UNIVERSIDAD NACIONAL DE HUANCAVELICA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS-CIVIL

ESCUELA ACADEMINA PROFESIONAL DE MINAS

PROYECTO

DESAFIOS DE LA GESTION INTEGRADA MINA – PLANTA DESPUES DEL

2020

PRESENTADO POR:

 HERRERA CONDEZO, Alexzander

ASESOR:

Dr. QUISPEALAYA ARMAS, Luis

HUANCAVELICA – PERÚ 2020

INDICE
CAPITULO I: PROBLEMA .......................................................................................... 3
1.1. Planteamiento del Problema: ..................................................................... 3
1.1. Formulación del problema: ........................................................................ 3
1.2.1 Problema general: ................................................................................. 3
1.2.2 Problema específico: ............................................................................ 3
CAPITULO II: MARCO TEORICO ........................................................................... 4
2.1. Antecedentes......................................................................................................... 4
2.2. Bases Teóricas ................................................................................................. 5
2.3. Definición de términos ................................................................................... 5
CAPITULO III: OBJETIVOS ...................................................................................... 9
3.1. OBJETIVOS GENERAL................................................................................... 9
3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................. 9
CAPITULO IV: RESULTADOS ................................................................................. 10
4.1. Factores Técnicos ......................................................................................... 10
CAPITULO V ................................................................................................................ 12
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................... 14
ANEXOS ....................................................................................................................... 15

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 CAPITULO I: PROBLEMA

1.1. Planteamiento del Problema:

Dada la volatilidad del precio de los metales, las operaciones mineras necesitan
ser cada vez más eficientes y ser más competitivas respecto a sus costos
operativos. Uno 2 de los principales rubros de costos en una unidad minera es
la energía utilizada en la reducción de tamaño del mineral, desde el tamaño
ROM1 hasta el de liberación de flotación. Esta reducción se realiza en dos
etapas, en la mina mediante uso de explosivos y en la planta concentradora
mediante el uso de energía eléctrica en las operaciones de chancado y molienda.
Como afirma Workman y Eloranta (2003), la reducción de tamaño por voladura
es mucho más económica que la realizada en planta, pero presenta limitaciones
geotécnicas y de otro tipo técnico que hacen que tenga un límite en su aplicación.
Del correcto balance entre el uso de explosivos y energía eléctrica depende que
se tenga una operación con un costo de energía optimizado. Para esto es
necesario la implementación de una estrategia de gestión integrada que vea la
operación de una manera holística. Esta es la principal idea en la estrategia
llamada Mine to Mill. Siendo algo tan simple como idea, sin embargo, en la
práctica es bastante difícil de lograr por diferentes motivos, tanto técnicos como
organizacionales. En la literatura no se cuenta con información ordenada de los
beneficios que se tiene en la implementación de esta estrategia ni de los
problemas organizativos que ésta presenta. La realización de este estudio se
justifica para brindar información de lo rentable que puede ser trabajar una
gestión mixta y de los problemas que en la práctica se presentan.

1.1. Formulación del problema:

1.2.1 Problema general:

¿De qué manera influirá etapa de mayor consumo de energía en una operación
minera y como se debe de optimizar?

1.2.2 Problema específico:

¿En qué consiste el desafío de gestión mixta mina-planta y que beneficios

ofrece referente al tonelaje procesado?

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 CAPITULO II: MARCO TEORICO
2.1. Antecedentes
De los estudios previos se tienen los siguientes trabajos en los cuales se
pudo ubicar la relación a las variables de estudio sobre desafíos de la
gestión integrada mina – planta.
2.1.1. A Nivel Internacional
No se encuentran trabajos realizados a nivel internacional sobre
nuestro tema de investigación.

2.1.2. A Nivel Nacional:

Se obtiene las siguientes investigaciones:
ORTEGA (2009). Realizo la tesis de pre grado: Desafios al
futuro de Oro desde soluciones cianuradas por intercambio
iónico en la compañía minera Aurífera Santa Rosa S.A.
Universidad Nacional de Ingeniería.
En el análisis del proceso continuo, se comprueba la posibilidad de
usar la extracción por intercambio ionico como método potencial y
alternativo, para la concentración y purificación de oro en
soluciones alcalinas de cianuracion, utilizando el extractante base
guanidina Resina Aurix 100. Partiendo de esta solución producto,
es posible recuperar oro por depocicion electrolítica.
Perú - Metalurgista en Empresa Administradora Cerro Sac-
VOLCAN
Es uno de los proyectos exitosos (reemplazo del NaCN por
un depresor orgánico de pirita RA CN 300).

Ing. Manzaneda José (Lima-Peru-2016), “Diseño experimental

en investigación para reemplazar cianuro de sodio en flotación
Pb-Zn después del 2020” Compañía Minera Volcán.

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2.2. Bases Teóricas
2.2.1 OPERACIONES UNITARIAS EN MINA Y PLANTA

A fin de contextualizar la estrategia de integración entre mina y planta, en el

presente capítulo se describen las principales operaciones unitarias involucradas
tanto en la mina como en la planta. Las actividades de producción minera pueden
ser separadas en operaciones unitarias independientes que realizadas en cierta
secuencia permiten la explotación y el desarrollo de un depósito.

2.3. Definición de términos

2.3.1. Perforación
El primer proceso de conminación que se aplica al material es la voladura, por lo
que su éxito permitirá realizar un buen manejo de este material por parte de los
procesos posteriores (chancado, por ejemplo). El proceso de voladura consiste
en cargar con explosivos los pozos generados en la perforación con el objetivo
de fragmentar la roca a tamaños manejables por los equipos mineros. La
fragmentación de rocas requiere de aplicación de energía, la cual se obtiene por
medio de la explosión de un elemento explosivo inserto en el macizo rocoso. La
voladura se realiza con el uso de explosivos, la mayoría de ellos están basados
en el ANFO4 y otros preparados químicos. Para generar la explosión se usa
dispositivos eléctricos llamados detonadores.

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2.3.2. Carguío y Transporte
Las etapas de carguío y transporte suponen la ejecución conjunta de cargar, con
equipos de gran tamaño, el material en el sistema de transporte de la faena y
transportarlo al lugar de destino correspondiente. Dependiendo de la calidad del
mineral, las siguientes etapas pueden ser: chancado (en el caso del mineral por
encima de la ley de corte), lixiviación (en caso de sulfuros de baja ley) o a
botaderos (en caso de ser considerado material estéril). Este es el proceso de
mayor costo debido a que cuenta con la mayor cantidad de equipos involucrados
(flota), alto grado de mecanización, menor rendimiento productivo por equipo y
constituye un proceso de operación prácticamente continuo. Como afirman
Workman y Eloranta (2003), en promedio los costos de estas operaciones
representan alrededor de 45% del costo de la mina, por lo que es de gran
importancia garantizar un ambiente de operación apto para lograr los mejores
rendimientos de los equipos involucrados. El carguío se realiza utilizando palas
y camiones mineros de gran tamaño; las principales marcas de camiones son
Caterpillar, Komatsu y en Palas Bucyrus. Los camiones usan de combustible el
diésel, las palas pueden ser a diésel o eléctricas.

2.3.3. Chancado
En el esquema general del proceso, todo mineral derivado de la explotación a
cielo abierto debe ser reducido en una planta de trituración (chancado) para

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conseguir una granulometría adecuada que permita la liberación y concentración
en forma eficiente. Como todos los procesos de conminación, el chancado
requiere de un elevado consumo energético, lo cual tiene gran impacto
económico en el desarrollo de un proyecto de explotación minera. La selección
del tipo y tamaño del equipo de chancado depende principalmente de las
características físicas y geológicas del material de mina (volumen y tonelaje,
tamaños de alimentación y salida, dureza, tenacidad, agresividad, humedad de
la roca, etc.) y de las necesidades granulométricas de la siguiente operación
productiva. El chancado en procesamiento de minerales se realiza en vía seca.

2.3.4. Molienda
La molienda es la última etapa en un proceso de reducción de tamaños. En esta
etapa las partículas son reducidas de tamaño por una combinación de impacto y
abrasión en vía húmeda. El objetivo de esta operación unitaria es reducir el
tamaño del mineral para liberar las partículas del mineral de la ganga. La
separación entre partículas que contienen el mineral y el resto, ocurre en la etapa
siguiente a la molienda; la flotación.

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2.3.5. Flotación
En la etapa de flotación se realiza la separación del mineral valioso de la ganga.
Se realizan en tanques agitados y aireados conocidos como celdas de flotación
las cuales forman parte de los llamados circuitos de flotación.

2.3.6. Recuperación de agua

El manejo de relaves consiste en la recuperación de agua y en el depósito de los
residuos sólidos. En la mayoría de operaciones, la primera etapa de
recuperación de agua se da en la etapa de espesamiento, el cual se realiza en
grandes tanques de sedimentación dinámica. El agua aquí recuperada se envía
de nuevo al proceso. La descarga del espesador se envía a la presa de relaves
donde de acuerdo al diseño se forma diques por medio de cicloneo. El agua de
esta presa puede ser descartada como efluente o también retornar en un
porcentaje a la planta.

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 CAPITULO III: OBJETIVOS

3.1. OBJETIVOS GENERAL

El objetivo general del trabajo de investigación es identificar los beneficios y
los problemas de la implementación del Mine to Mill para integrar las
operaciones unitarias mina-planta y su sostenimiento en el largo plazo.

3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

a. Describir el consumo de energía en la conminución y su impacto en los
resultados económicos finales.
b. Describir la estrategia de gestión mixta de las operaciones unitarias
mina y planta: Mine to Mill.
c. Identificar los beneficios obtenidos en casos específicos que
implementaron estrategias Mine to Mill en mina, planta y en los
resultados económicos de la mina.
d. Definir los principales factores técnicos que afectan la ejecución exitosa
de la estrategia Mine to Mill.
e. Definir los principales factores organizacionales que afectan la ejecución
exitosa de la estrategia Mine to Mill.

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 CAPITULO IV: RESULTADOS

De acuerdo a las opiniones recogidas en las encuestas los principales factores

técnicos y organizacionales que atentan contra la implementación y mantención
del Mine to Mill son:

4.1. Factores Técnicos

a. Geotecnia

Los resultados de las encuestas nos dicen que la gran limitante técnica de la
aplicación del Mine to Mill son los riesgos geotécnicos que la mayor voladura
genera. Mayor nivel de vibración reduce la estabilidad de los taludes. Esto es
especialmente cierto donde se tienen factores que favorecen la inestabilidad
tales como presencia en alta cantidad de agua freática. Previa a la
implementación se necesita hacer un estudio de la voladura y diseñarla de
acuerdo a las características de la roca. Durante la etapa de prueba se debe
monitorear las vibraciones que se da a mayores factores de potencia. Los
diseños de la voladura implican que se considere factores de potencia menores
a las zonas contiguas a los taludes y un mayor factor de potencia en las zonas
de núcleo de mina. Aún con todas estas consideraciones, el factor geotécnico
seguirá siendo el de mayor peso en la implementación y sostenibilidad.

b. Variabilidad del mineral

El mineral cambia a lo largo de la vida de la mina. Muchas veces los Mine to Mill
son diseñados para el mineral de hoy. Otras veces es muy difícil usar las pruebas
hechas hoy para extrapolar el efecto de un mayor factor de potencia en 5, 10 o
15 años. Algunos proveedores pueden entregarte un Mine to Mill diseñado para
el 2021. Esta es una de las principales causas de fracaso en el largo plazo del
Mine to Mill. Dada la realidad y los beneficios económicos del Mine to Mill es
conveniente que la empresa invierta recursos en su actualización. Debería
considerarse una revisión del diseño del Mine to Mill cada dos años o cada
tiempo que la empresa considere pertinente. La actualización de los factores de
potencia a las nuevas necesidades es algo que puede dar muchos beneficios y

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no es necesario que un consultor lo realice; puede realizare hasta con recursos
propios.

c. Tecnología de conminación

El Mine to Mill es mejor aprovechado en unidades que cuenten con molienda

SAG, esto es debido a la alta dependencia del mineral con el tamaño de alimento
en este tipo de tecnología. En HPGR se han visto beneficios menores.

d. Tipo de minado

Mine to Mill puede ser aplicado en minas cielo abierto y subterráneas, pero con
una variación en el enfoque y ciertas limitaciones en la metodología de minado.

e. Tipo de yacimiento y tipo de metal

Los resultados de las encuestas nos muestran que los resultados obtenidos en
Mine to Mill son indistintos para el tipo de yacimiento o metal, estos solo
dependen de la dureza de la roca. La dureza resulta ser muy importante en la
magnitud del beneficio obtenido por Mine to Mill, siendo que para yacimientos de
mayor dureza se observan amyores beneficios por lo que favorece su
continuidad en el largo plazo.

f. Dificultad de cuantificar los beneficios

Es difícil de cuantificar los beneficios del Mine to Mill cuando se tiene tantos
factores que pueden afectar la medición en el periodo de evaluación (dureza del
mineral; estado de los forros del molino, etc) entre otros.

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 CAPITULO V

CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS
El tema de Mine to Mill es muy amplio y con muchas aristas. Dado que involucra
muchos actores, nunca habrá un 100% de consenso en muchos puntos. De
acuerdo al presente trabajo de investigación, la integración es beneficiosa
económicamente y ese beneficio debe motivar a las organizaciones en su
implementación. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta diversos factores
técnicos y organizacionales.

1) De acuerdo a lo estudiado, se tiene el mayor consumo de energía en la

etapa de molienda, por lo cual esta es la etapa donde se debe centrar la
optimización.
2) La estrategia de integración mina y planta consiste en la optimización de
la voladura para lograr beneficios en Planta. De acuerdo a la información
de los documentos recopilados, es beneficiosa en términos de tonelaje
procesado. De acuerdo que tan cerca o lejos este la planta de la mina, en
el óptimo puede ser mayor o menor el beneficio. Los estudios analizados
reportan hasta 15% de beneficio en incremento de tonelaje y mayormente
su efecto se observa en la molienda SAG
3) Respecto a los consumos de energía, la aplicación de Mine to Mill reporta
en los documentos revisados una reducción del consumo de energía de
hasta 18%. Normalmente este ahorro se da en el ratio de consumo kWh/t
y no en el consumo de energía global que está afectado por el mayor
tonelaje procesado.
4) Las principales variables técnicas que influyen en el fracaso del Mine to
Mill son la geotecnia y la variabilidad del mineral.
5) Los datos de los estudios nos muestran que existe una directa correlación
entre el porcentaje de incremento de factor de potencia y el incremento
del tonelaje logrado a pesar de ser unidades diferentes.
6) Los beneficios económicos en los dos casos estudiados superan
ampliamente el costo del estudio (de 200 a 400 KUS$), descontando los
sobrecostos de explosivos de mina.

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7) Para que el Mine to Mill funcione, se requiere tener en cuenta tanto
aspectos técnicos como organizacionales. Lo que muchas veces no
funciona son las organizaciones.
8) La tasa de éxito de los Mine to Mill de acuerdo a la encuesta realizada es
menor al 20%. Sorprendentemente una estrategia tan simple en idea es
tan difícil de sostener. La principal causa de fracaso del Mine to Mill es la
falta de apoyo y compromiso de la gerencia general que no permite que
la estrategia llegue a todos los niveles de la organización, por lo tanto, el
Mine to Mill sólo depende de una persona que lo impulsa, la cual al salir
de la organización hace que este proyecto fracase.
9) . Debe considerarse la implementación de indicadores de producción
integrados que involucren reducción de tamaño, voladura y conminución.
Esto sería un primer paso hacia la integración. La existencia de
indicadores separados no favorece la integración puesto que por
intereses particulares se tiende a cumplir con el indicador propio sin
pensar en el ajeno.
10) Se recomienda la creación de un “Departamento de Integración”,
con rango apropiado, cuya única función sea gestionar los beneficios
logrados por medio de la integración de las áreas. Desde este punto de
vista sería un gran avance. En la actualidad algunos Departamentos de
Geometalurgia están tomando esta función.
11) Otros beneficios ocultos, como la mejora en el acarreo, necesitan
ser cuantificados a favor de Mine to Mill.
12) Es recomendable la formación de equipos multidisciplinarios para
el mejor desempeño del Mine to Mill, así como Departamentos, comités o
al menos funciones de cargos específicos cuya función sea integrar. Al
comienzo podrían parecer un mayor gasto de personal, pero a la larga los
beneficios son enormes. Estos deben ser independientes a mina y planta.
En muchas minas se usan contratistas de voladura. Los contratos deben
contener términos de Mine to Mill

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 BIBLIOGRAFIA

 Alarcon, J., Fonseca, R., Gontijo, G., & Jeric, S., (2016). Mine to Plant
Commissioning in Salobo Mine. 12th International Mineral Processing
Conference, Procemin 2016, (1), pp. 122-132. Santiago, Chile.

 Botero, J., Gomero, H. (2016). El Meta-Análisis: una Metodología de

Nuestro Tiempo. Recuperado 30 de julio de 2018, de
http://www.infocop.es/view_article.asp?id=843.

 Bye, A. R. (2006). The strategic and tactical value of a 3D geotechnical

model for mining optimisation, Anglo Platinum, Sandsloot open pit.
Journal South African Institute of Mining and Metallurgy, 3(1), pp. 1-8.

 Cruces, J. (2015). Fragmentación Online y su Influencia en la

Optimización de la Voladura. Perumin 32° Convención Minera 2015,
Arequipa, Perú.

 Gallestey, E., Westerlund, P., Lima, E., Rietschel, F., Andai, R., &
Colbert, C., (2015). Next Level mining. Securing the future through
integrated operations & information technologies. ABB Write Paper, pp
11-12. Daettwil, Switzerland.

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 ANEXOS

PLANTA DE BENEFICIAMIENTO

PERFORACION EN EL TAJEO N° 010

15
PLANTA DE TRATAMIENTO DE PROYECTOS MINEROS

INCLINADO DEL NV 14 AL NV18

16
CARGUIO DE MINERAL EN LA MINA CASAPALCA

SCOOP DE 0.9YARDS(3) PARA TAJEO

17
VETA DE LA MINA CASAPALCA

MANGAS DE VENTILACION

18