XIDACIÓN TÉRMICA REGENERATIVA

La oxidación térmica regenerativa (OTR) es una reacción química en la que en determinadas

condiciones de temperatura y tiempo de residencia, determinados compuestos hidrocarbonados
reaccionan con el oxígeno para producir CO2, H2O (v) y una cantidad de calor (Q) que dependerá
de la concentración de los compuestos, así como de su naturaleza y poder calorífico específico.
Para que la reacción de oxidación sea completa debe efectuarse a una temperatura muy superior
(Del orden de 800-900 °C). En este caso, se precisa emplear sistemas de recuperación de calor
muy eficientes, ya que la eficiencia de los sistemas recuperativos es relativamente baja y el coste
energético sería excesivo. Por ello, se emplean sistema regenerativos, es decir sistemas en los que
el aire caliente pasa a través de una masa cerámica con un área superficial muy elevada. Esta masa
cerámica acumula calor que se libera luego, cuando secuencialmente en el tiempo, el aire frío pasa
a través de esta masa cerámica. Es decir que tanto el aire caliente como el aire frío pasan
secuencialmente en el tiempo por el mismo conducto, a contracorriente, a través de la misma masa
cerámica. Cuando el aire caliente que sale de la cámara de oxidación, pasa a través de esta masa
cerámica, calienta esta masa. Al cabo de un cierto tiempo, mediante un sistema de válvulas, es el
aire frío el que pasa a través de esta masa cerámica caliente, de forma que esta masa libera calor
que calentará la masa de aire frío que se dirige a la cámara de oxidación.
Normalmente, los equipos OTR dispondrán de dos torres de intercambio de calor que se
conmutaran cada cierto tiempo (normalmente cada dos minutos), de forma que una es de entrada
y otra de salida, y al cabo de este tiempo las torres se conmutan de forma que la torre que era de
entrada pasa a ser de salida, y viceversa. La eficiencia de destrucción es del orden del 98% de la
concentración de COV’s en la entrada de la OTR.
Cuando la concentración de entrada es elevada, un sistema de 2 torres puede no ser suficiente
para asegurar el cumplimiento del límite de emisión fijado, por lo que sería necesario ir a un
sistema OTR de tres torres. En estos casos, en el primer ciclo el aire contaminado entra por la torre
A, el aire purificado sale por la torre B, mientras en la torre C se abre una válvula de purga que
permite que todo el aire contaminado que permanece en los volúmenes muertos del sistema es
aspirado y reintroducido en la cámara de oxidación. En este caso, la eficiencia de destrucción es del
orden del 99,5 %.
La eficiencia térmica de los sistemas de intercambio de calor regenerativos con bloques cerámicos
es del orden del 95 %, por lo que el consumo de combustible para mantener la temperatura de la
cámara de oxidación es razonable, incluso en el caso de que la concentración de compuestos
orgánicos volátiles (COV’s) sea muy baja.
Normalmente hablamos en este caso de Oxidación Térmica Regenerativa (OTR). Esta tecnología
está generalmente considerada como la Mejor Tecnología Disponible (MTD) para tratamiento de
emisiones en procesos industriales en los que se genera un caudal de aire contaminado que supere
los límites de emisión máxima autorizados, y que -en consecuencia- deben ser tratados para su
purificación previa a su emisión a la atmósfera
 Parámetros principales para el diseño de una planta OTR:
1. Caudal de aire contaminado a tratar, en Nm3/h. Valores mínimos,
medios y máximos
2. Eficiencia de destrucción que se requiere para asegurar
cumplimiento de normativa
3. Naturaleza, y concentración de los contaminantes: presencia de
otros compuestos que puedan interferir en el proceso �
o Presencia de partículas, aerosoles, halógenos, etc
o Riesgos de corrosión. Precalentamiento
o Riesgos de explosividad: dilución
o Posibilidad de concentración previa
4. Costes de inversión y de funcionamiento, eficiencia térmica
5. Necesidades de espacio y suministros de energía disponibles
6. Disponibilidad: horas de funcionamiento por año
CASO MÁS DESFAVORABLE POSIBLE EN EL TRATAMIENTO
DE EMISIONES
1. Caudal de aire contaminado muy elevado: dimensiones del
equipo. Necesidad de reducir el caudal
2. Concentración de COV’s muy baja: consumo del quemador muy
elevado. Necesidad de aumentar la concentración de COV’s
3. Si la composición del aire contaminado lo permite (Temperatura,
contenido de partículas, presencia de “high boilers”, etc.) se puede
utilizar una rueda giratoria de adsorción
4. En la sección de adsorción se captan los COV’s
5. En el proceso de desorción se concentran los contaminantes en un
caudal menor de aire a tratar, con una concentración de COV’s muy
superior
6. EI factor de enriquecimiento suele ser de orden de 10.1
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Principio de funcionamiento.

El aire contaminado es aspirado por el ventilador centrífugo situado aguas

arriba de la unidad y, por medio de una placa de tubos se transporta al interior de
los tubos de intercambio de calor, a lo largo de las cuales se realiza la operación
de precalentamiento. A la salida del intercambiador, el aire contaminado se
introduce en el quemador, en el que su temperatura se incrementa hasta llegar a
la temperatura mínima de combustión.

Ventajas:
 Fácil uso y operación.

Necesidad de mantención reducida.

Consumo bajo de combustible auxiliar con altas concentraciones de COV.

Posibilidad de recuperar calor.

Desventajas:

Alto consumo de combustible con bajas concentraciones de COV.

a Oxidación Térmica Regenerativa (RTO, por sus siglas en inglés) es la

técnica de oxidación más extendida hoy en día para la reducción de emisiones de
Compuestos Orgánicos Volátiles o COVs y está indicada para tratar una amplia
variedad de disolventes y procesos.

Tecam Group diseña, fabrica, comercializa e instala equipos para el

tratamiento de emisiones de Compuestos Orgánicos Volátiles o COVs mediante
Oxidación Térmica Regenerativa (RTO).

Solución diseñada para:

Volúmenes de aire de 10.000 a 100.000 m3/h

Concentraciones de disolventes de media a alta

Tratar amplia variedad de disolventes

Ventajas:

Adaptable a flujos de aire bajos, medianos y altos

Amplia variedad de Compuestos Orgánicos Volátiles o COVs a tratar

Bajo coste operativo y de mantenimiento

Alta eficiencia térmica

No genera ningún residuo

Recuperación energética generada para procesos externos

 Características Técnicas:

Los equipos de Oxidación Térmica Regenerativa (RTO) consisten en torres

verticales que contienen un lecho cerámico donde tiene lugar la oxidación de los
disolventes. El aislamiento interior de la torre y la cámara de combustión, junto con
el uso de los materiales cerámicos más evolucionados, dan como resultado un
bajo consumo de gas del equipo para el tratamiento de emisiones de Compuestos
Orgánicos Volátiles.

Un sistema de válvulas de cierre cónico consigue una eficiencia de

purificación muy elevada, y así se evitan fugas de aire sin tratar. Este sistema
exclusivo de válvulas también permite que el equipo permanezca cerrado durante
el turno de noche o fines de semana, lo que permite al cliente mantener una alta
temperatura dentro del equipo y por tanto una pronta puesta en marcha, con un
bajo consumo del equipo.

Volúmen de aire a tratar: 10.000 – 100.000 m3/h

Concentración máxima de disolventes: 11.000mg/Nm3

Concentración de disolventes para operación autotérmica: 1,3-1,7 g/Nm3

Temperatura operativa del equipo: 750ºC

Concentración máxima a la salida:

Medio cerámico de larga duración

200 mm de aislamiento interior para ahorro de energía

Eficiencia Térmica > 95%

Proyectos Realizados con Oxidación Térmica Regenerativa

 RTO 55,000 Slovenia (580x435) RTO_15.0_Tecam Group_for LEK-
Sandoz_Slovenia_2 RTO_15.0_Tecam Group_for SMR-Cabycal_Spain (797x598)
RTO 7,000 Tecam Group Spain (580x435) Regenerative Thermal Oxidizers (RTO)

Regenerative Thermal Oxidizer_Tecam Group

Regenerative Thermal Oxidizer_Tecam Group

Componentes Principales:

Cámara de combustión

Ventilador principal

Quemador y ventilador del aire de combustión

Lecho cerámico

Chimenea

Plataforma de operación y mantenimiento

Aislamiento

Válvulas de proceso

Sistema de purga

Oxidación térmica regenerativa

Los sistemas de oxidación térmica regenerativa se caracterizan por incluir

dispositivos, llamados regeneradores, que recuperan el calor de los gases
depurados.Estos regeneradores son unos elementos de material cerámico que
acumulan el calor de los gases que salen de la cámara de oxidación. Mediante un
sistema de válvulas se establecen ciclos de funcionamiento consecutivos por los
cuales los gases depurados, que están a una temperatura elevada (unos 800 ºC),
ceden su calor a las masas cerámicas para que los gases contaminados, que
entran fríos a la instalación, tomen de ellas este calor en el ciclo siguiente

Las características principales de estos equipos son:

 Mínimo consumo de combustible, ya que permite eficacias de recuperación
de calor muy elevadas

Muy bajos costes de explotación y mantenimiento

Alta eficacia de depuración

Larga duración del equipo

Gran fiabilidad, por ser equipos muy probados

La instalación térmico regenerativa con masa cerámica "composite" está

ampliamente experimentada en la depuración de los efluentes gaseosos
contaminados con compuestos orgánicos volátiles.

Funcionamiento

El efluente gaseoso se aspira por medio de un ventilador centrífugo colocado

después de la instalación. Esta solución hace que el equipo trabaje en depresión,
eliminando así el peligro potencial de fugas de gases calientes hacia el exterior.

Las tres cámaras de recuperación, compuestas de material "composite

"cerámico, trabajan de manera cíclica para conseguir llevar a cabo el
calentamiento y el posterior enfriamiento con una eficiencia de recuperación
energética del 93% ±2%.

La utilización del material composite cerámico, en lugar del tradicional

material cerámico en forma de "silla de montar" o de "panal de abeja", reduce de
manera importante la pérdida de carga y facilita el reparto del gas por todo el
volumen del lecho. Esto reduce el coste de operación, debido a que se reduce la
potencia necesaria en el ventilador.

El quemador se utiliza para completar el calentamiento del gas hasta la

temperatura de oxidación y para mantener constante la temperatura en la cámara
entre los valores prefijados. La colocación de dos quemadores mejora la
homogeneidad de temperatura dentro de la cámara de oxidación y garantiza el
funcionamiento de la instalación en caso de avería de uno de ellos.

Esquema de funcionamiento. Pinche aquí para ampliar.

Para conseguir la completa depuración de los gases, éstos permanecen al

menos 0,6 segundos en la cámara de oxidación, que está a una temperatura
suficiente (entre 760 y 820 ºC) para conseguir la prácticamente completa
oxidación de los compuestos orgánicos.

Las válvulas para la inversión del ciclo se accionan desde actuadores

lineales eléctricos. Los cambios de válvulas se llevan a cabo de forma lenta para
evitar variaciones bruscas de presión dentro del sistema y trabajar así con la
máxima seguridad, al mismo tiempo que se reduce el mantenimiento

La Oxidación Catalítica Regenerativa (RCO, por sus siglas en inglés) tiene

unos costes operativos menores que otras soluciones de tratamiento de
Compuestos Orgánicos Volátiles o COVs y es más compacta, por lo que se
reduce el espacio necesario para el equipo.

La reacción de oxidación se lleva a cabo en un lecho catalítico de alto

rendimiento.

Tecam Group diseña, fabrica e instala equipos para el tratamiento de

emisiones de Compuestos Orgánicos Volátiles o COVs mediante el uso de la
Oxidación Catalítica Regenerativa (RCO).

Solución diseñada para:

 Volúmenes de aire desde 1.000 a 30.000 m3/h

Concentraciones de disolventes de baja a media

Ventajas:

Solución compacta: no requiere demasiado espacio

Coste operativo más bajo que otras soluciones

Tratamiento de gases de combustión

No genera ningún residuo

Características Técnicas:

La Oxidación Catalítica Regenerativa funciona de una manera similar a otros

sistemas térmicos de tratamiento de emisiones de Compuestos Orgánicos
Volátiles o COVs, con la principal diferencia de que el gas, después de pasar por
la zona de la llama, se dirige directamente al lecho cerámico para generar calor,
para ser aprovechado para la oxidación.

Punto autotérmico: 0,6 – 0,8 g/Nm3

Alta eficiencia del intercambiador de calor: 98%

No consume gas cuando alcanza el punto autotérmico

Material catalítico de larga duración

 Funcionamiento totalmente automático

Bajo coste operativo

Fácil de instalar

Instalado dentro de un contenedor de 20 o de 40 pies

Proyectos Realizados con Oxidación Catalítica Regenerativa

marzo 2013 260 (694x350) (694x350) RCO 10,000 Tecam Group Spain
(526x350) RCO_30.0_Tecam Group_for Filtrachni_for Valeo_Czech Rep

Componentes de los equipos:

Cuadro eléctrico

Filtro

Lecho catalítico

Válvulas

Ventilador

Contenedor

Oxidación térmica recuperativa

Básicamente, la depuración de gases por oxidación térmica consiste en

someterlos a una temperatura suficientemente alta durante el tiempo necesario
para producir la oxidación de los contaminantes. Por tanto, para conseguir una
depuración eficaz es necesario combinar temperatura (entre 750 y 1.200 ºC),
durante un tiempo mínimo para completar la reacción de oxidación y con una
turbulencia en los gases que permita una mezcla perfecta de todos sus
componentes.

Estas condiciones se consiguen en el interior de una cámara de oxidación

diseñada para tal fin y que está equipada con un quemador cónico en vena de aire
que utiliza como aire comburente el propio gas a depurar. Se consigue así
disminuir al máximo la energía necesaria para el proceso de depuración.

Esta técnica se utiliza para eliminar compuestos tanto orgánicos (disolventes,

olores…) como inorgánicos (CO, SH2, NH3…). Se usa frecuentemente en
situaciones donde el caudal de gas es grande pero la concentración de
contaminante es relativamente pequeña (hasta 20 g/Nm³ de carbono orgánico
total).

La oxidación de compuestos gaseosos indeseables es un método

satisfactorio de control de contaminantes, desde diversos aspectos:

• Casi todos los contaminantes altamente olorosos son combustibles o son

transformados en sustancias menos olorosas cuando se calientan a una
temperatura suficientemente alta en presencia de oxigeno. Entre los
contaminantes olorosos del aire, destruidos por la oxidación térmica, se incluyen
los mercaptanos, los gases del cianuro y del ácido sulfhídrico.

• Los aerosoles orgánicos que causan plumas visibles se destruyen

eficazmente por combustión. Los tostadores de café, las factorías de ahumado de
carne, y las estufas de horneado de los esmaltes, emiten tales aerosoles.

• Ciertos gases y vapores orgánicos, si se descargan en la atmósfera,

intervienen en reacciones de oxidación fotoquímica. La combustión destruye
eficazmente dichos compuestos.

• Algunas industrias, como las refinerías, producen grandes cantidades de

gases residuales altamente combustibles y materiales orgánicos que serían, de
otra manera, peligrosos. Por lo general, el método más seguro de control del
efluente es mediante la combustión en hornos especialmente diseñados para tal
fin.
 Como la temperatura de los gases que salen de la cámara de oxidación es
muy elevada, se hace necesario recuperar su energía por procedimientos como el
precalentamiento del gas a depurar, la generación de vapor o el calentamiento de
aceite térmico. Si la concentración de contaminantes orgánicos es elevada, estas
instalaciones son convenientes porque permiten aprovechar en el proceso
industrial el calor de oxidación de los contaminantes.

Cada instalación recuperativa se diseña a medida para adaptarla al máximo

al proceso del cliente.

Las características principales de estos equipos son:

Eficacia muy elevada.

Relativa flexibilidad en cuanto a variaciones de caudal (de 1 a 3).

Posibilidad de valorización energética de residuos gaseosos.

Alto coste energético de operación si las concentraciones de contaminantes

son bajas.