UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

DEPARTAMENDO DE INGENIERÍA MECÁNICA

VALPARAÍSO – CHILE

"Diseño y optimización de un filtro de placas verticales"

AUTOR
Ibo Ignacio Brito Ferrer

MEMORIA DE TITULACIÓN PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO CIVIL MECÁNICO.

PROFESOR GUÍA: ING.RAFAEL MENA J.

PROFESOR CORREFERENTE: ING. LUIS GUZMAN B.

Mayo – 2019
Agradecimientos

Agradezco la resiliencia, fortaleza y amor incondicional de mis padres, sin su apoyo nada de
esto hubiese sido posible. A mi abuela Margarita, que me crió desde pequeño enseñándome lo
importante de la vida y apoyándome en todo. A la familia, que siempre permanece unida, eso
evoca en mí profunda alegría, en especial a mis primos Pablo y Felipe con quien tuve el
privilegio de vivir toda mi etapa universitaria. A mis tíos Jorge, Viviana y Olga quienes me
apoyaron cada vez que lo necesite.

A los amigos de la universidad, un grupo divertido, con los que pude compartir muchas
experiencias dentro y fuera. Grandes amigos que siempre llevare conmigo, Andrés, Diego,
Enzo, Gustavo, Pablo, Sebastián, Nelson, Natalia, Alejandro. A mis amigos de infancia con los
que compartí el colegio y hasta el día de hoy, una gran fuente de buenos momentos y risas en
especial a Felipe Vargas, con quien he tenido la posibilidad de compartir grandes situaciones
de la vida y fue un gran apoyo dentro del periodo universitario. A tres personas especiales que
me apoyaron en este trabajo Daniela, Francisca y Yesenia

Agradecer a Rafael Mena por confiar en mí, en mis capacidades para enfrentar desafíos más
allá del aula, en la vida misma del ingeniero, con problemas reales, fue tiempo de gran
aprendizaje.

“Gracias a todos, gracias totales, gracias porque soy un tipo agradecido”.

I
Resumen
En Chile producto del proceso de concentración de minerales, especialmente de cobre, se
depositan del orden de 2,3 millones de toneladas al día de relaves, según el SERNAGEOMIN,
y se consume aproximadamente 1,3 millones de metros cúbicos de agua por día en el proceso,
cuyo mayor porcentaje de uso está contenido en los relaves.
Junto a lo anterior, es sabido que la ley del mineral de cobre en Chile tiene un comportamiento
decreciente, lo que implica que para mantener el nivel de producción de cobre fino es necesario
procesar una mayor cantidad de mineral, lo que implica también una mayor cantidad de uso de
agua.
Una alternativa a solventar el problema planteado en la producción de cobre referente al agua
es la optimización del consumo de ésta en los procesos de concentración de minerales,
específicamente mejorando la recuperación de agua desde los relaves. La idea es enfocar los
esfuerzos en la reutilización del recurso, para así disminuir la entrada de agua fresca a la planta
de procesamiento.
Existen distintas tecnologías para el filtrado de relaves, actualmente la más utilizada es la de
filtrado por presión, específicamente los filtros de prensa. En el presente escrito se trabajó en
la investigación y recomendación del proceso de filtrado en conjunto con un diseñó de un filtro
𝑡𝑜𝑛
de capacidad 50 [ℎ𝑜𝑟𝑎], con dimensiones físicas para poder ser transportado a través de

carretera sin necesidad de romper la normativa vigente. En este proyecto se buscó que el filtro
pudiera albergar una gran variabilidad respecto a su funcionamiento, pudiendo cubrir múltiples
posibilidades como, por ejemplo, dar la opción de utilizar placas con membranas o implementar
una etapa de soplado, todo esto automatizado mediante un PLC. El costo final asociado al
diseño de este filtro concluyó en un precio final de 111.000 USD.

II
Abstract
According to SERNAGEOMIN, in Chile as a result of the process of concentrating minerals,
especially copper, approximately 2.3 million tons of tailings per day are deposited. In addition,
approximately 1.3 million cubic meters of water per day are consumed in the process, the
highest percentage of which is contained in the tailings.
Furthermore, it is known that the copper ore grade in Chile shows a decreasing
behavior, which implies that to maintain the level of fine copper production it is necessary to
process a greater amount of ore, thus involving a greater amount of water use.
An alternative to solving the problem posed in copper production related to water is the
optimization of water consumption in mineral concentration processes, specifically improving
water recovery from tailings. The idea is to focus the efforts on the reuse of the resource in
order to reduce the entry of fresh water into the processing plant.
There are different technologies for tailings filtration, currently the most used is pressure
filtration, particularly press filters. In this paper, the research and recommendation are based
on the filtration process along with a design of a filter capacity 50 [ton / hour], with physical
dimensions to be transported across the road without infringing the regulations in force. In this
project, it was sought that the filter could lodge a great variability regarding its operation, thus
being able to cover multiple possibilities as, for example, to give the option to use plates with
membranes or to implement a stage of blowing, all this automated by means of a PLC. The
final cost associated with the design of this filter estimated a final price of 111,000 USD.

III
Índice

Agradecimientos I
Resumen II
Abstract III
Introducción VII
1. Marco Teórico 1
1.1. Teoría de Filtrado 1
1.1.1. Filtración continua 3
1.1.2. Filtración discontinua 6
1.2. Pruebas para filtración discontinua. 10
1.3. Calculo estructural 12
1.3.1. Esfuerzos 12
1.3.2. Esfuerzo normal 12
1.3.3. Esfuerzo de corte 13
1.3.4. Momento Flexor 13
1.3.5. Factor de seguridad (𝒏) y factor de diseño (𝒏𝒅) 14
1.3.6. Esfuerzo de Von Mises 15
1.3.7. Pandeo 16
1.4. Sistema oleo hidráulico 18
1.5. Legislación de transporte 20
2. Estado del arte 21
2.1. Equipos de filtrado 21
2.1.1. Filtros de Tambor 21
2.1.2. Filtros de discos 22
2.1.3. Filtrado de banda 23
2.2. Filtros de prensa 24
2.3. Situación actual 26
2.4. Componentes 27
2.4.1. Estructura 27
2.4.2. Placas 30
2.4.3. Telas filtrantes 33
2.4.4. Blinding 35

IV
 2.4.5. Sistema de alimentación 36
2.4.6. Sistema de cierre del filtro 37
2.4.7. Soplado del queque 37
2.5. Cañerías y válvulas 38
2.5.1. Cañerías 38
2.5.2. Válvulas 39
2.5.3. Accesorios 40
2.6. Lavado de telas 41
2.7. PLC 41
2.8. Principio de funcionamiento de un filtro de prensa horizontal 43
3. Diseño del filtro de prensa horizontal 45
3.1. Requerimientos del diseño 45
3.2. Variabilidad del diseño 46
3.3. Dimensionamiento 47
3.4. Selección de placas 51
3.5. Estructura 52
3.5.1. Soportes y cabezal móvil 54
3.5.2. Barras laterales 57
3.5.3. Anillos Segers 58
3.5.4. Perfiles de soporte vertical 59
3.6. Alimentación y bombeo 59
3.7. Piping y sistema de válvulas 63
3.8. Sistema oleo hidráulico 69
3.9. Automatización 73
3.10. Lavado de telas 76
3.10.1. Estructura 76
3.10.2. Sistema de lavado 78
3.10.3. Cilindros neumáticos 80
3.10.4. Perfiles Para soporte y movimiento 83
3.10.5. Sensores 84
3.10.6. Motorreductor 85
4. Recomendaciones para la selección y optimización de la tasa de filtración. 87
5. Valorización 88
Conclusiones 90
Bibliografía 92

V
Anexo A 94
Anexo B 96
Anexo C 98
Anexo D 99
Anexo E 101

VI
Introducción
La filtración es un proceso que separa las partículas sólidas del fluido, mediante un gradiente
de presión a través de un medio poroso que tiene como función retener las partículas formando
o en un queque solido del material retenido. Este método de separación liquido- solido es
ampliamente utilizado en empresas de rubros como, la minería, alimentación, cerámica,
química, farmacéutica, desechos orgánicos, etc.

El agua, uno de los recursos más preciados, se encuentra en escases en partes del mundo lo que
nos lleva a pensar de qué manera la industria puede ayudar a disminuir este problema. Una de
las soluciones está en hacer los procesos más ecológicos, para ello el filtro de prensa es una
gran herramienta, puesto que es utilizado para recuperar agua del proceso volviéndola a
inyectar en etapas anteriores. Esto es un gran beneficio tanto ecológico como monetario para
la empresa ya que disminuye considerablemente el gasto de agua.

Estos filtros funcionan con un número determinado de placas cubiertas por una tela que tiene
como función hacer de material poroso realizando la filtración del fluido. Trabajan
discontinuamente bajos ciclos con etapas bien marcadas iniciándose por el cerrado de placas
que genera cámaras que luego serán llenadas y en donde debido a la diferencia de presión se
realiza el filtrado, para acabar con la apertura de placas y la eliminación del queque seco,
dejándolo caer ya sea en una correa transportadora o en un recipiente que lo almacene.

En este trabajo se presenta el diseño de un filtro de prensa horizontal, pasando por la etapa de
teoría de la filtración, diseño estructural y valorización para un equipo de capacidad nominal
𝑡𝑜𝑛
50 [ℎ𝑜𝑟𝑎] .

VII
1. Marco Teórico

1.1. Teoría de Filtrado

La filtración es la separación de una mezcla líquido-sólido. Esta se produce por el paso del
fluido a través de una barrera porosa que retiene el sólido separándolo de su parte liquida, esto
quiere decir que partículas sólidas contenidas en la mezcla quedan atrapadas en la tela
formando una torta que crece en tamaño mientras más flujo va siendo filtrado (Ilustración 1).

Ilustración 1:Principio básico de filtrado

Tanto la filtración como los equipos filtrantes pueden clasificarse de diferentes maneras dentro
de las que desatacan las siguientes:

1. Fuerza motriz: El filtrado puede ser inducido por una presión, vacío, fuerza de
gravedad o de forma centrifuga que actúa sobre el fluido para que pase a través del
medio filtrante.
2. Mecanismo de filtración: Existen dos modelos que generalmente se consideran y son
base para la aplicación de la teoría de filtración. El primer modelo es cuando los
sólidos se detienen en la superficie de un medio filtrante y se apilan unas sobre otras
para formar una torta a esto se le llama filtración de torta. El otro modelo consta de

1
 que los sólidos están atrapados dentro de los poros o cuerpo del medio, este se
conoce como filtración clarificante.
3. Por objetivo: Dependiendo de cuál sea el objeto del filtrado este puede tener como fin
obtener el agua como objeto de valor, secar el sólido u obtener ambos para hacer uso
de ellos.
4. Por ciclo de operación: Esto quiere decir que la filtración puede ser continua
(Filtración constante sin parar) o discontua (por lotes).
5. Por naturaleza del solido: Dependiendo de la naturaleza del solido este puede generar
un queque compresible o sustancialmente incompresible.

La teoría de filtración es muy detallada, pero a pesar de esto todavía es muy difícil poder definir
un sistema líquido-sólido debido a que es más preciso y rápido poder determinar los requisitos
del filtro haciendo pruebas a pequeña escala. Sin embargo, la teoría de la filtración se utiliza
para mostrar de mejor manera de relacionar los datos de la prueba, y extrapolarlos cuando sea
necesario, para poder usarlos en cálculos de escalamiento.
Dentro de la teoría de la filtración y como se mencionó anteriormente existen dos tipos de
filtraciones que deben tomarse en cuenta a la hora de diseñar un filtro. La primera es la
filtración continua, en la que la resistencia de la torta es muy grande con respecto a la del filtro
drenaje de medios y filtrado, y filtración por lotes a presión, en la cual la resistencia de la torta
filtrante no es muy grande con respecto a la de la medios filtrantes y drenaje de filtrado.

La teoría simplificada para la filtración por lotes y continua se basa en la antigua ecuación de
Hagen-Poiseuille:

1 𝑑𝑉 𝑃
=
𝐴 𝑑𝜃 𝑉
𝜇 ( 𝛼 𝑤 𝐴 + 𝑟)

Ecuación 1: Ecuación de Hagen-Poiseuille

2
Donde

𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑔𝑖𝑑𝑜

𝜃 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝐴 = 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑃 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
𝑤 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑞𝑢𝑒𝑞𝑢𝑒 /𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜
𝜇 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜
𝛼 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑡𝑎
𝑟 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚á𝑠 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑟𝑒𝑛𝑎𝑗𝑒.

1.1.1. Filtración continua

Como lo dice su nombre, la filtración continua, es un método en donde la separación liquido-

solido se mantiene de manera continua, es decir, el ciclo de filtrado se mantiene constante
manteniendo etapas de forma paralela en su proceso. En este método es conveniente y
razonable asumir que la resistencia de la tela filtrante más el drenaje del filtrado es
insignificante en comparación con la resistencia del filtro y asumir que tanto la caída de presión
como la resistencia específica de la torta permanecen constantes durante todo el ciclo de
filtrado. La anterior ecuación, integrada bajo estas condiciones, puede entonces ser manipulada
para dar las siguientes relaciones:

2 𝑤 𝑃 𝜃𝑓
𝑊= √
𝑉
𝜇(𝛼𝑤 𝐴+𝑟 )

2 𝑃 𝜃𝑓
𝑉𝑓 = √
𝜇𝛼𝑤

𝑊 𝑉𝑊 𝜇 𝛼
𝜃𝑤 =
𝑃𝑤

3
 𝜃𝑊 ∝ 𝑁 𝑊 2

𝜃𝑊 𝑉𝑊
=2
𝜃𝑓 𝑉𝑓

Ecuación 2: Ecuaciones asociadas a la filtración continua.

𝑊 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 / 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑡𝑎 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎

𝑉𝑓 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑡𝑎 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎.
𝑉𝑤 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑡𝑎/𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎
𝜃𝑓 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑡𝑎
𝜃𝑤 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑡𝑎
𝑁 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜( 𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑡𝑎 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑎/
𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑎)

Procedimiento de ensayo a pequeña escala

La prueba típica necesaria para poder diseñar un filtro consta de una hoja de prueba con forma
de disco circular con un área generalmente de 92.9 [𝑐𝑚2 ]. Una de las caras de la hoja es
ranurada para poder proporcionar drenaje al filtrado y un soporte para el medio filtrante. En el
centro de la otra cara de la hoja hay una sección roscada que sirve de drenaje para el fluido
filtrado. Generalmente la hoja de prueba posee un medio filtrante y un embudo, y el conjunto
se sujeta entre sí como se muestra en la ilustración 2. La profundidad del embudo para las
pruebas de alimentación por el fondo no debe ser superior a la profundidad del espesor máximo
de la torta, excepto cuando se vayan a realizar pruebas de lavado de la torta. En este caso, la
profundidad del embudo debe ser aproximadamente 3 [mm] mayor que el espesor máximo
esperado de la torta. La excesiva profundidad de la presa interferirá con la agitación de la pulpa
y puede resultar en la formación de una torta no homogénea.
Para realizar esta prueba es necesario utilizar un embudo en casi todos los casos debido a que
si no se usa la torta se formará más allá del borde de la hoja. Esto implicaría desconocer el área
de filtrado, el cual sería mayor y creciente con el tiempo. Para los casos de realizar el ensayo

4
para aplicaciones de descarga de rodillos que no impliquen el lavado de la torta o en las que el
espesor máximo de la torta sea del orden de 2 [mm] o menos no es necesario usar un embudo.
En la parte posterior del ensamblaje de la hoja donde se superpone el embudo debe estar sellado
con algún tipo de material adecuado para evitar fugas y que el volumen del filtrado recolectado
represente con precisión el líquido presente en la torta.
Para ver mejor la disposición de los elementos necesarios para una prueba de hoja se
esquematiza en la ilustración 2, el equipo que se requiere para todas las pruebas de hoja. Cabe
destacar que no hay válvulas en la línea de drenaje entre la hoja de prueba y el frasco receptor
de filtrado, ni entre el receptor de filtrado y la bomba de vacío.
Para aplicaciones de alimentación superior, el ensamblaje más conveniente es que se muestra
en las Fig. 21 La profundidad de la presa debe ser, por supuesto, suficiente para contener la
cantidad total de pulpa necesaria para el ensayo. Dado que la hoja de prueba está montada en
la parte superior del receptor de vacío, es necesario una válvula entre la hoja de prueba y el
receptor de modo que el vacío de funcionamiento deseado puede obtenerse en el receptor antes
del inicio de una ejecución de test.

Ilustración 2: Prueba de filtración de hoja. Fuente: GREEN, D. W., & SOUTHARD, M. Z. (1999). Perrys Chemical
Engineering Handbook. (M, Ed.) (Vol. 30). Mc Graw hill.

5
 Ilustración 3:Prueba con alimentación superior. Fuente: GREEN, D. W., & SOUTHARD, M. Z. (1999). Perrys Chemical
Engineering Handbook. (M, Ed.) (Vol. 30). Mc Graw hill

1.1.2. Filtración discontinua

La operación de filtración discontinua se caracteriza por trabajar en forma de ciclos claramente

marcados en la ejecución del filtrado. Esto implica que no durante todo el tiempo en que la
actividad se esté llevando a cabo el filtrado de pulpa. Ejemplos claros de este tipo de filtrado
son los filtros de prensa tanto horizontal como vertical que tienen etapas muy marcadas en su
proceso que no se realizan de manera simultánea como es el caso de la filtración continua.
Dado que el filtro de estudio en este documento es el filtro de prensa horizontal y además de
que la mayoría de los filtros de tipo discontinuo operan bajo presión en lugar de vacío el
siguiente análisis se aplicará principalmente a la filtración a presión.
Para poder usar las ecuaciones de filtración se debe conocer el patrón de la filtración,
es decir, la variación del caudal y la presión con el tiempo. Generalmente el mecanismo de
bombeo determina el flujo de filtración y sirve de base para las siguientes tres categorías

1. Filtración a presión constante: El mecanismo de accionamiento es gas comprimido

mantenido a una presión constante.

6
2. Filtración a velocidad constante: Bombas de desplazamiento positivo de varios los tipos
se emplean.
3. Filtración de presión variable y tasa de filtración variable: En este patrón en el caudal de
filtrado disminuye a medida de el espesor de la torta va creciendo lo que produce un aumento
progresivo de la presión.
El caudal y el comportamiento de la presión para los tres tipos de filtración son los siguientes
que se muestra en Ilustración 4.

Ilustración 4: Comportamiento de la presión para los tres tipos de filtración. Fuente: GREEN, D. W., & SOUTHARD, M. Z.
(1999). Perrys Chemical Engineering Handbook. (M, Ed.) (Vol. 30). Mc Graw hill

Filtración a caudal constante

Filtración de caudal constante: Para tortas sustancialmente incompresibles, la Ecuación (1)
evaluándose con un caudal constante de alimentación de pulpa y una presión variable se puede
obtener las siguientes ecuaciones, en las que la resistencia del medio filtrante se trata si fuera
presión constante que debe deducirse de la caída de presión total para obtener la presión
variable a través de la torta de filtro.

𝜃 𝜇𝛼 𝑊
=
𝑉/𝐴 𝑃 − 𝑃1 𝐴

7
Esta ecuación también puede ser escrita como

𝜃 𝜇𝛼𝑤 𝑉 𝜇𝛼𝜌𝑐 𝑉
= =
𝑉/𝐴 𝑃 − 𝑃1 𝐴 𝑃 − 𝑃1 (1 − 𝑚𝑐) 𝐴

En esta ecuación 𝑃1 es la presión a través del medio filtrante, y puede definirse de la siguiente
manera

𝑉
𝑃1 = 𝜇𝑟 ( )
𝐴𝜃
Ecuación 5: presión a través del medio filtrante

Evaluando en la formula y sin olvidar la constante la ecuación final queda como

𝑉 𝑃
= + 𝐶′
𝐴 𝐾𝑟
Ecuación 6: Ecuación de filtración a caudal constante.

Donde 𝐾𝑟 𝑦 𝐶′ son constantes para las condiciones dadas.

Filtración a caudal y presión variables

Para poder caracterizar el filtrado y las variables que lo acompañan se realiza una prueba de
presión constante a la pulpa. Para esta prueba es necesario que tanto la presión como la
temperatura y el contenido de solidos permanezcan constantes y que la lectura del tiempo
comience en el momento exacto de la filtración. Realizando la prueba se deben observar valores
de volumen o peso del filtrado y el tiempo transcurrido correspondiente. Con esto se deben
𝜃 𝑉 𝜃
calcular valores de para varios valores de para poder trazar una recta de como la
𝑉/𝐴 𝐴 𝑉/𝐴
𝑉 𝜇𝛼𝑤
ordenada y 𝐴 como la abscisa (ilustración 5), se debe obtener una recta con la pendiente y
2𝑃
𝜇𝑟
una intercepción en el eje vertical de . Con esto se debe calcular 𝛼 𝑦 𝑟 como:
𝑃

8
 2𝑃
𝛼= ∗ 𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝜇𝑤
Ecuación 7: Cálculo de resistencia media especifica de la torta

𝑃
𝑟= ∗ 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑒𝑝𝑡𝑜
𝜇
Ecuación 8: Ecuación de resistencia del medio filtrante

Ilustración 5: graficas de filtración superior. Fuente: GREEN, D. W., & SOUTHARD, M. Z. (1999). Perrys Chemical
Engineering Handbook. (M, Ed.) (Vol. 30). Mc Graw hill

El símbolo 𝛼 representa la resistencia media específica de la torta, que es una constante para la
torta en su estado inmediato. En el rango usual de condiciones de operación se relaciona con la
presión por la expresión

𝛼 = 𝛼′𝑃 𝑆
Ecuación 9: Resistencia de la torta

donde 𝛼′ es una constante determinada en su mayoría por el tamaño de las partículas que
forman la torta; S es la compresibilidad de la torta, variando de 0 para tartas rígidas e
incompresibles, como arena fina, hasta 1.0 para tartas muy comprimibles. Para la mayoría de
las pulpas industriales, S tomará valores entre 0,1 y 0,8. El símbolo 𝑟 representa la resistencia
de la unidad del medio filtrante, pero incluye otras pérdidas (además de las que se producen a
través de la torta y el medio) en el sistema a través del cual 𝑃 es la caída de presión.

9
Para determinar el efecto de un cambio en la presión, es necesario realizar pruebas a tres o más
valores de presiones diferentes, preferiblemente abarcando el rango de interés. Para llevar a
cabo este procedimiento se debe graficar 𝛼 o 𝑟 contra 𝑃 en un gráfico logarítmico lo que resulta
en un valor aproximado de línea recta (ilustración 5) a partir de la cual se pueden estimar
valores de 𝑟 o 𝛼 a magnitudes interpoladas de P. La pendiente de la línea es el índice de una
relación de potencia entre 𝛼 y P o 𝑟 y P.

1.2. Pruebas para filtración discontinua.

Ensayos de hoja: Para este tipo de prueba se usa un filtro de simular el rendimiento de los filtros
de hojas a presión. El equipo utilizado es una hoja pequeña [50.8-mm por 50.8-mm], cubierta
con el medio filtrante apropiado, suspendida en una celda lo suficientemente grande como para
contener la pulpa suficiente para formar la torta deseada (Ilustración 6)

Ilustración 6:Filtro de bomba para pruebas a pequeña escala superior. Fuente: GREEN, D. W., & SOUTHARD, M. Z.
(1999). Perrys Chemical Engineering Handbook. (M, Ed.) (Vol. 30). Mc Graw hill

10
Aunque el tiempo y el volumen de filtrado pueden ser tomados durante el ciclo de formación
de la torta a una presión seleccionada para permitir una gráfica como la de la ilustración 6 a
partir de una sola corrida, se puede hacer varias pruebas sucesivas a la misma presión, pero
para diferentes tiempos, registrando sólo los valores terminales de volumen de filtrado, tiempo
y la masa del queque. Se deben realizar pruebas a varias presiones para determinar la
compresibilidad de los sólidos de la torta.

Pruebas de Placas y Marcos: Estas pruebas se lleva a cabo si se analiza un filtro de prensa en
la planta; se recomiendan al menos unas pocas pruebas de confirmación después de las pruebas
preliminares de la hoja, a menos que el lodo esté filtrando muy rápidamente. Puede utilizarse
un filtro prensa de tamaño laboratorio compuesto por dos placas y un solo bastidor. Permitirá
la observación de la sedimentación de sólidos, el empaquetado de la torta y el comportamiento
de lavado, que puede ser muy diferente para un marco que para una hoja.

Ensayos de compresión-permeabilidad:
El equipo consiste en una celda cilíndrica con un fondo permeable y una parte superior abierta,
en la que está montado un pistón cilíndrico hueco de holgura estrecha con un fondo permeable.
La pasta se vierte en la celda y se forma una torta aplicando un suave vacío en la línea de
descarga del filtrado. A continuación, se llena la cubeta con el filtrado y se aplica el contrapeso.
se permite que el pistón descienda hasta el nivel de la torta. Sucesivos se aplican incrementos
de tensión mecánica a los sólidos, en cada uno de los siguientes casos en la que la permeabilidad
de la torta se determina pasando el filtrado a través del pistón bajo la cabeza baja

Ampliación de los resultados de las pruebas: Los resultados de las pruebas a pequeña escala
se determinan como peso seco de sólidos o volumen de filtrado por unidad de área por
ciclo. Esta cantidad multiplicada por el número de ciclos por día permite el cálculo de la
superficie filtrante necesaria para una capacidad diaria estipulada o la capacidad diaria de un
filtro específico de la planta. El área de filtración escalada debe incrementarse en un 25 por
ciento como factor de incertidumbre. En el cálculo de la longitud del ciclo, se debe tener en
cuenta el tiempo de inactividad de un filtro discontinuo.

11
1.3. Calculo estructural
1.3.1. Esfuerzos
El esfuerzo, en mecánica, se define como la distribución de la fuerza que actúa en un punto
específico de una superficie, este puede tener componentes tanto normales como tangenciales,
respectivamente. Este dependiendo de su magnitud puede generar deformaciones permanentes
en el material.
Matemáticamente un esfuerzo se define como:

𝐹
𝜎, 𝜏 =
𝐴
Ecuación 10: Esfuerzo normal

Donde:

𝜎 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙
𝜏 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
𝐹 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒
𝐴 = 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎

1.3.2. Esfuerzo normal

Este es un tipo de esfuerzo generado por una fuerza que posee componentes perpendiculares a
la superficie de aplicación. Estos esfuerzos se pueden clasificar en dos categorías que son:

Esfuerzo de compresión: Un cuerpo está sometido a un esfuerzo de compresión

cuando se le aplican dos fuerzas con la misma dirección y sentidos contrarios provocando un
abombamiento en su parte central y reduciendo su longitud inicial. Las fuerzas aplicadas
tienden a aplastarlo o comprimirlo.

Esfuerzo de tracción: Se dice que un elemento está sometido a un esfuerzo de tracción

cuando sobre él actúan fuerzas que tienden a estirarlo.
La tracción es lo contrario a la compresión, este intenta alargar el elemento.

12
 Ilustración 7: Traición y compresión de una barra

1.3.3. Esfuerzo de corte

Es un esfuerzo interno que resulta de las fuerzas que aparecen paralelamente a la superficie
transversal de un prisma mecánica. Este esfuerzo dentro del material está impidiendo que el
objeto se deforme y si se mantenga su rigidez.

Ilustración 8:Esfuerzo de corte en una barra

Ilustración 9: a) Esfuerzo tridimensional general. b) Esfuerzo plano con esfuerzos cortantes iguales. Fuente: Badinas, R., &
Nisbett, J. K. (n.d.). Diseño en ingeniería mecánica (Octava edición)

1.3.4. Momento Flexor

El momento flector puede aparecer cuando se someten los elementos a la acción de un
momento (torque) o también a alguna fuerza puntual o distribuida. Este esfuerzo esta dado por:

13
 𝑀𝑦
𝜎𝑥 = −
𝐼

Donde I es el segundo momento de área respecto al eje Z

Ilustración 10: Distribución de esfuerzos en una flexión. Fuente: Budynas, R., & Nisbett, J. K. (n.d.). Diseño en ingeniería
mecánica (Octava edición)

La magnitud máxima del esfuerzo en flexión ocurre donde 𝑦 tiene la magnitud más grande.
Por lo tanto, para factores de diseño la ecuación se puede escribir como:

𝑀𝑐
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
𝐼
Ecuación 31: Momento flexor máximo

Donde:
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝑀𝑎𝑔𝑛𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛
𝑐 = 𝑀𝑎𝑔𝑛𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑦
𝑀 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑔𝑎

1.3.5. Factor de seguridad (𝒏) y factor de diseño

(𝒏𝒅 )
El factor de seguridad es un índice que nos ayuda a dimensionar que tantas veces soporta la
carga de diseño la pieza que estamos diseñando. Se define como un cociente entre la capacidad
máxima del sistema que se está diseñado y el valor de requerimiento real al que será sometido,
este factor se calcula como:
14
 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑆
𝑛𝑑 = =
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝜎𝑑
Ecuación 42: Factor de seguridad

Es de vital importancia su cálculo en diseños de piezas sujetas a esfuerzos.

1.3.6. Esfuerzo de Von Mises

Se define el esfuerzo de Von Mises como una magnitud física proporcional a la energía de
distorsión.. Puede calcularse fácilmente a partir de los esfuerzos principales en un punto de
un sólido, mediante la expresión:

(𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎1 − 𝜎3 )2

𝜎𝑉𝑀 = √
2
Ecuación 52: Esfuerzo de Von Mises.

Para una viga el esfuerzo de Von Mises se puede escribir como

2 + 𝜏 2 ) = √𝜎 2 + 3𝜏 2
𝜎𝑉𝑀 = √𝜎𝑧2 + 3( 𝜏𝑥𝑦 𝑥𝑧

Ecuación 63: Esfuerzo de Von Mises para una viga.

Para una placa el esfuerzo de Von Mises se calcula como

𝜎𝑉𝑀 = √𝜎𝑥2 − 𝜎𝑥 𝜎𝑦 + 𝜎𝑦2 + 3 𝜏𝑥𝑦

2

Ecuación 74: Esfuerzo de Von Mises para una placa.

15
 1.3.7. Pandeo

El pandeo es un fenómeno de inestabilidad elástica que puede darse en elementos del tipo
pilares o columnas y que se manifiesta por la aparición de desplazamientos laterales cuando
estos están sujetos a cargas verticales. Suelen diferenciarse dependiendo del tipo de sujeción
como se puede ver en la ilustración 10.

Ilustración 11: tipos de condiciones de bode para pandeo. Fuente: Budynas, R., & Nisbett, J.
K. (n.d.). Diseño en ingeniería mecánica (Octava edición)

La carga máxima que puede soportar una viga en pandeo varía dependiendo de la relación de
𝑙
esbeltez (𝑘 ). Para poder calcular el pandeo se debe calcular el punto de T, punto en donde la

curva de cambia drásticamente y se modela a partir de otra fórmula. Este punto se determina
como:

1/2
𝑙 2𝜋 2 𝐶𝐸
( )𝑖 = ( )
𝑘 𝑆𝑦
Ecuación 85: Cálculo del punto T.

16
Ilustración 12: Relación entre la esbeltez y la carga unitaria en pandeo. Fuente: Budynas, R., & Nisbett, J. K. (n.d.). Diseño
en ingeniería mecánica (Octava edición)

𝑙 𝑙
Para valores de (𝑘) ≥ (𝑘)𝑖 Euler formuló la siguiente ecuación.

𝑃𝑐𝑟 𝐶𝜋 2 𝐸
=
𝐴 𝑙 2
( )
𝑘
Ecuación 96: Cálculo de pandeo crítico según Euler

Donde
𝑃𝑐𝑟 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎
𝐴 = 𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑔𝑎
𝐸 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑙 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎
𝑘 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑 𝑔𝑖𝑟𝑜

𝑙 𝑙
Mientras que para valores de (𝑘) ≤ (𝑘)𝑖 la fórmula de pandeo critico se escribe como

𝑃𝑐𝑟 𝑙 2
= 𝑎−𝑏( )
𝐴 𝑘
Ecuación 107: Pandeo crítico para valores de esbeltez bajos.

17
donde
𝑎 = 𝑆𝑦

𝑆𝑦 1
𝑏=( )
2𝜋 𝐶𝐸

1.4. Sistema oleo hidráulico

Para poder calcular los parámetros que se necesitan saber del cilindro se utilizan los siguientes
cálculos.

Fuerza en los cilindros

Cilindros de simple efecto.
𝜋 2
𝐹= 𝑑 ∗ 𝑃 ∗ 𝜂 − 𝐹𝑟
4
Ecuación 118: Fuerza de salida para un cilindro de simple efecto

Cilindros de doble efecto

𝜋 2
𝐹= 𝑑 ∗𝑃∗𝜂
4
Ecuación 129: Fuerza de salida para un cilindro de doble efecto

Para el retroceso
𝜋 2
𝐹= (𝑑 − 𝑑𝑣2 ) ∗ 𝑃 ∗ 𝜂
4
Ecuación 20: Fuerza de retroceso para un cilindro de doble efecto

Donde:
𝐹 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎
𝑑 = 𝑑𝑖𝑒𝑚𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝑑𝑣 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜
𝑃 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜
𝐹𝑟 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟𝑡𝑒
𝜂 = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜

18
Velocidad del movimiento del vástago del cilindro:

𝐿
𝑣=
𝑡
Ecuación 21: Velocidad de salida del vástago

Donde:
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜
𝐿 = 𝐶𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜
𝑡 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎
𝑄 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙

Caudal consumido por el cilindro:

Cilindro de simple efecto:

𝑄 =𝑆∗𝑣

𝜋 ∗ 𝑑2
𝑄= ∗𝑣
4
Ecuación 22: Caudal utilizado en un cilindro de simple efecto

Para cilindros de doble efecto, avance:

𝜋 ∗ 𝑑2
𝑄= ∗𝑣
4
Ecuación 23: Caudal utilizado para la salida de un cilindro de doble efecto

Para cilindros de doble efecto, retroceso:

𝜋 ∗ (𝑑 2 − 𝑑𝑣2 )
𝑄= ∗𝑣
4
Ecuación 24: Caudal utilizado para el retroceso de un cilindro de doble efecto

19
1.5. Legislación de transporte
La ley N° 18.290 del estado chileno estipula que los vehículos que circulen en las vías públicas
no podrán exceder las siguientes dimensiones, salvo que el Ministerio de Transportes y
Telecomunicaciones o las bases de licitación que se elaboren en conformidad a lo dispuesto en
el artículo 3º de la ley 18.696, establezcan una norma especial diversa.
a) Ancho máximo exterior, con o sin carga: 2,60 m. En la medida del ancho del vehículo
no serán considerados los espejos retrovisores exteriores ni sus soportes.
b) Alto máximo, con o sin carga, sobre el nivel del suelo: 4,20 m. Para los camiones,
remolques y semirremolques especiales para el transporte de automóviles se aceptará
un alto máximo de 4,30 m.
c) Largo máximo, considerado entre los extremos anterior y posterior del vehículo:

c.1 Bus 13.20 m

c.2 Bus articulado 18.00 m
c.3 Camión 11.00 m
c.4 Semirremolque, exceptuando el semirremolque especial para el 14.40 m
transporte de automóviles
c.5 Remolque 11.00 m
c.6 Tractocamión o semirremolque 18.60 m
c.7 Camión con remolque o cualquier otra combinación 20.50 m
c.8 Tractocamión o semirremolque especial para el transporte de 22.40 m
automóviles
c.9 Camión con remolque especial para el transporte de automóviles 22.40 m
Tabla 1: Dimensiones máximas de vehículos según el estado chileno. Fuente: Abruto N. I. (2004). Establece Dimesiones
Máximas a Vehículos Que Indica, 1998–2000.

En el caso del largo del remolque no será considerada la barra de acoplamiento, la que sí se
considera en el largo total de la combinación camión con remolque.

20
2. Estado del arte

2.1. Equipos de filtrado

En la actualidad existen diversos procesos en los cuales se puede hacer recuperación de fluidos
para ser reutilizados dentro del proceso. Dentro de los cuales se encuentra el proceso estudiado
en este documento. En los siguientes tópicos se describen los distintos tipos de filtros que se
encuentran dentro del ámbito empresarial y sus funcionamientos.

2.1.1. Filtros de Tambor

Este filtro de funcionamiento continuo está compuesto por un tambor orientado
horizontalmente que gira bajas velocidades (0,1 - 3 rpm) medianamente sumergido en un
estanque al que se alimenta la pulpa. Este tambor está envuelto herméticamente por el medio
filtrante por el cual mediante un vacío producido en el interior de este se produce la formación
del queque. El filtro además permite el lavado del queque (opcional) y limpieza de la tela. La
descarga de los sólidos se puede producir por un cambio pronunciado en la dirección de la tela
y fuerza de gravedad o por raspado de la tela.

Un filtro rotatorio se compone por pocos elementos, los cuales se forman de la siguiente
manera:

Chasis: Facilita su transporte y montaje en el sitio de trabajo.

Tambor: Con estructura tubular de acero inoxidable que garantiza su duración.

Filtro: Cuenta con un sistema de boquillas para la continua limpieza de la criba.

Transmisión: Cuenta con un motorreductor de ejes paralelos con transmisión final por medio
de cadena.

Cabezales de entrada y salida: Fabricados en lámina de acero inoxidable, con pistas de acero
para dar apoyo a los rodillos axiales y radiales sobre los que gira el tambor.

21
 Ilustración 13: Proceso de filtrado en un filtro de tambor

Ilustración 14: Filtro de tambor rotatorio

2.1.2. Filtros de discos

El filtro de discos está formado por un eje central que soporta un número determinado de discos
paralelos conectados a un equipo de vacío. Cada disco, formado por sectores, opera de manera
similar al filtro de tambor, teniendo por ventaja una mayor superficie por unidad de área de
piso ocupada, ya que cada disco permite filtrar por ambas caras. En lugar de que el medio
filtrante sea un tipo de tela, existen equipos que utilizan un material cerámico de alúmina micro
poroso, conocidos como filtros cerámicos, los que requieren menor vacío que los filtros de
discos, ya que para la adhesión del queque se utiliza el principio de la capilaridad.

22
 Ilustración 15: Filtro rotatorio de discos

2.1.3. Filtrado de banda

Los filtros de banda de vacío cuentan con una banda filtrante continúa soportada por dos
cilindros en sus extremos, que se desplaza a velocidad variable, donde se deposita el material
a filtrar, bajo la banda se dispone un sistema de bomba de vacío que extrae el agua del material,
dejando un material filtrado que se descarga al final de la banda hacia una correa recolectora.
En los filtros de vacío la separación sólido-líquido tiene lugar gracias a la aspiración que
imprime la bomba de vacío bajo la superficie donde reposa el producto.
Estos filtros se asemejan a una correa transportadora, donde la banda está formada por una tela
filtrante. La mayor ventaja de este filtro es la flexibilidad en la selección de la longitud de los
ciclos de filtración-lavado-secado.

Ilustración 16: Filtro de banda ECOMINING

23
Dentro de sus beneficios se cuenta con que este tipo de filtros permite una operación continua,
la velocidad de desplazamiento de la banda es ajustable según las necesidades operacionales,
la alimentación del filtro es muy simple, son de fácil mantenimiento y limpieza, poseen buena
disponibilidad (valores cercanos al 90%) y son de corta dimensión en términos de altura, lo que
reduce la altura necesaria de la instalación.

Ilustración 17: Filtro de banda Larox Modelo RB-SV

2.2. Filtros de prensa

Compuestos de una serie de placas yuxtapuestas y acopladas, los filtros de prensa se dividen en
dos grandes categorías: los filtros de configuración vertical que ubican sus placas apiladas una
arriba de otra para minimizar la superficie que ocupa en desmedro de la capacidad de filtración
y los filtros que poseen las placas una seguida de otra horizontalmente utilizando una mayor
área de trabajo con una mayor capacidad de filtrado. En estas máquinas las placas prensadas
entre ellas cuentan con un sistema hidráulico que permite su cierre, compuestos generalmente
por un cilindro hidráulico de grandes dimensiones acompañado de su respectiva unidad
hidráulica, este conjunto asegura un sellado de las placas que evita que se fugue la pulpa a la
hora del filtrado, en filtros de menos capacidades existen mecanismos de sellado manuales
compuestos por un tornillo que prensa todas las placas cumpliendo la misma función que el

24
sistema hidráulico. Dentro de la cámara formada por dos placas prensadas existen membranas
que permiten el filtrado del material que es alimentado mediante una bomba de relaves a las
placas a través de perforaciones que pueden estar dispuestos tanto en el centro como en los
extremos superior o inferior de estas placas permitiendo una distribución adecuada del flujo,
presión y mejor drenaje del relave dentro de la cámara. Gradualmente se va acumulando una
pasta compacta en la cámara de filtración. El agua filtrada se colecta en la parte de atrás del
soporte de filtración mediante ductos internos. Generalmente los equipos cuentan con un
sistema de inyección de aire entre las tortas para un secado adicional. Finalmente, la torta de
filtrado en cada placa se descarga abriendo cada una de ellas mediante un sistema hidráulico,
dejando caer el material filtrado sobre una correa transportadora para su posterior disposición.
En algunas configuraciones, luego de cierta cantidad de ciclos se utiliza un sistema de lavado
para eliminar el material restante dentro del equipo.
El mecanismo de acción de un filtro de prensa se puede describir de la siguiente forma: El
cabezal (G) y el soporte terminal (H) son sostenidos por rieles de las barras de soporte (I)
diseñados especialmente. El cilindro hidráulico (D) empuja las placas de acero (E) contra las
placas de polietileno (F) cerrando la prensa. La pulpa es bombeada a las cámaras (A) rodeadas
por el medio filtrante (B). Al bombear, la presión se incrementa forzando al líquido a atravesar
la tela, haciendo que los sólidos se acumulen y formen una torta (C). El filtrado pasa a través
de las telas y es dirigido hacia los canales de las placas y puestos de drenado (J) del cabezal
para la descarga. La torta es removida haciendo retroceder el pistón hidráulico, relajando la
presión y separando cada una de las placas, para permitir que la torta compactada caiga desde
la cámara.

Ilustración 18: Esquema de un filtro de prensa

25
Los beneficios de esta tecnología son la gran área de filtración que se pueden obtener, la alta
efectividad de filtrado en términos de la baja humedad que queda en la torta de filtrado, cortos
ciclos de filtración, bajos OPEX por el bajo consumo de energía.

2.3. Situación actual

El filtro prensa es un sistema de filtración que funciona a presión. Están compuestos por una
serie de placas y marcos alternados con una tela filtrante a cada lado de las placas. Las placas
tienen incisiones con forma de canales para drenar el filtrado en cada placa. Estos filtros tienen
una amplia aplicación en la separación sólido-líquido. Se utilizan mucho para el filtrado y
clarificación de numerosos líquidos, también tienen utilidad en las industrias químicas o en las
de los textiles artificiales, industria azucarera, cervecería, vinificación, industrias aceiteras,
industria cerámica o en ciertas industrias extractivas. Actualmente los filtros prensa tienen un
uso preferencial en muchas industrias por los altos rendimientos obtenidos, factor determinante
en la industria pesada y minera, donde se exigen respuestas muy efectivas con equipos de nivel
técnico especial.
Dentro de las ventajas que se e pueden atribuir a este tipo de filtros se puede destacar:
 Operan en contacto con el ambiente
 Se usan en los procesos por lotes
 Se manejan con facilidad
 Son versátiles y de operación flexible.
 Se pueden utilizar altas presiones si es necesario, con soluciones viscosas o cuando la
torta tiene una gran resistencia.
 Proporciona gran área de filtración en un espacio reducido.

Por otra parte, las desventajas que muestran este tipo de filtros son:
 No recomendable cuando se trabaja con sustancias tóxicas.
 Requiere de parar el proceso para extraer la torta.
 Costos de tiempos muertos.
 Deterioro rápido de la tela filtrante

26
 Ilustración 19: filtro de prensa horizontal

Ilustración 20: filtro de prensa vertical

2.4. Componentes

2.4.1. Estructura
a) Bastidor:

El bastidor corresponde al soporte estructural del filtro, compuesto principalmente por

los siguientes elementos:

27
 - Cabezal de accionamiento (1):
Constituye uno de los extremos del filtro de prensa, donde está acoplada la camisa del
cilindro hidráulico perteneciente al sistema de cierre del filtro. Sobre este componente
van montados los extremos de los ejes o carriles de desplazamiento de las placas del
filtro.
- Cabezal móvil (2):
Es el encargado de transmitir la fuerza de cierre ejercida por el cilindro hidráulico,
unido solidariamente al mismo mediante una brida. Debe contar con un mecanismo de
soporte y desplazamiento sobre los ejes o carriles de desplazamiento, generalmente
puede ser un rodillo.
- Cabezal fijo (3):
Constituye el extremo contrario del cabezal móvil, es decir el otro extremo de la prensa,
va provisto de las conexiones necesarias para la alimentación del filtro. Sobre este
cabezal va soportado el otro extremo de ambos carriles o ejes de deslizamiento.

En la ilustración se pueden observar cada uno de estos elementos, en el orden descrito

anteriormente.

Ilustración 21: cabezales estructurales del bastidor

Junto con los cabezales, la estructura cuenta con dos ejes o carriles de deslizamiento de las
placas del filtro. El material de construcción tanto de los cabezales como de los ejes es,

28
generalmente, Acero AISI 304 o Acero fundido, además deben ser tratados con alguna pintura
Epoxi.
En cuanto a las dimensiones de estos equipos, dependen exclusivamente de la capacidad de
filtrado que se quiere obtener y del tamaño de las placas que utilizan. Existe una amplia gama
de filtros que van desde 1,47 metros de largo (con un número de 5 placas), hasta 12,7 metros
para un filtro con 125 placas.

b) Sistema de transporte de placas:

Está constituido por los dos ejes laterales donde se soportan las placas, estás barras hacen la
conexión entre los extremos de la prensa, a los que van unidos mediante elementos de fijación
y soportan a su vez al cabezal móvil. Existen distintos métodos de transporte de placas, entre
ellos destacan los sistemas automáticos que se basan en un carro con movimiento reversible de
vaivén accionado por un cable que toma las placas de una en una y las desplaza sobre el bastidor
de un lado a otro. En un extremo del bastidor está situado el accionamiento con un
motorreductor conectado al eje de transmisión del cable y unido mediante un acoplamiento
elástico.

Ilustración 22: sistema de traslado de placas automático una a una

Por otro lado, existen otros sistemas automáticos que se basan en una cadena de
transporte con ganchos de arrastre que se deslizan sobre los carros de traslado de las placas.
Cada gancho atrapa una placa y, con el movimiento continuo de sistema se consigue desplazar
la totalidad de las placas en un corto espacio de tiempo.

29
 Ilustración 23: Sistema de traslado de placas continuo

2.4.2. Placas

Son los elementos que al cerrarse el filtro conforman las cámaras donde se hace la separación
sólido-líquido. En ellas además se retiene y forma la torta, generalmente están fabricadas en
polipropileno, sin embargo, existen placas de caucho, acero recubierto de PVC y maderas.
Existen variadas configuraciones en cuanto al tamaño de las placas, sus dimensiones van desde
120x120 [mm] hasta 3000x4000 [mm], aunque en general se pueden encontrar una amplia
gama de dimensiones, dependiendo capacidad que se requiere para la aplicación del filtro.
Las placas se conciben estructuralmente como un marco perimetral, en general de 90 mm de
espesor, que soporta un volumen de filtrado que depende del espesor de la cámara, comúnmente
de 30 [mm]. Sobre este volumen se ubica una tela filtrante que está sujeta por el marco de la
placa y por pequeñas protuberancias, denominadas “pines” que conforman las canaletas de
drenaje sobre la placa. Además, la mayoría de las placas poseen estoperoles en el área de
filtración que actúan como soportes para reforzarlas estructuralmente. Según el lugar por donde
se alimenta a la cámara de que conforman las placas, se clasifican en dos tipos: si son
alimentadas por el centro de la placa se conocen como placas EIMCO, y si son alimentadas por
la parte superior de la cámara, se denominan placas LASTA.

30
En la actualidad existen dos tipos de placas: las placas bicóncavas (recessed plate) y las placas
de membrana o diafragma (membrane plates). Las primeras son las más usadas comúnmente
en la mayoría de las aplicaciones, son de volumen de filtrado fijo, eso quiere decir que pueden
manejar solamente un volumen de filtrado en cada operación, pero tienen la ventaja de que, al
abrirse el filtro, el queque se descarga fácilmente. Por otro lado, las placas de membrana
cuentan con superficies de drenaje flexibles que se expanden para ejercer una presión adicional
sobre el queque dentro de las cámaras del filtro, eliminando así más humedad que las placas
convencionales. Como resultado las placas de diafragma ofrecen mejores tasas de producción
(Ilustración 25) para pulpas o relaves compresibles que requieren lavado o secado del queque.

Ilustración 24: Placa EIMCO de filtro de prensa con estoperoles (stay boss)

Ilustración 25: Placa de membrana vs placa de cámara

31
En las siguientes ilustraciones se muestran cuadros con las especificaciones técnicas de placas
tanto de membrana como de placas bicóncavas.

Ilustración 26: EETT Placas de membrana o diafragma

Ilustración 27: EETT placas bicóncavas

32
 2.4.3. Telas filtrantes

Las telas son elementos muy importantes en el proceso de filtrado puestos que pueden hacer
una gran diferencia en los resultados del proceso. La principal función de este elemento es la
de retener el material particulado a filtrar. Es por esto que varios detalles son importantes a la
hora de efectuar la elección de las telas filtrantes. Generalmente material de las telas es
polipropileno, aunque existen otros materiales, cada tejido tiene características propias que
afectan el proceso dependiendo del material que se filtre. Las características a tener en cuenta
para la elección de las telas filtrantes son: la composición de las fibras de las telas (multi,
monofilamentos o spun), cualidad que está ligada directamente con la forma y tamaño del
sólido en suspensión, ya que este determina la forma del “orificio” que debe retener unas
partículas y dejar circular otras; la superficie de las telas debe ser térmicamente lisas y fijas y
el encaje de la tela en la placa debe ser perfecto, sin permitir escurrimientos.
Los otros materiales usados para la confección de la tela filtrante son:
- Polyester
- Nylon
- Teflón
- Algodón

Ilustración 28: Características de los diferentes tipos de medios filtrante.

33
A su vez para poder seleccionar la tela filtrante es necesario considerar otra variable de
importancia que sería el tipo de tejido, el cual afecta directamente a la calidad. Existen
principalmente 4 tipos de bordados: Plano, Crowfoot, Twill y Satín. El tipo de configuración
de las fibras de cada uno se puede apreciar en la ilustración 29.

Ilustración 29: Tipos de tramas en la fabricación de medios filtrantes.

El uso de la tela filtrante correcta es fundamental para conseguir una alta productividad, buenas
tasas de filtrado, buena liberación del queque en la apertura del filtro, menores diferenciales de
presión en operación, filtrado limpio, queques secos, vida útil máxima de la tela y menores
costos de mantenimiento del filtro prensa.

En algunas aplicaciones es necesario ejecutar el lavado de estas telas, agregando complejidad

al equipo, ya que el lavado de éstas se debe hacer a altas presiones, alcanzando 100 bares. En
otras, basta con agregar algún tipo de movimiento o vibración para poder descargar el queque,
como se muestra en la siguiente ilustración, en donde “filter cloth” representa a la tela filtrante
del esquema.

Ilustración 30: Sistema automático de descarga de queque para palcas bicóncavas

34
Como ejemplo se muestran las distintas características que presentan las distintas
combinaciones para telas filtrantes en función del tipo de fibra y de sus tramas.

Ilustración 31: Algunas características importantes para seleccionar los medios filtrantes.

2.4.4. Blinding
Es un efecto ligado a las telas filtrantes y está directamente relacionado con el rendimiento.
Esto se produce esencialmente por el tipo de tela elegida y sus características que producen que
al eliminar el queque esta retenga partículas lo que produce un bloqueo mecánico de los poros
de la tela. A medida que van pasando los ciclos, el efecto blinding comienza a aumentar,
produciendo una disminución en la tasa de filtración esperada, por lo que se hace necesario tras
cierta cantidad de ciclos, dependiendo de la tela, un lavado para poder destaparla.

35
 2.4.5. Sistema de alimentación
El sistema de alimentación de un filtro de prensa este compuesto por bombas mecánicas que
envían el fluido a presión dentro de las cámaras. Las bombas comúnmente usadas son las
siguientes.
- Bombas de tornillo sin fin excéntricas.
- Bombas de membrana con pistón.
- Bombas de membrana esférica.
- Bombas de pistón giratorio.
- Bomba AODD (doble diafragma)

Lo más importante del sistema de alimentación de un filtro de prensa es el control y regulación

de las bombas. Además, se de considerar los siguientes aspectos:
- Las bombas de alimentación deben ser operadas por variadores de frecuencia.
- Como variable controladora, debe estar la presión de filtración, el flujo volumétrico y
la entrada absoluta por carga.
- El control de mando de la bomba debe permitir individualmente el ajuste de: la presión
de filtración máxima admisible; la puesta en marcha de la bomba de alimentación; las
características de transcurso del filtrado y las condiciones de apagado de la bomba.
- Es necesario contar con instrumentación como: sensores de presión, medidores de
caudal y controles operadores.

Un ciclo típico de filtrado comienza con un caudal elevado y un llenado a baja presión, seguido
de una caudal bajo con una presión creciente generada por la formación del queque al interior
de las cámaras.

Ilustración 32 : Ciclo de operación típico para un filtro de prensa

36
 2.4.6. Sistema de cierre del filtro

Dependiendo del tamaño y configuración que se desee el filtro puede estar constituido por un
sistema hidráulico, cuyo mando puede ser eléctrico, neumático, etc. Pudiendo ser tanto de
accionamiento automático como manual. Por otra parte, también existen filtros más pequeños
de accionamiento manual que están formados por tornillo de potencia que se encarga de cerrar
las cámaras.

- Sistema hidráulico:
Apertura y cierre mediante una bomba hidráulica de accionamiento eléctrico o
neumático. El grupo hidráulico está compuesto por los elementos necesarios para
accionar un cilindro hidráulico de doble efecto, que se utiliza para desplazar las placas
filtrantes y de esta manera, abrir o cerrar el filtro prensa. Se compone de: un motor de
accionamiento de la bomba, un manómetro, un depósito, la bomba hidráulica y un filtro
de aspiración, además de un conjunto de válvulas que contiene reguladores de presión,
válvulas unidireccionales (check) y válvula de alivio (relief)

- Sistema mecánico:
Este sistema de apertura y cierre de las placas está constituido principalmente por un
tornillo de tamaño variable dependiendo del tamaño del filtro. Este se acciona
manualmente provocando el cierre de las placas, evitando que estas filtren pulpa.
Generalmente este tipo de accionamientos se encuentran en industrias como la del vino
en donde se utilizan filtros de poca capacidad.

2.4.7. Soplado del queque

En algunas aplicaciones, para poder llevar los lodos o relaves a la humedad final requerida, se
necesita soplar con aire el queque al interior de las cámaras, agregando una etapa al ciclo
completo de filtrado. Para llevar a cabo este proceso se debe contar con una unidad compresora
y con algún acumulador, que se conecta mediante alguna línea a orificios a un costado de las
placas. Por lo tanto, se alimenta con aire comprimido un lado de las placas, desplazando la
humedad del queque. El aire comprimido y el líquido desplazado salen a través de los canales
asegurando un queque consistentemente seco, tal como se muestra en la siguiente ilustración.

37
 Ilustración 33: Etapa de secado del queque en filtro de prensa

2.5. Cañerías y válvulas

2.5.1. Cañerías
La cañería, es un conducto utilizado para transportar fluidos de un lugar a otro, es fundamental
dentro de la configuración del filtro, Puesto que de estas depende la correcta alimentación y
distribución e los fluidos para su funcionamiento. Existen de muchos tipos, pero generalmente
se caracterizan de 3 formas según sus características. Estas 3 formas son:

• Tuberías con y sin costura

o Cañerías con costura: Las tuberías con costura son aquellas que para ser
construidas se sueldan a lo largo de su mando para ser cerrarlo. Este diseño le
entrega a esta cañería las siguientes características.
▪ Menos costosos
▪ Generalmente posee una forma redonda
o Cañerías sin costura: Estas tuberías son fabricadas a través del paso de acero
líquido por una varilla para crear un tubo hueco. Algunas de las ventajas que
presenta este tipo de cañerías son las siguientes.

38
 ▪ son capaces de soportar altos niveles de presión.
▪ Estos tubos logran mantener su sección transversal redonda, por lo que
la instalación, de accesorios a la tubería es mucho más sencilla.
▪ Son mucho más eficientes y firmes que las tuberías de acero sin costura.
▪ Este tipo de tuberías presentan menos puntos de falla.
▪ Este tipo de tubos no suelen presentar fallas ni fugas.
▪ Cuentan con un excelente rendimiento de mecanizado en frío y calor.
• Material de construcción
o Acero al carbono
o Fundición
o HDPE

2.5.2. Válvulas
Las válvulas principalmente se suelen clasificar dependiendo de su función, así es como estas
se pueden dividir en dos grandes grupos que son los siguientes.
• I. Para bloqueo o cierre son:
o Válvulas de mariposa: la caída de presión en este tipo de válvulas es muy
pequeña. Su uso principal es cierre y estrangulación de grandes volúmenes de
gases y líquidos a baja presión. Su diseño permite que no se cumulen sólidos en
la compuerta de la válvula.
o Válvulas de compuerta: generan una resistencia mínima al fluido de la tubería.
Se utiliza totalmente abierta o cerrada. Son de accionamiento poco frecuente.
o Válvulas de macho: Son de cierre hermético. Funcionan de forma que están
abiertas o cerradas del todo.
o Válvulas de bola: Se utiliza para líquidos viscosos y pastas aguadas. funcionan
totalmente abierta o cerrada.
• II. Para estrangulación:
o Válvulas de globo: estas válvulas son de uso frecuente. El asiento suele estar
paralelo con el sentido del flujo; esta válvula tiene la gran desventaja de producir
resistencia y caída de presión considerables.
o Válvulas de aguja: Son básicamente válvulas de globo que tiene un macho
cónico similar a una aguja, que ajusta con precisión en su asiento. La gran

39
 ventaja de este tipo de válvula es que se puede tener una estrangulación exacta
de volúmenes pequeños.
o Válvulas en Y: Son válvulas de globo que permiten el paso rectilíneo y sin
obstrucción igual que las válvulas de compuerta.
o Válvulas de ángulo: Son similares a las de globo, su diferencia principal es que
el flujo del fluido hace un giro de 90°
o Válvulas de mariposa: Trabajan a presiones de 150 psi hasta el vacío.
• III. Las válvulas de retención
o Válvula check o antirretorno: actúan en forma automática ante los cambios de
presión para evitar que se invierta el flujo

2.5.3. Accesorios
Los accesorios necesarios para configurar de manera correcta el piping de las cañerías. Estos
elementos se diferencian por su uso.

Flanges (bridas)
Los flanges son elementos en una línea de cañerías que permiten la unión o ensamblado de las
partes, ya sean válvulas, cañerías, bombas u otros.
Existen una gran diversidad de diseños, dimensiones y materiales em relación a los flanges.

Conexiones:

• Codo: Cambia la dirección del flujo original, con un ángulo especifico ya se

180°.90°,45°, etc. Puede reducirse o conservar su mediada original.
• Conexión en T: Utilizado para desviar en 90° una parte del flujo o caudal para
alimentar otra tubería cuando se requiera. Puede reducirse o conservar su
medida original.
• Reducción de campana: Cumple con la misma función del Cople solo que une
con medidas distintas, cabe aclarar que, si es en acero forjado o se llama cople
reducido, si es soldable, rasurado o brindado, se le llama reducción concéntrica
y cuando sus extremos son roscados se llama reducción campana pero todos
cumplen la misma funciona solo es cuestión de semántica.

40
 • Tapones: Ya sea cachucha o macho su función es bloquear o terminar con una
línea de tubería.

2.6. Lavado de telas

A menudo los filtros prensa requieren de lavado de la tela filtrante que está dispuesta en ambas
caras de cada una de las placas que conforman la prensa. Esto puede ser causado por el tipo de
pulpa o lodo con el que se está trabajando. Por lo anterior, comúnmente requieren de un sistema
de lavado de alta presión, la forma más fácil de ejecutar este lavado es cuando las telas se
encuentran aún montadas en las placas de los filtros. Para esto se necesita un sistema para
manejar este procedimiento, compuesto de un estanque, bombas, piping de recirculación,
válvulas, etc. que generalmente son provistos por los fabricantes del filtro prensa.
Por seguridad, se debe tener mucho cuidado en la operación ya que en ocasiones se
utiliza una solución con ácido clorhídrico combinado con algún detergente. Por esto, se debe
tener la certeza de que la solución limpiadora no se escurra por entre las placas del filtro durante
el ciclo de lavado. Las placas bicóncavas deben usar cortinas de salpicadura o el filtro debería
estar equipado con placas con sello O ring.
Otra forma de lavado de telas es con agua limpia y a alta presión, sistemas automáticos
comúnmente incluidos en el filtro, en donde se debe tener los siguientes cuidados:
- Las telas se deben lavar según la composición del lodo y el número de ciclos o cargas
diarias que tenga el filtro.
- Se debe contar con bombas de alta presión, 100 [bar] generalmente, ya que con
presiones menores el lavado no es eficiente.

2.7. PLC
Los “PLC” (Programable Logic Controllers, por sus siglas en inglés) son dispositivos
electrónicos que se pueden programar para poder personalizar una secuencia o un equipo con
funciones automáticas según sus necesidades de control. En simples palabras un PLC es un
cerebro electrónico que acciona a otros componentes de una maquinaria para que se ejecuten
acciones que pudieran ser peligrosas o muy lentas al hacerlas manualmente.

Básicamente los PLC están compuesto por 3 bloques principales que son:

41
• Unidad central de proceso (CPU): Es un bloque encargado de consultar el estado de las
entradas para luego extraer de la memoria del programa los pasos a seguir para elaborar las
señales de salida.

• Memoria interna: Esta memoria es la encargada de mantener los datos que van surgiendo
en los procesos intermedios que luego no se ven reflejados en la salida.

• Interfaces de entrada y salida: Establecen la comunicación entre el PLC y la planta o

procesos de los cuales recibe información y a los cuales les envía las señales

Para poder representar el ciclo que debe formar el PLC se utilizan herramientas como los
diagramas. Dentro de estos se pueden encontrar:

• Diagrama de estados: este diagrama nos indica en las distintas etapas, en qué estado se
encuentra cada uno de los componentes del PLC. Este estado puede variar entreabierto,
cerrado, encendido apagado.

• Diagrama espacio fase: Este diagrama es muy similar al diagrama de estados solo que se
agregan los tiempos de funcionamiento de los actuadores además de una tabla donde se
indican que función cumplirán los sensores dentro del PLC.

• Diagrama Grafcet: El diagrama grafcet lo que busca es graficar los tipos de acciones y
transiciones que tenga el ciclo. Se realiza después de hacer el diagrama espacio-face y su
estructura se puede ver en la ilustración 34.

Ilustración 34: Componentes de un diagrama grafcet.

42
2.8. Principio de funcionamiento de un filtro de
prensa horizontal
El filtro prensa es una máquina que se utiliza para realizar la separación de sólidos y líquidos
de un lote o carga, para lo cual se requiere de un número necesario de placas montadas sobre
un bastidor que al unirse forman cámaras, donde se deposita y filtra el material que ingresa al
equipo. Esta máquina opera de forma discontinua, es decir por ciclos de operación.
Para llevar a cabo el objetivo de este equipo, la máquina necesariamente debe contar con los
En operación, una serie de placas, con una tela filtrante en cada cara son mantenidas
juntas mediante un sistema hidráulico. Posteriormente se da inicio a la alimentación del sistema
hasta lograr la presión requerida, a medida que esto ocurre el queque al interior de las cámaras
se va formando y el agua atraviesa la tela filtrante y se recoge por canales internos en las placas.
Una vez que el queque se ha formado se procede, en algunos casos a secar el queque con aire
comprimido si así lo requieren las condiciones operacionales o, a abrir el sistema hidráulico,
desplazando así las cámaras unidas y liberando el queque formado en su interior. En algunas
aplicaciones también se requiere de ejecutar un lavado de telas, en caso de que el queque que
se forma al interior de las cámaras no caiga por su propio peso una vez que el ciclo de filtrado
ha terminado.

En las ilustraciones mostradas a continuación se puede observar claramente las cuatro

etapas de filtrado que ocurren dentro de las cámaras de un filtro de prensa: cierre, llenado,
filtración y apertura. Además, se puede agregar otra etapa al proceso de filtrado que
corresponde al lavado de tela, en caso de ser necesario.

Ilustración 35: Etapas de filtrado, en filtro de prensa

43
 Ilustración 36: Etapas de filtrado, continuación

Las placas de los filtros prensa están fabricadas generalmente de polipropileno, aunque
en algunas aplicaciones se pueden fabricar de acero, cuando el material a filtrar se encuentra a
temperaturas elevadas. Las telas filtrantes que están dispuestas en ambas caras de cada placa
son también fabricadas de polipropileno, pero cada tejido tiene unas características
fisicoquímicas concretas, que están asociadas al material que se debe filtrar.

44
3. Diseño del filtro de prensa horizontal

3.1. Requerimientos del diseño

Los requisitos del sistema a diseñar son dos variables la primera que consta del
dimensionamiento físico del filtro y la segunda que es la capacidad de filtrado. Para el
dimensionamiento físico de la maquina se requiere que el transporte de esta se haga mediante
un camión, para esto se asume que el largo efectivo, para el transporte de la máquina, se
considerara entre cabezal fijo y el soporte para el pistón hidráulico, puesto que los demás
elementos como cañerías y sistema oleo hidráulico se consideran elementos desmontables que
no afectan en el transporte de este.

Medida efectiva del filtro

Ilustración 37: Largo efectivo del filtro

Es por esto y que según la ley chilena de transporte se fija el largo efectivo con un máximo de
8.5 m entre ambos elementos.
De manera simple como requerimiento de la maquina se solicita que esta debe cumplir con una
𝑇𝑜𝑛
capacidad de 50 [ℎ𝑜𝑟𝑎] para su funcionamiento normal.

45
3.2. Variabilidad del diseño

Variable Condición Tasa de filtración

Propiedades del fluido

Densidad ↑ ↓

Viscosidad ↑ ↓

Naturaleza del solido

Tamaño del solido ↑ ↓

Propiedades de la pulpa

Concentración de solido ↑ ↓

lavado de torta

Frecuencia ↑ ↑

Componentes

Presión de alimentación ↑ ↑

espesor de la cámara ↑ ↑

Presión de Soplado de la torta ↑ ↑

Tela filtrante (espesor) ↑ ↓

Tipo de tela filtrante

Tiempo de filtrado
Tabla 2: variabilidad para un filtro de prensa

En base a la tabla 2, construida a partir de información recopilada, se estableció que existe una
gran flexibilidad para un filtro dependiendo de múltiples variables, dentro de las cuales se
destaca la parte superior de la tabla, donde se encuentran las variables que no depende el filtro,
sino, que son netamente pertenecientes a la naturaleza del compuesto a filtrar, estas variables
no afectan el diseño del filtro.
En función de esta tabla y con motivos de entregarle flexibilidad, con respecto a la tasa de
filtración y toneladas filtradas por ciclo, es que el diseño del filtro se basara principalmente en
la selección de componentes que posean las cualidades que le permitan a la maquina tener una
amplia gama de requerimientos que podría cubrir.

46
3.3. Dimensionamiento
𝑡𝑜𝑛
Como se mención anteriormente el filtro debe tener una capacidad de 50 [ℎ𝑜𝑟𝑎] manteniendo

las medidas acordes a las estipuladas por la ley. Bajo estas condiciones y sabiendo que según
la ley el alto máximo de un camión es de 4.30 [m] y su ancho de 2.60 [m], es que se decide
tomar una placa de configuración cuadrada con una medida máxima cercana a las medidas
máximas estipulada por ley.

Para estimar el número de placas se tomó como referencia el cálculo entregado por minera san
pedro en uno de sus documentos utilizando la siguiente formula.

𝐾𝑔
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 [ ]
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠 = ℎ +1
𝐾𝑔
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 [ ] ∗ 𝑖𝑛𝑐𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑢𝑚𝑏𝑟𝑒 ∗ 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 [𝑚2 ]
𝑚2 ℎ

Fuente: Minera, C., & S. A. N. (2017). Pruebas de espesamiento

Donde la incertidumbre es un valor que considera todos los tiempos en donde el filtro no está
filtrando y se estima generalmente en 1.20 [-], mientras que la capacidad se considera fija como
un valor de 50 [ton/h]
Para estimar el largo máximo de la estructura es necesario ponerse en el peor de los casos, en
donde el filtro se encuentra con todas sus placas abiertas. Para poder obtener ese valor se
considerarán las siguientes dimensiones.

Espesor de placa (e) 85 [mm]

Separación entre placas abiertas (s) 120 [mm]

47
 Ilustración 38: Esquema de calcula para número de placas y cámaras del filtro

Para calcular el largo efectivo estimado para el filtro se usa la siguiente formula:

𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑒 ∗ 𝑛 + (𝑛 − 1) ∗ 𝑠

Con lo anterior mencionado y tomando los 3 valores más comunes de placas, con dimensiones
cercanas al valor máximo estipulado por ley para el transporte, se genera la siguiente tabla para
las distintas tasas de filtración.

Tasa de filtración [Kg/m2 h]

PLACA 200 272 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
1,2 136 100 91 78 69 61 55 50 46 43 40 37 35 33 31 30 28
1,5 87 65 59 51 44 40 36 33 30 28 26 24 23 22 21 20 19
2 50 37 34 29 26 23 21 19 18 16 15 14 14 13 12 12 11

Numero de placas necesarias

Tasa de filtración [Kg/m2 h]

PLACA 200 272 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000

1,2 27,8 20,4 18,5 15,9 14,0 12,4 11,2 10,1 9,3 8,7 8,1 7,5 7,1 6,6 6,2 6,0 5,6

1,5 17,7 13,2 12,0 10,3 8,9 8,1 7,3 6,6 6,0 5,6 5,2 4,8 4,6 4,4 4,2 4,0 3,8
2 10,1 7,5 6,9 5,8 5,2 4,6 4,2 3,8 3,6 3,2 3,0 2,8 2,8 2,5 2,3 2,3 2,1

Tamaño del filtro [m]

Tabla 3: Número de placas y tamaño del filtro en función de la tasa de filtración y el tamaño de placas

48
 Tasa de filtración [Kg/m2 h]
Dimensiones Area de filtrado
de la placa [m] [m²] 200 272 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
0,8 0,99 305 224 204 175 153 136 123 112 103 95 88 82 77 73 69 65 62
0,85 1,12 270 199 180 155 136 121 109 99 91 84 78 73 69 65 61 58 55
0,9 1,25 241 177 161 138 121 108 97 88 81 75 70 65 61 58 55 52 49
0,95 1,40 216 159 144 124 109 97 87 79 73 67 63 59 55 52 49 47 44
1 1,55 195 144 130 112 98 87 79 72 66 61 57 53 50 47 44 42 40
1,05 1,71 177 130 118 102 89 79 72 65 60 55 52 48 45 43 40 38 37
1,1 1,88 161 119 108 93 81 73 65 60 55 51 47 44 41 39 37 35 33
1,15 2,05 148 109 99 85 75 66 60 55 50 46 43 40 38 36 34 32 31
1,2 2,24 136 100 91 78 69 61 55 50 46 43 40 37 35 33 31 30 28
1,25 2,43 125 92 84 72 63 56 51 46 43 40 37 34 32 31 29 28 26
1,3 2,63 116 86 78 67 59 52 47 43 40 37 34 32 30 28 27 26 24
1,35 2,83 107 79 72 62 54 49 44 40 37 34 32 30 28 26 25 24 23
1,4 3,05 100 74 67 58 51 45 41 37 34 32 30 28 26 25 23 22 21
1,45 3,27 93 69 63 54 47 42 38 35 32 30 28 26 24 23 22 21 20
1,5 3,50 87 65 59 51 44 40 36 33 30 28 26 24 23 22 21 20 19
Tabla 4:Datos de numero de placas y largo máximo del filtro para placas de 50 mm de espesor

Se aprecia en la tabla las distintas cantidades de placas que se necesitan para cubrir la capacidad
𝑡𝑜𝑛
de 50 [ℎ𝑜𝑟𝑎] a distintas tasas de filtración. Además, se tiene como referencia una tasa de

filtración de 272 [Kg/m² h] bajo las siguientes condiciones:

• 10 bares de alimentación
• Sin soplado
• Tela de polipropileno multifilamento
• Tiempo de llenado y formación del queque de 5 min.
• Alimentación del 55% solido
• Salida de 18% de liquido
• Placas de polipropileno

Fuente: Minera, C., & Pedro, S. A. N. (2017). Pruebas de espesamiento y filtración de relave
(515 t/d).

Para decidir la cantidad y el tipo de placas con las que el filtro trabajará se vuelve a destacar
que por ley debe medir igual o menos a 8.5 [m] de largo y 2.6 [m] de ancho. Sabiendo además
que las placas deben ir apoyadas sobre perfiles que aumentaran la medida del ancho del filtro
es que se decide tomar las placas con una medida de 1.5 [m] de ancho que nos proporcionan

49
 una mayor área de filtración manteniendo las medidas estándares propuestas en los
requerimientos. Con respecto a la cantidad de placas y de manera homologa, sabiendo que la
tasa de filtración puede variar dependiendo de muchos factores (Tabla 2) es que se decide
trabajar para una tasa media de filtración de [500 Kg/m² h] teniendo un largo estimado de 7.3
[m] que cumple con lo especificado.

Con lo ante mencionado y trabajando con los planos de las placas obtenidas (Anexo A) es que
se puede obtener datos más certeros respecto al funcionamiento y dimensionamiento del filtro
para distintos tipos de espesores de placas.

Fluido utilizado (Agua) 1000 Kg/m³

Área filtrante de placa 3,407 3,456 3,505 3,554 3,573 3,605 3,652 3,697 3,743 [m²]
Área de sellado de la palca 5265 5075 4887 4701 4628 4501 4320 4150 3975 [cm²]
Espesor de la cámara (a) 15 20 25 30 32 35 40 45 50 [mm]
Peso de la placa 72,6 75,0 77,3 79,4 80,3 81,5 83,5 85,5 87,3 [Kg]
Largo efectivo del filtro abierto 7429 7429 7429 7429 7429 7429 7429 7429 7429 [mm]
Largo efectivo de placas cerradas 4151 3817 3581 3406 3344 3271 3164 3077 3109 [mm]
Espesor de placa (H) 45 50 55 60 62 65 70 75 85 [mm]
Placa de cola y de cabeza 49,5 52,0 54,5 57,0 58,0 59,5 62,0 64,5 67,0 [mm]
Espacio entre placas abiertas 36 48 60 72 77 84 96 108 120 [mm]
Numero de cámaras máximo 91 75 64 56 53 49 44 40 36 [-]
Numero de placas Max 90 74 63 55 52 48 43 39 35 [-]
numero de placas min 70 63 57 52 51 48 45 42 35 [-]
Largo mínimo del pistón 3278 3612 3848 4023 4085 4158 4265 4352 4320 [mm]
Volumen de la cámara 0,025 0,033 0,042 0,051 0,054 0,059 0,068 0,077 0,086 [m³]
Volumen del filtro 2,26 2,51 2,69 2,82 2,87 2,94 3,03 3,11 3,10 [m³]
Densidad del queque filtrado 1,69 1,71 1,73 1,74 1,75 1,76 1,78 1,79 1,81 [Kg/m³]
Ton/Ciclo 3,83 4,29 4,64 4,92 5,02 5,17 5,39 5,58 5,62 [Ton]
Tabla 5: Distintos tipos de espesor de placas para el filtro.

50
3.4. Selección de placas
Para la selección de la placa ya se sabía con anterioridad que las dimensiones de ésta debían
ser de 1.5x x 1.5 [m], se prefiere con alimentación central ya que es la configuración más común
y con respecto al material se prefiere de polipropileno puesto que permite soportar la abrasión
y admite presiones altas presiones de filtrado además de un menor peso y costo lo que llevaría
a ser una ganancia para el diseño.

En base a esto y debido a la variabilidad que se le quiere dar al diseño del filtro las placas que
soportaría son de dos tipos:

Placas con membranas: Las placas filtrantes de membrana le dan la opción al filtro de un
sistema de escurrido de torta una vez finalizada la filtración, esto disminuye el tiempo de
filtrado lo que provoca un aumento significativo en la tasa de filtración. Además, agrega una
etapa nueva en el filtrado.

Placas bicóncavas: Este tipo de placas es la más comúnmente utilizada, tienen un menor costo
en desmedro de la tasa de filtración que disminuye al utilizarlas.

Ilustración 39: configuración de placa con membrana

Cabe destacar que para usar las placas con membranas será necesario implementar un sistema
de aire a presión que permita el hinchado de estas.

51
 Ilustración 40: configuración de placa sin membrana

3.5. Estructura
Dado el funcionamiento del filtro las 2 fuerzas externas principales que actúan sobre la
estructura están dadas por el peso que soporta la estructura, conformado casi en su totalidad
por las placas y el contenido a filtrar y la fuerza ejercida por la presión en ambos cabezales,
como se puede apreciar e la Ilustración 41.

El cálculo de la estructura se basa en el caso desfavorable de trabajar a la mayor presión que

trabajan los filtros (15 [bar]) y con la placa de mayor área. Con esto se sabe que los valores
para realizar el cálculo serán los expresados en la Tabla 6.

Sabiendo los datos de presión y área se puede calcular la fuerza que soportará la placa con una
simple ecuación.

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 ∗ Á𝑟𝑒𝑎

presión de trabajo 15 [bar]

Área filtrante de la placa 1,87 [m²]
Área del marco 0,40 [m²]
Fuerza debido a la presión de trabajo (Fa) 2807 [kN]
Tabla 6: Valores para el cálculo estructural

52
 Ilustración 41: Diagrama de fuerzas principales sobre la estructura del filtro

El peso que soportara la estructura está compuesto por las placas, que en el caso más
desfavorable consta de elementos de peso 72.6 Kg cada una, más el peso en agua dentro de las
cámaras y el relave que contienen. En conjunto con esto también debe soportar el peso de el
cabezal móvil y el cilindro hidráulico. Para dar seguridad el cálculo, se multiplican los valores
por un factor de 1,2 dando resultado a la siguiente tabla.

mayor peso del total placas 1,5x1,5 7933 [Kg]

Peso del contenido 6700 [kg]
Peso del fluido (Agua) 3109 [Kg]
Peso de cabezal móvil más pistón hidráulico 1500 [Kg]
Fuerza total que soporta la estructura 188764 [N]
Tabla 7: datos de pesos y cálculo de fuerza total que soporta la estructura

53
 3.5.1. Soportes y cabezal móvil

Cabezal móvil
Las dimensiones de la geometría del cabezal móvil están determinadas por las dimensiones de
la placa, dando una geometría cuadrada con dos soportes laterales que tendrán como función
guiar y sostener al cabezal en las barras laterales. Además de esto, la estructura de este elemento
debe alojar un canal interno desde la parte superior de éste hasta la parte frontal (interior de las
cámaras) permitiendo así el ingreso de pulpa y aire para poder limpiar el canal principal.

Este cabezal al igual que las otras partes del bastidor, está construido de Acero Fundido y como
se puede ver en la ilustración 42, el cabezal fijo este sometido a 2 fuerzas que mantendrán a
este en equilibro. La primera es la fuerza ejercida por el pistón hidráulico y la segunda es la
fuerza ejercida por la presión sobre la placa más la normal del contacto entre las placas.

Ilustración 42: fuerzas sobre el cabezal móvil

Para simplificar el cálculo se considera el cabezal móvil como una viga empotrada en el centro
pero que se flecta en los bordes por lo que se divide la fuerza central en 2 y se traslada hacia
los extremos.
Con las fórmulas que se encuentran en el Anexo C se calcula el momento que soporta el cabezal
móvil como:

54
 𝑀 = 750 [𝑚𝑚] ∗ 1403625 [𝑁] = 1052718.75[𝑁𝑚]

𝑏ℎ3 1.5[𝑚] ∗ 0.153 [𝑚]

𝐼𝑥𝑥 = = = 4.22 ∗ 10−4 [𝑚4 ]
12 12

0.075 [𝑚] ∗ 1052718.75[𝑁𝑚]

𝜎𝑚𝑎𝑥 = ∗ 10−6 = 187.09 [𝑀𝑃𝑎]
4.22 ∗ 10−4 [𝑚4 ]

375[𝑀𝑃𝑎]
𝐹𝑠 = = 2 [−]
187.09[𝑀𝑃𝑎]

Cabezal fijo y de accionamiento.

Como se puede ver en las ilustraciones 42 y 43 el cabezal fijo como el cabezal de accionamiento
están sujeto a las mismas solicitaciones, las dos reacciones producto de las vigas laterales y el
esfuerzo central, en el caso del cabezal fijo, producto de la presión dentro de las cámaras de las
placas o en el cabezal de accionamiento producto de la reacción del pistón hidráulico que ira
anclado a este.

Ambos elementos estructurales del filtro pueden calcularse simplificandose como una viga
empotrada en sus extremos con una carga central F ( Anexo C) igual a 2807.25 [KN] y dos
fuerzas en sus extremos T igual a 1403.62 [KN]

Ilustración 43: DLC cabezal fijo

55
 Ilustración 44: DLC cabezal de accionamiento

La geometría de las estructuras fue diseñada en función del tamaño de la placa y la dimensión
de las vigas laterales. En función de esto y sabiendo que los cabezales son de acero fundido, se
seleccionó en el peor de los casos el material de menor clase con esfuerzo a la deformación
(375 [Mpa]). Con esto y utilizando las fórmulas del Anexo C para una viga empotrada en
ambos extremos con una carga central se procede a calcular los momentos, esfuerzos y
deformaciones principales para dar paso al cálculo del esfuerzo de Von Mises y factor de
seguridad. A partir de estos se obtiene la siguiente tabla.

Ancho 2200 [mm]

Espesor 150 [mm]
Área transversal 0,33 [m²]
Ft 2807,25 [KN]
R1, R2 1403,63 [KN]
m1, m2 771993,75 [Nm]
Vab = - Vbc 1403,63 [N]
Mab 771993,75 [Nm]
Mbc 771993,75 [Nm]
E 210 [Gpa]
I 0,00062 [m⁴]
y -0,0012 [mm]
Volumen de la pieza 0,50 [m³]
esfuerzo de flexión 93,58 [Mpa]
σ1 93,58 [Mpa]
τ 0,01 [Mpa]
σ Von Mises 93,58 [Mpa]
Factor de seguridad 4,01 [-]
Tabla 8: Resultados para el cálculo estructural de los cabezales.

56
Como se puede ver en los resultados de la tabla anterior ambos elementos estructurales del
filtro están dimensionados para trabajar con un factor de seguridad de 4 lo que asegura un
normal funcionamiento de las piezas.

3.5.2. Barras laterales

Ambas barras laterales se encuentran sujetas a dos tipos de solicitaciones principales, la primera
es la flexión producto de la carga que se considerará, en el peor de los casos, central e igual al
total del peso compuesto por las placas, el fluido y la pulpa a cargar (máximos valores de estos).
Por otra parte, el elemento se encuentra sujeto a tracción provocado por la reacción de las
fuerzas T de los cabezales.

Ilustración 45: DLC sobre las barras que soportan las placas

Este sistema de fuerzas se calcula como una barra empotrada en sus extremos con una carga
central adhiriendo al calculo el esfuerzo debido a la tracción. Por su limite de fluencia se
selecciona el acero A270 como material iterando el diámetro hasta conseguir un factor de
seguridad de 3.

Para la geometría de la barra se selecciona un perfil circular, que nos permitirá asegurarla
mediante anillos Segers a los cabezales. Con esto se realizan los cálculos de tracción y flexión
usando las fórmulas del Anexo C para una barra empotrada-empotrada con carga central. Con
esto se obtiene la siguiente tabla de resultados.

57
Fuerza total que soporta la viga lateral (P) Ra, Rb 94.6 [KN]
largo de la viga (L) 8,2 [m]
M1=M2 96968 [Nm]
ymax -0,069 [mm]
E 210 [Gpa]
I 1,88574*10^-05 [m⁴]
Fuerza en tracción 1403,625 [KN]
esfuerzo de flexión 0,39 [Mpa]
Esfuerzo total 79,82 [Mpa]
σ1 79,86 [Mpa]
τ 3,57 [Mpa]
σ Von Mises 80,09 [Mpa]
Factor de seguridad 3,12 [-]
Tabla 9:: Resultados para el cálculo estructural de las barras laterales

3.5.3. Anillos Segers

Para evitar que las barras se separen de los soportes del filtro en los extremos se fijan con
anillos Segers. Según catálogo de un distribuidor de anillos (Otia) se selecciona uno que cumpla
con la geometría de la barra y a partir de la siguiente formula se calcula la cantidad de anillos
necesarios.

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 ∗ 1.5

𝑛=
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎 𝑢𝑛 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑠𝑒𝑔𝑒𝑟𝑠

De catálogo se extrae las dimensiones de la ranura, además de sus características para el tipo
de anillo seleccionado (DIN 471, dn 150 [mm]) dando como resultado los siguientes datos.

Fuerza soportada por anillo 28900 [kg]

Numero de anillos 9 [-]
Cavidad para los anillos 37,35 [mm]

58
 3.5.4. Perfiles de soporte vertical
Los perfiles base que tienen como función soportar el peso completo del filtro. Están bajo la
solicitación de pandeo, con esta premisa y asumiendo que en el peor de los casos el filtro se
sostendrá entre 3 de sus 4 soportes es que se realiza el cálculo dividiendo el peso total a soportar
entre 3. A partir de esto y utilizando la metodología para el cálculo de pandeo explicado en el
marco teórico se realiza la siguiente tabla. Cabe destacar que para el cálculo se asume que las
vigas de soporte serán perfiles cuadrados de acero A270 huecos de lados 100 [mm]

Fuerza P 83547,1 N
A 2163 [mm²]
L 0,6 [m]
I 3105500 [mm⁴]
Sᵧ 270 [Mpa]
C 0,25 [-]
E 210 Gpa
Punto t (l/k) 61,95 [-]
K 37,89 [mm]
σ critico 64,76 [Mpa]
Factor de seguridad 1,68
Tabla 10: Tabla 8: Resultados para el cálculo estructural de los perfiles de soporte

Dado esto se itera la tabla 10 con los distintos espesores para este perfil dando como resultado
la elección de un perfil de acero A270 de dimensiones 100 x 100 x 6 [mm].

3.6. Alimentación y bombeo

La alimentación de la pulpa hacia el filtro se hará mediante un sistema de bombas seleccionadas
a partir de caudal necesario para poder llenar el grupo de placas en un tiempo determinado. Las
demás variables que afectan a un sistema hidráulico como son las pérdidas de carga y altura
mínima se consideran despreciables.
Como se puede ver en la tabla. 11, Existen variadas recomendaciones que nos pueden guiar en
la selección de nuestra bomba, dependiendo de la industria para la que destinemos el filtro.

59
S. No. Industria/Aplicación Parámetros de procesos tomados en Tipo de bomba
consideración
1. Aceites y resinas Alta viscosidad- alta temperatura Bombas de engranajes y cilindros
2. Jarabe de azúcar Baja viscosidad, alta temperatura. Bombas centrifugas higiénicas
Bajo contenido de solidos
3. STP/ETP Baja viscosidad-temperatura Bombas de tornillo/ bomba
ambiente- buenos sólidos. centrifuga multietapa.
4. Electrodeposición y Lechada a alta temperatura, Bombas AODD
fosfatado fácilmente precipitable,
sedimentada- alto contenido de
solidos
5. Textil y tintorería Alta temperatura, lodos precipitados Bomba AODD, Bomba centrifuga
y sedimentados
para lodo
6.. Pasta y papel Temperatura ambiente, Volumen Bomba centrifuga para
alto
lodo/Bomba AODD
8. Biotecnología y Temperatura, Presencia de Bomba sanitaria, Bomba AODD
farmacias
disolventes, operación en sala limpia
9. Filtros para Temperatura ambiente Bomba de tornillo/ bomba
maquinaria
centrifuga multietapa.
Tabla 11: Recomendaciones de tipos de bombas dependiendo de la industria. Fuente: Indian, T., Equipment, F. C., &
Prasad, D. (2014). Successful filter press pump selection guide, (October), 1–3

Como criterio de selección del tipo de bomba se planteó en primeras instancia en los pros y los
contras que tenía cada bomba para el funcionamiento que se requiere, es por esto por lo que en
primera instancia se descarta las bombas centrifugas ya que debido a su forma de
funcionamiento producen una mayor pérdida de carga durante la marcha lo que hace al proceso
mucho más ineficiente. Esto nos deja a las bombas de desplazamiento positivo dentro de las
que se encuentran bombas de tornillo y pistón, entre otras. Estas bombas debido a su
funcionamiento necesitan altos niveles de mantenimiento, además son altamente propensas al
desgaste del fluido a transportar es por esto por lo que no son la mejor opción.
Existe una bomba que destaca de entre las otras para este tipo de proceso, y es la seleccionada
para el filtro, esta es la bomba AODD (Air-Operated Double-Diaphragm). Esta bomba
funciona en base a el aumento de presión que se realiza por el empuje de unas paredes elásticas
llamadas membranas o diafragmas que producen una variación en el volumen de la cámara,
aumentándola y disminuyéndola alternadamente. Unas válvulas de retención, normalmente de
bolas, controlan que el movimiento del fluido se realice de la zona de mayor presión a la de
menor presión, como se puede apreciar en la ilustración 46.

60
 Ilustración 46:Principio de funcionamiento de una bomba de doble membrana neumática (AODD)

Debido a su construcción esta bomba presenta múltiples beneficios en comparación a las otras
para el filtro. Dentro de las principales ventajas que presenta se pueden destacar las siguientes:
• Son más resistentes al funcionamiento en seco.
• Prácticamente no necesitan mantenimiento.
• Son autorregulables
• Compactas
• No necesitan un operador o sistema electrónico, ya que la contrapresión de la cámara
regula automáticamente el avance.
• La velocidad de avance disminuye continuamente a medida que la contrapresión
aumenta. Esto produce que cuando la cámara se llena la bomba se detiene virtualmente
(avance cero)

Para dimensionar la bomba AODD se genera una tabla con los distintos volúmenes de llenado
para las distintas medidas de placas que pueden ser equipadas al filtro y el tiempo que se
requeriría para llenarla. A partir de esto y con la siguiente formula se genera la siguiente tabla.

𝐿𝑡𝑠 𝑉 [𝐿𝑡𝑠]
𝑄[ ]= ∗ 60
𝑚𝑖𝑛 𝑡 [𝑠]

61
volumen de
llenado [Lts]
2263 2508 2687 2825 2868 2939 3031 3109 3102 [Lts]
/tiempo de llenado
[s]
50 2715 3010 3224 3390 3441 3527 3638 3731 3723 [Lts/min]
60 2263 2508 2687 2825 2868 2939 3031 3109 3102 [Lts/min]
70 1939 2150 2303 2421 2458 2519 2598 2665 2659 [Lts/min]
80 1697 1881 2015 2119 2151 2204 2273 2332 2327 [Lts/min]
90 1508 1672 1791 1883 1912 1959 2021 2073 2068 [Lts/min]
100 1358 1505 1612 1695 1721 1763 1819 1865 1861 [Lts/min]
110 1234 1368 1466 1541 1564 1603 1653 1696 1692 [Lts/min]
120 1131 1254 1344 1412 1434 1470 1516 1554 1551 [Lts/min]
130 1044 1158 1240 1304 1324 1357 1399 1435 1432 [Lts/min]
140 970 1075 1152 1211 1229 1260 1299 1332 1329 [Lts/min]
150 905 1003 1075 1130 1147 1176 1213 1244 1241 [Lts/min]
160 848 941 1008 1059 1075 1102 1137 1166 1163 [Lts/min]
170 799 885 948 997 1012 1037 1070 1097 1095 [Lts/min]
180 754 836 896 942 956 980 1010 1036 1034 [Lts/min]
190 714 792 849 892 906 928 957 982 980 [Lts/min]
200 679 752 806 847 860 882 909 933 931 [Lts/min]
210 646 717 768 807 819 840 866 888 886 [Lts/min]
220 617 684 733 770 782 802 827 848 846 [Lts/min]
230 590 654 701 737 748 767 791 811 809 [Lts/min]
240 566 627 672 706 717 735 758 777 776 [Lts/min]
250 543 602 645 678 688 705 728 746 745 [Lts/min]
260 522 579 620 652 662 678 700 717 716 [Lts/min]
270 503 557 597 628 637 653 674 691 689 [Lts/min]
280 485 537 576 605 615 630 650 666 665 [Lts/min]
290 468 519 556 584 593 608 627 643 642 [Lts/min]
300 453 502 537 565 574 588 606 622 620 [Lts/min]
Tabla 12: Caudales de llenado para los distintos volúmenes

Se espera que el filtro sea capaz de llenarse en un tiempo aproximado de entre 3 a 4 min, es
por esto por lo que se escoge una configuración de 2 bombas AODD dispuestas en paralelo
Lts
Con un caudal de 350 [min] que puedan trabajar con una presión de 15 [bar].

62
3.7. Piping y sistema de válvulas
El piping de las tuberías se realizó en función de lo necesario para que el filtro pueda cumplir
con los requisitos de diseño. Para comenzar el diseño del piping de tuberías es necesario
establecer las siguientes condiciones que deberá cumplir el sistema de tuberías:
• En base a las perforaciones principales que se presentan en el plano de la placa
en el Anexo A. Se configuran las 4 entradas principales de aire para el soplado
y la salida de fluido por parte del filtrado. En base a esto se sabe que por 1 y 2
saldrá liquido filtrado y aire por parte del soplado. Mientras que por 3 y 4 Solo
circulara fluido filtrado, como se puede ver en la ilustración 47.
• Para el ingreso de pulpa se tendrán en consideración que la misma tubería de
ingreso deberá hacerse la limpieza que deberá retornar al tanque de la pulpa.
• Debido a la necesidad de limpieza del canal central, el ingreso de pulpa debe
ser tanto por el cabezal fijo como por el cabezal móvil, Esto permite al filtro
agregar una etapa que proporciona un flujo de aire que limpia el conducto
principal.
• Se debe adecuar para el filtro una cañería para suministrar aire a presión a las
placas de membrana en caso de necesitar. Cabe destacar que esta cañería es
descartable en caso de no necesitarse.

Ilustración 47: Numeración de los canales de entrada por el cabezal fijo al filtro.

En base a lo mencionado anteriormente, se establece que las perforaciones por donde entrara
el aire a presión se encuentran al lado derecho del filtro, debido a esto es que se coloca una

63
cañería perpendicular hacia arriba, que estará conectada a una línea de aire comprimido por
donde hará ingreso. De esta se ramificarán las distintas cañerías que usarán aire dentro del
proceso de filtrado.

Ilustración 48: Etapa 1 del piping de tuberías

Por su parte la alimentación se divide en dos cañerías, una que hará ingreso por el centro del
cabezal fijo para inyectar la pulpa a presión dentro de las cámaras y otra que guiará pulpa por
la parte posterior del filtro más específicamente hacia la superior del cabezal móvil mediante
una manguera especialmente diseñada para transportar este tipo fluidos. Cabe destacar que
esta segunda línea debe estar conectada a la línea de aire a presión para poder hacer la limpieza
del canal principal y ser eliminado por una tercera ruta de escape que estará ubicada por la parte
de ingreso de la pulpa en el cabezal fijo.

Ilustración 49: Etapa 2 del piping de tuberías

64
Entre las 4 cañerías ubicadas en los vértices del cabezal fijo y por donde circula agua filtrada
y aire a presión deberá existir una cañería que permita la salida del fluido. Por esto entre las 4
cañerías debe existir una unión entre ellas para poder mediante una válvula separar la entrada
de aire por las dos perforaciones de la derecha dejando las dos de la izquierda para la salida del
filtrado.

Ilustración 50: Etapa 3 del piping de tuberías

Para terminar con la configuración de las tuberías y solo en el caso especial de usar placas de
membrana, se añadirá una última cañería con una cantidad determinada de boquillas
dependiendo del número de placas del filtro que serán utilizadas para el hinchado de estas con
aire. La orientación de las boquillas será de forma vertical hacia abajo para que la manguera
quede colgando, esto evita que esta pueda enredarse, doblarse o quedar atrapada entre las
placas.

Ilustración 51: Etapa 4 del piping de tubería

65
Para concluir la configuracion de las cañerias se implementa un juego de electrovalvulas de
cuchillo en cada una de las vias que tienen una funcion especificas, para asi aislarlas con el
proposito de lograr el correcto funcionamiento del filtro. Con esto el piping de las tuberias
concluye como se puede ver en la ilistracion 52.

Ilustración 52: Etapa 5 del piping de tuberías

Se estima la dimensión de las tuberías en función de la velocidad necesaria para el transporte

del relave al interior de las tuberías. En este caso el caudal promedio que se usará para llenar
el filtro será de 700 [Lts/min], pero como se dispuso una configuración de cañerías con el
mismo diámetro para todos sus tramos el caudal se divide en dos para hacer ingreso a las
cámaras, dejando un caudal de 350Lts/min Aproximadamente en cada una de estas cañerías.
Con el caudal de entrada asumido se procede a realizar el cálculo de la velocidad de transporte
del relave en función del diámetro de la cañería con la siguiente ecuación.

𝐿𝑡𝑠
𝑚 𝑄 [𝑚𝑖𝑛]
𝑉 [ ]=
𝑠 𝐴 [𝑚2 ] ∗ 60 ∗ 1000
Donde:
𝑚
𝑉 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑠
𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑒𝑛
𝑆𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝐴 = 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑚2

66
Con esto se obtiene la siguiente tabla de datos:

Caudal 350 Lts/min

diámetro [mm] 4022 [Lts]

45 3,667768 [m/s]
50 2,970892 [m/s]
55 2,455283 [m/s]
60 2,06312 [m/s]
65 1,757924 [m/s]
70 1,515761 [m/s]
75 1,320397 [m/s]
80 1,160505 [m/s]
85 1,02799 [m/s]
90 0,916942 [m/s]
95 0,822962 [m/s]
100 0,742723 [m/s]
Ilustración 53: Tabla de velocidades para distintos diámetros

A partir de esta tabla se selecciona una cañería de un diámetro aproximado de 80 [mm] de, que
soporte una presión mayor a 15 [bar] (máxima presión en la alimentación con la que trabajara
el filtro). Además, en función de las características de la pulpa que transportara el filtro es que
las cañerías variaran en su material siendo para el general de sus casos de acero y sin costura.
Pero para el caso especial de la pulpa orgánica, se prefiere que las cañerías sean de acero
inoxidable debido a la necesidad de trabajar en condiciones de higiene.

Todas las cañerías se tomarán por las mismas dimensiones debido a que en el diseño, el peor
de los casos se encuentra en la cañería de alimentación del fluido, y si funciona para ese tramo,
funciona para el resto del equipo.

Para el último tramo de la entrada trasera donde se necesita flexibilidad debido al constante
cambio de ubicación del cabezal, es que se utilizará una manguera de material especial
dependiendo del material a filtrar. En el caso de relaves y concentrado se utilizarán mangueras
con alta resistencia al desgaste que posean un recubrimiento adecuado y puedan soportar las
presiones de trabajo (15 bares) como se puede ver en el Anexo B. Para el caso de Las aguas
servidas queda sobredimensionada una manguera de ese estilo es por esto por lo que se cambia
el material por una más simple. Y en el caso especial de trabajar con pulpa orgánica, al igual

67
que con las tuberías se cambia el material de la manguera por una que no afecte la higiene del
producto.

A modo de resumen se nombran los elementos necesarios para la construccion del paping para
el filtro.
• 4 electroválvulas de cuchillo ASME B16.34 clase 300 y con finales con soldadura a
tope.
• 3 electroválvulas de cuchillo ASME B16.34 clase 150 y con finales con soldadura a
tope
• Tuberías de material acero ASME B16.9 con dos diámetros 80[mm] para soldar
• Manguera de uso afín
• 6 codos de radio corto ASME B16.9 de 80 [mm]
• 7 conexiones en T recto ASME B16.9 de 80 [mm]
• 1 conexiones de esquinas con 3 salidas de 80[mm]
• 1 conexión de esquina con 4 salidas de 80 [mm]
• Boquillas para conexión de mangueras de aire (cantidad varía dependiendo del número
de placas)
• 2 boquillas de conexión para la manguera de alimentación.
Finalmente, en base a todo lo antes mencionados la configuración de las cañerías queda de la
siguiente manera:

Ilustración 54: Piping de cañerías

68
3.8. Sistema oleo hidráulico
El sistema oleohidraulico tiene por funcion generar el cierre hermetico de las placas evitando
fugas. Principalmente debe estar consituido por un grupo motriz, una valvula, un piston
correspondiente y su estanque para retornar el aceite.
Para seleccionar la presion de funcionamiento del sistema oleohidraulico, se trabajo en funcion
de la ilustracion 55. con esta se obtuvo una presion de funcionamiento de aproximadamente
290 [bares] en condiciones de una presion de alimentacion de 15 [bares] que es el peor de los
casos. En base a esta presion se realizan los calculos para diseñar el sistema de cerrado de
placas.

Presión de funcionamiento Vs Presión de

Alimentación
320
300
280
PRESIÓN DE FUNCIONAMIENTO [BAR]

260
240
220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
PRESIÓN DE ALIMENTACIÓN [BAR]

Ilustración 55: tabla de presiones de funcionamiento en función de la presión de alimentación.

69
El esquema del sistema oleo hidráulico será el siguiente.

Ilustración 56: Esquema de sistema oleo hidráulico

- Pistón oleo hidráulico telescópico de 4 etapas con recorrido de4.5 [m] capaz de producir una
fuerza de retracción de 6.5 [Kn] y que sea capaz de trabajar hasta 350 bares con soporte frontal
para acoplarse al cabezal de accionamiento.
-Grupo motor de pistones oleo hidráulico de 350 [ bares]
-Reguladora de presión, para poder ajustar las presiones de sellado del filtro en caso de ser
necesario.
-Filtro a la entrada y a la salida para evitar el ingreso de polvo al sistema debido a la necesidad
de trabajar en ambientes sucios.
-Válvula diseñada para soportar 300 bares o más y sea comandada eléctricamente para poder
ser activada por el PLC
-2 válvulas limitadoras de presión encaso de seguridad para evitar la sobrepresión en cualquiera
de las líneas y prever que se dañe cualquier elemento.
70
-2 manómetros para medir la presión de sellado del mecanismo
- 2 reguladoras de caudal para poder ajustar la velocidad de apertura y cerrado del filtro.
-Cañerías de acero para la conducción del aceite
- Mangueras para conectar el retorno del pistón oleo hidráulico.

El principio de accionamiento es sencillo ya que solo se necesita que el pistón hidráulico entre
y salga a una velocidad controlada con una presión específica y a una velocidad controlada.

A continuación, se demuestra con ayuda del software FluidSim el funcionamiento controlado

del sistema oleo hidráulico. Preliminarmente cuando el sistema se encuentra en reposo con las
placas abiertas, es decir con el pistón retraído, como se puede ver en la ilustración 56.

Ilustración 57: Esquema del sistema oleo hidráulico en estado de reposo.

Cuando el filtro comienza el funcionamiento el pistón debe comenzar a activarse produciendo

el cerrado de placas. Esto se produce cuando el PLC da la señal que cambia la posición de la
válvula para iniciar el proceso de llenado del pistón a velocidad controlada por las válvulas

71
reguladoras. Cabe destacar que en las vías de llenado se encuentra un manómetro para
corroborar el funcionamiento a la presión indicada además de una reguladora de presión para
que el sistema no se dañe en caso de sobrepasar la presión de diseño.

Ilustración 58: Esquema de sistema oleo hidráulico elevando el pistón.

Homologamente que el caso anterior pero para el proceso de retraccion de las placas, en el
proceso final del ciclo del filtro, el PLC cambia de posicion la valvula para dirigir la presion
del fluido hacia el area de retraccion del cilindro, como se puede apreciar en la ilustracion 59.
Al igual que para desplegar el cilndro, a la salida se encuentra un manometro para poder vigilar
la presion y una valvula limitadora de presion en caso de seguridad.
Para terminar el circuido se agregan elementos que sirven como complemento al circuito. Estos
elementos como los filtros a la salida del grupo motor y a la vuelta del filtro debido a que el
sitema funcionara en un ambiente en donde puede hayarse mucho polvo en suspension.
Tambien se necesita una valvula reguladora de presion en caso de querer variar las presiones y
una valvula antirretorno en casi de tener un aumento de presion en la linea que conecta
directamente al motor y asi evitar que pueda fallar.

72
 Ilustración 59:Esquema de sistema oleo hidráulico retrayendo el pistón.

3.9. Automatización
La automatización del filtro estará a cargo de un PLC cuya función será la de alternar los
distintos componentes para lograr la sincronización de todas las etapas del filtro, se seleccionó
este método por sus numerosos beneficios en comparación a otros métodos de automatización
como son los relés.
Como se explicó con anterioridad los componentes centrales de este circuito a ser automatizado
son, en general, una serie de válvulas electrohidráulicas de cuchillo que deberán rotar en
funcionamiento para dar paso a las distintas etapas del ciclo del filtro. A esto se le suma el
sistema hidráulico de apertura y cierre de placas además del sistema de lavado y alimentación.
La configuración y denominación de las válvulas se puede apreciar en la figura 60.
El ciclo del filtro consta de 7 etapas bien marcadas como se puede apreciar en la tabla 13, ahí
se logra describir con claridad en qué estado debe estar cada uno de los componentes para cada
una de las etapas del filtro.

73
 Ilustración 60: Denominación de las válvulas del filtro.

El funcionamiento del PLC para cada estado será el siguiente:

• Estado 1 (cerrado de placas): Para este estado solo se necesita que el PLC active la
electroválvula del sistema oleo hidráulica, para accionar el pistón que cerrara las placas.
El resto de las válvulas permanecerán cerradas por seguridad. Cuando el manómetro
alcance la presión de sellado, se da paso a la siguiente etapa.
• Estado 2 (Alimentación): Se hay que destacar que la electroválvula debe seguir
accionada para que las placas se permanezcan cerradas, esto debe mantenerse todo el
ciclo del filtro. En esta etapa se debe accionar la bomba. Al mismo tiempo se deben
abrir las electroválvulas 2 y 3 para permitir el ingreso de pulpa al filtro y la
electroválvula 7 para permitir que el filtrado salga por las 4 cañerías. Todo este tiempo
se regulará por un temporizador en el PLC (TON) programado con el tiempo de
filtración seleccionado a partir de las pruebas.
• Estado 3 (Limpieza del canal de alimentación): Para comenzar la limpieza se cierran
todas las válvulas de alimentación y se abre la válvula 4 para que el aire a presión
proveniente de esa cañería empuje la pulpa que quede en la línea y sea eliminada por la
vía en donde se encuentra la válvula 1 que también estará abierta.

74
 • Estado 4 (hinchado de placas): En caso de necesitarse esta etapa, se regirá por un
temporizador (TON) programado con el tiempo obtenido a partir de las pruebas hechas
en laboratorio. En esta etapa todas las válvulas permanecerán cerradas a excepción de
la válvula 5, que permite el paso del aire a las palcas.
• Estado 5 (Soplado): Al igual que la etapa anterior, en caso de necesitarse, en esta etapa
permanece abierta solo la válvula 6, que permite el ingreso de aire a las placas para
retirar el resto de líquido del queque. Para esta etapa debe haber un temporizador (TON)
programado con el tiempo obtenido de las pruebas para alcanzar el porcentaje de
humedad requerido.
• Etapa 6 (apertura de placas): Con todas las válvulas cerradas se cambia a la posición
opuesta la electroválvula del sistema oleo hidráulica para que retraiga el pistón y separe
las placas.
• Etapa 7 (Lavado de telas): este proceso se hará cada cierto número de ciclos y esto será
dependiendo de la tela y el material a filtrar, por ende, para poder disminuir el efecto
de blinding se programa un lavado cada cierto número de ciclos a través del puente
lavador.

Cerrado de hinchado Abertura de Lavado de

Alimentación Limpieza soplado
placas de placas placas telas

Bomba de alimentación off on off off off off off

Cilindro hidráulico extendido extendido extendido extendido extendido contraido contraido

Válvula de limpieza (1) off off on off off off off

Válvula alimentación (2) off on off off off off off

Válvula alimentación (3) off On off off off off off

Válvula soplado limpieza (4) off off on off off off off

Válvula hinchada (5) off off off on off off off

Válvula soplado (6) off Off off off on off off

Válvula (7) off On off off off off off

lavado de placas off off off off off off on

Tabla 13:Tabla de estados para los componentes del filtro.

75
3.10. Lavado de telas
Para el proceso de lavado de tela se rediseño una estructura en base a una patente y una memoria
para adaptar la estructura a las necesidades del filtro que se está diseñando. Básicamente el
diseño consiste en una estructura tipo puente que recorrerá longitudinalmente el filtro y entre
placas iniciará un lavado mediante un tubo lavador sujeto a dos cilindros telescópicos que se
encargaran de hacerlo recorrer desde arriba hacia abajo limpiando la placa por completo.

3.10.1. Estructura
La estructura base y soporte para todos los componentes de este lavador de telas está compuesto
básicamente por dos tipos de perfiles distintos, el primero se encuentra en la parte inferior de
la estructura y sirve de soporte para las ruedas y como base para el armazón completo, este
perfil es de dimensiones 100 x 50 x 3, mientras que el resto de la estructura este compuesto por
perfiles de dimensiones 50 x50 x 3. Ambos perfiles son de aluminio para disminuir el peso de
la estructura.
No se realiza el cálculo de la estructura puesto que ya fue previamente calculada dentro de su
respectivo documento, por lo que se asegura que este cumple con los requerimientos para su
funcionamiento. Aunque cabe destacar que se redimensionaron algunas medidas para ajustar
el puente a las dimensiones del filtro, como se puede apreciar en el plano que se encuentra en
el apéndice E.
Como resultado de esto se puede ver la ilustración 61. Cabe destacar que la estructura fue
pensada para poder soportar todos los elementos anexos que tendrá el elemento.

Ilustración 61: Estructura del puente lavador.

76
La estructura estará recubierta de una chapa de aluminio de espesor 3 mm, doblada que
soportará todos los distintos elementos que llevará el filtro. Esta chapa posee dos agujeros
centrales separados por 200 [mm] en donde serán instalados los dos cilindros telescópicos.
Además de un corte al lado derecho para hacer el ingreso de agua a presión al puente a través
del respectivo tubo.

Ilustración 62: Estructura del puente lavador con chapa y ruedas incorporadas

Para poder moverse por los carriles, el puente lavador cuenta con 4 ruedas de 60 [mm] de
diámetro que sirven de apoyo ubicadas a 50 [mm] de los extremos de la estructura, además de
otro juego de 4 ruedas guías que se ajustan para poder centrar el puente y evitar que este se
descuadre de los rieles.

77
 3.10.2. Sistema de lavado
La estructura del mecanismo de lavado básicamente consta de los mismos elementos, pero
redimensionados para poder suplir la demanda. En los siguientes párrafos se especifica los
elementos a utilizar en el punto lavador del filtro.

Tubo de
alimentación

Tubo de lavado

Manguera
hidráulica
Ilustración 63: puente lavador con sus elementos anexos.

𝑚3
Para suministrar el agua a presión se utiliza una motobomba de capacidad de 9 [ ℎ ] y 100 bares

de presión que son las condiciones de presión máxima para lavado de tela que se utiliza dentro
de la industria para evitar dañar las telas en el proceso del lavado.

El puente lavador consta de un tubo de suministro que reparte el agua entre dos mangueras que
van dispuestas dentro de la estructura cumpliendo con los respectivos radios de curvatura de la
manguera y ser distribuidos al tubo lavador como se puede apreciar en la ilustración 63. El
tubo de suministro será un tubo de acero inoxidable compuesto por dos acoplamientos de
conexión a las mangueras (Bosagge NTP DN15 Serie 3000), este tubo al igual que el tubo de
lavado serán de 34 [mm] de diámetro con un espesor de 4 [mm]. Mientras que para las
mangueras se utilizaran mangueras hidráulicas de diámetro 5/8” (diámetro que permite alojar
las mangueras como se puede ver en la ilustración 62) y que soporten 100 bares de presión.

78
 Ilustración 64: Bosagge NTP DN15 Serie 3000

Ilustración 65: Diagrama de flujo del sistema de lavado.

𝑄𝑠
𝑄𝑎 = 𝑄𝑏 =
2
Donde:
𝑚3
Qs = caudal suministrado por la motobomba (9 [ ℎ ])

Qa = Caudal que pasa por la manguera a

Qb = Caudal que pasa por la manguera b

Se verifican las velocidades del agua dentro del sistema

𝑄 =𝑉×𝐴
Velocidad dentro del tubo lavador y de suministro.
𝑄𝑠 𝑚
= 𝑉𝑠 = 4.71 [ ]
𝐴𝑠 𝑠
Velocidad dentro de las mangueras.
𝑄𝑎 𝑚
= 𝑉𝑎 = 6.31 [ ]
𝐴𝑎 𝑠

79
 3.10.3. Cilindros neumáticos
El sistema de accionamiento para el movimiento del tubo lavador este compuesto por dos
cilindros neumáticos telescópicos separados entre ellos por 200 [mm] de distancias para evitar
una mayor flexión del tubo. Este método es seleccionado debido a que minimiza la altura del
lavador, transportándolo hacia debajo de la manera más horizontalmente posible, evitando la
rotación de este. Por otra parte, este método en contraste a otros higieniza el lavado puesto que
la disposición de los jets en conjunto de su movimiento vertical evita que el sistema salpique
liquido lavado hacia los costados.

La carga que transporte el cilindro estará compuesta por dos variables principales que son el
peso del tubo lavador y los porta cables y la fuerza de reacción de los jets de agua.

170 [N]

Fuerza reactiva de los jets

Ilustración 66: Diagrama de cuerpo libre del tubo lavador

3.10.3.1.1. Calculo de fuerza de reacción de los jets de agua.

Basados en los jets fabricados por la empresa Spraying Sistem Enami y con la finalidad de
poder calcular la fuerza total que deberán transportar los cilindros neumáticos, se calculara la
fuerza de reacción que ejercen los jets que pulverizan agua a 100 [bar] de presión sobre el tubo
lavador.

Se considero para el diseño, que él tubo lavador tendrá 13 jets con un ángulo de dispersión de
65° por lado, inclinados 15° respecto a la horizontal y separados por 112 mm para poder limpiar
de manera efectiva la placa. En función de esto se puede extraer del Anexo D que el caudal

80
 𝐿𝑡𝑠
utilizado por jets será de 6.8 [𝑚𝑖𝑛] a una presión de 100 [bar]. A partir de estos datos se procede

a calcular el impacto según fabricante.

𝐿𝑡𝑠 𝐾𝑔𝑓
𝐼 = 0.024 ∗ 6.8 [ ] ∗ √102 [ 2 ]
𝑚𝑖𝑛 𝑐𝑚

𝐾𝑔𝑓
𝐼 = 1.65 [ ]
𝑐𝑚2

Se calcula el impacto real como un porcentaje indicado por el proveedor, este valor es
referencial puesto que el impacto es considerado a los 30 [cm] de distancia

𝐾𝑔𝑓 𝐾𝑔𝑓
𝐼30 = 0.07 ∗ 1.65 [ 2
] = 0.12 [ 2 ]
𝑐𝑚 𝑐𝑚

Realizando una proporción simple, y sabiendo que el jet debiera impactar a una distancia
aproximada de 6.5 [cm] y estimando un área de impacto cercana a los 10 [𝑐𝑚2 ] se calcula la
presión de impacto y la fuerza de reacción sobre el tubo de limpieza dando como resultado lo
siguiente:
𝐾𝑔𝑓
𝐼6.5 = 0.026[ ]
𝑐𝑚2

𝐾𝑔𝑓
𝐹𝑗𝑒𝑡 = 0.026 [ ] ∗ 10 [ 𝑐𝑚2 ] = 0.26 [𝐾𝑔𝑓]
𝑐𝑚2

𝐹𝑗𝑒𝑡 = 2.6 [𝑁]

𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2.6 [𝑁] ∗ 26 ∗ 𝑆𝑖𝑛(15°) = 17.5 [𝑁]

Por consiguiente y considerando un factor de seguridad de 3 para la fuerza de los jets se tiene
que la resultante sobre el tubo lavador es de 117.5[N]

81
 52.5 [N]

Ilustración 67: Fuerza Neta actuante en el tubo lavador.

3.10.3.1.2. Selección de los cilindros neumáticos.

Teniendo en cuenta todo lo anterior, se selecciona de dentro del catálogo de Univer el cilindro
neumático de código RT 130 063 1800 equipado con brida circulares y soporte frontal para
anclar el pistón a la estructura del tubo lavador. Este cilindro posee 3 etapas con un diámetro
mayor de 63 [mm] y un recorrido máximo de 1800 [mm] que nos permite recorrer con
seguridad la placas para las que es diseñado el filtro.

La presión de aire de referencia en las industrias es de 5 [bar] , por lo que haciendo una
proporción simple a partir de los datos que muestra las ilustración 68 , se puede ver que para
un cilindro de 3 etapas de diámetro mayor 63 [mm] la fuerza de tracción es de 192 [N], lo cual
nos asegura que en el peor de los casos, un cilindro soportando solo el peso del tubo de lavado
(170 [N] ), puede traccionar por completo el sistema de lavado.

Ilustración 68: Fuerzas teóricas del cilindro escogido en función del diámetro mayor

82
 3.10.4. Perfiles Para soporte y movimiento
Para soporte de la estructura del límpiatelas se usará una plancha que recorre a lo largo el filtro,
esta plancha soportara el carril por donde deben correr las ruedas, esta plancha será de acero
A37 para poder soportar el peso completo. Además, Se establece como medida fija un ancho
de 10 [mm]. A partir de esto se realiza el cálculo de deformación y por criterio de la flecha
máxima se selecciona el perfil a utilizar.

𝑃𝑙 3
𝑦𝑚𝑎𝑥 =
192𝐸𝐼
Donde
E = 210 Gpa
𝑏ℎ3
𝐼=
12

Peso 1000 [N]

Ancho [mm] 10 [ mm]
alto [mm] inercia [mm⁴] Deformación [mm]
150 2812500 1,86
160 3413333 1,53
170 4094167 1,28
180 4860000 1,08
190 5715833 0,92
200 6666667 0,78
210 7717500 0,68
220 8873333 0,59
230 10139167 0,52
240 11520000 0,45
250 13020833 0,40
260 14646667 0,36
270 16402500 0,32
280 18293333 0,29
290 20324167 0,26
300 22500000 0,23
Tabla 14: Calculo de deformación para distintas alturas del perfil

El largo de la plancha es de 7800 [mm] lo que nos da una deformación máxima debido al peso
total de 7.8 [mm], lo que cumplen todos los valores de la tabla anterior, pero en función de no

83
sobredimensionar demasiado el problema es que se toma el valor de altura más bajo que nos
permite trabajar con un factor de seguridad razonable.

4.19
𝑛 = 4.19 =
1.86

Sobre esta plancha, soldada, ira un Perfil costanera de medidas 80x40x6 con un largo de 7.8
[m]. Por este perfil recorrerán las ruedas del limpiador.

3.10.5. Sensores
Para automatizar el funcionamiento del lavador se utilizarán dos sensores, un captor de
posicionamiento lineal, ubicado en la parte superior a un costado de los cilindros neumáticos
para poder controlar el movimiento y la ubicación del tubo lavador en todo momento del
recorrido y un captor laser ubicado en los costados para captar el posicionamiento del limpiador
en función de la ubicación de las placas en el filtro.

Ilustración 69: Sensor y captor de posicionamiento lineal.

84
 3.10.6. Motorreductor
Para que el puente pueda desplazarse a lo largo del filtro se acopla un motorreductor a una de
sus 4 ruedas

Peso

r
F
R

Fr

Ilustración 70: Simplificación del sistema de traslado del puente lavador

𝑀 = 100 [𝑘𝑔]

100 [𝑘𝑔] 𝑚
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 = ∗ 9.81 [ 2 ] = 245.25 [𝑁]
4 𝑠

𝑅 = 3*245.25 [N]*0.1 = 73.58 [N]

𝐹𝑟 = 0.4 ∗ 245.25 [𝑁] = 98.1 [𝑁]

Dado que para que se cumplan las condiciones de rodadura sin deslizamiento se necesita que
se cumplan las siguientes condiciones.

𝐹 < 𝐹𝑟 ∧ 𝑅 < 𝐹𝑟

Como se cumplea que R < Fr

𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐹= < 𝐹𝑟
𝑟
85
 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
< 98.1 [𝑁]
𝑟

𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 < 2.943 [𝑁𝑚]

Ilustración 71: ubicación del motorreductor

Para la velocidad de rotación de salida del moto reductora se requiere que el limpia telas avanza
120 [mm] en 4 [s] dando una velocidad de avance de

120[𝑚𝑚] 𝑚𝑚 𝑚
= 30 [ ] = 1.8 [ ]
4[𝑠] 𝑠 𝑚𝑖𝑛

Como la rueda seleccionada es de diámetro 60 [mm]

𝑃𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 𝜋 ∗ 0.06 [𝑚] = 0.19 [𝑚]

𝑚
1.8 [𝑚𝑖𝑛]
𝜔= = 9.59 [𝑅𝑃𝑀]
0.19 [𝑚]

86
4. Recomendaciones para la selección y optimización
de la tasa de filtración.
Dado que la tasa de filtración no puede ser obtenida teóricamente, es imperativo para poder
seleccionarla correctamente la configuración de las distintas variables que la afectan directa o
indirectamente realizar diversas pruebas que nos permitan poder seleccionar y con ello
optimizar este valor.
A modo de recomendación para lograrlo es que se debe comenzar por caracterizar
correctamente la pulpa y el fluido usando ensayos que permitan obtener tanto la reología del
material a filtrar como las propiedades del fluido obteniendo datos como:
o Densidad del fluido
o Densidad del solido
o Densidad de la mezcla
o Tamaño de la partícula del solido
o Viscosidad del fluido y de la mezcla
o Concentración de solido (% de humedad que trae la muestra)
Con la muestra obtenida de pulpa se debe proceder a hacer una prueba con un pequeño filtro a
escala que deberá estar adaptado para entregar todas las posibles variables que puede entregar
un filtro como (Tabla 2):
o Presión de alimentación
o Espesor de cámara
o Tiempo de soplado
o Tipo de tela filtrante
▪ Permeabilidad
▪ Tipo de tejido
▪ Tipo de fibra
o En caso de necesitarse, pruebas con placas de membrana
Esta prueba debe realizarse midiendo el tiempo en el proceso de filtrado desde el comiendo
hasta que alcanza la humedad deseada. Con los datos obtenidos se deber realizar una gráfica.
A partir de esta y con las fórmulas mostradas en el apartado de filtración a caudal y presión
variable es que se obtienen los siguientes datos que nos permiten caracterizar el queque
formado
o Resistencia media de la torta

87
 o Compresibilidad de la torta
o Resistencia del medio filtrante

En conjunto con los gráficos recién mencionados se recomienda también realizar graficas de
tiempo de soplado vs humedad, para determinar el tiempo de soplado del queque y tasa de
filtración vs humedad, para ayudarnos a seleccionar la tasa de filtración.

5. Valorización
En base a lo investigado sobre componentes, sistemas e innovaciones sobre el filtro de prensa
se determina que principalmente se necesita de los siguientes elementos para la confección del
equipo. Junto con esto se presentan valores cotizados a través de internet, dando lugar a la
siguiente cotización.

Ilustración 72: Desglose principal de la valorización del filtro

88
 Elemento Unidad CANTIDAD P. UNITARIO ($) TOTAL ($)
Estructura $ 43.575.950
Cabezal fijo $/kg 3570 $ 4.000 $ 14.280.000
Cabezal movil $/kg 2100 $ 4.000 $ 8.400.000
Cabezal de accionamiento $/kg 2950 $ 4.000 $ 11.800.000
Barras longitudinales $/kg 2260 $ 4.000 $ 9.040.000
Soportes verticales $/kg 1 $ 55.950 $ 55.950
Cañerias y bomba $ 3.948.865
Cañerias $/6m 5 $ 88.000 $ 440.000
Accesorios $ 15 $ 4.591 $ 68.865
Valvulas $ 8 $ 300.000 $ 2.400.000
Bomba AODD $ 2 $ 520.000 $ 1.040.000
Sistema oleoidraulico $ 4.532.320
Vavulas direccional $ 1 $ 325.000 $ 325.000
Valvula limitadora de presion $ 1 $ 455.000 $ 455.000
Valvula reguladora de presion $ 1 $ 160.000 $ 160.000
Fiting $ 1 $ 213.720 $ 213.720
Cilindro telescopico $ 1 $ 1.200 $ 1.200
manometro $ 2 $ 63.700 $ 127.400
Grupo motor + FRL $ 1 $ 3.250.000 $ 3.250.000
Placas y telas $ 5.148.000
Placas bivoncavas $ 36 $ 78.000 $ 2.808.000
Telas filtrantes $ 72 $ 32.500 $ 2.340.000
PLC $ 650.000
PLC $ 1 $ 650.000 $ 650.000
MO y costo constructivo $ 12.254.039
MO y costos constructivos $ 1 $ 12.254.039 $ 12.254.039
Limpiatelas $ 3.415.060
Perfiiles de aluminio $/6m 3 $ 30.000 $ 75.000
Chapa 3mm aluminio $/m2 3,5 $ 32.625 $ 114.188
Tuberias $/m 4,116 $ 17.708 $ 72.884
Jets $ 26 $ 12.000 $ 312.000
Cilindros neumaticos $ 2 $ 130.000 $ 260.000
Accesorios $ 1 $ 100.000 $ 100.000
perfiles costanera $/6m 3 $ 11.880 $ 30.888
Perfil lateral $/kg 490 $ 5.000 $ 2.450.000
Sensor de desplazamiento lineal $ 1 $ 100 $ 100
Total $ 73.524.233

Tabla 15: Valorización en detalle del filtro de prensa

El total en materiales y equipos requeridos alcanza un valor cercano a 73.524.233 CLP, que en
dólares es un valor de 111.000 USD, considerando un cambio de $650, lo cual es un valor
razonable considerando el tamaño del equipo, su capacidad y los componentes que fueron
seleccionados.
Cabe destacar que este valor es el costo del filtro con todos los elementos que pueden anexarse,
pudiendo variar si se decide optar por una configuración más sencilla.

89
Conclusiones
El filtro de prensa es una maquina muy compleja y ampliamente utilizada en múltiples tipos de
empresas con distintas finalidades tanto, alimenticia, residual como minera. Siendo una
tecnología tan transversal y no habiendo empresas chilenas especializadas en este tipo de
máquinas, es una buena oportunidad de emprendimiento.

Este tipo de tecnología es ampliamente utilizada dentro de la industria, y su correcto

funcionamiento nos permite disminuir tiempos en el proceso, además de generar un ahorro de
agua dado que nos permite reutilizarla reinsertándola de nuevo dentro del proceso productivo
permitiéndonos tener un ahorro en costos además de hacer el proceso más ecológico. A su vez
desde el punto de vista técnico, proporciona una gran tasa de filtración por metro cuadrado
además de aventajar a los otros filtros en flexibilidad, facilidad de manejo, operación con
soluciones viscosas y bajos costos de operación. Es por estas características que esta máquina
debe ser diseñada y analizada en detalle, puesto en que contraste a otra tecnología presenta
múltiples ventajas que lo hacen importante dentro del proceso en que será utilizado.

El equipo de filtrado es dependiente de muchas variables, dentro de las cuales se encuentran

algunas que son propias del material a filtrar, es por esto por lo que para optimizar el proceso
se hace necesario tener que realizar pruebas empíricas para poder lograr una tasa de filtración
adecuada, con esto además es posible seleccionar la presión de trabajo, el número de placas
además del material y tipo de tela filtrante a seleccionar lo que la hace imprescindible a la hora
de dimensionar el filtro.

Dada la complejidad del proceso de selección de la tasa de filtración y la gran variabilidad de

equipos es que se necesita estandarizar el curso de selección de elementos, normando las
pruebas para acelerar el procedimiento y así poder optimizar la obtención de esta misma ya que
su determinación es crucial para el funcionamiento. De igual manera que esto la selección de
elementos anexos al proceso como lo son los distintos subsistemas que puede presentar el filtro
(sistema oleo hidráulico, sistema de lavado, etc.) son de vital importancia escoger y/o diseñar
para poder sacar el mejor provecho al proceso.

Teóricamente se puede apreciar que el filtro de prensa es una maquina compleja a la que aún
falta indagar en investigaciones y diseños para optimizar. Un ejemplo de esto es que la
90
geometría de las placas que si bien hoy en día existen varias investigaciones que intentan
optimiza su forma para disminuir los esfuerzos y el desgaste en esta, que provoca estar
cambiándoles cada cierto tiempo. Por otra parte, también se logra apreciar que
matemáticamente aun no es posible describir el proceso de filtración con exactitud.

Es de vital importancia considerar los tiempos de mantenimientos preventivos y programados

que no afecten en la producción y operación del filtro. Para ello se deben considerar suministros
de recambio de los equipos utilizados en base a su vida útil y la cantidad de personas calificadas
necesarias en la intervención. Para este tipo de equipos las piezas que más criticidad presentan
son las telas y las placas filtrantes, ya que al estar en contacto con el fluido a filtrar a altas
presiones se desgastan con facilidad, esto no afecta a la criticidad del equipo por lo que lo hace
más confiable y de fácil mantenimiento. Es por esto por lo que se necesita tener un plan de
recambio adecuado que permita disminuir tiempos muertos y fallas catastróficas. En base a
todo esto se puede tener un costo debido a la detención del equipo, los suministros utilizados y
la mano de obra.

91
Bibliografía

- Abruto, N. I. (2004). Establece Dimesiones Maximas a Vehiculos Que Indica, 1998–

2000.
- GREEN, D. W., & SOUTHARD, M. Z. (1999). Perrys Chemical Engineering
Handbook. (M, Ed.) (Vol. 30). Mc Graw hill.

- Minera, C., & Pedro, S. A. N. (2017). Pruebas de espesamiento y filtración de relave

(515 t/d).

- Etcheberrigaray, M. A. (2007). Diseño de banco de pruebas para placas de filtración

de polietileno de ultra alto peso molecular.

- Escuela de fluidos de Antioquia. (n.d.). Uso y clasificación de las válvulas.

- Norma, P. D. E., & Consulta, E. N. (2010). Soldadura de tubería de acero con bajo
contenido de carbono.

- Otia. (2005). Catálogo de productos.

- León, Y. (2012). Diseño de un sistema mecánico para sacudir, pesar y lavar las placas
del filtro prensa automático.

- Aeron, J. S. (n.d.). Oleohidráulica – Circuitos Hidráulico s, 1–35.

- Budynas, R., & Nisbett, J. K. (n.d.). Diseño en ingeniería mecánica (Octava edi).

- ROEMHELD. (n.d.). Cosas interesantes a conocer sobre cilindros hidráulicos, 1–21.

- Indian, T., Equipment, F. C., & Prasad, D. (2014). Successful filter press pump
selection guide, (October), 1–3.

- RevesTec (n.d.). Sistema de cañeria en acero.

- Daneri, P. A., & Algarra, J. C. (n.d.). PLC Automatizacion y control industrial. (1ra
edició).

- Zhou, A. (2003). FILTER CLOTH. Journal of Biological Chemistry, 278(17), 15116–

15122.

- Ventosilla, J. (2014). Selección de filtro prensa y optimización de medios filtrantes

para concentrados, relaves y lodos de neutralización, 17, 117–124.

- World Pumps. (2017). Chamber filter presses benefit from AODD model, (February),
30–32. https://doi.org/10.1016/S0262-1762(17)30031-7

92
- COMEVAL, S. . (n.d.). Válvulas de Aislamiento de Movimiento Rotatorio / Rotary
Isolating Valves, 648.

- Técnicas de Filtración S, A. (n.d.). Filtro de prensa de traslado lateral, 14.

- Warren Rupp (n.d.). Soluciones de bombas, 76.

- Co, S. S. (n.d.). Hydraulic Hydraulic Spray Product.

- Sumitomo Drive Technologies. (n.d.). Cyclo ® 6000, 1–20.

- Biblioteca del Congreso Nacional de Chile. (2013). Biblioteca del Congreso Nacional
de Chile - www.leychile.cl - documento generado el 02-Mar-2013. Minsal.

- Fernanda Briones. (2010). Validación del modelo matemático para planta de filtrado
de concentrado cobre.

- Reducers, I. N. S. (n.d.). AVAILABLE 4OOO SERIES.

- Pollock, D. (1977). Acero para uso estructural - Requisitos.

- Mesa, C. (2006). Conjunto de placas de filtro, procedimiento de filtrado y filtro

prensa.

- Gentilli, L. (n.d.). patente lavado de telas.pdf.

- Prodalam. (n.d.). Catálogo de Aceros y Productos Industriales.

93
Anexo A

Placas de filtración

Ilustración 73: Placa de filtración de dimensiones 1.5x1.5[m]

94
Ilustración 74: Placa de filtración de dimensiones 1.2x1.2[m]

95
Anexo B

Ilustración 75:Características de una manguera especial para relaves.

96
Ilustración 76: Tabla de selección de anillos segers. Fuente: Otia. (2005). Catálogo de productos

97
Anexo C

Formulas según tablas Cintac

Ilustración 77: Formulas viga empotrada-empotrada con una carga central

Ilustración 78: Formula de viga en voladizo con una carga en un extremo

98
Anexo D

Ilustración 79: Formulas para el impacto del jet

Ilustración 80: Caudal de los jets de agua

99
Ilustración 81: porcentaje de impacto teórico de los jets

100
Anexo E

101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114