ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

TEMA 2
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN

COMPETENCIA ESPECÍFICA:
Elabora el programa maestro de producción a partir del plan agregado para satisfacer la demanda.
SUBTEMAS
2.1 Proceso de programación maestra de la producción. ( semana 5, 6 y 7)
2.2 Interfaces funcionales.
2.3 Desarrollo de un programa maestro de producción MPS.
2.4 Cantidades disponibles para promesa.
2.5 Congelación del MPS.
2.5.1 Suavización exponencial
• La planificación de operaciones pretende transformar las previsiones de la demanda o consumo en un plan
maestro de producción, es decir, en unas cantidades de los diversos productos a producir durante unos
determinados lapsos. Dicho plan debe ser factible, es decir, debe poder realizarse con los recursos de que
dispone.
• El plan maestro de producción representa un compromiso entre las expectativas existentes respecto a
la demanda, representadas por el área comercial de la empresa y las posibilidades tecnológicas y humanas
del sistema productivo.
• Frente a una determinada situación existen diversas posibilidades de compromiso, diferentes planes
maestros validos, la elección de uno de ellos podrá realizarse eficientemente tras una evaluación de los
mismos atendiendo los factores económicos, técnicos y comerciales tangibles e intangibles.
 2.1 Proceso de programación maestra de la producción
El MPS es la planificación que asegura la cobertura de la demanda para la empresa, teniendo en cuenta las
restricciones de capacidad, y produciendo correctamente.

El programa maestro de producción (MPS, por sus siglas en ingles Master Production Schedule) establece el
volumen final de cada producto que se va a terminar cada semana del horizonte de producción a corto plazo.

Los productos finales son productos terminados o componentes embarcados como productos finales.

Los productos finales pueden embarcarse a clientes o ponerse en inventario. Los gerentes de operaciones se
reúnen semanalmente para revisar los pronósticos del mercado, los pedidos de clientes, los niveles de
inventarios, la carga de las instalaciones y la información de capacidad, de manera que puedan desarrollarse los
programas maestros de producción.

El MPS es un plan de producción futura de los artículos durante un horizonte de planeación a corto plazo que,
por lo general, abarca de unas cuantas semanas hasta varios meses.
Objetivos del programa maestro de producción

Como se muestra en la figura siguiente, La capacidad de

producción a corto plazo está limitado por el plan de capacidad
agregado. El programa maestro de producción toma esta capacidad
de producción a costo plazo, determinada por el plan agregado y la
asigna a pedidos de productos finales.

Los principales objetivos de programa maestro de producción son

dos:
1. Programar productos finales para que se terminen con rapidez y
cuando se hayan comprometido ante los clientes.
2. Evitar sobrecarga o subcarga de las instalaciones de producción,
de manera que la capacidad de producción se utilice con
eficiencia y resulte bajo el costo de producción.

La programación de la producción es una actividad que consiste en

fijar los planes y horarios de la producción, de acuerdo a la
prioridad de la operación por realizar, determinado así su inicio y
fin, para lograr el nivel más eficiente. La función principal de la
programación de la producción consiste en lograr un movimiento
uniforme y rítmico de los productos a través de las etapas de
producción.
El Plan Maestro de la Producción va a desarrollar 2 funciones básicas:
Concretar el plan agregado tanto en unidades como en tiempo.
Facilitar con su mayor desagregación la obtención de un plan aproximado de capacidad.

Si se parte del plan agregado de producción, tanto las previsiones de venta a corto plazo, como los pedidos comprometidos con clientes,
como el inventario disponible, se toman en cuenta, y sólo habría que considerar los pedidos en curso. En este punto se obtiene el Plan
Maestro de la Producción que será válido si la carga que genera, es decir, la capacidad que requiere, es compatible con la capacidad
disponible. Si existen problemas de factibilidad, hay dos opciones:
- Medidas adicionales de aumento transitorio de la capacidad.
- Modificar el Plan Maestro de la Producción propuesto, cambiando de fechas las cantidades que en él aparecen, evitando que se
produzcan retrasos o incumplimientos del plan agregado...

El Plan Maestro de la Producción va a facilitar el cumplimiento del plan agregado de producción y por tanto el plan de producción a largo
plazo siempre que se cumplan los siguientes requisitos para su obtención:

- Las sumas de las cantidades obtenidas en el Plan Maestro de la Producción deben coincidir con las correspondientes del plan agregado.
- La desagregación debe ser eficiente, lo que implica que: La descomposición de las familias se tiene que realizar a partir del mix de
productos que la forman.
- Dimensionamiento y ubicación por períodos de los lotes del Plan Maestro de la Producción con criterios de carácter económico,
buscando aquella que haga con los mínimos los costos totales.
- Evitar disponibilidades de inventario negativo a finales de los periodos, ya que indicaría retrasos en los pedidos, a no ser que sean
retrasos voluntarios (política de la empresa).
El programa maestro de producción toma la capacidad de producción a corto plazo, determinada por el plan agregado y la asigna a
pedidos de producción finales, y tiene los siguientes objetivos fundamentales:

• Programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando se haya comprometido ante los clientes.
• Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de productos, de manera que la capacidad de producción se utilice con eficiencia y
resulte bajo el costo de producción.
• Terminar en plazo un alto porcentaje de órdenes.
• Mantener el nivel de producción o servicio deseado, asignando prioridades.
• Obtener una utilización eficiente de los equipos y del personal.
• Reducir al mínimo las horas extras.
• Mantener los niveles de inventarios deseados.

El Plan Maestro de Producción (MPS), programa el volumen final de los productos, cada semana del horizonte de
fabricación a mediano plazo, es el plan de producción por ítem individuales de producto expresado en semanas. Desglosa
los planes agregados y traduce el plan empresarial, incluyendo las previsiones de demanda, cuantifica los procesos
importantes, piezas y otros recursos, con el fin de optimizar la producción, identificar los cuellos de botella y anticipar
necesidades.
En general, el programa maestro se ocupa de piezas finales y es un insumo importante del proceso de MPR. Pero si la pieza
final es grande o cara, el programa podría organizar ensambles o componente parciales.
Todos los sistemas de producción tienen capacidad y recursos limitados. Esto plantea un trabajo difícil para el
programador maestro. Aunque el plan total proporciona un marco general operativo, el programador tiene que especificar
exactamente qué se va a producir.
 FUNDAMENTOS DE UN EFECTIVO PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN
De acuerdo a lo propuesto por Thomas E. Vollmann, William L. Berry y D. Clay Whybark en su libro de sistemas de Planificación y control de la
Fabricación, un efectivo Plan Maestro de Producción debe:

• Proporcionar las bases para establecer los compromisos de envió al cliente

• Utilizar eficazmente la capacidad de la planta.
• Lograr los objetivos estratégicos de la empresa.
• Resolver las negociaciones entre fabricación y comercialización.

De manera cotidiana, marketing y producción se coordinan a través del MPS en términos de compromiso de orden y es la actividad por la cual las
ordenes del cliente reciben fecha de envió, el MPS proporciona la base para que se tomen estas decisiones eficazmente, siempre y cuando el
departamento de producción ejecute el plan maestro de acuerdo a los tiempos establecidos en el plan. Cuando la planificación falla y las órdenes de
los clientes se acumulan y requieren fechas de entregas inaceptables, desde el punto de vista del marketing se establecen condiciones de
negociaciones para hacer cambios y negociar con los clientes.

El Plan Maestro de Producción tiene que proporcionar las cantidades de producto necesarias en el momento adecuado, con un costo total mínimo y
de acuerdo con las exigencias de calidad. Además debe servir de base para el establecimiento del presupuesto de las operaciones, las necesidades
de mano de obra y las horas que se habrán de trabajar, tanto ordinarias como extraordinarias, así como las necesidades de equipos y el nivel de los
inventarios de materiales anticipados. En este sentido, también debe:

Desarrollar las cantidades y fechas que se deben producir a fin de generar los requerimientos por periodos para componentes, piezas y materia
prima.

El MPS, no es una proyección de ventas sino un plan de fabricación factible, señala cuantos productos deben fabricarse y cuando se fabricarán.

El MPS considera el inventario existente, las restricciones de capacidad, la disponibilidad de los materiales y el tiempo de producción, por lo tanto,
las cantidades de producción se pueden cambiar en el eje del tiempo según sea necesario.

La capacidad se puede medir en términos de unidades de producto por unidad de tiempo que puede producir una instalación.
• El plan maestro de producción es el resultado del trabajo de las empresas, ya que la mayoría de las ellas deben
trabajar con planes sobre productos específicos o terminados, tomando en cuenta que debe existir una
información previa que sirva de base para realizarla planificación del proceso de elaboración del producto que se
desea planificar, la cual debe especificar las cantidades y fechas de producción en relación a productos
específicos; las cantidades y las fechas en relación a los componentes comprados o realizados;
• la secuencia de trabajos o pedidos individuales y la asignación a corto plazo de los recursos a operaciones
individuales, lo cual evita trastornos innecesarios en los procesos de fabricación y aprovisionamiento, a la vez
• se deben considerar las necesidades netas de fabricación, lo cual implica que de las necesidades de
productos se tienen que descontar los productos fabricados y que se encuentran disponibles en inventarios.

• Este plan, también permite la implantación de la capacidad (rendimiento máximo),método

mediante el cual se ajusta el programa maestro para equilibrar las fechas vencidas de los trabajos o
pedidos contra la capacidad de la planta y sus células de trabajo individual y sus instalaciones.

• En los periodos de carga de trabajo bajo, el procedimiento de planeación de la capacidad trata de

caminar los pedidos hacia atrás para que los niveles de carga de trabajo concuerden con las capacidades
existentes. Este programa determina de manera indirecta la demanda, permitiendo la planeación de la
capacidad (rendimiento máximo) mediante un ajuste en las fechas vencidas de los trabajos o pedidos
contra la capacidad de la planta, sus centros de trabajo individual y sus instalaciones
• Continuando sobre cómo crear un plan maestro de producción, seguiremos con los objetivos del plan
maestro de producción y los fundamentos de un efectivo plan maestro de producción
a) Objetivos del plan maestro de producción
Una vez concluido el plan agregado, el siguiente paso consiste en traducirlo a unidades o ítems finales
específicos, este proceso es lo que se conoce como desagregación de acuerdo con Domínguez
Machuca, (1995), la subdivisión como hace referencia Adam & Ebert, (1991) o descomposición también
denominada así por Narasimhan (1996) del plan agregado y su resultado final se denomina programa
maestro de producción (Master Production Schedule, MPS).
2.2 Interfaces funcionales.
• Las interfaces funcionales son operaciones necesita información de otras áreas funcionales para desarrollar un
MPS con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de organización incorporadas al plan de producción.
• Aun cuando los programas maestros de producción estén sometidos a continua revisión, los cambios deberán
hacerse con pleno conocimiento de sus consecuencias.
• Con frecuencia, los cambios introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como cuando se incrementa la
cantidad de pedido de un producto.
• Muchas compañías se enfrentan con frecuencia a esta situación, y el problema es mayor cuando un cliente
importante está involucrado en él.
• A menos que se autoricen más recursos para el producto en cuestión, se dispondrán de menos recursos para otros
productos, lo cual pondrá en peligro sus respectivos programas.
• Algunas compañías han dispuesto que los vicepresidentes de marketing y manufactura deban autorizar
conjuntamente cualquier cambio significativo al MPS, a fin de garantizar la resolución mutua de ese tipo de
cuestiones.
Otras áreas funcionales suelen usar el MPS para su planificación habitual, entre las que se pueden mencionar:
- El departamento de ventas (cumplir el plazo prometido al cliente)
- Mercadotecnia: lo emplea para proyectar el efecto de los cambios en la mezcla de productos sobre la capacidad de
la empresa, a fin de satisfacer las demandas de los clientes y administrar programas de entregas de artículos.
- Finanzas (reducir al mínimo el inventario), utiliza el MPS para estimar presupuestos y flujo de efectivo.
- administración (maximizar la productividad y el servicio a clientes, minimizar las necesidades de recursos)
- Manufactura (tener programas uniformes y minimizar los tiempos de preparación). lo utiliza para estimar los
efectos de los cambios introducidos en el MPS sobre las cargas de actividad en estaciones de trabajo cuya
importancia es decisiva.
 2.3 Desarrollo de un programa maestro de producción MPS.
Se han desarrollado algunos modelos analíticos y de simulación los cuales, a juicio de los autores, adolecen de los mismos problemas de planificación agregada, siendo los de mayor uso
por parte de los empresarios, los métodos de prueba y error. No obstante, que existen otros métodos para la desagregación, a saber:
Método de corte de ajuste: pone a prueba diversas distribuciones de la capacidad para los productos en un grupo hasta que se determine una combinación satisfactoria.
Métodos de programación matemática: modelos de optimización que permiten la minimización de los costos.
Métodos heurísticos: al igual que en la planeación agregada, permiten llegar a soluciones satisfactorias aunque no óptimas.

Consiste en preparar toda la información necesaria e identificar los factores que intervienen en el proceso de fabricación, antes de comenzar la producción real. Toda la información debe
ser tan completa como sea posible sobre todos los factores que intervienen en el proceso de fabricación y en base a esta información planificar la manera en que se realizan las
operaciones, el tiempo que tomara cada una de ellas para conseguir el producto se fabrique en la fecha calculada. La información necesaria debe también tomar en cuenta las limitaciones
económicas y de capacidad para que el plan maestro de producción se mantenga realizable
Dentro de la información que es necesaria considerar en la elaboración del MPS se tienen:
• Materias Primas y Materiales de fabricación; debe establecerse el tipo, cantidad y calidad de la materia prima y los materiales de fabricación, esta información se obtiene con la
descripción del producto.
• Materias Primas y Materiales Disponibles; corresponden a la existencia que aun no ha sido destinada para ningún trabajo, ayuda también para que el almacén sea surtido de materias
primas y/o materiales. Esta información se obtiene de los registros de almacén y el departamento de compras.
• Estándar de calidad para cada proceso u operación; se refiere al desempeño y limite que cada máquina o equipo va a tener para la fabricación de un determinado producto, de acuerdo
a su especificación.
• Producción de cada Maquina o capacidad de instalación; debe establecerse el proceso que cada máquina pueda realizar de acuerdo a su capacidad, este proceso lo determina la
cantidad de productos por unidad de tiempo (Kg/hrs, Lts/hrs, etc.).
• Método de Trabajo; corresponde a la especificación del proceso, elegir el procedimiento más adecuado y rápido para realizar cada operación.
• Fijación de las Fechas de ejecución; se señalan fechas para el comienzo y la terminación del proceso de fabricación.
• Es importante tener siempre en cuenta en la elaboración del plan maestro de producción lo siguiente:
• La elaboración del plan Maestro de basa en productos finales específicos.
• Establecer los requerimientos de materiales, maquinarias y mano de obra.
• Determinar la capacidad de maquinaria, la mano de y evaluar estrategias para ampliar su utilización.
• Mantener siempre las prioridades.
PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DE PROGRAMAS MAESTROS DE PRODUCCIÓN

Trabajando con los pedidos de los clientes, los pronósticos, los informes del estado de los inventarios y con
información de la capacidad de la producción, los programadores colocan los pedidos más urgentes en el espacio
disponible del programa maestro de producción. Y en ese punto ocurren varias actividades de importancia:
1. Los programadores deben estimar la demanda total de productos de todas las fuentes, asignar pedidos a
espacios en la producción, hacer compromisos de entrega a clientes y realizar los cálculos detallados para el
programa maestro de producción.
2. Conforme se van introduciendo pedidos en el programa maestro de producción, se va revisando el efecto de la
carga sobre los centros de trabajo de producción. Esta revisión preliminar del programa maestro de producción
se conoce como planeación aproximada de capacidad. El objetivo principal de la planeación aproximada de la
capacidad es identificar cualquier semana, en el programa maestro de producción, donde ocurre subcarga o
sobrecarga de la producción y se revisa el programa maestro de la producción, según se requiera.
SUBCARGA: significa que no se ha programado producción suficiente de productos finales para cargar
completamente la instalación.
SOBRECARGA: significa que se ha programado demasiada producción de productos finales en la instalación y que no
hay suficiente capacidad para producir el programa maestro de producción.
BARRERAS TEMPORALES EN LOS PROGRAMAS MAESTROS DE PRODUCCIÓN:
RESTRICCIONES DE TIEMPO
La cuestión de la flexibilidad del MPS depende de varios factores:
- Tiempo de espera de producción,
- Compromiso de partes y componentes a una pieza final específica,
- Relación entre el cliente y el proveedor,
- Exceso de capacidad y
- Rechazo o aceptación de la gerencia a hacer cambios.
El propósito de las restricciones de tiempo es mantener un flujo razonable controlado por el sistema de producción.
Si no se establecen y acatan reglas de operación, el sistema sería caótico y se llenaría de pedidos atrasados y
siempre habría prisas.
La administración define las restricciones de tiempo como periodos en que los clientes tienen alguna oportunidad
de hacer cambios (el cliente puede ser el propio departamento de marketing de la empresa, que planea las
promociones del producto, la ampliación del surtido, etc)
Cada empresa tiene sus límites y reglas de operación.
Los MPS se pueden considerar como divididos en 4 secciones, cada una de ellas separada por un tiempo al que se conoce como
barrera temporal.
1) La primer parte incluye las semanas iniciales del programa y se identifican como “congelada”;
“CONGELADA”: significa que esta primera parte del MPS no puede modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias y solo
con autorización de los niveles más elevados de la organización. Es decir: congelado se define lo mismo como no haber ningún
cambio, en una compañía, que aceptar nada mas cambios menores, en otra.
Por lo general, los cambios en esta sección del programa están prohibidos, ya que sería muy costoso revertir los planes de
adquisición de materiales y de producción de piezas de los productos. Lo que es más, cuando modificamos el MPS, movemos un
pedido para colocarlo delante de otro. ¿Por qué dejar contento a un cliente a expensas de dejar descontento a otro?
2) La parte subsecuente, de las siguientes semanas, se conoce como “en firme”;
En “FIRME” significa que puede hacer cambios en esta sección, pero sólo en situaciones excepcionales. En esta sección se evita el
cambio en la programación por las mismas razones que en la sección “Congelada”. Es decir: permitiría cambios en productos
específicos de un grupo, siempre que se tengan las piezas.
3)La siguiente, de unas cuantas semanas, se conoce como “completa”;
“COMPLETA” significa que se ha asignado a los pedidos toda la capacidad de producción disponible. Se puede hacer cambios en la
sección completa del programa, afectando solo ligeramente a los costos de producción, pero no es muy seguro cuál será el efecto en
la satisfacción del cliente. Es decir flexible: concedería casi todas las variaciones de los productos, con la disposición de que la
capacidad sea aproximadamente la misma y que los márgenes de tiempo entre piezas no sean excesivos.
4) Y la última parte, también de pocas semanas, como “abierta”.
“ABIERTA” significa que No se ha asignado toda la capacidad de producción, y es en esta sección que normalmente se acomoda la
programación de nuevos pedidos.
ADMINISTRACIÓN DE LA DEMANDA
La estimación de la demanda futura es parte vital del programa maestro de producción, es la función de reconocer todas las demandas de productos y
servicios para apoyar al mercado. Involucra hacer lo que se necesite para ayudar a que ocurra la demanda y a dar la prioridad adecuada, cuando los
suministros están faltando.
La administración de la demanda facilita la planeación del uso de recursos para resultados rentables. Abarca la actividad de pronostico, captura de pedidos,
promesa de pedidos y determinación de requerimientos de los almacenes, pedidos entre plantas y requerimientos de componentes de servicio.
La administración de la demanda incluye el establecimiento de un sistema efectivo de pronóstico para productos finales, el monitoreo de los pronósticos y la
modificación del sistema, según se requiera, para mejorar los pronósticos.

2.4 Cantidades disponibles para promesa.

La entrada o captura de pedidos y la promesa de pedidos son funciones importantes en el programa maestro de producción.
Algunas empresas usan una característica conocida como disponible para prometer para las piezas que están en el programa maestro.
Esta característica identifica la diferencia entre el número de unidades que están contenidas en el programa maestro y los pedidos de los clientes.
Los programadores maestros deben revisar los pedidos de los clientes, comprobar las fechas de entrega solicitadas contra los huecos para producción
abiertos en el programa maestro de producción, determinar la prioridad de los pedidos, asignarles huecos de producción en el MPS y comunicar a los clientes
las fechas de compromiso.
Por ejemplo: supóngase que el programa indica que se van a hacer 100 unidades de lámparas del modelo A en la semana 7. si el cliente empresarial indica
que sólo se han vendido 65 lámparas, el grupo de ventas tiene otras 35 lámparas “disponibles para prometer” la entrega en esa semana. Puede ser una
herramienta poderosa para coordinar las actividades de ventas y producción.
Cada fecha de compromiso guía a un pedido a través de procesos y de producción y se convierte en una meta importante de los gerentes de operaciones
hasta que se entrega al cliente.
Los pedidos entre plantas provienen del interior de la empresa. Mercadotecnia solicita muestras de productos para obsequiarlas a los clientes como
promoción. Investigación y desarrollo ordena productos para su utilización en pruebas, y los almacenes de las sucursales solicitan productos. Las piezas para
servicio por lo general se piden a través de distribuidores para utilizarse en trabajos de garantía o de reparación; los pedidos para estas piezas se tratan en el
programa maestro de producción como otros pedidos de cliente, excepto que las piezas se consideran como productos finales y, por lo tanto, llegan a formar
parte del programa maestro de producción.
• ACTUALIZACIÓN SEMANAL DEL PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN
Por lo general, el programa maestro de producción se actualiza semanalmente, lo que quiere decir que una vez que
se ha transcurrido una semana , se quita una semana de la parte delantera del MPS y se agrega otra al final, y las
demandas de todo el programa se estiman nuevamente.

Dado que las demandas de pedidos posteriores al MPS probablemente se modificarán conforme sufran muchas
actualizaciones en la parte final del programa maestro, no resultan tan críticas como en la primera parte.
También, la primera parte del programa maestro tiende a estar dominada por pedidos de los clientes reales, en
tanto que la parte final tiende a estar dominada por pronósticos, por lo que las estimaciones finales de la demanda
de la primera parte del programa maestro de producción son, por naturaleza, más precisas.
En la a figura “estimaciones de la demanda: mezcla de
pedidos y pronósticos” se muestra este principio:
En las semanas 1 y 2 la estimación de la demanda está ESTIMACIONES DE LA DEMANDA : MEZCLA DE PEDIDOS Y PRONÓSTICOS
conformada totalmente por pedidos; en la semana 8, la
estimación de la demanda está conformada totalmente por
pronósticos. A mitad del programa, la estimación es una
combinación conforme pasamos a pedidos posteriores.
A través del proceso semanal de actualización, las
estimaciones de demanda de los periodos posteriores al
programa maestro de producción, que se basa
principalmente en pronósticos, se mueve hacia adelante en
el programa y estas estimaciones se hacen mas precisas por
dos razones:
1) Gran parte de la demanda basada en pronósticos se basa
en pedidos de clientes
2) Los pronósticos se afinan a través del proceso semanal
de actualización.
Semana tras semana, conforme se actualiza el MPS, los
pedidos entran y modifican los pronósticos, y todo esto
ocurre antes que se comprometa dinero para solicitar
materiales, programar trabajadores y cambios de máquina.
Llegado el momento en que el pedido pasa a la primera
porción “congelada” del MPS y deba comprometerse dinero
en el pedido, los gerentes de operaciones pueden confiar
mucho más en la precisión de las estimaciones de demanda.
EL PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN EN EMPRESAS QUE FABRICAN PARA
EXISTENCIAS Y EMPRESAS QUE LO HACEN SOBRE PEDIDO
Los procedimientos de programación maestra de producción difieren según si la empresa utiliza un sistema de
fabricar para existencias o de hacerlo sobre pedido.
Los elementos del MPS más afectados por el sistema de producción son la administración de demanda, el tamaño de
los lotes y la cantidad de productos a programar.
En los sistemas de producción sobre pedido, los pedidos de los clientes son el centro predominante en la
administración de la demanda. Generalmente, el programador maestro de producción trabaja a partir de una lista de
pedidos pendientes y no puede utilizar pronósticos de demanda del producto.
Los pedidos de los clientes en la lista de pendientes se asigna a huecos abiertos en la producción, como se describió
anteriormente en la sección de administración de demanda.
Por lo general, el tamaño del lote, es decir la cantidad de unidades a producir de un pedido, quedan determinados
por el pedido del cliente.
Si un pedido solicita 500 piezas de un producto en particular, por lo general se producirán 500 de estos productos.
Este procedimiento para determinar el tamaño de los lotes se conoce como lote por lote (LFT, por sus siglas en
ingles).
En las empresas que producen para existencias, las órdenes de los productos provienen principalmente de pedidos de
los almacenes dentro de la empresa.
Estos pedidos se basan en pronósticos de la demanda futura de muchos clientes. Los pronósticos, por lo tanto,
tienden a jugar un papel más importante en la administración de demanda en as empresas de producción para
existencia.
En la parte inicial del MPS, estos pedidos de almacén, que estaban basados en pronósticos, pueden estar respaldados
por pedidos reales de los clientes. Sin embargo, en empresas que producen para existencias, los pedidos de los
clientes afectan sólo indirectamente la administración de la demanda al afectar los pedidos de los almacenes.
• El tamaño de los lotes en los pedidos de empresas que producen para existencias es un asunto de economía.
¿Cuánto de un producto en particular debe producirse, cuándo nos dedicamos a producirlo, de manera que
el costo promedio unitario de hacerlo resulte bajo? Si producimos muy poco, el costo fijo de prepararse para
producir el pedido se distribuye entre muy pocos productos y el costo promedio unitario resulta elevado.
• Si producimos demasiado, el inventario de producto crecerá demasiado conforme producimos el pedido, el
costo de acarreo del inventario será elevado y el costo promedio unitario de producción será demasiado
elevado.
• En las empresas que producen para existencias debe llegarse a un equilibrio entre estos costos en la
determinación de los lotes económicos

DURACIÓN DE LOS HORIZONTES DE PLANEACIÓN

Los horizontes de planeación en la programación maestra pueden variar de apenas unas pocas semanas en algunas
empresas, a más de un año en otras. ¿cómo decide una empresa la duración que debe tener su horizonte de
planeación? Aunque esta decisión está afectada por varios factores, uno de ellos tiende a ser dominante. El horizonte
de planeación debe ser, por lo menos igual al tiempo de demora acumulado más largo de un producto final.
El tiempo de demora acumulado más largo de un producto final significa el tiempo para obtener materiales de los
proveedores, producir todos los componentes y ensambles, ensamblar el producto final y dejarlo listo para su
embarque y entrega a los clientes. Por lo tanto, el producto final que tenga el tiempo de demora más largo determina
el tiempo mínimo que deberá abarcar un horizonte de planeación.
En la práctica, generalmente los horizontes de planeación son mayores a este mínimo.
EJEMPLO: DESARROLLO DE UN MPS

Una empresa produce dos productos A Y B, con base a fabricación para inventario. La demanda para los
productos proviene de muchas fuentes. Las estimaciones de la demanda para ambos productos en las
siguientes seis semanas son las siguientes:
Demanda del Producto A de todas las fuentes
La existencia de seguridad es el mínimo
Demanda Semanal ( cantidades de productos A)
planeado de inventarios.
Fuente de Demanda 1 2 3 4 5 6
La existencia de seguridad para A = 30 y
Pedido dentro de la Compañía 20 10 10
para B = 40.
Pedido de almacenes -sucursales 20
Pedido de Investigación y Desarrollo 10 10 El tamaño fijo de lote (lote o conjunto, y el
Demanda de los Clientes tamaño del lote se producen al efectuarse
( pronósticos y pedidos a la mano) 20 20 20 20 20 20 una corrida de producción)
Demanda Total para el producto A Para A = 50 y para B = 60.
20 20 50 50 30 30
El Inventario inicial
Demanda del Producto B de todas las fuentes para A= 70 y para B = 50.
Demanda Semanal ( cantidades de productos B) Prepárese un programa maestro de
Fuente de Demanda 1 2 3 4 5 6 producción para estos productos.
Pedido dentro de la Compañía 10 10
Pedido de almacenes -sucursales 20
Pedido de Investigación y Desarrollo 10 10
Demanda de los Clientes
( pronósticos y pedidos a la mano) 30 30 30 20 20 20
Demanda Total para el producto B 30 30 40 40 40 30
SOLUCIÓN
• Es así, como en el MPS se utilizan la sumatorias de las diferentes fuentes de demanda como una demanda total
del producto, los programadores calculan y sacan los totales y en base a estas demandas es como se realiza el
MPS.
• El siguiente paso es asignar pedidos a los espacios de producción. Para hacer esto se necesita conocer muy bien
la capacidad con la cual se cuenta, de esta manera para resolver nuestro problema, se define el inventario de
seguridad, es decir que mediante experiencias o en base a las demandas y la capacidad se tiene establecido antes
un nivel de inventario de seguridad, con el cual en este ejemplo se debe contar para mandar a producir, es
importante decir que no en todos los MPS se establece este inventario de seguridad, es solo un respaldo para
cumplir con la demanda.
• Además de esto se pueden establecer lotes de producción, con base en la capacidad o en la reducción de costos
de la empresa, también pueden ser ambas. Tal vez simplemente se produzca para satisfacer justo lo que se pide,
aunque es mejor contar con estas restricciones. Hay algo más que se toma en cuenta para asignar los espacios
vacíos de producción, esto es la plantación aproximada de la capacidad, que se comentará más adelante.
• La existencia de seguridad es el nivel mínimo planeado de inventarios. La existencia de seguridad para A es 30 y
para B es de 40. El tamaño fijo de lote (lote o conjunto, y el tamaño de lote se produce al efectuase una corrida
de producción) para A es de 50 y para B es de 60. El inventario inicial para A es de 70 y para B es de 50.
• El tercer paso para realizar el MPS es hacer compromisos de entrega con el cliente y el cuarto es realizar los
cálculos detallados para el programa maestro de producción, de esta manera, teniendo los datos del ejemplo ya
definidos, ahora se procede a darle solución o realizar los cálculos. Esto se hace utilizando como apoyo una
matriz, en donde se colocan los datos de las demandas, el inventario a la mano y los disponibles que quedan, así
como está un renglón reservado para los MPS o las ordenes que se emitan para producir.
• Continuando a darle solución al ejemplo, y utilizando los datos que se tienen, se llega a una respuesta:
Para cada producto, tome la demanda total, tome en cuenta el inventario inicial, determine en qué semanas el inventario
final caería por debajo de la existencia de seguridad y, por tanto, se necesitaría producción y durante esas semanas
programe un lote de productos
Programa maestro de producción ( cantidad de productos A y B)
Producto Semanas
Final 1 2 3 4 5 6
Demanda Total 20 20 50 50 30 30
Inventario Inicial
( a la mano) 70 50 30 30 30 50
A Producción
Requerida (MPS) 0 0 50 50 50 50
Inventario Final
Disponible 50 30 30 30 50 70

Demanda Total 30 30 40 40 40 30
Inventario Inicial ( a
la mano) 50 80 50 70 90 50
B Producción
Requerida (MPS) 60 0 60 60 0 60
Inventario Final
Disponible 80 50 70 90 50 80
NOTA: las existencias de seguridad son para A= 30 y B = 40
Los Tamaños fijos de lote son para A = 50 y B= 60
El Inventario Inicial de la semana 1 para A= 70 y B= 50
Veamos más de cerca los cálculos del producto A en el MPS que se resolvió . Siga estos cálculos y compárelos con la
tabla anterior del MPS
Inventario
Final
Total Producción Requerida ( Inventario las existencias de seguridad son
Inventario Demanda ( Saldo = [ lote fijo si el saldo es menor que la Inicial mas
Semana para A= 30 y B = 40
Inicial Total Inventario Inicial menos existencia de seguridad, de lo contrario producción
demanda total) es igual a cero] requerida Los Tamaños fijos de lote son para
menos A = 50 y B= 60
demanda total) El Inventario Inicial de la semana 1
1 70 20 50 0 50 para A= 70 y B= 50
2 50 20 30 0 30
3 30 50 -20 50 30
4 30 50 -20 50 30
5 30 30 0 50 50
6 50 30 20 50 70

En la semana 1, el saldo excede al inventario de seguridad deseado (50 >30); por lo tanto, no es necesaria la
producción de A.
En la semana 2, el saldo sigue siendo suficiente para tener la existencia de seguridad deseada (30=30) y no se
requiere producción de A,
Pero en las semanas 3 y 4, los saldos serían negativos si no se programara producción de A, por lo que en ambas
semanas se programa un tamaño fijo de lote de 50 productos A.
Las semanas 5 y 6 se calculan de manera similar
 CALCULOS DEL PRODUCTO B EN EL MPS

Total Producción Requerida

Inventario Demanda [ lote fijo si el saldo es menor que Inventario
Semana ( Saldo = Inv Inicial -
Inicial Total demanda total)
la existencia de seguridad, de lo Final
contrario es igual a cero]
1 50 30 20 60 80
2 80 30 50 0 50
3 50 40 10 60 70
4 70 40 30 60 90
5 90 40 50 0 50
6 50 30 20 60 80
Actividad de clase Lunes 12 de Octubre 2020

• Contestar en su cuaderno la s siguiente s preguntas:

Elabore un mapa mental de los puntos 1 y 2
1. ¿qué es un programa maestro de producción?
2. ¿Qué insumos requiere?
3. Describa el proceso de preparación de un programa maestro de producción.

Actividad de clase Miércoles 14 de Octubre 2020

• Contestar en su cuaderno lo siguiente:
1. Explique estos términos referentes a los programas maestros de producción:
a) Congelada
b) En firme
c) Completa
d) Abierta
e) Tamaño de lote
 Actividad de clase Jueves 15 de Octubre 2020
• Johnson Company es una empresa que produce para existencias y que fabrica crema repelente de
insectos. Johnson desarrolla programas maestros de producción con horizontes de planeación de
producción de 10 semanas para sus múltiples productos. Uno de éstos tiene un inventario inicial de 1500
cajas, una demanda semanal constante de 1000 cajas, un tamaño de lote de producción fijo de 2000
cajas y una existencia de seguridad mínima de 500 cajas. Prepare los cálculos detallados del programa
maestro de producción que resultan en el programa de producción del producto, bajo el supuesto de que
existe amplia capacidad de producción.

• Solución: Inventario final MPS en semanas: 1:10: 500; 1500;500 ;1500;500;1500;500 ;1500; 500;1500

Actividad de clase Viernes 16 de Octubre 2020

Contestar en su cuaderno lo siguiente:
1. Explique el proceso para actualizar semanalmente el programa maestro de producción