que garantiza el cumplimiento de los estándares
establecidos
 Inspección lote por lote
Procedimiento que examina una muestra para determinar si cumplen con
las tolerancias y la calidad aceptable, una corrida o de un lote. (Pasa la
prueba todo el lote completo)
 Inspección de lote completo
Implica la inspección de cada unidad producida y el rechazo de las unidades
defectuosas. Un producto perfecto no puede garantizarse con este tipo de
inspección. Se logra una calidad aceptable, con el uso de métodos más
económicos como la inspección simple vista o la inspección lote por lote.

4. Material
Los analistas de métodos deben considerar las siguientes posibilidades, para
obtener los materiales directos o indirectos que utilizaran en un proceso:
 Buscar material más ligero y menos costoso: Publicaciones periódicas a
disposición de los diseños, presentan resúmenes de costo aproximados por
peso y unidad, diversidad de materiales básicos.
 Buscar materiales que sean fáciles de procesar: Remitirse a los datos de
manuales acerca de las propiedades físicas, ayuda a los analistas para
discernir que materiales reaccionará más favorablemente a los procesos en
su transformación.
  Utilizar materiales de manera más económica: Si la relación entre el
material de desecho y el que en realidad conforma el producto es alta, se
debe buscar una mejor utilización del material
 Uso de materiales rescatados: Los materiales pueden ser rescatados en
lugar de venderse como desperdicio (productos derivados)
 Utilización total de las herramientas y accesorios: Se debe estimular el uso
de todos los accesorios, investigar los ahorros potenciales por la
implantación de un programa de rescate de herramientas, encontrar
utilidad a porciones no desgastadas y a artículos manchados o sucios
 Estandarizar materiales: Debe minimizar los tamaños, formas, calibres, etc.
De cada material que se utilizan en los procesos de producción y
ensamblado (departamento de producción, diseño, planeación y compras)
 Búsqueda del mejor proveedor: Se logra una reducción de 10% del precio
de los materiales y una reducción del 15% de los inventarios, si aplican este
método de forma regular a través de los departamentos de compras

5. Secuencia de procesos de manufactura

Enfocarse en maquinado, ensamblado multieje y multifuncional. El tiempo de
proceso de manufactura se divide: control y planeación de inventarios,
operaciones de configuración y manufactura del proceso (30% de eficiencia en la
mejora). Consideraciones de mejora:
1. Modificaciones de las operaciones: Entre las ventajas que se tienen se
pueden obtener resultados de ahorros en: Reducción de costos, reducción
de tiempos, incremento de la productividad. Ejemplos: Agrupar actividades
y maquinas multitareas
2. Mecanización de las operaciones manuales: Se pueden sustituir por uso de
equipos y herramientas automáticos para: Reducción del inventario de
trabajo en procesos, Menos partes dañadas por mal manejo (menos
desperdicios), Menor utilización de espacio y del tiempo de producción.
3. Utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas: Aquí
se hace la pregunta ¿Podría emplearse un método mejor, más eficiente de
maquinado? Y como respuesta tenemos: Emplear medios más eficientes de
mecanización, Ahorros en costo y tiempo, Se aplica a otras áreas además
del trabajo manual
4. Operación de los recursos mecánicos de manera más eficiente: Muchas
maquinas herramienta trabajan a solo una fracción de su eficiencia. ¨Diseñe
por dos al mismo tiempo¨. Se deben revisar alimentadores y velocidades
apropiadas, el afilado de las herramientas de corte, montaje adecuado, el
lubricante correcto, etc.
5. Fabricación cercana a la forma final: para esta fase se busca maximizar el
uso de material. Reducir el desperdicio. Permite fabricar con materiales
 menos dañinos para el ambiente. Minimizar el procesamiento secundario.
(maquinado y terminado Finales). Un ejemplo de esto son las piezas
fabricadas por pulvimetalurgia.
6. Utilización de robots: Aquí se hace una relación entre la productividad y
costos. Se deben evaluar los beneficios de las operaciones por medio de
robots como son la calidad permanente, poder predecir el rendimiento, La
seguridad y la reducción de tiempo perdido

6. Preparación y herramientas
La cantidad de herramental más ventajosa
depende:
 La cantidad de producción
 Las acciones repetidas
 La mano de obra
 Los requisitos de entrega
 El capital que se requiere
Pero esto también dependerá de los beneficios
económicos que se tengan con la inversión en la
herramental.
Ejemplo: Ciclo de doblado de una lamina

Aspectos a considerar
1. Tiempo de configuración reducido: técnica de ajuste de tiempo.
 Reducción de tiempos de preparación (SMED)
 Trabajo que pueda realizarse mientras el equipo este en operación deberá
hacerse en el momento
 Uso de elementos de sujeción más eficientes
 Eliminación del ajuste de la base de la maquina
 Empleo de patrones o calibradores de bloques

2. Utilizar toda la capacidad de la maquina: Elementos:

 Revisión cuidadosa del trabajo a realizar
 Posicionamiento de una parte mientras que la otra está siendo
maquinada
 Utilizar equipo más económico en energía eléctrica para realizar la tarea

3. Introducción de herramientas más eficientes:

 Herramientas de corte con recubrimientos mejoran la combinación
critica desgaste-resistencia/ruptura-resistencia
 Alteración de la geometría de las herramientas

7. Manejo de materiales
Incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio este
enfoque tiene como objetivo:
 Garantizar sean desplazados periódicamente de un lugar a otro
 Garantizar que ningún proceso o individuo sea entorpecido por el arribo
temprano o tardío
 Garantizar que sean entregados en el lugar correcto
 Asegurar sean entregados en el lugar adecuado sin daños y en la cantidad
correcta
Así lograr reducir entre el 30% y 85% el costo de introducir un producto al
mercado
Para consegir este enfoque se tienen los siguientes principios:
 Reducir el tiempo invertido en recoger los materiales: Del manejo de
materiales no solo debe considerarse el transporte, sino también la
ubicación de ellos en la estación de trabajo, para obtener oportunidades de
ahorro. Ventaja: Minimiza el cansancio del manejo manual costoso a la
maquina o del lugar de trabajo.
 Utilizar equipos mecanizado o automático: La estandarización del equipo
simplifica el entrenamiento del operador, permite el intercambio del
equipo, requiere de un número reducido de partes de repuesto. Ejemplo:
Maquina de almacenamiento vertical automatizada, mesa de elevación.
 Tiene los siguientes beneficios:
1. Reduce costos de mano de obra
2. Aminora daños de los materiales
3. Mejora la seguridad
4. Disminuye la fatiga
5. Incrementa la producción
 Hacer un mejor uso de los recursos existentes:
1. Uso de tarimas o plataformas es muy eficiente a la hora de ahorrar
recursos económicos
2. Diseño de estantería especial. (Compartimientos y soportes para
detener el trabajo deben ser múltiplos de 10)
 Manejar el material con más cuidado: Un mejor manejo de materiales
reduce los daños que pueden sufrir los productos. Si el número de partes
rechazadas entre estaciones de trabajo es muy significativo, realizar
investigación. Ejemplo: Fabricar estantes y bandejas con diseños especiales,
para las piezas recién procesadas
 Considerar la aplicación de código de barras con los inventarios y
aplicaciones relacionadas: El código de barras es útil para recibir,
almacenar, registrar el trabajo, controlar las bandejas de herramientas,
embarques, reporte de fallas, aseguramiento de la calidad, rastreo, control
de producción y programación. Esto genera: Precisión, desempeño,
aceptación, bajo costo, portabilidad.

8. Distribución en planta
Tipos de distribución:
 Por producto o línea recta
 Por funciones o por procesos

 Por Grupo o célula de fabricación

 Por posición fija

Planeación de distribución en planta

Matriz de recorridos (desde-hacia)

Despliega la magnitud del manejo de materiales que se lleva a cabo entre dos
instalaciones en un periodo determinado

Planeación sistemática de distribución (SPL) de Muther

1. Diagramar las relaciones: ¨Diagrama de relaciones¨, grado relativo de

acercamiento entre diferentes actividades, áreas, etc.

2. Establecer las necesidades de espacio: su cálculo con base en las

necesidades de producción, extrapoladas a partir de áreas existentes,
proyectadas para expansiones futuras o establecidas por estándares
legales.

3. Elaborar diagramas de relaciones entre actividades: Dibujando una

representación visual de las diferentes actividades.
 4. Elaborar relaciones de espacio en la distribución: Representación espacial
escalando las áreas en términos de su tamaño relativo.

5. Evaluar una distribución alterna: Determinar la mejor solución. Es

necesario identificar factores que se consideran importantes.

6. Seleccione la distribución e instálela: se plantea el nuevo método.

9. Diseño del trabajo

Existen diferentes técnicas relacionadas:
 Trabajo manual y los principios de la economía del movimiento
 El lugar de trabajo y del diseño de herramientas
 Condiciones de trabajo y ambientales
 El trabajo cognitivo
 Seguridad en el lugar de trabajo
2.6 USO DE OTRAS TECNICAS
Para el proceso solucionador del proceso en el estudio del método: tenemos la
metodología de 8 pasos y el proceso de diseño.
PROCESO DE DISEÑO
Para el proceso de diseño tenemos los siguientes procedimientos:

 Formulación del problema: Descripción breve y general del problema, libre de

detalles y restricciones.(identificación de los estados A y B, verbal o diagramática)
  Análisis del problema: Determina las características cuantitativas y cualitativas de
los estados A y B.

Ejemplo: Un nuevo método de ensamblaje para relojes en una fabrica

En este punto tenemos que considerar:

Restricciones Variables de solución Criterios Volumen de producción

1. Método con plazo 1. Método para 1. Costo de 1. Ensamblar 15,000
aproximado de 3 ensamblar instalación y relojes
semanas 2. Equipos de operación del
2. Algunas piezas ensamblaje método
deben ensamblarse propuesto
antes que otras 2. La fatiga, la
3. Ensamble se monotonía, el
efectúe en cierta tiempo de
área de la planta en aprendizaje
una línea de
ensamblaje

 Búsqueda de alternativas: Búsqueda activa de soluciones posibles, en la mente,

literatura técnica-científica, y en el mundo que nos rodea.
Método de búsqueda de solución
1. Sistémico o metódicos al combinar soluciones parciales (árbol de alternativas)
2. Aleatorios (Técnica del torbellino de ideas, o de generación de ideas)
Terminación prematura de la búsqueda y evaluación prematura
  Evaluación de las alternativas: Procedimiento de eliminación que reduzca las
alternativas a la solución preferible

 Especificación de la solución preferida

Aquí se elabora el ciclo de diseño y se tiene en cuenta la inversión, distribución,
procesos, equipos, materiales, etc.
1. Planos detallados y acotados
2. Informe técnico formal (textos, diagramas, explicaciones detalladas)
3. Construcción de un modelo físico

Diagrama de Pareto y diagrama de Ishikawa

Herramientas básicas, que pueden utilizarse en: etapas de análisis de problema, selección
y planificación de la solución.
2.7 INDICADORES PARA LA TOMA DE DECISIONES
Permiten la evaluación cualitativa y cuantitativa de las alternativas posibles de solución:
INDICADORES DE TOMA DE DECISIONES
1. Tablas de decisión
Determinar cuál método debe implantarse mediante una elección entre varias alternativas
cumpliendo ciertas condiciones.
 2. Ingeniería de Valor
Cada solución puede tener diferentes valores respecto a los beneficios deseados.

3. Análisis beneficio-Costo (B/C)

Cuantificar los cambios (beneficios) en unidades monetarias, y determinar el costo que se
necesita para implementar los cambios.
Ejemplo:
 4. Método de rendimiento sobre ventas
Razón entre utilidad promedio anual obtenida con el uso del método y las ventas
promedio anuales del producto
5. Método de rendimiento sobre la inversión o de periodo de recuperación
Razón entre utilidad promedio anual obtenida con el uso del método y la inversión original
6. Valor actual neto (VAN)
Diferencia entre el valor presente del flujo de efectivo, con base a porcentaje de
rendimiento deseado y la inversión original