Ing.

Electromecánica

“Máquinas y Equipos Térmicos I”

De 11:00-12:00

Resumen de las Unidades

Alumno: Mario Alberto Villegas García.

No. Control: 17320637

 INDICE
1 Combustibles y combustión 3.1 Clasificación.
1.1 Combustibles
1.2 Procesos de combustión teóricos 3.2 Elementos de una turbina de
y reales. vapor.
1.3 Entalpía de formación y 3.3 Principios de funcionamiento.
combustión. 3.4 Sistemas de regulación.
1.4 Poderes caloríficos inferior y 3.5 Aplicaciones, selección y
superior. evaluación.
1.5 Análisis de la primera ley de 3.6 Principios de mantenimiento.
sistemas
reactivos. 4 Intercambiadores de calor.
1.6 Sistemas de flujo estable y flujo
cerrado. 4.1 Coeficiente global de
1.7 Temperatura de flama adiabática. transferencia de
1.8 Análisis de la segunda ley de calor.
sistemas 4.2 Factores de suciedad.
reactivos. 4.3 Tipos de intercambiadores de
1.9 Influencia de las condiciones calor.
atmosféricas. 4.4 Temperatura media logarítmica.
1.10 Análisis de los productos de la 4.5 Método del NUT (número de
combustión. unidades de
1.11 Normas de control de transferencia)-rendimiento.
contaminación 4.6 Intercambiadores de calor
ambiental. compactos.
4.7 Análisis de propiedades en los
2 Generadores de vapor intercambiadores de calor.
2.1 Clasificación de los generadores 4.8 Consideraciones sobre el diseño
de vapor. y la
2.2 Selección de los generadores de evaluación de intercambiadores de
vapor. calor.
2.3 Reglamentos industriales. 4.9 Variación de análisis de
2.4 Componentes del sistema de propiedades
alimentación térmicas.
de agua.
2.5 Tratamiento de agua de 5 Equipos auxiliares
alimentación.
2.6 Balance térmico de un generador 5.1 Válvulas.
de 5.2 Trampas de vapor.
vapor. 5.3 Instrumentos de medición
(Manómetros,
3 Turbinas de vapor. termómetros y pirómetros.)
5.4 Turbobombas.
5.5 Turbosoplantes. 5.7 Eyectores de aire.
5.6 Condensadores. 5.8 Criterios de selección.

Unidad 1 combustible y combustión

1.1 COMBUSTIBLES
Llamamos combustible a cualquier sustancia tiene la capacidad de arder en
presencia de un comburente (oxígeno en la mayoría de los casos) mediante la
aplicación de una energía de activación, que puede ser una chispa.

El combustible libera parte de su energía en forma de calor cuando arde, al mismo

tiempo que cambia su estructura química, debido al proceso de combustión. Los
combustibles se clasifican dependiendo de su estado en sólidos, líquidos y
gaseosos.

Como combustibles sólidos más utilizados podemos distinguir el carbón o la

madera. El carbón es uno de los materiales más utilizados en centrales térmicas
para calentar el agua de las calderas y con esta generar electricidad. La madera
se utiliza igualmente para calentar el agua, aunque en su caso se dedica más al
consumo doméstico. Anteriormente estos materiales se utilizaban de forma
generalizada para máquinas a vapor y generación de electricidad y calor, aunque
actualmente su uso se ha visto reducido gracias a la aparición de nuevos
combustibles con mayor poder calorífico.

1.2 PROCESOS DE COMBUSTIÓN TEÓRICOS Y REALES.

Muchas veces es muy útil estudiar la combustión de un combustible con la
suposición de la combustión es completa. Un proceso de combustión está
completo si todo el carbono en el combustible se transforma en CO2, todo el
hidrogeno se trasforma en H2O y todo el azufre (si no hay) se transforma en SO2
esto combustibles se queman en el proceso se la combustión.

El proceso se considera incompleto si los productos de combustión contienen

algo de combustible o componentes no quemados, como, C, H2, CO, o bien, OH.
En los procesos de combustión reales es una práctica común emplear aire que la
cantidad estequiometria, con el fin de aumentar las oportunidades de combustión
completar o controlar o para controlar la temperatura de la cámara de combustión.
La cantidad de aire utilizado en el proceso de combustión se expresa también en
términos de la relación de equivalencia, la cual es la proporción entre la relación
real combustible- aire y la relación estequiometria combustible – aire.

1.3 ENTALPIA DE FORMACIÓN Y COMBUSTIÓN

1.4 PODERES CALORÍFICOS INFERIOR Y SUPERIOR
1.5 ANÁLISIS DE LA PRIMERA LEY DE SISTEMAS REACTIVOS

1.6 SISTEMAS DE FLUJO ESTABLE Y FLUJO CERRADO.

Sistema de flujo estable
Es un proceso donde no se produce cambios con el tiempo en el volumen de
control estudiando. Las propiedades pueden cambiar de un punto a otro, pero
permanece iguales en ese punto durante todo el proceso.
En aplicaciones directas a los sistemas termodinámicos, el flujo estable se
satisfacen las siguientes condiciones:
1.- En cualquier área seleccionada en el sistema de flujo, todas las propiedades
del fluido y la velocidad media de avance a través de la sección de corte son
constantes en el tiempo.
2.- El sistema está siempre lleno con el fluido y el peso total en el sistema es, en
todo instante, el mismo.
3.- El equilibrio termodinámico debe existir de manera que la razón neta entre el
calor transferido y el trabajo efectuado, con referencia al fluido de trabajo, debe
permanecer constante en el tiempo.
Los puntos (a) y (b) indican la ecuación de continuidad en flujo estable. En
cualquier sección, la razón de peso en flujo está dada por:
AV
ω= V
Donde:
A = área de la sección, (ft2)
V = velocidad media a través del área A, (ft / s).
v = volumen específico del fluido que avanza, ft3/ lbm
Flujo cerrado
Es el sistema que sólo puede intercambiar energía con su entorno, pero no
materia.
Ejemplos de sistemas cerrados: una olla a presión que no permita el escape de
gases, en el laboratorio un reactor.

1.7 TEMPERATURA DE FLAMA ADIABÁTICA

Es la que se alcanza en la combustión cuando:
La relación se efectúa sin intercambio de calor con el contorno
No hay otros efectos presentes, como efectos eléctricos, trabajando, ionizado,
formación de radicales libres, etc.
La combustión es completa.
Se supone que los productos salen a la temperatura de la reacción, así que, si se
conoce la temperatura de la reacción, así que si se conoce la temperatura de los
productos automáticamente se determinan la temperatura de reacción.
Método de cálculo.
El balance de energía de estado estacionario con Q= 0 se reduce simplemente a
ΔH = 0
Suponer los valores de T que hagan la entalpia sea positiva y negativa.
Una vez que se tenga el intervalo, interpolar dentro para el para obtener el valor
deseado de T cuando ΔH = 0

1.8 ANÁLISIS DE LA SEGUNDA LEY DE SISTEMAS REACTIVOS.

Definida de otra forma la exargia es la proporción de la energía que pueden ser
transformada en trabajo mecánico, la parte restante, sin utilidad práctica, recibe el
nombre de entropía.
Cuando se analizan sistemas reactivos se tienen más intereses por los cambios
en la exargia de los sistemas reactivos que en los valores de exargia en varios
estados como se ve.

1.9 INFLUENCIA DE LAS CONDICIONES ATMOSFÉRICAS.

1.10 ANÁLISIS DE LOS PRODUCTOS DE LA COMBUSTIÓN.
Es una comprobación de especial importancia para asegurar una correcta
combustión, y así detectar las combustiones con exceso de CO.
NORMA UNE-EN 525
Los combustibles utilizados están principalmente compuestos de carbono C e
hidrogeno H. Esos compuestos por sí mismo no pueden utilizarse en el motor y
que necesitan añadirles aditivos para evitar la detonación, la congelación, la
lubricación, etc.
Componentes de los gases de escape.
INOFENSIVOS
Nitrógeno
Oxigeno
CO2
Hidrogeno
Vapor de agua
NOCIVOS
CO
Hidrocarburos
Óxidos de nitrógeno
Compuestos de plomo
Dióxido de azufre
Dióxido de carbono
NOx

1.11 NORMAS DE CONTROL DE CONTAMINACIÓN AMBIENTAL.

UNIDAD 2: GENERADORES DE VAPOR

2.1 Clasificación de los generadores de vapor.
1.-Por la naturaleza del servicio:
a) Fijas.

b) Portátiles.

c) Locomotoras.

d) Marinas.
2.-Según la combustión:
a) combustibles sólidos.
b) combustibles líquidos.

c) combustibles gaseosos.

3.-Por el tiro de aire:

a) Tiro forzado

b) Tiro natural
4.-Por sus sistemas de apoyo:

a) caldera suspendida

b) caldera
apoyada

5.-Por la transmisión de calor:

a) Calderas de convección
b) Calderas de radiación

c) Calderas mixtas

6.-Por la disposición de los fluidos:

a) Calderas de tubos de humo (pirotubulares).

b) Acuotubulares

2.2 Selección de los generadores

de vapor.

Para asegurar la selección correcta del equipo para producir vapor (o

agua caliente), hay que considerar una serie de variables. Una
instalación satisfactoria refleja un alto sentido de responsabilidad, por
el contrario, una selección inadecuada ocasiona problemas que a la
larga afectan a todos los interesados.

Factores predominantes para la selección de calderas:

 Cantidad y tipo de vapor requerido
  Combustible disponible
 Exigencias futuras
 Régimen de consumo
 Utilización diaria. Requisitos:
Por otra parte, el usuario espera que el equipo reúna ciertos requisitos
básicos, que incluyen lo siguiente:

 Seguridad en el servicio
 Sencillez
 Bajo costo de adquisición, operación y mantención
 Servicio adecuado
 Entrega inmediata

La gran variedad de diseños y tipos de equipos que se ofrecen en la

actualidad, hacen de la selección de la caldera un problema bastante
complejo. Pero por otro lado esta abundancia, ha permitido la
obtención de una caldera adecuada para cada caso. A continuación,
daremos una guía muy general para la selección de calderas basados
en los diferentes factores enumerados anteriormente.
Si en una industria se desea instalar una caldera donde se sabe que el
consumo es irregular, es decir, que hay momentos de gran demanda
alternados con otros de poco o ningún consumo, la caldera más
recomendable será un tipo de gran volumen de agua.
En aquellos casos en que la demanda es pareja en toda la jornada de
trabajo, la caldera recomendable será una igneotubular, de tubos
múltiples de humo, ya que tienen alto rendimiento y buena producción
de vapor.
Si se necesita una caldera de alta presión, serán adecuadas las
acuotubulares, las que además producen grandes cantidades de vapor
con un alta rendimiento.
Cuando es importante la calidad del vapor que se desea obtener, es
decir, si se requiere vapor seco o húmedo, lo que dependerá del uso a
que se esté destinada, la caldera deberá disponer o no de un
accesorio que permita mejorar la calidad del vapor que puede ser el
caso de las calderas provistas de “domo” o de sobre calentadores de
vapor.
En todo caso cualquiera que sea el tipo de caldera a seleccionar, la
elección deberá ser hecha por un profesional idóneo que garantice
que la caldera elegida finalmente es la más adecuada.

2.3 Reglamentos Industriales

La presente Norma Oficial Mexicana rige en todo el territorio nacional y aplica en

todos los centros de trabajo en donde funcionen recipientes sujetos a presión,
recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas.
1 Revisar el estado de los equipos antes de operarlos.
2 Operar, revisar y proporcionar el mantenimiento a los equipos, según aplique, de
conformidad con las instrucciones y/o procedimientos de seguridad.
3 Notificar al patrón las anomalías y condiciones inseguras de funcionamiento de
los equipos, aunque hayan sido subsanadas.
4 Notificar al patrón sobre las condiciones de riesgo inminente que detecten en el
funcionamiento de los equipos.
5 Participar en la capacitación y adiestramiento que proporcione el patrón.
Obligaciones del patrón
No aplica para los sig. equipos:
a) El nombre genérico del equipo.
b) El número de serie o único de identificación, la clave del equipo y/o número de
TAG;
c) El número de control asignado por la Secretaría;
d) El año de fabricación;
e) El código o norma de construcción aplicable;
f) El certificado de fabricación, cuando exista;
g) La fotografía o calca de la placa de datos del equipo, adherida o estampada por
el fabricante;
h) La ficha técnica del equipo.
i) La descripción breve de su operación;
j) La descripción de los riesgos relacionados con su operación;
k) Los elementos de seguridad para el control de las principales variables de su
operación;
l) El resumen cronológico de las revisiones y mantenimientos efectuados, de
acuerdo con el programa que para tal efecto se elabore, debidamente registrados
y documentados, avalados por escrito y firmados por el responsable de
mantenimiento u operación de los equipos en el centro de trabajo;
m) El resumen cronológico de las modificaciones y alteraciones efectuadas
debidamente registradas y documentadas, avaladas por escrito y firmadas por el
responsable de mantenimiento u operación de los equipos en el centro de trabajo;
n) El resumen cronológico de las reparaciones que implicaron soldadura, avalados
por escrito y firmados por el responsable de mantenimiento, operación o
inspección del centro de trabajo.
p) La memoria de cálculo actualizada, respaldada con la firma, el número de
cédula profesional y el nombre de un ingeniero con conocimientos en la materia.
q) El croquis de localización del (los) equipo(s) fijo(s) dentro del centro de trabajo,
y tratándose de equipos móviles y portátiles la bitácora de ubicación.
a) Campanas de buceo;
b) Campanas o cámaras hiperbáricas;
c) Recipientes utilizados como extintores;
d) Contenedores que trabajen a presión atmosférica;
e) Recipientes que trabajen interconectados en una misma línea de proceso,
donde la presión de operación del conjunto de equipos y de cada uno de los
equipos, se encuentren entre 0.3 y 2 kg/cm2 de presión manométrica y, al final de
la línea de proceso, se encuentren abiertos a la atmósfera;
f) Tuberías, cabezales de distribución que no se utilicen como acumuladores de
fluidos y sus componentes (juntas de expansión y conexiones);
g) Recipientes portátiles que contengan gases comprimidos;
h) Accesorios presurizados y utilizados como componentes o mecanismos que
sirven para mezclado, separación, aspersión, distribución, medición, filtrado o
control de fluidos que no rebasen 15 cm de diámetro nominal, instalados en los
recipientes sujetos a presión;
i) Recipientes instalados en equipos móviles asociados con sus sistemas de
frenado;
j) Recipientes que contengan gas licuado de petróleo, regulados por disposiciones
legales cuya vigilancia compete a la Secretaría de Energía, y
k) Carros-tanque que transportan gases comprimidos, cuya regulación se
encuentra a cargo de la Secretaría de Comunicaciones y Transportes.
1 Clasificar a los equipos instalados en el centro de trabajo en las categorías I, II o
III, de conformidad con lo previsto en el Capítulo 7 de la presente Norma.
2 Contar con un listado actualizado de los equipos que se encuentren instalados
en el centro de trabajo, de acuerdo con el Capítulo 8 de esta Norma.
3 Disponer de un expediente por cada equipo que esté instalado en el centro de
trabajo, conforme a lo establecido en el Capítulo 9 de la presente Norma.
4 Elaborar y aplicar programas específicos de revisión y mantenimiento para los
equipos clasificados en las categorías II y III, con base en lo señalado en el
Capítulo 10 de esta Norma.
5 Elaborar y aplicar programas de calibración a los instrumentos de control y
dispositivos de relevo de presión de los equipos, según aplique.
6 Contar y aplicar procedimientos de operación, revisión y mantenimiento de los
equipos, en idioma español, de conformidad con lo dispuesto por el Capítulo 11 de
la presente Norma. Los procedimientos podrán ser elaborados por equipo o por
conjunto de equipos interconectados o de aplicación común.
7 Realizar el mantenimiento y reparación de los equipos que no requieran
soldadura, con personal capacitado en la materia.
8 Realizar las reparaciones de los equipos que requieran soldadura o alteraciones,
con personal calificado.
9 Cumplir con las condiciones de seguridad de los equipos, según aplique, de
acuerdo con lo establecido el Capítulo 12 de esta Norma.
10 Determinar y practicar pruebas de presión o exámenes no destructivos a los
equipos clasificados en las categorías II y III, conforme a lo señalado en el
Capítulo 13 de la presente Norma.
11 Demostrar que los dispositivos de relevo de presión de los equipos se
encuentran en condiciones de funcionamiento, con base en lo dispuesto por el
Capítulo 14 de esta Norma.
12 Contar con un plan de atención a emergencias para los equipos clasificados en
las categorías II y III, de conformidad con lo que determina el Capítulo 15 de la
presente Norma.
13 Dar aviso a la Secretaría de que los equipos que funcionen en su centro de
trabajo, clasificados en la Categoría III, cumplen con esta Norma, de acuerdo con
las modalidades previstas en el Capítulo 16 de la misma.
14 Capacitar al personal que realiza actividades de operación, mantenimiento,
reparación y pruebas de presión o exámenes no destructivos a equipos
clasificados en las categorías II y III, conforme a lo establecido en el Capítulo 17
de la presente Norma.
15 Contar con los registros de operación de los equipos instalados en el centro de
trabajo clasificados en las categorías II y III, conforme a lo que determina el
Capítulo 18 de esta Norma.

16 Contar con los registros de resultados de la revisión, mantenimiento y pruebas

de presión o exámenes no destructivos realizados a los equipos clasificados en las
categorías II y III, con base en lo dispuesto en el Capítulo 18 de la presente
Norma.
17 Exhibir a la autoridad del trabajo los documentos, registros e información que la
presente Norma le obligue a elaborar o poseer, cuando ésta así lo solicite.
El listado de los equipos que se encuentren instalados en el centro de trabajo,
deberán contener lo siguiente:
a) El nombre genérico del equipo;
b) El número de serie o único de identificación, la clave del equipo y/o número de
TAG;
c) La clasificación que corresponde a cada equipo, conforme al Capítulo 7 de esta
Norma;
d) El(los) fluido(s) manejado(s);
e) La presión de calibración, en su caso;
f) La capacidad volumétrica, en el caso de recipientes sujetos a presión y
recipientes criogénicos;
g) La capacidad térmica, en el caso de generadores de vapor o calderas;
h) El área de ubicación del equipo;
i) El número de dictamen o dictamen con reporte de servicios, emitido por una
unidad de verificación, cuando se trate de los equipos clasificados en la Categoría
III, y
j) El número de control asignado por la Secretaría, a que se refiere el numeral 16.5
de la presente Norma, tratándose de los equipos clasificados en la Categoría III.
Programas específicos de revisión y mantenimiento a los equipos.
Objetivo:
Establecer los requisitos de seguridad para el funcionamiento de los recipientes
sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas en
los centros de trabajo, a fin de prevenir riesgos a los trabajadores y daños en las
instalaciones.
a) Las fechas de ejecución.
b) El periodo de ejecución.
c) El tipo y la descripción general de las actividades por realizar.
d) El nombre del (de los) responsable(s) de la programación y ejecución de las
actividades.
Plan de atención a emergencias
Avisos
Capacitación
Registros
Unidades de verificación
Procedimiento para la evaluación de la conformidad
Vigilancia
Procedimientos para la operación, revisión y mantenimiento de los equipos.
Condiciones de seguridad de los equipos
Condiciones generales.
Condiciones específicas.

Pruebas de presión y exámenes no destructivos

Se deberá contar con el manual de operación que considere, al menos, lo

siguiente:
a) El arranque y paro seguro de los equipos;
b) El uso de los instrumentos de medición;
c) La interpretación de los valores de los límites seguros de operación y los
transitorios relevantes;
d) Las medidas de seguridad por adoptar durante su funcionamiento;
e) El equipo de protección personal específico para las actividades a desarrollar;
f) La atención de situaciones de emergencia, y
g) El registro de las variables de operación de los equipos.
Para los equipos nuevos clasificados en las categorías II y III, que cuenten con
certificado de fabricación, la primera prueba de presión o los primeros exámenes
no destructivos se deberán practicar antes de que se cumplan diez años de la
emisión de dicho certificado, y las siguientes pruebas o exámenes al menos cada
cinco años, dentro de los sesenta días naturales previos a la conclusión de cada
periodo.
Las pruebas de presión neumáticas, sólo deberán aplicarse a recipientes sujetos a
presión.
Las pruebas de presión hidrostática-neumática, sólo deberán aplicarse a los
recipientes criogénicos.
Para la aplicación de exámenes no destructivos, se deberán seleccionar y realizar
en el mismo periodo, al menos una combinación de un examen volumétrico y otro
superficial o de fuga

2.4 COMPONENTES DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

DE AGUA.

Desempeña un papel importante para el correcto funcionamiento de los

generadores de vapor. Cuanto más alta sea la presión, más estricta deberá ser la
calidad del agua.
Problemas causados por las impurezas:
- Formación de costras
- Corrosión
- Formación de burbujas de aire
- Adherencia del vapor al cilindro
Bombas centrífugas verticales
Bomba de pistones
Uso: Altas presiones
Ventajas:
- Amplio rango de presiones
- Fluidos altas densidades y viscosos
Desventajas
- Componentes propensos desgaste
- Mantenimiento costoso
- Flujo irregular
SOLUCIONES
- Tipos de calderas
Pirotubulares
Acuatubulares
De vaporización instantánea
- Tipos de bombas
Centrífuga vertical
Modular horizontal
Pistones
- Selección de bombas
- Problemas
La corrosión es uno de los principales problemas que afectan a las bombas, puede
deberse a la existencia de fenómenos de cavitación en las bombas.
Los fenómenos de cavitación aparecen como consecuencia de procesos de
ebullición o salida de gases como consecuencia de cambios bruscos de presión.
1) Cantidad de Bombas
Calderas Acuatubulares
Son aquellas calderas en las que los gases de la combustión circulan por el
interior de los tubos y el fluido calentado por el exterior de los mismos.
El flujo intermitente resulta de arrancar la bomba si el nivel es bajo en la caldera y
detener la misma a un nivel alto. En el caso de operación continua, la alimentación
de agua a la caldera es controlada por una válvula variable que se abre y cierra
según la demanda a fin de mantener fijo el nivel de agua en la caldera.
Caldera de Vaporización instantánea
2) Altura dinámica total de la bomba (presión)
Esta es la presión absoluta mínima requerida, que debe haber en la brida de
succión de la bomba para evitar que esta se deteriore por cavitación (en función
de la presión y temperatura del agua). El NPSH disponible debe ser mayor al
requerido por la bomba, la recomendación general es que el disponible tenga un
valor de 0.5cm a 1m por encima del requerido.
-Ruido, vibración, calor y olor.
-Fugas de agua.
-Polvo y suciedad.
-Fuga de lubricante.
-Dispositivos de seguridad.
-Alarmas en caso de fallos.
-Protegerlo adecuadamente.
-Mantenimiento adecuado.
Agua alimentación
Tipos de bombas
3) Operación continua o intermitente
Existe una variedad de las calderas acuatubulares, cuya representación
esquemática podría ser la de un tubo calentado por una llama, en el que el agua
entra por un extremo y sale en forma de vapor por el otro.
Otros problemas
Bombas modulares horizontal
Uso: Tradicional
Ventajas:
- Altas temperaturas
- Robustez
Desventajas:
- Voluminosa
- Presión máx 14bar
Uso: Calderas pirotubulares

Ventajas:
- Sencillez construcción
- Economía espacio
- Fiabilidad

Desventajas:
- Menos robustas
- Alineación eje
Problemas asociados
-Eliminar los gases disueltos en el agua.
-Disminuir la velocidad de bombeo.
-Mejorar el diseño de las bombas.
-Las tuberías de aspiración deben ser lo más cortas posibles y con diámetros
suficientemente holgados.
Tipos de calderas
Si se emplea una sola estación de bombeo para alimentar varias calderas, es más
económico si las cargas son relativamente constantes en el tiempo (el costo de
inversión en bombas grandes es menor en lugar de tener varias pequeñas); pero
si las cargas de vapor son variables, lo más apropiado es tener varias bombas, al
menos una bomba para cada caldera y una bomba adicional como reserva en
casos de que el sistema de vapor sea critico para el proceso.
Calderas Pirotubulares
Son aquellas calderas en las que los gases de la combustión circulan por el
exterior de los tubos y el fluido calentado por el interior de los mismos.
4) Capacidad requerida (Caudal de la bomba)
El caudal de agua que se requiere bombear a la caldera dependerá de la tasa de
evaporación de la misma. Como regla en operación contínua el caudal sería dos
veces la tasa de evaporación. En una aplicación variante se puede considerar el
caudal 1.3 veces la tasa de evaporación y un flujo adicional de recirculación
necesario para garantizar que la bomba entregue un flujo mínimo (en total 1.5
veces la tasa de evaporación).
Criterios de selección de bombas
La presión entregada por la bomba debe ser superior a la que hay en la caldera,
así que es recomendable realizar un cálculo de la altura dinámica total (presión en
la caldera sumada a las pérdidas totales y la diferencia de alturas entre el nivel
lleno en la caldera y el nivel mínimo en el tanque de succión). Si hay una válvula
variante en la descarga de la bomba, es necesario adicionar como mínimo de 20 a
25 PSI.

2.5 TRATAMIENTO DE AGUA DE ALIMENTACIÓN

El tratamiento y acondicionamiento del agua de calderas debe satisfacer los

siguientes objetivos:

 Intercambio de calor continuo

 Protección contra la corrosión

 Producción de vapor de alta calidad

El tratamiento externo consiste en la reducción y eliminación de impurezas del

agua en la parte externa de la caldera. Por lo general, se emplea tratamiento
externo cuando la cantidad de una o varias impurezas del agua es demasiado
elevada como para ser tolerada por la caldera en cuestión. Hay una amplia
variedad de tratamientos externos (ablandamiento, evaporación, desaireación,
contactores de membrana etc.)  que pueden ser empleados para adaptar el agua
de alimentación a un sistema en particular. El tratamiento interno consiste en el
acondicionamiento de impurezas dentro del sistema de la caldera. Las reacciones
ocurren tanto en las líneas de alimentación como en la misma caldera. El
tratamiento interno puede aplicarse sólo o conjuntamente con el tratamiento
externo. Su propósito es reaccionar de forma adecuada con la dureza del agua de
alimentación, acondicionar los lodos, eliminar el oxígeno y evitar la formación de
espumas en el agua de la caldera.
Tratamiento externo
Las instalaciones de tratamiento de aguas purifican y desairean el agua de
reposición o el agua de alimentación. En algunas ocasiones, el agua es pretratada
mediante evaporación para producir vapor relativamente puro, el cual es
posteriormente condensado y empleado para la alimentación de la caldera. Los
evaporadores pueden ser de varios tipos, siendo el más simple un tanque de agua
a través del cual pasan bobinas de vapor para calentar el agua hasta el punto de
ebullición. Para aumentar la eficiencia de estos sistemas, el vapor del primer
tanque puede pasar por el segundo tanque de agua mediante bobinas para
producir calor adicional, y por consiguiente, evaporación del agua. Los
evaporadores son adecuados cuando la disponibilidad de vapor como fuente de
calor es elevada. Estos sistemas presentan ventajas
con respecto a la desmineralización, por ejemplo,
cuando la cantidad de sólidos disueltos en el agua
bruta es muy elevada.
Ciertos materiales naturales y sintéticos tienen la
habilidad de eliminar iones minerales del agua
mediante intercambio con otros. Por ejemplo, al pasar
agua por un ablandador de intercambio catiónico
simple, todos los iones de calcio y magnesio son
eliminados y reemplazados por iones de sodio. Debido a que un intercambio
catiónico simple no es capaz de reducir la cantidad total de sólidos en el agua,
este tratamiento es a menudo empleado conjuntamente con ablandamiento
mediante precipitación. Uno de los tratamientos combinados más comunes y
eficientes es el proceso cal-zeolita. Este proceso consiste en un pretratamiento del
agua con cal para reducir la dureza, alcalinidad, y en algunos casos sílice, seguido
por un tratamiento con ablandadores de intercambio catiónico. Este sistema de
tratamiento cumple varias funciones: ablandamiento, reducción de alcalinidad y
sílice, reducción de oxígeno y eliminación de sólidos suspendidos y turbidez.
Normalmente, los tratamientos químicos del agua de dentro de la caldera son
esenciales y complementan los tratamientos externos, ya que se ocupan de las
impurezas que entran en la caldera mediante el agua de alimentación (dureza,
oxígeno, sílice, etc.). En muchos casos, no es necesario el tratamiento externo del
suministro de agua y el agua puede tratarse únicamente de forma interna.
Tratamiento interno
El tratamiento interno puede ser considerado como el único tratamiento necesario
en los casos en los que las calderas operan a presiones bajas o moderadas,
cuando grandes cantidades de vapor consensado son usadas como agua de
alimentación, o cuando hay disponibilidad de agua bruta de alta calidad. El
objetivo del tratamiento interno es:
1) reaccionar con cualquier dureza del agua de alimentación y prevenir su
precipitación en la caldera formando incrustaciones;
2) acondicionar cualquier sólido suspendido, como por ejemplo lodo u óxido de
hierro, en la caldera y hacer que no se adhiera al metal de la caldera;
3) proporcionar protección anti espuma para permitir una concentración razonable
de sólidos disueltos y suspendidos en el agua de la caldera sin que ocurra arrastre
de espuma;
4) eliminar oxígeno del agua y proporcionar suficiente alcalinidad para prevenir la
corrosión de la caldera.
Además, como medidas complementarias, un tratamiento interno debe prevenir la
corrosión e incrustación del sistema de alimentación de agua y proteger contra la
corrosión en los sistemas de condensación de vapor.
Durante el proceso de acondicionamiento, el cuál es un complemento esencial del
programa de tratamiento de aguas, dosis específicas de productos
acondicionadores se agregan al agua. Los productos más comúnmente
empleados incluyen:

 Fosfatos-dispersantes, polifosfatos-dispersantes (productos químicos de

ablandamiento): estos productos reaccionan con la alcalinidad del agua de
la caldera, neutralizando la dureza del agua mediante la formación de
fosfato tricálcico, un compuesto insoluble que puede ser eliminado de forma
continua o periódicamente a través del fondo de la caldera.
  Dispersantes naturales y sintéticos (Agentes Anti-incrustantes): aumentan
las propiedades dispersivas de los productos de acondicionamiento.
Pueden ser:
o Polímeros naturales: lignosulfonatos, taninos.

o Polímeros sintéticos: poliacrilatos, copolímero de acrilato maleico,

copolímero de estireno maleico, sulfonatos de poliestireno, etc.

 Agentes inhibidores: como por ejemplo fosfatos inorgánicos, que actúan

como inhibidores e implementan un efecto umbral.

 Eliminadores de oxígeno: sulfito de sodio, taninos, hidracina, derivados a

base de hidroquinona/pirogalol, derivados de hidroxilamina, derivados del
ácido ascórbico, etc. Estos eliminadores, catalizados o no, reducen los
óxidos y el oxígeno disuelto. La mayoría también pasivan las superficies
metálicas. La elección del producto y la dosis requerida dependerán de si
se utilizado un calentador de desaireación.
Agentes antiespumantes: son una mezcla de agentes de superficie activa que
modifican la tensión superficial de un líquido, eliminan las espumas y previenen el
transporte de partículas finas de agua en
la corriente de vapor

Los productos químicos empleados para

el ablandamiento incluyen ceniza de sosa,
sosa cáustica y varios tipos de fosfato de
sodio. Estos productos reaccionan con los
compuestos de calcio y magnesio
presentes en el agua de alimentación. El silicato de sodio es empleado para
reaccionar selectivamente con la dureza de magnesio. El bicarbonato de calcio
que entra con el agua de alimentación se descompone a la temperatura de la
caldera o reacciona con sosa cáustica para formar carbonato de calcio. El
carbonato de calcio es relativamente insoluble por lo que tiene a salir de la
disolución. El carbonato de sodio se descompone parcialmente a altas
temperaturas formando hidróxido de sodio y dióxido de carbono. Altas
temperaturas en el agua de la caldera reducen la solubilidad del sulfato de calcio y
tienden a hacerlo precipitar directamente en el metal de la caldera formando
incrustaciones. Es por esto por lo que el sulfato de calcio debe reaccionar
químicamente para provocar la formación de un precipitado en el agua, donde
puede acondicionarse y eliminarse mediante purga. La solución es hacerlo
reaccionar con carbonato de socio, fosfato de sodio o silicato de sodio para formar
carbonato de calcio, fosfato o silicato, los cuales son insolubles. El sulfato de
magnesio reacciona con sosa cáustica para formar un precipitado de hidróxido de
magnesio. Parte del magnesio puede reaccionar con sílice para formar silicato de
magnesio. El sulfato de sodio es altamente soluble y permanece en solución
mientras que no se evapore toda el agua presente.
Hay dos enfoques generales para acondicionar el lodo dentro de una caldera:
mediante coagulación o dispersión. Cuando la cantidad total de lodo es elevada
(como resultado de una dureza elevada en el agua de alimentación), es preferible
coagular el lodo para formar grandes partículas floculantes. Éstas pueden ser
eliminadas mediante purga. La coagulación se consigue mediante el ajuste de las
cantidades de álcalis, fosfatos y compuestos orgánicos empleados para el
tratamiento. Cuando la cantidad de lodo no es muy elevada (poca dureza en el
agua de alimentación), es preferible emplear un mayor porcentaje de fosfatos en el
tratamiento. Los fosfatos forman partículas de lodo separadas. Se utiliza un mayor
porcentaje de dispersantes de lodo orgánico en el tratamiento para mantener las
partículas de lodo dispersas en el agua de la caldera.
Los materiales utilizados para el acondicionamiento de lodos incluyen varios
compuestos orgánicos de la clase de los taninos, lignina o alginato. Es importante
que estos compuestos hayan sido seleccionados y procesados de forma
adecuada para que actúen de una forma efectiva, además de ser resistentes a las
presiones de operación de la caldera. Ciertos compuestos orgánicos sintéticos se
emplean como agentes antiespumantes. Los productos químicos utilizados como
eliminadores de oxígeno incluyen sulfito de sodio e hidracina. Varias
combinaciones de polifosfatos y compuestos orgánicos son empleados para
prevenir las incrustaciones y la corrosión en los sistemas de alimentación de agua.
Las aminas volátiles y los inhibidores de película se utilizan para prevenir la
corrosión del sistema de condensado.
Los métodos de alimentación interna de productos químicos incluyen el uso de
tanques de disoluciones químicas y bombas dosificadoras. Por lo general, los
productos químicos de ablandamiento (fosfatos, carbonato sódico, cáustico, etc.)
se añaden directamente al agua de alimentación en puntos cercanos a la entrada
de la caldera. Sin embargo, también pueden ser introducidos mediante líneas
separadas que descargan en el tambor de agua de alimentación de la caldera. En
cualquier caso, los productos químicos tienen que ser introducidos en la sección
de la caldera destinada a la alimentación de agua, de tal forma que la reacción
ocurre antes de que el agua pase a la zona de formación de vapor. Los productos
de ablandamiento se pueden añadir de forma continua o intermitente dependiendo
de la dureza del agua y de otros factores. Los productos químicos añadidos para
reaccionar con el oxígeno disuelto (sulfatos, hidracina, etc.) y aquellos empleados
para prevenir la formación de incrustaciones y corrosión en el sistema de
alimentación de agua (polifosfatos, compuestos orgánicos, etc.) deben ser
introducidos en el sistema de alimentación de agua de forma continua. Por último,
los productos empleados para prevenir la corrosión del sistema de condensado
pueden alimentarse directamente a la zona de vapor o al sistema de alimentación
de agua, dependiendo del producto empleado. En este caso, se prefiere la
alimentación en continuo, aunque en algunos casos, la alimentación de forma
intermitente puede ser suficiente.

2.6 BALANCE TÉRMICO DE UN GENERADOR DE VAPOR.

La distribución del calor resultante de la combustión del combustible en el hogar
de una caldera se comprende mejor por medio del balance térmico. Los conceptos
que hay que considerar son los siguientes:
1. Calor absorbido por el generador de vapor
Incluyendo el economizador y el recalentador, en caso de utilizarlo
 ms
H1 = (h - hf )
mf

H1 = Kcal absorbida por el agua y vapor por Kg de combustible

2. Pérdidas caloríficas debidas a la humedad del combustible.
La humedad del combustible se vaporiza y abandona la caldera en forma de vapor
recalentado. La presión absoluta parcial del vapor recalentado en los gases de los
humerales se supone que vale 0.07 kg/cm 2. Su temperatura es la de dichos gases

H 2 = mm ¿ ¿

H2 = pérdidas caloríficas Kcal/Kg de combustible tal como se quema

mm = peso de la humedad libre, en Kg/Kg de combustible tal como se quema
h” = entalpía del vapor recalentado a la T de los gases de los humerales y a una
Presión absoluta de 0.07 kg/cm2, en Kcal/kg
hf’ = entalpía del líquido a la T a la cual el combustible entra en el hogar, Kcal/Kg
3. Pérdidas caloríficas debidas a el agua procedente de la combustión del
hidrógeno
El hidrógeno del combustible al quemarse se transforma en agua, la cual
abandona la caldera en forma de vapor, recalentado

H3 = 9 Hy ¿¿
H3 = pérdidas caloríficas en Kcal/kg de combustible tal como se quema
Hy = peso Kg/Kg de combustible tal como se quema
4. Pérdidas caloríficas debidas a la humedad del aire suministrado
Son pequeñas y se pueden calcular mediante fórmula

H 4 = mυ x 0 . 46 ( t g - ta )

H4 = Pérdidas caloríficas, en Kcal/Kg de combustible

mυ = porcentaje de saturación expresado en forma decimal multiplicado por
el peso de vapor de agua requerido para saturar un Kg de aire seco
(tabla), a ta, multiplicado por el peso de aire seco empleado por Kg de
Combustible, tal como se quema
0.46 = calor específico del vapor de agua desde tg a ta.
tg = temperatura de los gases de la combustión a la salida de la caldera ºC
ta = temperatura del aire al entrar en el hogar, en ºC

5. Pérdidas caloríficas debidas a los gases de la chimenea secos

Esta perdida es la más importante y se calcula

H 5 = m dg c p ( t g - t a )

H5 = pérdidas en Kcal/ Kg de combustible tal como se quema

mdg= peso de los gases secos a la salida de la caldera, Kg/Kg de combustible
(ver formula)
cp = calor especifico medio de los gases secos (valor aprox. =.24)
6. Pérdidas caloríficas debidas al combustible gaseoso sin quemar
Es pequeña y es debida a que el aire se suministra en cantidad insuficiente, lo
cual da como resultado que parte del carbono del combustible forme óxido de
carbono.

CO
H6 = x 5686 .6 x C1
CO2 + CO

H6 = pérdidas caloríficas en Kcal/Kg de combustible tal como se quema

CO y CO2 = porcentaje en volumen determinados por análisis de los gases
de los humerales
C1 = peso del carbono realmente quemado por Kg de combustible (formula)
7. Pérdidas caloríficas debidas al combustible sin consumir contenido en las
cenizas y escorias
Estas pérdidas dependen del tipo de parrilla, velocidad de combustión y tamaño y
clase de carbón.
8148 m r Cr
H 7=
mf

H7 = pérdidas caloríficas en Kcak/Kg de combustible tal como se quema

mr = peso de la cenizas y escorias, en Kg/hr
Cr = peso de carbono, en Kg /Kg de cenizas y escorias
8. Pérdidas caloríficas debidas al hidrógeno e hidrocarburos sin consumir,
radiación y otras pérdidas.
Se determina restando el calor absorbido por la caldera, y las perdidas caloríficas
1 a 7, de la potencia calorífica del combustible tal como se quema.

Hs = F – (H2+H3+H4+H5+H6+H7)

UNIDAD 3 TURBINAS DE VAPOR.

La turbina de vapor es una máquina de fluido en la que la energía de éste pasa al

eje de la máquina saliendo el fluido de ésta con menor cantidad de energía. La
energía mecánica del eje procede en la parte de la energía mecánica que tenía la
corriente y por otra de la energía térmica disponible transformada en parte en
mecánica por expansión. Esta expansión es posible por la variación del volumen
específico del fluido que evoluciona en la máquina. En otras palabras, es una
turbo máquina motora, que transforma la energía de un flujo de vapor en energía
mecánica a través de un intercambio de cantidad de movimiento entre el fluido de
trabajo (entiéndase el vapor) y el rodete, órgano principal de la turbina, que cuenta
con palas o álabes los cuales tienen una forma particular para poder realizar el
intercambio energético
El trabajo disponible en la turbina es igual a la diferencia de entalpia entre el vapor
de entrada a la turbina y el de salida. El hecho de la utilización del vapor como
fluido de trabajo se debe a la elevada energía disponible por unidad de kg de
fluido de trabajo.
Esta ratio en el caso del agua es tres veces mayor que en el caso del aire de
forma para dos turbinas, una de vapor y otra de gas con la misma potencia de
salida se tiene que el gasto másico de la turbina de vapor es tres veces menor que
el de la turbina de gas. Dada la gran diferencia que se debe obtener entre la
presión de entrada y de salida de la turbina es necesario producir esta expansión
en distintas etapas, escalonamientos, con el fin de obtener un mejor rendimiento
de la operación.
Si sólo se realizase la expansión en una etapa las grandes deflexiones a que
tendría que estar sometido el fluido provocarían pérdidas inaceptables. Las
pérdidas en una turbina de n escalones no son iguales a la suma de las pérdidas
de n turbinas, sino que son menores, ya que los escalones de la turbina son
capaces de recuperar parte de la energía degradada en el anterior escalón para
generar energía mecánica. Sin embargo, a medida que aumenta el número de
escalonamientos la máquina se encarece, por lo que hay que buscar un buen
compromiso entre rendimiento y costes

3.1 CLASIFICACIÓN
La clasificación de las turbinas de vapor puede hacerse según la forma de
aprovechamiento de la energía contenida en el flujo de vapor (reacción acción),
según el número de etapas (multietapa o monoetapa), según la dirección del flujo
de vapor (axiales y radiales), si existe o no extracción de vapor antes de llegar al
escape y por último por la presión de salida del vapor (contrapresión, escape libre
y condensación).
Turbina de vapor de reacción: En la turbina de reacción la energía mecánica se
obtiene de la aceleración del vapor en expansión. Las turbinas de este tipo
cuentan con dos grupos de palas, unas móviles y las otras fijas. Las palas fijas
están colocadas de forma que cada par actúa como una boquilla a través de la
cual pasa el vapor mientras se expande, llegando a las palas de las turbinas de
reacción, que se montan en un tambor que actúa como eje de la turbina. En la
turbina de reacción se produce un escalonamiento de velocidad. Este
escalonamiento consiste en producir una gran caída de presión en un grupo de
toberas y utilizar la
velocidad resultante
del vapor en tantos
grupos de alabes
como sea necesario
mediante un juego de
enderezadores
reorientando el vapor
de salida de la
primera etapa para
que entre en un
segundo rodete. Se denomina grado de reacción a la fracción de la expansión
producida en la corona móvil respecto al total, un grado de reacción 1 índica que
la turbina es de reacción pura, mientras que para el valor cero será una turbina de
vapor de acción.
Turbina de vapor de acción: Una turbina de vapor de acción con un
escalonamiento de velocidad consta fundamentalmente de:
1. Un distribuidor fijo, compuesto por una o varias toberas, cuya misión es
transformar la energía térmica del vapor puesta a su disposición, total
(acción), o parcialmente (reacción), en energía cinética.
2. Una corona móvil, fija sobre un eje, cuyos álabes situados en la periferia
tienen por objeto transformar en energía mecánica de rotación, la energía
cinética puesta a su disposición.
Su funcionamiento consiste en impulsar el vapor a través de las toberas fijas hasta
alcanzar las palas, que absorben una parte de la energía cinética del vapor en
expansión, lo que hace girar el rotor y con ella el eje al que está unida. Las
turbinas de acción habituales tienen varias etapas, en las que la presión va
disminuyendo de forma escalonada en cada una de ellas.
Turbina monoetapa: Se utilizan para turbinas de hasta 2 MW de potencia, al ser de
más simple construcción son las más robustas y seguras, además de acarrear
menores costes de instalación y mantenimiento que las multietapas.
Turbina multietapa: El objetivo de los escalonamientos en la turbina de vapor es
disminuir la velocidad del rodete conservando una velocidad de los alabes próxima
al valor optimo con relación a la velocidad del chorro de vapor. Si tenemos una
presión de vapor muy elevada sin las etapas necesarias, sería necesario que la
turbina girase a una velocidad muy alta, que no sería viable mecánicamente por
las dimensiones que debería tener el reductor (caja de engranajes que ajustaría la
velocidad final del eje a la deseada). Consiguen mejores rendimientos que las
monoetapa, además pueden absorber flujos de vapor de mucha mayor presión,
por lo que se utilizan para turbinas de alta potencia. Suelen utilizarse turbinas
mixtas, con las primeras etapas de acción y las finales de reacción.
Turbina de flujo axial: Es el método más utilizado, el paso de vapor se realiza
siguiendo un cono que tiene el mismo eje que la turbina.
Turbina de flujo radial: El paso de vapor se realiza siguiendo todas las direcciones
perpendiculares al eje de la turbina.
Turbina con extracción de vapor: Se realiza en etapas de alta presión, enviando
parte del vapor de vuelta a la caldera para sobrecalentarlo y reenviarlo a etapas
intermedias. En algunas ocasiones el vapor también puede ser extraído de alguna
etapa para derivarlo a otros procesos industriales.
Turbina de contrapresión: La presión del vapor a la salida de la turbina es superior
a la atmosférica, suele estar conectado a un condensador inicial que condensa al
vapor, obteniéndose agua caliente o sobrecalentada, que permite su
aprovechamiento térmico posterior.
Turbinas de condensación: El vapor sale a una presión inferior a la atmosférica, en
este diseño existe un mayor aprovechamiento energético que a contrapresión, se
obtiene agua de refrigeración de su condensación. Este diseño se utiliza en
turbinas de gran potencia que buscan un alto rendimiento.

3.2 ELEMENTOS DE UNA TURBINA DE VAPOR La turbina se compone de

tres partes principales:
     El cuerpo del rotor, que contiene las coronas giratorias de alabes.

     La carcasa, conteniendo las coronas fijas de toberas.

     Alabes.
  Además, tiene una serie de elementos estructurales, mecánicos y
auxiliares, como son cojinetes, válvulas de regulación, sistema de
lubricación, sistema de refrigeración, virador, sistema de control, sistema de
extracción de vahos, de aceite de control y sistema de sellado del vapor.
El rotor:
El rotor de una turbina de acción es de acero fundido con ciertas cantidades de
Níquel o cromo para darle tenacidad al rotor, y es de diámetro aproximadamente
uniforme. Normalmente las ruedas donde se colocan los alabes se acoplan en
caliente al rotor. También se pueden fabricar haciendo de una sola pieza forjada al
rotor, maquinando las ranuras necesarias para colocar los alabes. Los alabes se
realizan de aceros inoxidables, aleaciones de cromo-hierro, con las curvaturas de
diseño según los ángulos de salida de vapor y las velocidades necesarias. Son
criticas las últimas etapas por la posibilidad de existencia de partículas de agua
que erosionarían a los alabes. Por ello se fija una cinta de metal satélite soldado
con soldadura de plata en el borde de ataque de cada alabe para retardar la
erosión.
La carcasa:
La carcasa se divide en dos partes: la parte inferior, unida a la bancada y la parte
superior, desmontable para el acceso al rotor. Ambas contienen las coronas fijas
de toberas o alabes fijos. Las carcasas se realizan de hierro, acero o de
aleaciones de este, dependiendo de la temperatura de trabajo, obviamente las
partes de la carcasa de la parte de alta presión son de materiales más resistentes
que en la parte del escape. La humedad máxima debe ser de un 10% para las
últimas etapas. Normalmente se encuentra recubierta por una manta aislante que
disminuye la radiación de calor al exterior, evitando que el vapor se enfríe y pierda
energía disminuyendo el rendimiento de la turbina. Esta manta aislante suele estar
recubierta de una tela impermeable que evita su degradación y permite
desmontarla con mayor facilidad.

Alabes:
Los alabes fijos y móviles se colocan en ranuras alrededor del rotor y carcasa. Los
alabes se pueden asegurar solos o en grupos, fijándolos a su posición por medio
de un pequeño seguro, en forma perno, o mediante remaches. Los extremos de
los alabes se fijan en un anillo donde se remachan, y los más largos a menudo se
amarran entre si con alambres o barras en uno o dos lugares intermedios, para
darles rigidez.
Válvula de regulación:
Regula el caudal de entrada a la turbina, siendo de los elementos más importantes
de la turbina de vapor. Es accionada hidráulicamente con la ayuda de un grupo de
presión de aceite (aceite de control) o neumáticamente. Forma parte de dos lazos
de control: el lazo que controla la velocidad de la turbina y el lazo que controla la
carga o potencia de la turbina.

Cojinetes de apoyo, de bancada o radiales:

Sobre ellos gira el rotor. Suelen ser de un material blando, y recubiertos de una
capa lubricante que disminuya la fricción. Son elementos de desgaste, que deben
ser sustituidos periódicamente, bien con una frecuencia establecida si su coste es
bajo respecto de su producción, o bien por observación de su superficie y cambio
cuando se encuentren en un estado deficiente.

Cojinete de empuje o axial:

El cojinete axial, o de empuje impide el desplazamiento del rotor en la dirección
del eje, Evitando el empuje axial que sufre el eje por el efecto del vapor repercuta
en el reductor, dañándolo seriamente. No se encuentra en contacto con el eje si
no que hace tope con un disco que forma parte solidaria con el eje. El cojinete
está construido en un material blando y recubierto por una capa de material que
disminuya la fricción entre el disco y el cojinete. Además, debe encontrarse
convenientemente lubricado. Para comprobar el estado de ese cojinete, además
de la medida de la temperatura y de las vibraciones del eje, se mide de forma
constante el desplazamiento axial. Si se excede el límite permitido, el sistema de
control provoca la parada de la turbina o impide que esta complete su puesta en
marcha.

Sistema de lubricación:
Proporciona el fluido lubricante, generalmente aceite. Para asegurar la circulación
del aceite en todo momento el sistema suele estar equipado con tres bombas:
Bomba mecánica principal: Esta acoplada al eje de la turbina, de forma que
siempre que este girando la turbina está girando la bomba, asegurándose así la
presión de bombeo mejor que con una bomba eléctrica. No obstante, en los
arranques esta bomba no da presión suficiente, por lo que es necesario que el
equipo tenga al menos una bomba adicional
Bomba auxiliar: Se utiliza exclusivamente en los arranques, y sirve para asegurar
la correcta presión de aceite hasta que la bomba mecánica puede realizar este
servicio. Se conecta antes del arranque de la turbina y se desconecta a unas
revoluciones determinadas durante el arranque, cambiándose automáticamente de
la bomba auxiliar a la bomba principal. También se conecta durante las paradas
de la turbina.
Bomba de emergencia: Si se produce un problema de suministro eléctrico en la
planta, esta queda sin tensión, durante la parada habría un momento en que las
turbina se quedaría sin lubricación, ya que la bomba auxiliar no tendría tensión.
Para evitar este problema, las turbinas suelen ir equipadas con una bomba de
emergencia que funciona con corriente continua proveniente de un sistema de
baterías.

Sistema de extracción de vahos:

El depósito de aceite suele estar a presión inferior a la atmosférica para facilitar la
extracción de vapores de aceite y dificultar una posible fuga de aceite al exterior.
Para conseguir este vacío, el sistema de lubricación suele ir equipado con un
extractor.

Sistema de refrigeración de aceite:

El aceite en su recorrido de lubricación se calienta modificando su viscosidad, y,
por tanto, sus características lubricantes, llegando a degradarse si el calor es
excesivo. Para evitarlo, el sistema de lubricación dispone de unos
intercambiadores que enfrían el aceite, estos intercambiadores pueden ser aire-
aceite, de forma que el calor del aceite se evacua a la atmósfera, o agua-aceite,
de forma que el calor se transfiere al circuito cerrado de refrigeración con agua de
la planta.

Sistema de aceite de control:

Cuando la válvula de regulación se acciona oleo hidráulicamente el conjunto de
turbina va equipado con un grupo de presión para el circuito de aceite de control.
Este, debe mantener la presión normalmente entre los 50 y los 200 bares de
presión hidráulica. El sistema de control gobierna la válvula de salida del grupo,
que hace llegar al aceite hasta la válvula de regulación de entrada de vapor con la
presión adecuada.

Sistema de sellado de vapor:

Las turbinas de vapor están equipadas con sellos de carbón, que se ajustan al eje,
y/o con laberintos de vapor. Con esto se consigue evitar que el vapor salga a la
atmósfera y disminuyan la eficiencia térmica de la turbina.

Virador:
El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el
segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no está en funcionamiento.
Esto evita que el rotor se curve, debido a su propio peso o por expansión térmica,
en parada. La velocidad de este sistema es muy baja (varios minutos para
completar un giro completo de turbina), pero se vuelve esencial para asegurar la
correcta rectitud del rotor. Si por alguna razón este sistema se detiene (avería del
rotor, avería de la turbina, inspección interna con desmontaje) es necesario
asegurar que, antes de arrancar, estará girando varias horas con el sistema
virador.

Compensador:
Es el elemento de unión entre la salida de la turbina y el resto de la instalación
(generalmente las tuberías que conducen al condensador o el propio
condensador). Ya que la carcasa de la turbina sufre grandes cambios de
temperatura, este elemento de unión es imprescindible para controlar y amortiguar
el efecto de dilataciones y contracciones.

Sistema de admisión
Sistema de admisión. Consta de una válvula de cierre rápido, el grupo de válvulas
de control y toberas de admisión
Las válvulas de control de admisión son unos de los elementos más importantes
de la turbina de vapor y regulan el caudal de entrada a la turbina. Es una válvula
pilotada hidráulicamente con la ayuda de un grupo de presión de aceite (aceite de
control) o neumáticamente.
3.3 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
La ecuación general de las turbomáquinas fue hallada por Euler y su demostración
se encuentra en el artículo de turbomáquinas. La forma para el trabajo por unidad
de masa que atraviesa el rotor de las turbomáquinas motoras axiales es:

Donde es conocida como velocidad periférica y es la velocidad lineal del rotor,

y son las velocidades absolutas del fluido de trabajo antes y después de pasar
por el rotor respectivamente, y son los ángulos entre la velocidad absoluta y
la velocidad periférica antes y después de pasar por el rotor. Si introducimos el
concepto de velocidad relativa , que es la velocidad del fluido respecto al rodete,
y definimos el ángulo como aquel que existe entre la velocidad periférica y
podemos reescribir la ecuación anterior, por propiedades del triángulo como:

Ahora escríbase la primera ley de la termodinámica para un balance de energía

del fluido de trabajo en su paso por el rotor, suponiendo a éste un proceso
adiabático:

Recuérdese que se considera que es definido positivo.

Encontramos así que el cambio entálpico es igual al cambio de los cuadrados de

la velocidad relativa:

3.4 SISTEMAS DE REGULACIÓN

MÉTODOS DE REGULACIÓN DE LAS TURBINAS DE VAPOR
Para poder adaptar la potencia de una turbina de velocidad constante a la
demanda de una máquina receptora (alternador), se pueden utilizar algunos de los
siguientes tipos de regulación: - Regulación por variación de la presión en la
admisión, que se consigue mediante laminación en la válvula de admisión o
variando la presión en la caldera, (regulación cualitativa). - Regulación por
variación del número de toberas activas en la admisión sobre la primera corona,
(regulación por admisión parcial o regulación cuantitativa). Si en un sistema de
coordenadas (G, p0, pe) se toman como variables la presión de admisión p0
después de las válvulas de regulación, la presión de escape pe el gasto másico G,
la función f (G, p0, pe) = 0, viene representada por una superficie cónica de vértice
O,

Regulación por variación de la presión mediante laminado en la válvula de

admisión. En este tipo de regulación, también llamada regulación cualitativa, el
laminado se efectúa a entalpía constante; en el diagrama de Mollier y
simultáneamente la caída de entalpía pasa de Δi a Δi’ el gasto másico pasa de G a
G’ el rendimiento obteniéndose la siguiente relación de presiones: Δp' Δp = G' Δi'
η' G Δi η ; p0- pe p0 - pe = G' Δi' η' G Δi η

Regulación por variación de la presión en la caldera. Si la temperatura del vapor

se mantiene constante, el punto A´, se desplaza sobre una isoterma y se obtiene
una caída de entalpia Δi generalmente mayor que Δi´, tanto más, cuanto más
elevada sea la presión inicial, observándose que, para altas presiones y
temperaturas de recalentamiento, el vapor de Δi permanece sensiblemente
constante para pequeñas variaciones de la carga. El punto que representa el
estado del vapor a la salida de la turbina se desplaza hacia las regiones de menor
humedad; sin embargo, este tipo de regulación que parece mejor que el anterior,
no se puede emplear generalmente en calderas de tipo clásico en las que la
variación de presión se produce con un retardo exagerado, que además exige la
unificación de una o varias calderas en un solo grupo; excepcionalmente se ha
empleado en calderas tipo Benson.

Regulación por admisión parcial, o regulación cuantitativa. La caída isentrópica

global permanece constante, la expansión AB representa la evolución en el primer
escalonamiento y la expansión BC en el resto de la turbina a plena carga.
3.5 APLICACIONES, SELECCIÓN Y EVALUACIÓN
Uno de los principales criterios que se deben manejar a la hora de seleccionar el
tipo de turbina a utilizar en una central, es la velocidad específica (Ns) cuyo valor
exacto se obtiene a partir de la siguiente ecuación:

Ns
ne N=
¿
h √ √h
ne √ N
5 ecuación
h4
1

Donde:
ne son revoluciones por minuto, N es la potencia del eje o potencia al freno y h es
la altura neta o altura del salto. Estos son los valores para el rendimiento máximo.

La velocidad específica N   s es el número de revoluciones que daría una turbina

semejante a la que se trata de buscar y que entrega una potencia de un caballo, al
ser instalada en un salto de altura unitaria. Esta velocidad específica, rige el
estudio comparativo de la velocidad de las turbinas, y es la base para su
clasificación. Se emplea en la elección de la turbina más adecuada, para un
caudal y altura conocidos, en los anteproyectos de instalaciones hidráulicas,
consiguiendo una normalización en la construcción de rodetes de turbinas. Los
valores de esta velocidad específica para los actuales tipos de turbinas que hoy en
día se construyen con mayor frecuencia (Pelton, Francis, Hélices y Kaplan) figuran
en el siguiente cuadro:
Tal como se mencionó anteriormente Ns sirve para clasificar las turbinas según su
tipo. De hecho, N   s se podría denominar más bien característica, tipo o algún
nombre similar, puesto que indica el tipo de turbina.
Al analizar la ecuación 1 se comprueba que, a grandes alturas, para una velocidad
y una potencia de salida dadas, se requiere una máquina de velocidad específica
baja como una rueda de impulso. En cambio, una turbina de flujo axial con una
alta Ns, es la indicada para pequeñas alturas. Sin embargo, una turbina de
impulso puede ser adecuada para una instalación de poca altura si el caudal (o la
potencia requerida) es pequeño, pero, a menudo, en estas condiciones el tamaño
necesario de la rueda de impulso llega a ser exagerado.
Además, de esta ecuación se observa que la velocidad específica de una turbina
depende del número de revoluciones por minuto; cantidad que tiene un límite, y
además debe tenerse en cuenta que para cada altura o salto existe un cierto
número de revoluciones con el que el rendimiento es máximo. También depende
de la potencia
N a

desarrollar, función a su vez del caudal Q de que pueda disponer, y de la altura h

del salto. Fijada la potencia y el caudal aprovechable, el valor de la velocidad
específica indica el tipo de turbina más adecuado. Hasta el momento, las ruedas
de impulso se han utilizado para alturas tan bajas como 50 pies cuando la
capacidad es pequeña, pero es más frecuente que se utilicen para alturas
mayores de 500 o 1.000 pies, pues normalmente operan con una economía
máxima si la carga es mayor que 900 pies. La altura límite para turbinas Francis
es cercana a 1.500 pies debido a la posibilidad de cavitación y a la dificultad para
construir revestimientos con el fin de soportar altas presiones; pero por lo general,
suelen alcanzarse cargas de 900 pies con este tipo de turbinas. Para cargas de
menos de 100 pies suelen usarse turbinas de hélice.

Eligiendo una velocidad alta de operación, y por tanto una turbina de velocidad
específica elevada, se reducirán el tamaño del rodete y el coste inicial. Sin
embargo, se produce alguna pérdida de rendimiento a velocidades específicas
altas.
Generalmente, es recomendable tener al menos dos turbinas en una instalación
para que la central pueda seguir funcionando en el caso de que una de las
turbinas esté fuera de servicio por una reparación o debido a una inspección,
aunque la cantidad de turbinas disponibles dentro de una central también afecta la
potencia establecida para las turbinas. La altura h está determinada
principalmente por la topografía, y el flujo Q por la hidrología de la cuenca y las
características del embalse o depósito. Por otra parte, debe tenerse en cuenta
que, al seleccionar una turbina para una instalación dada, se debe verificar la
inmunidad contra la cavitación.
Realmente existe un número infinito de alternativas, lo que a su vez dificulta la
toma de la decisión final sobre cuál turbina escoger; por esta razón se han
señalado los siguientes conceptos para considerarlos durante el proceso de
selección:
La inmunidad frente a la cavitación: La siguiente figura permite determinar la altura
máxima a la cual debe colocarse la turbina conociendo su velocidad específica,
(que debe antemano permite establecer el tipo de turbina).
Un rendimiento bastante elevado:
Es importante tener presente que las ruedas de impulso tienen velocidades
especificas bajas; mientras que las turbinas Francis tienen valores medios de Ns y
las hélices valores altos. En la figura 2 se muestran valores típicos de máximo
rendimiento y valores de fe para los distintos tipos de turbinas. Los valores de
f e varían aproximadamente de la siguiente forma:

Ruedas de impulso 0.43 – 0.48

Turbinas Francis 0.7 – 0.8
Turbinas de hélice 1.4 – 2.0

Un tamaño no demasiado grande: conociendo la velocidad tangencial de la

turbina, se puede establecer su tamaño. Por su parte la velocidad tangencial se
calcula de acuerdo con la siguiente ecuación:

u1=∅ √ 2 gh ecuación 2

Donde: u1 es la velocidad tangencial en un punto de la periferia del elemento

rotativo; f es el factor de velocidad-periférica para turbinas.
La flexibilidad en la elección se consigue mediante la variación en número de
unidades (y por tanto la potencia al freno por unidad) y la velocidad de operación.
La posibilidad de variar la elevación del eje también aporta algo de flexibilidad al
proceso de selección.
Igualmente, en la elección debe estudiarse, además, la simplicidad de instalación,
costos (en los que se agregarán al de la turbina, los gastos de piezas, tuberías,
camales, etc.), explotación y cuantas condiciones económicas deban considerarse
en los diferentes casos que se presenten.
En ocasiones, una rutina de gran importancia dentro del proceso de selección de
turbinas hidráulicas, es la comparación de éstas. Para comparar dos turbinas, se
refieren a un salto cuya altura es la unidad (un metro), llamada salto típico, y cuyo
caudal es la unidad (un metro cúbico por segundo). En este estudio comparativo
de turbinas hay ciertas magnitudes referidas a salto típico denominadas
características, constantes unitarias, de una turbina o valores específicos;
características que, comparando las turbinas, son de suma aplicación práctica, ya
que al indicar las condiciones de funcionamiento sometidas a la acción de un
mismo salto, dan muy clara y aproximada idea del adecuado empleo en cada caso
de los diferentes tipos de turbina utilizados actualmente para anteproyectos de
instalaciones hidráulicas con estos tipos normales.
∅ Numero especifico de revoluciones n1: llamado también velocidad de rotación
característica o unitaria o numero de revoluciones característico o unitario, y es el
numero de revoluciones por minuto de una turbina, cuando la altura de salto fuese
de un metro.

n
n1 = ecuación 3
√h

Donde n es el número actual de revoluciones y h es la altura del salto.

Ø Caudal específico Q1: Conocido también en el medio como caudal

característico o unitario de la turbina, y es la cantidad de agua que pasaría por un
rodete instalado en un salto de un metro de altura.
Q
Q 1= ecuación 4
√h
Donde Q es el caudal actual de la turbina y h es la altura del salto donde está
instalada la misma.

Ø Potencia específica, característica o unitaria: También llamada potencia

característica o unitaria, y es la potencia que desarrollaría la turbina instalada en
un salto de un metro de altura.
N
N 1= ecuacion 5
h √h

Donde N es la potencia actual de la turbina y h es la altura del salto donde está

colocada.

Finalmente vale la pena mencionar otras formas alternativas para calcular valor de
la velocidad específica, las cuales son: Según las expresiones para el número
específico de revoluciones (ecuación 3) y para la potencia específica se puede
expresar el valor de la velocidad específica (ecuación 5), dado por la ecuación 1,
en la forma:

N s =n1 √ N 1 ecuación 6

En función del número n1 específico de revoluciones y de la potencia

N1 específica o unitaria.
Además, existiendo una relación constante entre el diámetro D1 del rodete y el
caudal, se puede escribir por la ecuación 14 de la sección de turbinas semejantes:

D1
=K 1 ecuacion7
√Q1

y análogamente para el diámetro D3 del tubo de aspiración, se tiene:

D3
=K ecuación 8
√ Q1 2
Donde K es el grado de reacción de la turbina y cuyos valores de K1 y K
determinados experimentalmente, están en el gráfico de la figura anterior, en
función del número ns.

Estos valores con la velocidad específica, constituye las constantes características

de una serie de rodetes de turbinas.
EVALUACIÓN
Límites de la vida útil del rotor Hasta hace poco, los rotores de turbinas se
consideraban máquinas imperecederas siempre que no fuese encontrado un daño
aparente. En los últimos años, varios fabricantes de equipos originales han
señalado que los rotores de turbina tienen un periodo de vida limitado. Los
siguientes procesos pueden limitar el periodo de vida de los rotores de turbinas, e
incluso pueden conducir a la destrucción completa del rotor:

*Ataque externo por corrosión o fricción.

*Corrosión bajo tensión.
*Fatiga térmica.
*Fatiga por número alto de ciclos.
*Deformación plástica.
*Pérdida de ductilidad.

Sulzer maximiza la vida útil operacional de sus rotores de turbinas. Ofrecemos:

*Una amplia gama de servicios de mantenimiento personalizados para evitar fallas

o la destrucción total de su rotor.
*Servicio técnico y de ingeniería, incluyendo el análisis dinámico lateral y torsional
del rotor, el análisis de elemento finito y el análisis modal.
*Servicios de análisis y pruebas metalúrgicas realizadas en nuestros laboratorios.

Evaluación de la vida útil del rotor

La mayoría de los fabricantes de turbinas de gas industriales se basan
actualmente en las horas equivalentes de operación (Equivalent Operating Hours,
EOH) para determinar la vida útil restante de los rotores de turbina de gas.
La vida útil de un rotor típico es de 100.000 a 150.000 EOH. Si las piezas del rotor
se inspeccionan de manera oportuna, se puede conseguir una prolongación de
aproximadamente 50.000 a 100.000 EOH.
Efectos que limitan la vida útil
Las temperaturas y tensiones elevadas, por sí solas o en combinación, pueden
crear un efecto que limita la vida útil del equipo. Estos efectos pueden ser
calculados y comprobados, y de esta manera se puede determinar la vida útil
restante. Los procesos que limitan la vida útil progresan lentamente Muchos de
estos procesos no afectan directamente las horas equivalentes de operación
(EOH), a menos que sea conocida su incidencia repetitiva en el tiempo. Las
posibles causas de falla se deben interpretar con precaución:

*Ataque externo por corrosión/fricción: Esto es determinado por procesos físicos

que pueden variar considerablemente. No hay relación fija con las EOH.
*Corrosión bajo tensión Este proceso depende de la corrosividad del medio
ambiente y puede variar considerablemente en las turbinas de gas. No hay
relación fija con las EOH.
*Fatiga térmica: Este proceso depende del número de arranques. La fatiga
térmica, por sí sola, no tiene relación fija con las EOH.
*Fatiga por número elevado de ciclos: No hay relación fija con las EOH.
*Deformación permanente a largo plazo: Las temperaturas y niveles de tensión del
metal se conocen y son más o menos constantes. Hay una relación con las OH
(podrían ser aproximadas a las EOH).
*Pérdida de ductilidad: La degradación metalúrgica es dependiente del tiempo y la
temperatura. Como las temperaturas del rotor son estables en operación, hay una
clara relación entre la pérdida progresiva de ductilidad y las EOH.

Los rotores de acero de baja aleación presentan bajas temperaturas (de 350 °C a
400 °C, o de 600 °F a 750 °F). Por lo tanto, la deformación no es considerada un
problema importante excepto en zonas locales con aumento de la temperatura y/o
niveles de tensión, como en las indicaciones en la raíz de los alabes. La corrosión
por tensión solo se espera cuando hay una tensión estática presente muy elevada
en un medio ambiente corrosivo.
La pérdida perdida de la resistencia a la elasticidad/rigidez y la deformación, son
los únicos procesos que pueden limitar la vida útil de un rotor basado en sus EOH.
Prolongar la vida útil del rotor
Para prolongar la vida útil del rotor, se debe calcular cuidadosamente tanto la
tensión en estado de equilibrio (centrifugar), como los niveles de tensión
dinámicos (termo mecánica). Para calcular el impacto de un defecto en la vida útil
de un rotor, se necesitarán tanto los datos de la dureza de la aleación como un
análisis mecánico de la fractura, con objeto de:
*Determinar el tamaño del daño de una fractura por tensión
*Identificar la velocidad de crecimiento de los defectos detectados
*Calcular el número de ciclos de crecimiento de los defectos en una fracción del
tamaño del mismo
*Verificar los resultados con el periodo de tiempo operativo esperado
Reducción de la Dureza Superficial
Los aceros aleados presentan una transición de baja ductilidad a bajas
temperaturas y a ductilidad mucho mayor a temperaturas elevadas. Esta
temperatura de transición, denominada temperatura de transición de la aparición
de la fractura (Fracture Appearance Transition Temperature, FATT), se produce
después de la aparición de la fractura en las probetas para ensayo Charpy. La
temperatura de transición de la aparición de la fractura (Fracture  Appearance
Transition Temperature, FATT) en materiales nuevos es generalmente de 0 °C a
120 °C (32 °F a 250 °F). La aleación es frágil debajo de la FATT y dúctil por
encima de la FATT. La reducción de la dureza superficial es un fenómeno de los
aceros aleados provocado por la migración de los elementos (estaño, antimonio,
fósforo, arsénico) a los límites del grano. Los niveles elevados de estos elementos
en el límite de los granos pueden cambiar el FATT a temperaturas más elevadas.
Ni los valores superiores ni inferiores de ductilidad son afectados por la reducción
de la dureza superficial; solo el cambio en la FATT (Fracture Appearance
Transition Temperature) aumenta la ductilidad a una temperatura superior.
La sensibilidad a los cambios en la FATT también está determinada por el níquel y
el cromo, elementos que no son la causa raíz de la variación. La presencia de
cromo y níquel aumenta esta sensibilidad significativamente. Por definición, las
aleaciones que contienen níquel tienen buena ductilidad. Sin embargo, sus
propiedades pueden cambiar cuando se exponen a temperaturas elevadas.
Consecuencias de la reducción de la dureza superficial
Cuando se conocen las propiedades de los materiales (especialmente la ductilidad
y la dureza) y los niveles de tensión operacionales, se pueden calcular los
tamaños aceptables del defecto. Hay dos criterios importantes:
*El tamaño crítico del defecto para la propagación inestable de la grieta (fractura)
bajo ciertas condiciones de tensión
*Mínimo tamaño del defecto para su propagación en ciertas condiciones de
tensión (los defectos más pequeños no aumentarán y son seguros)
Lo ideal sería que las piezas no tengan defectos más grandes que el tamaño
mínimo del defecto para la propagación. Cuando se conocen la carga de tensión y
el comportamiento del material, se puede determinar el comportamiento de
propagación del defecto. En este caso, se puede aplicar un concepto de “vida
segura” para evaluar la importancia de los defectos. “Vida segura” se utiliza muy
comúnmente en ingeniería aeronáutica debido a la sensibilidad a la fatiga,
especialmente en aleaciones de aluminio.
Los rotores de turbina de gas no están diseñados con un concepto de “vida
segura”. De este modo, los defectos deben mantenerse por debajo del tamaño
mínimo de propagación. En la reducción de la dureza superficial de los materiales,
los criterios de aceptación para tamaños de defectos mínimos y críticos son
considerablemente reducidos.
*Las tasas de propagación del defecto no depende mucho del estado de fragilidad.
*Hasta aproximadamente 400 °C (750 °F), la tasa de propagación del defecto
aumenta solo ligeramente cuando incrementa la temperatura del material.
*Las condiciones de propagación de la grieta en rotores y discos son peores
durante la fase de calentamiento inicial, por ejemplo, a temperaturas del material
relativamente bajas. Por lo tanto, las altas tasas de propagación del defecto a
temperaturas elevadas son generalmente irrelevantes.

Defectos en los rotores de turbina

La mecánica de la fractura utiliza modelos simplificados para grietas y otros
defectos. Los defectos pueden presentar una amplia variedad de formas y
dimensiones. También pueden aparecer en grupo.
Casi todas las tecnologías de inspección solo reportan “defectos de tamaño
equivalente” de las indicaciones detectadas. Esto significa que las indicaciones
parecen defectos con forma y dimensión estándar. El verdadero defecto, por lo
tanto, podría ser más grande o más pequeño, o más o menos peligrosos.
Por tanto, es altamente recomendado utilizar amplios factores de seguridad para
evaluar defectos tras la inspección de evaluación de vida útil inicial. Una vez
detectados los defectos, su potencial crecimiento o estabilidad se pueden
determinar durante las inspecciones futuras. Las inspecciones de seguimiento
pueden utilizar esta información para reducir la incertidumbre acerca del
significado de las indicaciones.
Lo ideal sería que la primera inspección de un rotor de turbina se realizase cuando
la vida útil especificada del rotor estuviese entre el 50 y el 70%. Los informes de
inspección se pueden utilizar como base fiable para evaluar la extensión de la vida
útil.

3.6 PRINCIPIOS DE MANTENIMIENTO

Plan de mantenimiento
El plan de mantenimiento está previsto para conocer el estado actual y la
evolución futura de los equipos principales de la central, obteniendo la máxima
información de cómo el funcionamiento afecta a la vida de la turbina, del
generador y del transformador, con el objetivo de detectar cualquier anomalía
antes de que origine un grave daño y una parada no programada. Este plan de
mantenimiento, complementando con el ordinario, se ha convertido en una
herramienta fiable para asegurar la disponibilidad de los grupos. Básicamente
consiste en la aplicación de las técnicas siguientes:
*Vibraciones y pulsaciones: Durante el funcionamiento de una central eléctrica el
grupo turbina - generador está sometido a la acción de diferentes fuerzas
perturbadoras; el identificar y evaluar las vibraciones y pulsaciones presentes en la
unidad, separando aquellas que son propias del funcionamiento de la misma, de
aquellas otras que tienen su origen en el funcionamiento anómalo de alguno de
sus elementos se realiza mediante el estudio y el análisis de dichas vibraciones y
pulsaciones. El proceso de seguimiento y diagnóstico se realiza en las fases
siguientes:

*Documentación: Se incluye espectro base como punto de partida para determinar

la aparición de problemas en el grupo, así como los planos y una hoja con los
datos más significativos de la unidad.
*Conocimiento de la máquina: Las características constructivas y funcionamiento
determinan el tipo de posibles defectos y la vibración resultante de los mismos, lo
cual hace necesario el conocimiento profundo de la máquina, de sus condiciones
de funcionamiento y de los fenómenos asociados al mismo.
*Criterios de valoración: Una vez que un defecto ha sido localizado identificado, se
determina su grado de importancia; para la valoración se considera tanto el nivel
como las características del mismo. El criterio para la evaluación se basa en la
existencia de un banco de datos representativo, así como en las medidas
históricas de la unidad.
*Análisis de aceites: El análisis del aceite lubricante o del aceite de regulación
complementa el diagnóstico mecánico del estado de la unidad, los análisis que se
realizan sobre la muestra del aceite incluyen las determinaciones de viscosidad
cinemática, oxidación, acidez, contenido en agua, aditivos y contenido en metales
de desgaste y de contaminación.
El análisis de los resultados obtenidos de los ensayos realizados sobre una
muestra del aceite, tomada según un procedimiento adecuado, sobre la base de la
experiencia y la existencia de un banco de datos amplio y representativo, conduce
al diagnóstico del estado del mismo, detectando la existencia o no de un defecto,
identificando el mismo y evaluando su importancia.
*Descripción del funcionamiento La operación y control de una turbina se realiza
por medio de un control electrónico que se divide en las siguientes partes:
abastecimiento de energía (protecciones de sobrecarga y distribución), controles y
señales de supervisión de la bomba de aceite, botones de modo operacional,
controles de apagado de emergencia y válvulas de seguridad, controles manuales
y conexiones de seguridad para la válvula esférica y válvulas principales, así como
para freno de emergencia y apagado del generador, y comandos y señales del
generador de las bombas de aceite

UNIDAD 4 INTERCAMBIADORES DE CALOR

4.1 Coeficiente global de transferencia de calor.
La temperatura superficial o los flujos de calor no son especificados para los
intercambiadores de calor. Esta complicación es resuelta mediante la utilización
del Coeficiente Global de Transferencia de Calor. Este coeficiente es definido en
términos de la resistencia térmica total a la transferencia de calor entre dos fluidos.
Cuando consideramos fluidos de un intercambiador de calor fluyendo fuera y
dentro de un tubo.
De manera que podemos escribir que:

Donde U0, designa al coeficiente global de transferencia de calor, referido al área

externa, y de igual forma, i U se refiere al coeficiente global de transferencia de
calor referido al área interna. Dicha distinción es necesaria, debido a que el área
disponible para transferencia de calor no es constante sino se crece cuando se
avanza radialmente.
En la tabla siguiente se muestra valores típicos del coeficiente global de
Transferencia de calor, U Situación Física U [W /m2k]

Factores de impureza representativos:

La cantidad η0 se denomina eficiencia superficial global efectiva de la temperatura
de una superficie con aletas. Se define de modo que, la transferencia de calor es:

q = h 0 h A ( Tb - T¥ )

Con:

A f
η 0 =1 - (1 - η f )
A

Si se emplea una aleta recta o de alfiler de longitud L, y se supone extremo

adiabático:

ta n h ( m L )
hf =
m L

Donde m = (2h/kt)1/2 y t el espesor de la aleta.

4.2 Factores de suciedad.
Las superficies de transferencia de calor de un intercambiador de calor pueden
llegar a recubrirse con varios depósitos presentes en las corrientes o las
superficies pueden corroerse como resultado de la interacción entre los fluidos y el
material empleado en la fabricación y diseño del intercambiador.
El efecto global se representa generalmente mediante un factor de suciedad o
resistencia de suciedad, Rf. Que debe incluirse junto con las otras resistencias
térmicas para obtener el coeficiente global de transferencia de calor.
Los factores de suciedad se tienen que obtener experimentalmente, la
determinación de los valores de “U” del intercambiador de calor, tanto en
condiciones de limpieza como en suciedad.

El factor de suciedad queda definido entonces como:

Rf: 1/Sucio – 1/Limpio
Se debería destacar que el valor de “U” viene determinado en muchos casos por
solo uno de los coeficientes de transferencia de calor por convección. En la
mayoría de los problemas prácticos la resistencia a la conducción es pequeña
comparada con la resistencia a la convección. Si uno de los valores de “h” es
notablemente más bajo que otro tenderá a dominar en la ecuación de “U” donde:
Ui: Coeficiente global de transferencia
de calor interna.
Ue: Coeficiente global de
transferencia de calor externa.
Ui 1 + Ai.Ln(re/ri) + Ai . 1
hi 2kL Ae . he
Ue 1
Ae. 1 + Ae.Ln(re/ri) + 1
Ai . hi 2kL he

Donde,
hi: Nu.K he: 1.32 T 1/4
dd¼
4.3 Tipos de intercambiadores de calor.

Estos son dispositivos que facilitan la transferencia de calor de una corriente de fluido a otra. Los
procesos de producción de energía, refrigeración, calefacción y acondicionamiento de aire,
elaboración de alimentos, elaboración de productos químicos, y el funcionamiento de casi todos los
vehículos dependen de diversos tipos de intercambiadores de calor. Los intercambiadores se
clasifican normalmente de acuerdo con el arreglo del flujo y el tipo de construcción.
 Intercambiador de calor de tubos concéntricos.
Flujo paralelo. Contraflujo.

 Intercambiador de calor de tubos y coraza.

Con un paso por la coraza y un paso por los tubos (modo de operación contraflujo cruzado).

4.4 Temperatura media logarítmica.

Los intercambiadores de calor son dispositivos que sirven para calentar o enfriar un fluido,
mediante el intercambio de calor que se realiza entre dos o más fluidos separados entre sí por una
superficie sólida transmisora de calor. Dentro de estos intercambiadores de calor uno de los tipos
más sencillos y fáciles de estudiar experimentalmente está constituido por los intercambiadores de
calor en serie o en paralelo, de paso simple.
La ecuación general que gobierna la transferencia de calor entre el fluido de mayor temperatura y el
de menor temperatura es la siguiente:
Q = U A ðT ML
Donde:
U: Coeficiente total de transferencia de calor basado en el área exterior A de la tubería de menor
diámetro.
Q: Velocidad de transferencia de calor entre el fluido más caliente y el más frío.
ðTML: Diferencia media logarítmica entre los fluidos en circulación.
ðT ML = ( Tmax - T min )/ [ Ln ( Tmax / Tmin)]
El término diferencia media logarítmica de temperatura se presenta debido a que la temperatura de
uno de los dos fluidos en consideración varía de acuerdo con su recorrido en la dirección de flujo. A
través de una longitud L, en un punto donde L = 0 existirá un T entre los dos fluidos y en un punto
donde L = L existirá otra T realizándose la medición de L en el sentido del flujo de uno de los dos
fluidos. Indiferente del sentido recorrido, Tmax. Será el T mayor y el T min. Será el T menor en cada
uno de los puntos citados.
Entre los fluidos en circulación se cumplirá la ley de conservación de la energía, de tal modo que el
calor cedido por uno de ellos al enfriarse, será tomado por otro al calentarse. Considerando por
ejemplo, que el fluido que circula por la tubería interior varía su temperatura durante el intercambio
de calor, se podrá calcular la velocidad de transferencia de calor, si se conoce la cantidad de masa
de fluido que circula durante un tiempo determinado, su calor específico promedio y las
temperaturas iniciales y finales. Si además mediante el uso de termocuplas determinamos las
temperaturas de los dos fluidos al comienzo y al final de la longitud de recorrido en estudio y
medimos el área total de transferencia de calor correspondiente a dicha longitud, podemos calcular
el valor del coeficiente total de transferencia de calor, que será la única incógnita de la ecuación de
transferencia de calor. Esto podemos repetir para diversas situaciones experimentales y tendremos
oportunidad de obtener las variaciones del coeficiente total de transferencia de calor en relación
con las variables que deseamos estudiar.
4.5 Método del NUT (número de unidades de transferencia)- El Método del Número de
Unidades de Transferencia (NUT).

Se usa en el cálculo de intercambiadores de calor para determinar las temperaturas finales de los
fluidos de trabajo cuando se dispone de un intercambiador o se conoce su superficie de
intercambio, como sucede cuando se quiere seleccionar, para un determinado uso, un
intercambiador entre varios disponibles o se desea utilizar un intercambiador para un uso diferente
de aquel para el que se diseñó.
Se podría utilizar el método de cálculo tradicional, basado en el balance de energía y las
ecuaciones de transmisión de calor, pero si se desconocen las temperaturas de salida de los
fluidos, habría que hacerlo iterativamente, presuponiéndolas y comprobando posteriormente el
resultado. Si no se consigue la suficiente aproximación habrá que repetir el cálculo.
El método NUT ó NTU fue desarrollado por London y Seban (1942) y se basa en la determinación
de dos números adimensionales y a partir de ellos mediante una gráfica o un ábaco determinar un
tercero con el que podrán calcularse las temperaturas de salida.
Se empieza por calcular la capacidad calorífica C de ambos fluidos:

Donde m es el caudal másico y c el calor específico. Los subíndices expresan p=primario, s=

secundario.
El primer número adimensional es el NTU:

En la que k es el coeficiente global de transmisión del intercambiador, S es la superficie de

intercambio y C es la capacidad calorífica menor de los dos fluidos.
4.6 Intercambiadores de calor compactos.
Los intercambiadores de calor compactos están diseñados para conseguir una gran área superficial
de transferencia de calor por unidad de volumen.
En los intercambiadores compactos, los dos fluidos normalmente se mueven en direcciones
ortogonales entre sí. Esta configuración del flujo recibe el nombre de flujo cruzado. El flujo cruzado
se clasifica en mezclado (uno de los dos fluidos fluye libremente en dirección ortogonal al otro sin
restricciones) y no mezclado (se ponen unas placas para guiar el flujo de uno de los fluidos).
Ejemplos de intercambiadores de calor compactos son los radiadores de los coches, los
intercambiadores de calor de cerámica de vidrio de las turbinas de gas, el regenerador del motor
Stirling y el pulmón humano.
A continuación, se muestra una imagen de un intercambiador de calor compacto con flujos a
contracorriente y se puede ver su funcionamiento (apretar el botón 1 de la imagen para verlo en
movimiento):
Este es un grupo de intercambiadores desarrollados con el objetivo de disminuir el volumen de los
equipos.
Uno de los más utilizados es el de tipo placa:
Fig. 4.10 tipos de placas

Fig. 4.11 Intercambiador de un paso

4.7 Análisis de propiedades en los intercambiadores de calor.

Para el diseño térmico de un Intercambiador de Calor se hace un balance de calor entre los fluidos

calientes y fríos sobre la superficie de intercambio térmico:

Fig. 4.12 diseño térmico de un intercambio de calor

En un caso sin cambio de fases:

Además si consideramos la ley de enfriamiento de Newton:

La diferencia media de temperatura Δtm correcta se debe determinar.

Intercambiador de calor en flujo paralelo.
•En este caso el fluido frío y el fluido caliente circulan en la misma dirección, así ΔTmes grande al
comienzo y disminuye con x. En este Intercambiador de calor la temperatura de salida del fluido frío
nunca excede la temperatura de salida del fluido caliente.

Fig. 4.13 Flujo paralelo

4.8 Consideraciones sobre el diseño y la evaluación de intercambiadores de calor.

Las fases a seguir en el diseño de un intercambiador de calor son:
1.- Comprobar el BALANCE DE ENERGÍA, hemos de conocer las condiciones del procesamiento,
caudales, temperaturas, presiones, propiedades físicas de los fluidos.
2.- Asignar las corrientes al tubo y casco.
3.- Dibujar los diagramas térmicos.
4.- Determinar el número de intercambiadores en serie.
5.- Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas (MTD).
6.- Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los tubos.
7.- Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los coeficientes globales de
transmisión de calor.
8.- Calcular la superficie de intercambio estimada.
9.- Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).
10.- Calcular las pérdidas de presión en el lado del tubo y re calcular el número de pasos para
cumplir con las pérdidas de presión admisibles.
11.- Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para conseguir la perdida de presión
en casco admisible.
12.- Re calcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco utilizando las
velocidades másicas disponibles.
13.- Re calcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar si tenemos suficiente
superficie de intercambio.
14.- Si la superficie de intercambio es muy grande o muy pequeña revisar los estimados de tamaño
de carcasa y repetir las etapas 9-13.

Fig. 4.14 recuperador de calor

Fig. 4.15 Esquema de un intercambiador de calor de tubo y carcasa con un paso por la carcasa y
un paso por los tubos
4.9 Variación de análisis de propiedades térmicas.
Los aceros de uso en recipientes de presión en general presentan una microestructura no
homogénea a lo largo del espesor de su pared debido al proceso de su fabricación. Esto se ve
agravado porque los espesores típicos son del orden de los 200-250 mm. Lo expuesto nos conduce
a que en distintas partes del mismo varíen no sólo su microestructura sino también sus propiedades
mecánicas. Por lo tanto, deben estandarizarse los métodos de evaluación del material antes de su
uso en condición no irradiada y en su posterior irradiación a través de programas de vigilancia que
nos permiten verificar el estado del acero del recipiente de presión colocando probetas tipo charpy-
v, tracción y fractomecánicas dentro del reactor que serán evaluadas y nos darán información del
estado en que se encuentra el material del recipiente. Para analizar estos cambios se realizaron
ensayos con probetas charpy-v tomadas con distintas orientaciones dentro del bloque
representativo del espesor de pared y se construyó para cada dirección sus respectivas curvas de
transición ductil-frágil. Las orientaciones a tomar serán 4 en total y son las denominadas por la
norma ASTM E-399 (1993) como TL, LT, ST y LS. Las conclusiones a las que se arribó surgen de
un análisis comparativo de los resultados obtenidos para cada orientación estudiada y se confirma
lo recomendado por las normas en cuanto a la selección de la orientación TL como la más
conservativa.

Fig. 4.16 análisis térmico

UNIDAD V : EQUIPOS AUXILIARES
VALVULAS
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede iniciar, detener o
regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que abre, cierra u
obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.
Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la industria. Debido a su
diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular, modular o
aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde los más simples hasta los más corrosivos o
tóxicos. Sus tamaños van desde una fracción de pulgada hasta 30 ft (9 m) o más de diámetro.
Pueden trabajar con presiones que van desde el vació hasta más de 20000 lb/in² (140 Mpa) y
temperaturas desde las criogénicas hasta 1500 °F (815 °C). En algunas instalaciones se requiere
un sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos no tienen importancia.
La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero también significa para nosotros la cantidad
total de fluido que ha pasado por una sección de terminada de un conducto. Caudal es el flujo por
unidad de tiempo; es decir, la cantidad de fluido que circula por una sección determinada del
conducto en la unidad de tiempo.
Válvula de control.
La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en un lazo de control
instalado en la línea de proceso y se comporta como un orificio cuya sección de paso varia
continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una forma determinada.
Partes de la válvula de control.
Las válvulas de control constan básicamente de dos partes que son: la parte motriz o actuador y el
cuerpo.
Actuador: el actuador también llamado accionador o motor, puede ser neumático, eléctrico o
hidráulico, pero los más utilizados son los dos primeros, por ser las más sencillas y de rápida
actuaciones. Aproximadamente el 90% de las válvulas
utilizadas en la industria son accionadas neumáticamente. Los
actuadores neumáticos constan básicamente de un diafragma,
un vástago y un resorte tal como se muestra en la figura (1-a.).
Lo que se busca en un actuador de tipo neumático es que
cada valor de la presión recibida por la válvula corresponda
una posición determinada del vástago. Teniendo en cuenta
que la gama usual de presión es de 3 a 15 lb/pulg² en la
mayoría de los actuadores se selecciona el área del diafragma y
la constante del resorte de tal manera que un cambio de
presión de 12 lb/pulg², produzca un desplazamiento del vástago igual al 100% del total de la
carrera.
Cuerpo de la válvula: este está provisto de un obturador o tapón, los asientos del mismo y una serie
de accesorios. La unión entre la válvula y la tubería puede hacerse por medio de bridas soldadas o
roscadas directamente a la misma. El tapón es el encargado de controlar la cantidad de fluido que
pasa a través de la válvula y puede accionar en la dirección de su propio eje mediante un
movimiento angular. Esta unido por medio de un vástago al actuador.

Categorías de válvulas
Debido a las diferentes variables, no puede haber una válvula universal; por tanto, para satisfacer
los cambiantes requisitos de la industria se han creado innumerables diseños y variantes con el
paso de los años, conforme se han desarrollado nuevos materiales. Todos los tipos de válvulas
recaen en nueve categorías: válvulas de compuerta, válvulas de globo, válvulas de bola, válvulas
de mariposa, válvulas de apriete, válvulas de diafragma, válvulas de macho, válvulas de retención y
válvulas de desahogo (alivio).
Válvulas de compuerta.
La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio con un disco vertical
de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento
Recomendada para servicios con apertura total o cierre total, sin estrangulación. Para uso poco
frecuente.
Para resistencia mínima a la circulación.
Para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado en la tubería. Aplicaciones
Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas semilíquidas, líquidos espesos, vapor, gases y
líquidos no condensables, líquidos corrosivos.
Ventajas
Alta capacidad.
Cierre hermético.
Bajo costo.
Diseño y funcionamiento sencillos. Poca resistencia a la circulación.
Desventajas
Control deficiente de la circulación.
Se requiere mucha fuerza para accionarla. Produce cavitación con baja caída de presión. Debe
estar cubierta o cerrada por completo.
La posición para estrangulación producirá erosión del asiento y del disco
Variaciones
Cuña maciza, cuña flexible, cuña dividida, disco doble.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro fundido, hierro, acero forjado, Monel, acero
fundido, acero inoxidable, plástico de PVC.
Componentes diversos.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

Lubricar a intervalos periódicos.
Corregir de inmediato las fugas por la empaquetadura.
Enfriar siempre el sistema al cerrar una tubería para líquidos
calientes y al comprobar que las válvulas estén cerradas.
No cerrar nunca las llaves a la fuerza con la llave o una palanca.
Abrir las válvulas con lentitud para evitar el choque hidráulico en la
tubería.
Cerrar las válvulas con lentitud para ayudar a descargar los
sedimentos y mugre atrapados.

Válvulas de macho
La válvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la circulación por medio de un macho
cilíndrico o cónico que tiene un agujero en el centro, que se puede mover de la posición abierta a la
cerrada mediante un giro de 90°
Recomendada para
Servicio con apertura total o cierre total.
Para accionamiento frecuente.
Para baja caída de presión a través de la válvula.
Para resistencia mínima a la circulación.
Para cantidad mínima de fluido atrapado en la tubería.
Aplicaciones
Servicio general, pastas semilíquidas, líquidos, vapores, gases, corrosivos.
Ventajas
Alta capacidad.
Bajo costo.
Cierre hermético.
Funcionamiento rápido.
Desventajas
Requiere alta torsión (par) para accionarla.
Desgaste del asiento.
Cavitación con baja caída de presión.
Variaciones
Lubricada, sin lubricar, orificios múltiples.
Materiales
Hierro, hierro dúctil, acero al carbono, acero inoxidable, aleación 20, Monel, níquel, Hastelloy,
camisa de plástico.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Dejar espacio libre para mover la manija en las válvulas accionadas con una llave.
En las válvulas con macho lubricado, hacerlo antes de ponerlas en servicio.
Válvulas de globo
Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por medio de un disco o
tapón que sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele estar paralelo con la circulación
en la tubería.
Recomendada para
Estrangulación o regulación de circulación.
Para accionamiento frecuente.
Para corte positivo de gases o aire.
Cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación.
Aplicaciones
Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos, pastas semilíquidas.
Ventajas
Estrangulación eficiente con estiramiento o erosión mínimos del disco o asiento.
Carrera corta del disco y pocas vueltas para accionarlas, lo cual reduce el tiempo y desgaste en el
vástago y el bonete.
Control preciso de la circulación.
Disponible con orificios múltiples.
Desventajas
Gran caída de presión.
Costo relativo elevado.
Variaciones
Normal (estándar), en "Y", en ángulo, de tres vías.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero inoxidable, plásticos.
Componentes: diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Instalar de modo que la presión este debajo del disco, excepto en servicio con vapor a alta
temperatura.
Válvulas de bola
Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira entre asientos
elásticos, lo cual permite la circulación directa en la posición abierta y corta el paso cuando se gira
la bola 90° y cierra el conducto
Recomendada para
Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.
Cuando se requiere apertura rápida.
Para temperaturas moderadas.
Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.
Aplicaciones
Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas.
Ventajas
Bajo costo.
Alta capacidad.
Corte bidireccional.
Circulación en línea recta.
Pocas fugas.
Se limpia por si sola.
Poco mantenimiento.
No requiere lubricación.
Tamaño compacto.
Cierre hermético con baja torsión (par).
Desventajas
Características deficientes para estrangulación.
Alta torsión para accionarla.
Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
Propensa a la cavitación.
Variaciones
Entrada por la parte superior, cuerpo o entrada de extremo divididos (partidos), tres vías, Venturi,
orificio de tamaño total, orificio de tamaño reducido.
Materiales
Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros al carbono, aceros inoxidables,
titanio, tántalo, zirconio; plásticos de polipropileno y PVC.
Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno. Instrucciones especiales para
instalación y mantenimiento Dejar suficiente espacio para accionar una manija larga.
Válvulas de mariposa
La válvula de mariposa es de ¼ de vuelta y controla la circulación por medio de un disco circular,
con el eje de su orificio en ángulos rectos con el sentido de la circulación
Recomendada para
Servicio con apertura total o cierre total.
Servicio con estrangulación.
Para accionamiento frecuente.
Cuando se requiere corte positivo para gases o líquidos.
Cuando solo se permite un mínimo de fluido atrapado en la tubería.
Para baja ciada de presión a través de la válvula.
Aplicaciones
Servicio general, líquidos, gases, pastas semilíquidas, líquidos con sólidos en suspensión.
Ventajas
Ligera de peso, compacta, bajo costo.
Requiere poco mantenimiento.
Número mínimo de piezas móviles.
No tiene bolas o cavidades.
Alta capacidad.
Circulación en línea recta.
Se limpia por si sola.
Desventajas
Alta torsión (par) para accionarla.
Capacidad limitada para caída de presión.
Propensa a la cavitación.
Variaciones
Disco plano, disco realzado, con brida, atornillado, con camisa completa, alto rendimiento.
Materiales
Cuerpo: hierro, hierro dúctil, aceros al carbono, acero forjado, aceros inoxidables, aleación 20,
bronce, Monel.
Disco: todos los metales; revestimientos de elastómeros como TFE, Kynar, Buna-N, neopreno,
Hypalon.
Asiento: Buna-N, viton, neopreno, caucho, butilo, poliuretano, Hypalon, Hycar, TFE.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Se puede accionar con palanca, volante o rueda para cadena.
Dejar suficiente espacio para el movimiento de la manija, si se acciona con palanca. Las válvulas
deben estar en posición cerrada durante el manejo y la instalación.
Válvulas de diafragma
Las válvulas de diafragma son de vueltas múltiples y efectúan el cierre por medio de un diafragma
flexible sujeto a un compresor. Cuando el vástago de la válvula hace descender el compresor, el
diafragma produce sellamiento y corta la circulación
Recomendada para
Servicio con apertura total o cierre total.
Para servicio de estrangulación.
Para servicio con bajas presiones de operación.
Aplicaciones
Fluidos corrosivos, materiales pegajosos o viscosos, pastas semilíquidas fibrosas, lodos,
alimentos, productos farmacéuticos.
Ventajas
Bajo costo.
No tienen empaquetaduras.
No hay posibilidad de fugas por el vástago.
Inmune a los problemas de obstrucción, corrosión o formación de gomas en los productos que
circulan.
Desventajas
Diafragma susceptible de desgaste.
Elevada torsión al cerrar con la tubería llena.
Variaciones
Tipo con vertedero y tipo en línea recta.
Materiales
Metálicos, plásticos macizos, con camisa, en gran variedad de cada uno.
Válvulas de apriete
La válvula de apriete es de vueltas múltiples y efectúa el cierre por medio de uno o más elementos
flexibles, como diafragmas o tubos de caucho que se pueden apretar u oprimir entre sí para cortar
la circulación
Recomendada para
Servicio de apertura y cierre.
Servicio de estrangulación.
Para temperaturas moderadas.
Cuando hay baja caída de presión a través de la válvula.
Para servicios que requieren poco mantenimiento.
Aplicaciones
Pastas semilíquidas, lodos y pastas de minas, líquidos con grandes cantidades de sólidos en
suspensión, sistemas para conducción neumática de sólidos, servicio de alimentos.
Ventajas
Bajo costo.
Poco mantenimiento.
No hay obstrucciones o bolsas internas que la obstruyan.
Diseño sencillo.
No corrosiva y resistente a la abrasión.
Desventajas
Aplicación limitada para vació.
Difícil de determinar el tamaño.
Variaciones
Camisa o cuerpo descubierto; camisa o cuerpo metálicos alojados. Materiales
Caucho, caucho blanco, Hypalon, poliuretano, neopreno, neopreno blanco, Buna-N, Buna-S, Viton
A, butilo, caucho de siliconas, TFE.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Los tamaños grandes pueden requerir soportes encima o debajo de la tubería, si los soportes para
el tubo son inadecuados.
Válvulas de retención del columpio.
Esta válvula tiene un disco embisagrado o de charnela que se abre por completo con la presión en
la tubería y se cierra cuando se interrumpe la presión y empieza la circulación inversa. Hay dos
diseños: uno en "Y" que tiene una abertura de acceso en el cuerpo para el esmerilado fácil del
disco sin desmontar la válvula de la tubería y un tipo de circulación en línea recta que tiene anillos
de asiento reemplazables.
Recomendada para
Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.
Cuando hay cambios poco frecuentes del sentido de circulación en la tubería.
Para servicio en tuberías que tienen válvulas de compuerta.
Para tuberías verticales que tienen circulación ascendente.
Aplicaciones
Para servicio con líquidos a baja velocidad.
Ventajas
Puede estar por completo a la vista.
La turbulencia y las presiones dentro de la válvula son muy bajas.
El disco en "Y" se puede esmerilar sin desmontar la válvula de la tubería.
Variaciones
Válvulas de retención con disco inclinable.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero fundido, acero inoxidable, acero al
carbono.
Componentes: diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
En las tuberías verticales, la presión siempre debe estar debajo del asiento.
Si una válvula no corta el paso, examinar la superficie del asiento.
Si el asiento está dañada o escoriado, se debe esmerilar o reemplazar.
Antes de volver a armar, limpiar con cuidado todas las piezas internas.
Válvulas de retención de elevación

Una válvula de retención de elevación es similar a la válvula de globo, excepto que el disco se
eleva con la presión normal de la tubería y se cierra por gravedad y la circulación inversa.

Recomendada para
Cuando hay cambios frecuentes de circulación en la tubería.
Para uso con válvulas de globo y angulares.
Para uso cuando la caída de presión a través de la válvula no es problema.
Aplicaciones
Tuberías para vapor de agua, aire, gas, agua y vapores con altas velocidades de circulación.
Ventajas
Recorrido mínimo del disco a la posición de apertura total.
Acción rápida.
Variaciones
Tres tipos de cuerpos: horizontal, angular, vertical.
Tipos con bola (esfera), pistón, bajo carga de resorte, retención para vapor.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero inoxidable, PVC, Penton, grafito
impenetrable, camisa de TFE.
Componentes: diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
La presión de la tubería debe estar debajo del asiento.
La válvula horizontal se instala en tuberías horizontales.
La válvula vertical se utiliza en tubos verticales con circulación ascendente, desde debajo del
asiento.
Si hay fugas de la circulación inversa, examinar disco y asiento.
Válvulas de desahogo (alivio)
Una válvula de desahogo es de acción automática para tener regulación automática de la presión.
El uso principal de esta válvula es para servicio no comprimible y se abre con lentitud conforme
aumenta la presión, para regularla.
La válvula de seguridad es similar a la válvula de desahogo y se abre con rapidez con un "salto"
para descargar la presión excesiva ocasionada por gases o líquidos comprimibles.
El tamaño de las válvulas de desahogo es muy importante y se determina mediante fórmulas
específicas.
Recomendada para
Sistemas en donde se necesita una gama predeterminada de presiones.
Aplicaciones
Agua caliente, vapor de agua, gases, vapores.
Ventajas
Bajo costo.
No se requiere potencia auxiliar para la operación.
Variaciones
Seguridad, desahogo de seguridad.
Construcción con diafragma para válvulas utilizadas en servicio corrosivo.
Materiales
Cuerpo: hierro fundido, acero al carbono, vidrio y TFE, bronce, latón, camisa de TFE, acero
inoxidable, Hastelloy, Monel.
Componentes: diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Se debe instalar de acuerdo con las disposiciones del Código ASME para recipientes de presión sin
fuego.
Se debe instalar en lugares de fácil acceso para inspección y mantenimiento.
TRAMPAS DE VAPOR
Dentro de los diferentes tipos de válvulas, las trampas de vapor se clasifican como válvulas
automáticas que se encargan de filtrar el vapor condensado, así como otros gases como el aire.
Los gases como el aire no son condensables, pero también se filtran utilizando trampas de vapor.
Esta filtración de gases no condensables se lleva a cabo sin permitir el paso del vapor.
Al filtrar el vapor condensado, las trampas de vapor evitan que se desperdicie, de manera que
puede ser reutilizado para otros procesos en los que el vapor sirve como medio de calentamiento o
como fuerza motriz.
La función de las trampas de vapor
Muchos procesos industriales producen vapor, ya sea como desecho del proceso en sí o como
parte del mismo, para calentamiento o para accionar mecanismos como fuerza motriz.
Si una máquina, por ejemplo, produce grandes cantidades de vapor y los emite al aire libre, todo
ese vapor se convierte en energía perdida que pudo aprovecharse en otros procesos.
Cuando las trampas de vapor reciben el vapor condensado evitan que se pierda. De esta manera
puede distribuirse hacia otros procesos industriales que lo necesiten, produciendo un ahorro en la
producción de energía y de contaminantes potenciales.
Las trampas de vapor permiten la eliminación del condensado y el aire del proceso productivo. Una
vez que ha sido extraído el condesado se le puede regresar al área de calderas y se logra la
maximización del uso de la energía, es decir, no hay desperdicio de energía o este desperdicio se
reduce considerablemente.
En términos generales, las trampas de vapor deben cumplir con tres acciones específicas:
Mantener las condiciones de temperatura y presión mientras se drena el condensado.
Aumentar el coeficiente de transferencia de calor al eliminar tanto el aire como otros gases no
condensables.
Se evita que se pierda vapor que puede ser utilizado como fuente de energía en otros procesos
industriales.
Tipos de trampas de vapor

Podemos identificar tres principales tipos de trampas de vapor: las

trampas mecánicas, las termodinámicas y las termostáticas.
Trampas de vapor mecánicas
En este tipo de trampas de vapor, casi siempre la válvula y el asiento
están inundados. Esto impide que se pierda el vapor. Sin embargo, su
tamaño es tan grande que se puede perder calor.

Trampas de vapor termostáticas

Las trampas de vapor termostáticas
tienen la capacidad de mantener el
condensado hasta que una parte de éste
se enfría. La parte que se enfría
permanece en la válvula principal y no
hay pérdida de vapor

Trampas de vapor termodinámicas

Las trampas de vapor termodinámicas

pueden perder vapor cuando tienen una
baja carga. Cuando el condensado se
acerca la temperatura del vapor produce
una especie de vapor instantáneo, también
conocido como Flash. La expulsión de
dicho vapor instantáneo provoca el cierre
del orificio de escape de la trampa de
vapor.

INSTRUMENTOS DE MEDICION
MANOMETRO
El manómetro es un instrumento utilizado para la medición de la presión en los fluidos,
generalmente determinando la diferencia de la presión entre el fluido y la presión local.
En la mecánica la presión se define como la fuerza por unidad de superficie que ejerce un líquido o
un gas perpendicularmente a dicha superficie.
La presión suele medirse en atmósferas (atm); en el sistema internacional de unidades (SI), la
presión se expresa en newtons por metro cuadrado; un newton por metro cuadrado es un pascal
(Pa). La atmósfera se define como 101.325 Pa, y equivale a 760 mm de mercurio en un barómetro
convencional.
Cuando los manómetros deben indicar fluctuaciones rápidas de presión se suelen utilizar sensores
piezoeléctricos o electrostáticos que proporcionan una respuesta instantánea.
Hay que tener en cuenta que la mayoría de los manómetros miden la diferencia entre la presión del
fluido y la presión atmosférica local, entonces hay que sumar ésta última al valor indicado por el
manómetro para hallar la presión absoluta. Cuando se obtiene una medida negativa en el
manómetro es debida a un vacío parcial.

Manómetro de Burdon:

Instrumento mecánico de medición de presiones que emplea como elemento sensible un tubo
metálico curvado o torcido, de sección transversal aplanada. Un extremo del tubo está cerrado, y la
presión que se va a medir se aplica por el otro extremo. A medida que la presión aumenta, el tubo
tiende a adquirir una sección circular y enderezarse. El movimiento del extremo libre (cerrado) mide
la presión interior y provoca el movimiento de la aguja.
El principio fundamental de que el movimiento del tubo es proporcional a la presión fue propuesto
por el inventor francés Eugene Burdon en el siglo XIX.
Los manómetros Burdon se utilizan tanto para presiones manométricas que oscilan entre 0-1
Kg/cm2 como entre 0-10000 Kg/cm2 y también para vacío.
Las aproximaciones pueden ser del 0.1 al 2% de la totalidad de la escala, según el material, el
diseño y la precisión de las piezas.
El elemento sensible del manómetro puede adoptar numerosas formas. Las más corrientes son las
de tubo en C, espiral y helicoidal.
El tubo en C es simple y consistente y muy utilizado con esferas indicadoras circulares. También se
emplea mucho en algunos indicadores eléctricos de presión, en los que es permisible o deseable
un pequeño movimiento de la aguja. El campo de aplicación es de unos 1500 Kg/cm2.
Las formas espiral y helicoidal se utilizan en instrumentos de control y registro con un movimiento
más amplio de la aguja o para menores esfuerzos en las paredes. Los elementos en espiral
permiten un campo de medición de 0.300 Kg/cm2, y los helicoidales hasta 10000 kg/cm2
A menudo se prefiere el tubo torcido, consistente y compacto, especialmente para los indicadores
eléctricos de presión.
Los tubos Burdon se presentan en una serie de aleaciones de cobre y en aceros inoxidables al
cromo níquel. En ciertos aspectos las aleaciones de cobre dan mejor resultado, pero los aceros
inoxidables ofrecen mayor resistencia a la corrosión. También se utilizan tubos de

aleación hierro-níquel, debido a que tienen un coeficiente de dilatación muy pequeño, que hace que
la lectura d la presión no esté influida por la temperatura del instrumento.
Los instrumentos mecánicos y neumáticos con elementos Burdon permiten una aproximación del
0.5% de la escala. Si se precisa mayor exactitud se emplean indicadores eléctricos. Los
manómetros Burdon miden la diferencia entre la presión interior y la exterior del tubo. Como la
presión exterior suele ser la atmosférica, el manómetro indica la diferencia existente entre la
presión medida y la presión atmosférica, es decir la presión manométrica.
El manómetro Burdon es el instrumento industrial de medición de presiones más generalizado,
debido a su bajo costo, su suficiente aproximación y su duración.
Manómetro de columna de líquido:

Doble columna líquida utilizada para medir la diferencia entre las presiones de dos fluidos. El
manómetro de columna de líquido es el patrón base para la medición de pequeñas diferencias de
presión.
Las dos variedades principales son el manómetro de tubo de vidrio, para la simple indicación de la
diferencia de las presiones, y le manómetro de mercurio con recipiente metálico, utilizado para
regular o registrar una diferencia de presión o una corriente de un líquido.
Los tres tipos básicos de manómetro de tubo de vidrio son el de tubo en U, los de tintero y los de
tubo inclinado, que pueden medir el vacío o la presión manométrica dejando una rama abierta a la
atmósfera.
Manómetro de tubo en U: Si cada rama del manómetro se conecta a distintas fuentes de presión, el
nivel del líquido aumentará en la rama a menor presión y disminuirá en la otra. La diferencia entre
los niveles es función de las presiones aplicadas y del peso específica del líquido del instrumento.
Las áreas de la sección de los tubos no influyen en la
diferencia de niveles. Normalmente se fija entre las dos
ramas una escala graduada para facilitar las medidas.
Los tubos en U de los micro manómetros se hacen con
tubos en U de vidrio calibrado de precisión, un flotador
metálico en una de las ramas y un carrete de inducción
para señalar la posición del flotador. Un indicador
electrónico potenciométrico puede señalar cambios de
presión hasta de 0.01 mm de columna de agua. Estos
aparatos se usan solo como patrones de laboratorio.
manómetro de tintero:

Una de las ramas de este tipo de

manómetro tiene un diámetro manómetro
relativamente pequeño; la otra es un
depósito. El área de la sección recta del
depósito puede ser hasta 1500 veces
mayor que la de la rema manómetro, con lo
que el nivel del depósito no oscila de
manera apreciable con el manómetro de la
presión. Cuando se produce un pequeño
desnivel en el depósito, se compensa
mediante ajustes de la escala de la rama
manómetro. Entonces las lecturas de la
presión diferencial o manométrica pueden
efectuarse directamente en la escala
manómetro. Los barómetros de mercurio
se hacen generalmente del tipo de tintero.
manómetro de tubo inclinado:
Se usa para presiones manométricas inferiores a 250mm de columna de agua. La rama larga de un
manómetro de tintero se inclina con respecto a la vertical para alargar la escala. También se usan
manómetros de tubo en U con las dos ramas inclinadas para medir diferenciales de presión muy
pequeñas.
Si bien los manómetros de tubo de vidrio son precisos y seguros, no producen un movimiento
mecánico que pueda gobernar aparatos de registro y de regulación. Para esta aplicación de usan
manómetros de mercurio del tipo de campana, de flotador, o de diafragma.
Los manómetros de tubo en U y los de depósito
tienen una aproximación del orden de 1mm en
la columna de agua, mientras que el de tubo
inclinado, con su columna más larga aprecia
hasta 0.25mm de columna de agua. Esta
precisión depende de la habilidad del
observador y de la limpieza del líquido y el tubo.

TERMOMETRO
Un termómetro es un instrumento de medición de temperatura. Se puede encontrar ya sea análogo
o digital. Este instrumento es muy común para emplearse como medidor de temperatura corporal,
aunque también suele ser utilizado para medir temperaturas a nivel industrial. Existen diferentes
tipos de termómetros, el clásico de mercurio, el utilizado en fábricas de vidrio (pirómetro), el
termómetro de gas y el termómetro de resistencia.
Funcionan según el principio de medición por dilatación de gas, por la expansión diferente de un
bimetal o por expansión de un líquido y pueden medir temperaturas con rangos entre - 200 ... +700
° C. Todos los termómetros industriales son adecuados para su inserción en vainas.
Termómetro bimetálico
Los termómetros bimetálicos funcionan a base de dos cintas de diferentes metales espirales unidos
con distintos coeficientes de expansión. La deformación de este tipo de termómetro industrial
mecánica inducida por la variación de temperatura provoca un movimiento giratorio. Si un extremo
está fijado la el movimiento rotatorio
actúa completamente sobre la aguja
de indicación. Los termómetros
bimetálicos están disponibles en
rangos entre -70ºC ....
+600 ºC en clases de exactitud de 1 y
2 conforme a EN 13 190.
Termómetro de expansión
Un termómetro de expansión se
compone de un elemento sensible, un
capilar y un tubo Bourdon. El sistema
de medición mismo está llenado con
líquido. Una variación de la temperatura provoca una variación de la presión interna del
termómetro. La presión se transmite vía tubo a una aguja para indicar la temperatura
correspondiente en la esfera. Los capilares son de longitud entre 500 a 10.000 mm para tomar la
medición también desde puntos remotos. Los rangos de escala varían entre -40 +400 ºC con una
clase de exactitud
entre 1 y 2 conforme a EN 13190
Termómetro de dilatación de gas
En un termómetro de dilatación a gas el bulbo, el capilar y el tubo Bourdon forman una unidad. El
instrumento está llenado con gas inerte. Una variación de la temperatura provoca una variación de
la presión interior. La aguja se desplaza en función de la presión interior del tubo. Para compensar
los efectos de la temperatura ambiental se monta un elemento bimetálico entre el mecanismo y el
tubo de medición. Los termómetros de dilatación de gas están disponibles con rangos de
temperatura entre -200 +700 ºC con clase de exactitud 1.
Termómetro de capilla
Estos termómetros están adecuados para la monitorización de las temperaturas de gases, vapores
y líquidos en calderas y tubos. El termómetro está situado en una caja con un recorte para la
escala. Los termómetros de capilla se aplican a menudo con una caja de forma V.
PIROMETRO
Un pirómetro es un instrumento que se utiliza para medir temperaturas a distancia, tienen un rango
de temperatura demasiado amplio, que va desde los -40ºc hasta los 4000ºc. Se emplea sobre todo
para medir objetos o sustancias en movimiento, o en lugares donde se requiere una medición sin
contacto. Se usa, por ejemplo, para medir la temperatura en hornos, metales incandescentes o
gases.
¿Como funciona?
Su funcionamiento depende del tipo de pirómetro que se esté utilizando, pero están formados por
varias características en común que componen su sistema completo:
Tienen sistema que recoge la energía emitida por el objeto.
Detector que convierte dicha energía en una señal eléctrica.
Un sistema que ajuste la emisividad para hacer coincidir la calibración del termómetro con las
características de emisión específicas del objeto.
Un circuito de compensación de la temperatura ambiente que garantizaba que las variaciones de
temperatura dentro del sensor debidas a las condiciones ambientales no afectaran a la precisión.
Los sistemas electrónicos modernos basados en microprocesadores permiten utilizar algoritmos
complejos que proporcionan una linealización y compensación a tiempo real de la salida del
detector para obtener una mayor precisión de la temperatura medida del objeto. Los
microprocesadores pueden mostrar de forma instantánea mediciones de múltiples variables (tales
como la temperatura actual, temperatura mínima medida, temperatura máxima medida,
temperatura media o diferencias de temperatura) en pantallas LCD integradas.
Tipos de pirómetro

Existen 3 tipos según la forma en que estos captan la radiación de la temperatura.

Pirómetro óptico

Es aquel que puede medir la temperatura de una sustancia a partir de la radiación que emana de
su cuerpo, para lo cual no necesita estar en contacto con ella.
Funciona comparando el brillo de la luz que emite la sustancia con el de una fuente estándar. Se
utiliza tanto para medir la temperatura de gases como de cuerpos incandescentes. De hecho,
puede medir temperaturas superiores a los
1.000 °C.

Pirómetro de radiación

El pirómetro de radiación capta la radiación emitida por el cuerpo cuya

temperatura se quiere determinar. Este tipo de pirómetro se funda en la
ley Stefan-Boltzmann. Es capaz de medir temperaturas que se ubiquen
entre los 550
°C y los 1.600 °C.
Pirómetro de resistencia

El pirómetro de resistencia es aquel que mide la

temperatura del objeto o cuerpo a través de un cable
delgado que se pone en contacto con este. El calor produce
el cambio de resistencia eléctrica del dispositivo, que hace
una medición de la temperatura del objeto a partir de dicho
calor.

TURBOBOMBAS
Las turbobombas se basan, al igual que las turbinas, en el teorema de la cantidad de movimiento, o
más exactamente en teorema del momento de la cantidad de movimiento, también llamado
teorema del momento cinético y teorema de Euler. Es decir, estas máquinas mediante el giro
producido por un motor de arrastre generan una fuerza exterior sobre el rodete que tiene como
consecuencia el incremento de la cantidad de movimiento del fluido que atraviesa la máquina de
manera continua y la presión en la sección de salida de aquel. La turbobombas, son máquinas cuya
misión es incrementar la energía de los líquidos, transformando la energía mecánica que reciben
del motor de arrastre en energía hidráulica siendo su principio de funcionamiento, como ya se ha
indicado, el teorema del momento cinético, también llamado teorema de Euler. Este tipo de bombas
es sin duda el más empleado y el que se utiliza universalmente para trasegar casi todo tipo de
líquidos a cualquier altura, solamente líquidos muy viscosos, caudales muy pequeños y alturas muy
grandes ofrecen dificultades a este tipo de máquinas. Se trata de turbomáquinas con
funcionamiento y diseño parecido a las turbinas de reacción. Constan de una carcasa donde se
encuentra el rodete o impulsor y el sistema difusor.
Turbobomba centrífuga
La mayoría de turbobombas son centrífugas. El líquido entra
radialmente en la bomba cerca del eje y el rotor, también
llamado rodete, acelera el fluido a alta velocidad. El líquido
pasa a través de un difusor que es un tubo de forma
progresivamente ampliada, que permite la recuperación de
la presión dinámica a estática. El difusor convierte la energía
cinética en altas presiones (no es raro cientos de bar), y si la
toma de contrapresión no es demasiado alta, se puede
lograr altas tasas de flujo.
Turbo bomba axial
También existen turbobombas axiales. En este caso el eje esencialmente tiene alabes unidos al eje
y el fluido es forzado por estos paralelos al eje principal de la bomba. En general, las bombas
axiales generan presiones mucho más bajas que las bombas centrífugas, no es infrecuente unos
pocos unos bares. Sin embargo, poseen su utilidad - se utilizan comúnmente bombas axiales como
"inductores" de las bombas centrífugas, elevan la presión de entrada a la bomba centrífuga lo
suficiente para prevenir un exceso de cavitación. Este efecto también se puede conseguir
presurizando los depósitos.

Características de las turbobombas

Aunque las turbobombas puede ser de una gran simplicidad, diseñar una de gran rendimiento es
una tarea difícil. Mientras que una bomba bien diseñada y depurada puede alcanzar entre el 70 al
90% de eficiencia, sin embargo, no son infrecuentes las cifras de menos de la mitad. La baja
eficiencia puede ser aceptable en algunas aplicaciones, pero en los cohetes es un grave problema.
Turbobombas de cohetes son importantes y bastante problemático que los vehículos de
lanzamiento con cierto sarcasmo se han descrito como 'una turbobomba unida a un cohete'- hasta
el 55% del costo total se puede deber a esta.
Los problemas más comunes son:
un flujo excesivo desde el borde alta de presión a la entrada de baja presión a lo largo de la holgura
entre la carcasa de la bomba y el rotor
recirculación excesiva de líquido de entrada.
excesiva turbulencia del fluido que sale de la carcasa de la bomba.
daños por cavitación en las superficies del impulsor en zonas donde el líquido está a baja presión.
Además, es fundamental construir la forma precisa del propio rotor. Y otro problema es la
lubricación, ya que además de girar a altas velocidades las temperaturas son muy distintas, ya que
la turbina puede funcionar con gases de escape calientes, el combustible estar a temperatura
ambiente y el comburente ser criogénico.

TURBOSOPLANTES
Los soplantes o turbo soplantes son máquinas destinadas a comprimir generalmente aire, en las
que la relación de compresión es (1,1 < εc < 3); no tienen ningún tipo de refrigeración incorporada
y, en general, son de un único escalonamiento. Así por ejemplo, para el aire que se precalienta en
los recuperadores de los altos hornos, la soplante tiene que impulsarle a una presión equivalente a
la resistencia de la conducción, más la resistencia de las toberas de inyección en la zona de fusión
de los hornos, con una relación de compresión del orden de 3,
utilizándose en estas circunstancias soplantes de varios
escalonamientos, en los que el aire no se refrigera, ya que
posteriormente habría que precalentarle antes de introducirle en
el horno.
Las turbos soplantes se pueden clasificar en función de la
relación de compresión εc en la forma:
soplantes de BP εc = 1,1 a 1,5
soplantes de MP εc = 1,5 a 2,5
soplantes de AP : εc = 2,5 a 4.
El número de revoluciones de los turbos soplantes varía de
3.000 a 21.000 rpm.
CONDENSADORES

El condensador termodinámico es utilizado muchas

veces en la industria de la refrigeración, el aire
acondicionado o en la industria naval y en la producción
de energía eléctrica, en centrales térmicas o
nucleares.
La condensación se puede producir bien utilizando aire
mediante el uso de un ventilador o con agua (esta
última suele ser en circuito cerrado con torre de
refrigeración, en un río o la mar). La condensación sirve
para condensar el
vapor, después de realizar un trabajo termodinámico; por ejemplo, una turbina de vapor o para
condensar el vapor comprimido de un compresor de frío en un circuito frigorífico. Cabe la
posibilidad de seguir enfriando ese fluido, obteniéndose líquido subenfriado en el caso del aire
acondicionado.
Adopta diferentes formas según el fluido y el medio. En el caso de un sistema fluido/aire, está
compuesto por un tubo de diámetro constante que curva 180° cada cierta longitud y unas láminas,
generalmente de aluminio, entre las que circula el aire. Un condensador es un cambiador de calor
latente que convierte el vapor (en estado gaseoso) en vapor en estado líquido, también conocido
como fase de transición. El propósito es condensar la salida (o extractor) de vapor de la turbina de
vapor para así obtener máxima eficiencia e igualmente obtener el vapor condensado en forma de
agua pura de regreso a la caldera. Condensando el vapor del extractor de la turbina de vapor, la
presión del extractor es reducida arriba de la presión atmosférica hasta debajo de la presión
atmosférica, incrementando la caída de presión del vapor entre la entrada y la salida de la turbina
de vapor. Esta reducción de la presión en el extractor de la turbina de vapor genera más calor por
unidad de masa de vapor entregado a la turbina de vapor, por conversión de poder mecánico.

Función del condensador

La función principal del condensador en una central térmica es ser el foco frío o sumidero de calor
dentro del ciclo termodinámico del grupo térmico. Por tanto, su misión principal es condensar el
vapor que proviene del escape de la turbina de vapor en condiciones próximas a la saturación y
evacuar el calor de condensación (calor latente) al exterior mediante un fluido de intercambio (aire o
agua).
En el caso de una máquina frigorífica, el condensador tiene por objetivo la disipación del calor
absorbido en el evaporador y de la energía del compresor.
Además, el condensador recibe los siguientes flujos:
Las purgas de los calentadores y otros elementos, que una vez enfriadas son incorporadas al
circuito de condensado.
El aire que procede de entradas furtivas en los diversos elementos del ciclo agua- vapor, a través
de los cierres de la turbina de vapor o con el agua de reposición al ciclo. Éste debe ser extraído y
enviado al exterior mediante eyectores o bombas de vacío.
El vapor procedente del escape de la turbo-bomba de agua de alimentación si la hay en la
instalación.
El vapor de los by-passes de turbina de vapor, que en determinados modos de operación
transitorios (arranques, paradas, disparos, cambios bruscos de carga) conducen directamente al
condensador todo el vapor generador en la caldera una vez atemperado. y cuando eso pasas sigue
haciendo cp.
El agua de aportación al ciclo para reponer las purgas, fundamentalmente la purga continua. Esta
agua es desmineralizada y proviene del tanque de reserva de condensado.
Las condiciones en el interior del condensador son de saturación, es decir, está a la presión de
saturación correspondiente a la temperatura de condensación del vapor. Esta presión es siempre
inferior a la atmosférica, es decir, se puede hablar de vacío.
Tipos de condensadores para centrales térmicas
Según su disposición relativa con respecto de la turbina de vapor, los condensadores pueden
clasificarse en:
Axiales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. Son típicos de turbina de vapor
hasta 150 MW, potencias hasta las cuales el cuerpo de baja presión es de un solo flujo y escape
axial.
Laterales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. El cuerpo de baja presión de la
turbina de vapor es de dos flujos.
Inferiores. Están situados debajo de la turbina de vapor de baja presión, lo que les obliga a estar
metidos en un foso y que el pedestal del grupo turbogenerador esté en una cota más elevada,
encareciéndose la obra civil. Dadas las potencias de las centrales convencionales actuales, éste es
el tipo de condensador más usualmente empleado. La turbina de vapor de baja tiene doble flujo,
pudiendo haber además varios cuerpos.
Según el número de pasos, pueden ser:
De un paso. Hay una única entrada y una única salida de agua en cada cuerpo del condensador.
Típica en circuitos abiertos de refrigeración.
De dos pasos. El agua entra y sale dos veces en el cuerpo del condensador con la finalidad de
causar función refrigerante.
Según el número de cuerpos:
De un cuerpo. El condensador tiene una sola carcasa.
De dos cuerpos. El condensador tiene dos carcasas independientes. Esta disposición es muy útil,
ya que permite funcionar sólo con medio condensador.

5.7 Eyectores de aire.

Se utilizan en grandes tanques de almacenamiento, donde los
medios de comunicación en el mantenimiento de la suspensión son
esenciales. Montado en la parte inferior de la cisterna y construido
de acero inoxidable y hierro fundido para trabajo pesado, el eyector
prevé largo, operación libre de corrosión. Las bombas están
conectadas a través de guías y puede ser reparado, sin entrar en el
tanque. 
Los eyectores funcionan según el principio de Venturi y se
distinguen entre eyectores de una etapa y eyectores con tecnología de toberas Eco. En los
eyectores se introduce aire comprimido a través de la conexión (A). Éste fluye por la tobera
Venturi (B). El aire se ve acelerado y comprimido. Después de pasar por la tobera se alivia el aire
acelerado y se produce una depresión (vacío). De este modo, el aire se aspira a través de la
conexión de vacío (D). El aire aspirado y el aire comprimido salen a través del silenciador (C).
5.8 CRITERIOS DE SELECCIÓN
Seis criterios deben ser considerados al momento de seleccionar una caldera para cumplir con los
requerimientos de la aplicación. Estos criterios son:
1.Requerimientos de códigos y normas
2.Vapor o agua caliente
3.Carga de la caldera
4. Número de calderas
5. Consideraciones de funcionamiento
6. Consideraciones especiales Códigos y Normas
Existe un número de códigos y normas, leyes y regulaciones que abordan a las calderas y el
equipo asociado que deben ser considerados cuando se diseña un sistema. Los requerimientos
regulatorios son dictados por varias instituciones y todas ella se enfocan principalmente en la
seguridad. Aquí presentamos algunas reglas claves a considerar: La industria de la
caldera está estrictamente regulada por la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME:
American Society of Mechanical Engineers) y por los códigos ASME, los cuales gobiernan el
diseño, la inspección y el seguro de calidad de las calderas. Los recipientes a presión de las
calderas deben presentar el estampado ASME. (Desarenadores, economizadores y otros
recipientes a presión también deben estar estampados por ASME). La compañía aseguradora de la
instalación o la caldera puede exigir requerimientos adicionales. Los fabricantes de calderas
proveen a sus clientes opciones para satisfacer las exigencias de las compañías aseguradoras.
Estas opciones son accesorios o equipo que usualmente pertenecen a controles de seguridad.
Algunas industrias como la de alimentos, bebidas o farmacéuticas pueden tener también algunas
regulaciones adicionales que tienen un impacto en la caldera y en el cuarto de calderas. La mayoría
de las industrias han establecido un máximo de temperatura a la cual el agua puede ser desechada
al alcantarillado. En este caso, se necesitaría un enfriador del agua de purgas. La mayoría de las
autoridades, estatales y municipales requieren de un permiso para instalar y/u operar una caldera.
Se pueden aplicar restricciones adicionales en zonas donde la calidad del aire no cumple con los
estándares de calidad de la nación y, por lo tanto, las emisiones contaminantes son más exigentes.
Se puede requerir de un operador de tiempo completo para la caldera. Los requerimientos del
operador dependen del tamaño de la caldera, presión, superficie de calentamiento o volumen de
agua. Las calderas pueden ser seleccionadas, lo que minimiza los requerimientos, ya sea porque
cumple los requerimientos y se está exento o por poseer un equipo especial que da al operador
más libertad en las instalaciones. La mayoría de los estados o provincias requieren de una
inspección anual. Pueden existir otros requerimientos por cumplir debido a la tubería.