4.cilindros de Laminacion
4.cilindros de Laminacion
4.cilindros de Laminacion
LAMINACION
▪Metalurgia, fabricación y
propiedades
¿Que son?
Partes de un cilindro
▪ Resistencia a la tracción
▪ Los cilindros deben ser lo suficientemente resistentes como para no sufrir
fractura debido a los esfuerzos de flexión, torsión o corte a que son
sometidos durante la operación. Esta resistencia depende la composición
química, método de fabricación y tratamiento térmico.
▪ Calidad de terminación
▪ Es la calidad que se le imparte al producto terminado, para lo cual el
cilindro debe poseer superficie sumamente pulida y libre de defectos.
general-mente, una elevada dureza se hace necesaria en estos casos.
TIPOS DE CILINDROS DE
LAMINACION
Temple Al carbono (50-70) shore (37-51)HRC
definido Aleado (60-90) shore (45-64) HRC
La parte del cilindro a ser usada es una capa superficial que es reducida comparada con
el peso total del cilindro. Esta es principalmente la zona sometida a esfuerzos de presión
y fricción del laminado y debe estar constituida por elementos de alta resistencia al
desgaste, en cambio, el núcleo y cuellos del cilindro, no están sometidos a esos esfuerzos
sino que deben soportar flexión y torsión producida durante el trabajo. Por lo tanto, sus
estructuras deberán ser completamente diferentes y adecuadas a los esfuerzos. para la
obtención de una superficie dura con alta resistencia al desgaste aprovechamos la
propiedad que tiene el hierro fundido, que al ser sometida a un enfriamiento brusco, no
permite precipitar el C libre como grafito, sino que lo mantiene en la forma de
combinada constituyendo carburos de elevada dureza. con este fin se cuela la tabla del
cilindro dentro de enfriadores de hierro denominadas coquillas.
Microconstituyentes del hierro fundido
b) Perlita, elemento mas común que forma la matriz en los hierros fundidos
( dureza brinel 200). Se constituye a la temperatura eutectoide y ésta
formada por las mismas laminas de ferrita y cementita.
Son aquellos que tienen una zona blanca superior bien definida y
homogénea, con una demarcación clara entre la capa acoquillada y la
interior gris, la profundidad del temple es medida entre la superficie y la
zona donde aparece el primer punto de grafito. Se encuentra una zona
intermedia, de aproximadamente el mismo espesor y que contiene una
mezcla de hierro blanco y gris, haciéndose completamente gris en su
interior.
• Simplemente al carbón, con una dureza de 50 a 72 Shore en los cuales la
zona acoquillada resistente al desgaste estará constituida por cementita y
perlita, y en los cuales la dureza dependerán del contenido de C. A mas
alto C mayor dureza, ya que la matriz perlitica absorberá de 0.85 -0.90%
de C, quedando el restante para la formación de carburos (cementita) de
elevada dureza. en su estructura y debido al contenido de P también
tendremos contenido de Esteadita.
• Aleado. con este tipo de cilindro podemos llegar a dureza mas elevadas y
por lo tanto a mejor resistencia al desgaste. los valores de la misma
pueden oscilar entre 60 y 90 shore, balanceado apropiadamente los
contenidos de carbón y aleación. los contenidos máximos usados
normalmente en elementos aleantes son 1% Cr. 5-5% Ni.
▪ El camino para incrementar la dureza es transformar la matriz perlitica en
estructura de mayor dureza, como bainita o martensita. Con este fin usamos el
Ni, tiene la propiedad de bajar la temperatura critica de los metales de modo
que para una misma velocidad de enfriamiento generará la matriz de un hierro
sucesivamente martensitica y austenítica. de modo que si balanceamos su
propiedad grafitizadora con el agregado de Cr que estabiliza los carburos,
obtendremos un máximo de dureza para contenidos de Ni = 5.5%.
▪ Estos cilindros son también acoquillados en la superficie endurecida, pero sin tener
una definida demarcación entre esta zona y la interior gris. en la superficie tenemos
partículas de grafito muy pequeñas , las cuales van incrementándose en cantidad y
tamaño a medida que progresamos hacia el interior, produciéndose un
decrecimiento paulatino de la dureza. esta disminución de las propiedades de dureza
es gradual y estos cilindros tiene alta resistencia al desgaste y buenas cualidades de
terminado hasta una profundidad considerable.
▪
▪ Los cilindros de temple indefinido , su dureza puede variar desde 55 a 70 shore,
con contenidos de carbón desde 3.00 a 3.35% C.. a medida que el contenido de
aleación se incremente, se obtendrá cilindros de mayor dureza con mejor resistencia
al desgaste, llegando hasta 85 shore con aleaciones de Ni 5% y Cr 2 %. Los cilindros
de temple indefinido son mas resistentes a la flexión que los de temple definido de
equivalente dureza.
Cilindro de doble colada
▪ Actualmente, con el fin de obtener mejores propiedades mecánicas (mayor dureza
superficial y resistencia) y mayores periodos de vida de los cilindros de laminación,
muchos de los cilindros utilizados son de tipo compuesto, constituidos por un
material exterior, más aleado, que es el que soporta las mayores tensiones y
esfuerzos, y otro interior al que simplemente se le exige una buena resistencia
mecánica y tenacidad. Este tipo de cilindros con un material para la capa y otro
distinto para el núcleo, se fabricó por primera vez en Alemania durante los años 60.
▪ Existen varias maneras de fabricar los cilindros de laminación compuestos. Desde su
introducción a finales de los años 60, el método de la doble colada centrifugada
sigue siendo el sistema de fabricación más competitivo en la producción de cilindros
compuestos.
▪ Este método consiste en colar en primer lugar el caldo del material que va a formar la
tabla del cilindro en un molde rotativo y aprovechando la fuerza centrífuga, el
material se adapta a las paredes del molde, solidificando en la forma deseada. Una
vez solidificada la capa externa, se vierte un segundo caldo del material que va a
formar el núcleo y los cuellos del cilindro y se deja solidificar ya estáticamente. Es
necesario realizar un buen control de las condiciones del proceso en el momento de
verter el segundo caldo, con el fin de lograr la fusión
completa de la inter cara capa-núcleo, evitando al mismo tiempo una mezcla
excesiva de ambos productos, para asegurar la formación de una inter cara sana y sin
defectos.
Fundición Nodular
▪
▪ Se fabrican con aceros no aleados con 0.75% a 0.90% de C o con aleación
de Ni - Cr o Mn y Cr, o solamente Mn. los no aleados poseen , después de
su normalización una estructura perlitica bien diferenciada. En este tipo
de cilindros suele usarse un tratamiento térmico de normalizado seguido
de su esferoizado. Con un doble normalizado, obtenemos una perlita muy
fino incrementado la dureza y también la resistencia. estos poseen una
resistencia al desgaste bastante elevada, gran solidez, resistencia a la
fatiga y a las reacciones termomecanicas, cualidades que pueden
incrementarse mediante un templado para obtener estructura granulada
Cilindros de acero con estructura hiper eutectoide
▪
▪ Contienen de 0.90 a 2.60% de carbono y pueden ser no aleados o aleados
con Cr, Ni, Mn y Mo.
▪ Son hoy día poco usados, hay sin embargo, algunas aplicaciones en las
que los cilindros forjados blandos son insustituible por ejemplo,
laminadores desbastadores muy exigidos, con acanaladas muy profundas
.
▪
▪ Los cilindros de acero forjado blandos tiene una dureza de 60-65 shore
usándose en ciertas relaciones tabla/diámetro de 3 a 1 laminadores de
productos planos tanto para metales no ferrosos como el aluminio, latón,
etc.
▪
▪ Con dureza entre 80-105 shore son insustituibles en el laminado en frió,
en todo tipo de aleaciones ferrosas y no ferrosas.
▪
▪ Los materiales usados para fabricar estos tipos de cilindros, los lingotes
que le dan origen de acero fundido, deben ser de la mejor calidad posible.
Las adiciones para la fabricación del acero deben ser efectuados al vacio
para evitar los gases que puedan perjudicar al acero , para evitar que
todos los gases o al menos en su mayoría emigren antes que el acero
empiece a solidificar, eliminando de este modo las posibles tensiones
internas, óxidos, no metálicos, escora, etc. Que pueda afectar el brillo y la
calidad propia de estos cilindros.
Avances en cilindros de
laminación
▪ Los laminadores de todo el mundo exigen cada vez más cilindros que
den mayor rendimiento en el tren, que se desgasten y degraden menos,
más resistentes y que sean capaces de laminar mayor número de
toneladas en cada campaña de laminación. Esto posibilita menores
cambios de cilindros, y como consecuencia, una reducción de
tiempos muertos en el tren, y por tanto, una mayor productividad de las
instalaciones de nuestros clientes. Además, en los últimos años se han
producido avances muy importantes en el desarrollo de nuevos aceros
de mayores prestaciones, especialmente los destinados al sector de la
automoción. La tendencia en todas las siderurgias es a laminar cada vez
espesores de chapa más finos, de los nuevos aceros denominados AHSS
(Advanced High Strength Steels o aceros avanzados de alta resistencia).
▪ Su procesamiento supone un reto muy importante para los fabricantes
de cilindros, ya que al tratarse de aceros más duros y además, reducir
más el espesor, se requieren esfuerzos de laminación mucho mayores y
consecuentemente un mayor desgaste de los cilindros.
▪ El acero rápido, capaz de triplicar el
rendimiento en las primeras cajas del tren
acabador de laminación en caliente. Un
inconveniente que se ha observado es el alto
coeficiente de fricción debido a la diferencia
de durezas entre el carburo y la matriz, así
como la distribución de los mismos; que se
puede disminuir con un adecuado tratamiento
térmico para lograr carburos finos y una
adecuada aleación, así como el proceso de
fabricación.
Elementos y efectos en el acero
ALGUNAS APLICACIONES
Disposición Tipo
Cilindros de laminación de
productos largos (barras, Fundición nodular temple indefinido o definido
alambrón, perfiles livianos y Acero fundido
pequeños)
Tipo Matriz Dureza Características Aplicado
(SHC)
Grafito nodular
Aleación de excelente resistencia a la fisuración por Puede ser usada en la Laminación de Tubos Sin
con temple
acicular 60/75 acción térmica. Evita el pegado del material al cilindro. Costura, Redondos, Planchuelas, Perfiles,
indefinido con
Alambrón, Etc.
aleación especial
Diferentes composiciones
químicas y tratamientos
térmicos dan cilindros con
propiedades que varían, dada
la amplia gama de estructuras
posibles de obtener, tales
como ferríticas/perlíticas,
perlíticas, martensíticas, Cajas desbastadoras e intermedias para
Cilindros de bainíticas, combinaciones de Tiene muy buenas condiciones de maquinabilidad y plancha, lingote o palanquilla, para casi
Supreficial 35 a 50
acero aleado ellas, e incluso formas que
Nucleo 33/48
valores de resistencia a los esfuerzos mecánicos todo producto laminado, en función de
difieren de las normales para comparables con el acero la composición química y tratamiento
estos tipos de estructuras térmico del cilindro
base y existencia o no de
carburos, pudiendo llegar a
ser globulizadas o
esferoidizadas, total o
parcialmente, con
considerables mejoras de
resistencia a la rotura.
GRACIAS