REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

DIVISIÓN DE ESTUDIOS DE POSTGRADO
CATEDRA: TECNOLOGÍA DEL ACERO
SECCIÓN: A

PROTECCIÓN DEL ACERO

REALIZADO POR GRUPO 5:

ING. VICTOR A. OJEDA. CI: 26.456.405

ING. MARIANA C. RINCÓN. CI: 26.857.103

MARACAIBO, 27 NOVIEMBRE 2020

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INDICE GENERAL

Contenido

INDICE GENERAL...............................................................................................2
INTRODUCCIÓN..................................................................................................3
1. LA CORROSIÓN EN ELEMENTOS DE ACERO.......................................4
2. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN...............................................5
3. PROTECCIÓN CONTRA EL INCENDIO...................................................6
CONCLUSIÓN....................................................................................................18
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INTRODUCCIÓN

El acero es un elemento que nos rodea en el día a día, existen infinidad

de tipos de aceros y múltiples aplicaciones.

El acero estructural es una aleación de hierro, carbono y otros elementos

como silicio, fosforo, azufre y oxígeno, en pequeñas cantidades que le aportan
al acero ciertas propiedades. El acero estructural se fabrica a través de un
proceso de laminado en caliente, se emplea en todo tipo de estructuras.

El acero al ser la estructura principal de una edificación, su resistencia,

cuidado e integridad se convierte en el factor más importante en un proyecto,
por lo tanto se le realizan procesos para su protección que se mencionan y
explican en el presente informe.

Cualquier accidente tanto natural como humano, no previsto que ocurra

en la edificación, como corrosión, incendios, terremotos, entre otros, puede
afectar la resistencia del acero, afectando directamente la integridad de la
misma ocasionando en algunos casos daños irreparables.
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1. LA CORROSIÓN EN ELEMENTOS DE ACERO

La corrosión es un proceso espontáneo y continuo que afecta a un

material como una serie de alteraciones físico químicas por la acción de
agentes naturales. En general, los metales se encuentran en la corteza
terrestre en forma de minerales, de óxidos y/o sales. Para transformar estos
minerales en metales se requiere energía y mientras más energía demanda el
proceso metalúrgico, mayor es la tendencia del metal a volver a su condición
original (Oxido o sal). El acero, cuyo mineral de origen es el hierro en forma de
óxidos, no es ajeno a esta situación y está, como se sabe, expuesto a la
corrosión u oxidación. 

El acero es un material que a pesar de su gran resistencia al medio

ambiente con el paso del tiempo tiende a sufrir de corrosión.

La corrosión en el acero se refiere al proceso de deterioro de los

materiales metálicos mediante las reacciones químicas o bien puede decirse
que es el proceso en el cuál los  materiales transformados por el hombre como
son los objetos  de acero se devuelven a su estado natural.

En el acero la corrosión se puede presentar de diferentes maneras, a

continuación describiré los tipos de corrosión más comunes:

 Corrosión uniforme

Este tipo de corrosión ocurre sobre toda la superficie del objeto de

acero deteriorándolo de manera completa. Es el que más pérdida de material
produce, pero es más fácil de controlar. Normalmente se presenta en la
industria de la construcción.

 Corrosión localizada

Este tipo de corrosión se presenta en algunas zonas específicas del

objeto de acero, estos ocurren frecuentemente por fisuras, picaduras
ocasionadas en el objeto. Al contrario que la corrosión uniforme esta es más
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difícil de detectar, por lo que significa un mayor riesgo para las estructuras de
acero.

 Corrosión combinada con un fenómeno físico

Este tipo de corrosión es similar a la localizada, ya que sucede en zonas

específicas, pero la diferencia es que este tipo se  ocasiona por algún
fenómeno físico

2. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

Nuestra vida cotidiana está rodeada de objetos realizados a partir de

elementos metálicos, es por ello que resulta sumamente importante saber
cómo protegerlos y evitar la oxidación o la corrosión acelerada de los mismos.
Todos los metales tienden naturalmente a oxidarse, y por mucho que lo
intentemos, siempre buscarán  su estado original en forma de óxido.

En lo principal consiste en proteger el acero mediante la aplicación de

revestimientos de protección a las fijaciones las cuales vienen dada,
esencialmente, para obtener una protección contra los fenómenos de la
oxidación, o para dar unas características determinadas a la superficie tratada
como: disminución del coeficiente de rozamiento o elevación de la
conductividad eléctrica. Otra razón para la aplicación del revestimiento, sería la
función decorativa.

El acero lo podemos encontrar en las estructuras de nuestras casas, en

carpinterías, tanto ventanas como puertas, y en otros muchos objetos dentro de
nuestro hogar. Para proteger el acero existen dos posibles opciones:

 Proteger el acero con una imprimación o pintura superficial.

 Utilizar aleaciones que buscan dar una protección al metal de manera

automática, y esto se consigue durante el proceso de fabricación.
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Lo cierto es que todos los metales tienden a oxidarse, y si hablamos con

exactitud podríamos afirmar que no existe ningún metal inoxidable, todos van a
buscar siempre su estado natural, es decir, el óxido.

2.1. MEJORADO DE RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DEL

ACERO

En lo principal consiste en proteger el acero mediante la aplicación

de una capa protectora de otro metal más resistente como zinc o zinc y
aluminio, mediante procesos por inmersión en caliente, electrodeposición o
metalización. Cuando se trata de materiales gruesos o de piezas y
estructuras, se debe aplicar la galvanización por inmersión en caliente en
potes o tinas o a la metalización.

Las chapas galvanizadas (protegidas con zinc) o del tipo galvalume

son de uso muy difundido en bajos espesores, especialmente en soluciones de
revestimientos, cubiertas, placas colaborantes en que el recubrimiento es
aplicado sobre bobinas de acero al carbono laminadas en frío por ambas
caras mediante el proceso de inmersión en caliente.

En el caso de las chapas galvanizadas la capa de protección es zinc. El

galvalume está recubierto en ambas caras por una capa de aleación de
Aluminio‐Zinc de composición nominal: Aluminio 55%, Zinc 42% y Silicio 1.6%,
en que el Zinc aporta la protección galvánica y el Aluminio aporta la resistencia
a largo plazo, proporcionándole una alta resistencia a la corrosión.

2.2. INSTALAR BARRERA ENTRE EL ACERO Y EL MEDIO

Consiste en la aplicación de un revestimiento no metálico y mal

conductor de la electricidad sobre la superficie a proteger, con la finalidad de
aislar el contacto entre el acero y las condiciones de humedad y oxígeno que
gatillan el proceso de corrosión. Esta forma de protección depende de la
naturaleza del revestimiento, de su porosidad y de la adherencia que logra con
la superficie de acero. Algunas de las soluciones típicas para diferentes tipos
de usos son:
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• Protección de maquinaria: Oleo, grasa, aceites, parafina

• Ductos y estanques en contacto con el suelo: Betunes, asfaltos y

alquitranes

• Orgánicos: Plás cos, PVC, epóxicos, teflón

• Inorgánicos: Vidrio, cerámica y hormigón

• Pinturas

2.3. SOLUCIONES

Las soluciones para prevenir la ocurrencia de la corrosión son variadas

y dependen, en gran medida, del ambiente al que estará expuesta la
estructura a proteger. Para enfrentar adecuadamente el problema es
necesario ordenar el proceso de toma de decisiones a par r del siguiente
esquema de secuencia:

• Evaluación de condiciones

• Preparación de la superficie

• Aplicación de la protección

• Mantenimiento

Sin embargo se pueden tener en consideración algunas precauciones

que, desde la perspec va del diseño, contribuyen a prevenir la ocurrencia de la
corrosión.

2.3.1 Evaluación de condiciones:

• Ambiente Rural ‐ BAJO RIESGO: El ambiente rural, lejano a grandes

ciudades y del borde de mar es considerado de bajo riesgo de corrosión,
siendo exclusivamente un factor de riesgo la humedad presente en
algunos sectores y el eventual uso de fertilizantes o insecticidas
concentrados.
• Ambiente Urbano – RIESGO MEDIO: En las grandes ciudades con
gran concentración de tráfico vehicular, la presencia de CO2, SO2, y el hollín
sumados a condiciones de humedad ambiental local, generan condiciones de
mayor riesgo de corrosión que el rural.
• Ambiente Industrial – ALTO RIESGO: La industria suele liberar gases,
vapor y polvo, elementos que, según su naturaleza química y concentraciones,
generan condiciones de mayor riesgo de corrosión.
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• Ambiente Marino – ALTO RIESGO: En los ambientes del borde mar y

dependiendo de la topografía y la rompiente de la ola, se forma niebla salina
que impulsada por el viento, genera condiciones de alto riesgo de corrosión,
especialmente en los primeros 100m.
• Ambientes Mixtos – ALTO RIESGO: La combinación de ambientes
urbanos con zonas industriales y/o con bordes marinos, aumenta el riesgo de
la corrosión.

Según la Norma ISO‐9223, la corrosividad atmosférica se clasifica en 5

categorías:
• C1 ‐ muy baja: ambientes interiores limpios y calefaccionados
• C2 ‐ baja: ambientes rurales e interiores con algún riesgo de
condensación
• C3 ‐ media: ambientes urbanos o industriales de moderada
contaminación e interiores de naves industriales de alta humedad relativa
y presencia de contaminantes
• C4 ‐ alta: áreas industriales y costeras de moderada salinidad e
interiores de plantas químicas, piscinas temperadas, astilleros, barcos.
• C5 ‐ I ‐ Industrial muy alta: áreas industriales de alta humedad y
ambientes agresivos e interiores de condensación casi permanente y alta
contaminación.
• C5 ‐ M ‐ Marino, muy alto: áreas costeras de alta salinidad e
interiores de condensación casi permanente y alta contaminación.

2.3.2 Preparación de la superficie:

Cualquiera  sea  la  estrategia  de  protección  a  desarrollar,  una  de 

las acciones principales e irrenunciables es  el  adecuado  tratamiento  de  la
superficie  a  proteger.  Esto  es  particularmente importante no sólo por 
el aspecto técnico sino porque el costo  de  la  preparación  de  la  superficie 
supera  el  50%  del  costo  total  de  protección,  en  tanto  el  costo  de  la 
pintura, se sitúa alrededor del 30% del  costo total.   
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Es  importante  conocer  el  grado  de  corrosión  de  una  superficie  de 
acero,  conocida  como  “intemperismo”  para  determinar  la  correcta  forma 
de  prepararla  para  recibir  el  esquema  de 
protección adecuado a las condiciones a las que estará expuesta. Estos son:

GRADO A: Superficie completamente cubierta por cascarilla de laminac
ión intacta con  poca o ninguna corrosión. 

GRADO B: Superficie con incipiente corrosión atmosférica: la cascarilla 
ha comenzado  a agrietarse. 

GRADO  C:  La  corrosión  elimina  la  cascarilla  de laminación 

agrietada  dejando  sólo 
oxidación. (la eventual cascarilla aún adherida a la superficie se remueve raspa
ndo  fácilmente)  

GRADO D: La cascarilla ha sido removida completamente y aparece co
rrosión  por  picaduras

2.3.2.1. Desengrasado por disolventes Se debe hacer siempre antes

de cualquier otro tratamiento: remover grasa, óleos, tierra, polvo.
Secuencia:
a) Remover con cepillos duros los restos de erra, cemento, etc.
b) Remoción de aceites ‐ Fregado con paño, pinceles, cepillos
embebidos en disolvente (aguarrás, xilol, bencina, toluol) ‐ Inmersión en
disolvente. Se debe cuidar la contaminación del disolvente. ‐ Chorros de
disolvente. ‐ Vapor de disolvente (para piezas pequeñas: deben ser no
inflamables (percloroetileno, tricloroetileno, cloruro de metilo.
2.3.2.2. Limpieza manual Martillos, picadores, raspadores, espátulas,
cepillos de acero, lana de acero (virutilla), lija o esmeril. Eliminar cascarilla de
laminación suelta, restos de pintura y óxido parcialmente suelto. Secuencia:
‐ Remoción de aceites.
‐ Remoción oxidación estratificada con martillos y picadores.
‐ Remoción cascarilla y oxidación suelta con cepillos.
‐ Remoción polvo y polvo de oxidación con cepillo, paño o aire.
2.3.2.3. Limpieza mecánica. Cepillos rotatorios, discos abrasivos,
esmeriles y lijadoras rotatorias u orbitales.
Remover cascarilla de laminación parcialmente suelta, restos de
pintura y oxidación parcialmente suelta. Secuencia:
‐ Remoción de aceites.
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‐ Remoción oxidación estratificada o cáscaras con martillos y picadores.

‐ Remoción cascarilla y oxidación suelta con cepillos.
‐ Eliminar polvos y polvo de oxidación.
2.3.2.4. Limpieza a fuego Con soplete se suelta la cascarilla de
laminación por diferencial de dilatación térmica. Más efectiva que la limpieza
manual pero más riesgosa (incendio, explosión, deformación).
2.3.2.5. chorro abrasivo metal blanco Elimina grasas, cascarilla de
laminación, óxido, pinturas antiguas, etc. Terminación: 100% de la superficie
de color grisácea‐plateada, uniforme.
2.3.2.6. chorro abrasivo comercial Elimina grasas, cascarilla de
laminación, óxido, pinturas antiguas, etc. Terminación: 65% de la superficie
de color grisácea, resto con leves muestras de sombras decoloración.
2.3.2.7. chorro abrasivo ligero – BRUSH OFF Remueve vestigios de
grasas, cascarilla de laminación, óxido, pinturas antiguas, etc.
Terminación: Suave brillo metálico. Los restos de cascarilla, óxido o
pinturas antiguas deberán quedar firmemente adheridos.
2.3.2.8. decapado químico Remueve cascarilla de laminación y
escamas de óxido. Baños con ácidos: clorhídrico, sulfúrico, fosfórico:
Secuencia: desengrase, decapado, neutralización Terminación: superficie
uniforme gris metálico.
2.3.2.9. chorro abrasivo casi metal blanco Elimina grasas, cascarilla
de laminación, óxido, pinturas antiguas, etc. Terminación: 95% de la
superficie de color grisácea libre de toda sombra. Esto puede mostrar ligeras
sombras o venas. Uno de los aspectos importantes a tener en consideración
es generar un perfil de anclaje adecuado entre la superficie de acero y la
capa de pintura de protección, que se recomienda no sea inferior a 1/3 del
espesor de la pintura.
2.3.3 Aplicación de la protección :

En general, hablamos de sistema de protección al referirnos al conjunto

de acciones que involucran la protección de una estructura metálica contra la
corrosión, incluyendo el tipo de superficie, el análisis del ambiente a la que
estará expuesta, las condiciones de servicio o de trabajo, las posibilidades de
acceso a los lugares a proteger, la preparación de la superficie, el esquema de
protección o pintura, y el método de aplicación.

La protección mediante galvanoplastia (metalización,

electrodespositación o inmersión en caliente) es generalmente considerada
la solución más adecuada para condiciones de alto riesgo de corrosión por
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su durabilidad, sin embargo, existen diversas soluciones de protección que

dependerán en gran medida de las condiciones de exposición y de servicio a
las que estarán expuestas las estructuras de acero.

2.3.3.1. pint uras Las pinturas están conformadas básicamente por

tres componentes que son: el vehículo, los pigmentos y los aditivos.
Las resinas son las formadoras de película y son el componente más
importante y le dan el nombre a las pinturas (pinturas de caucho clorado,
epóxicas, poliuretano, etc.). Actúan como aglomerante de los pigmentos,
y afectan sus propiedades (impermeabilidad, flexibilidad, continuidad
secado, etc.).
El pigmento está formado por par culas en suspensión y le dan el color a
la pintura. Para la protección de estructuras metálicas son importantes los
pigmentos que le otorgan características anticorrosivas a la pintura, como
el azarcón (oxido de plomo ‐ color naranja), cromato de zinc (color amarillo
de zinc), cromato de plomo (color naranjo pero menos efec vo que el óxido de
plomo), entre otros. Los aditivos se agregan en pequeñas cantidades y le dan
propiedades específicas a la pintura (secantes, etc.)
Los disolventes son líquidos volátiles que reducen la viscosidad de las
resinas y permiten mejorar la uniformidad de la capa de pintura, controlar
el secado, siendo además, importante en la limpieza de los instrumentos de
aplicación.
Las pinturas actúan a través de diferentes mecanismos en la protección
de la superficie del acero:
• Protección por barrera: aún sin tener pigmentos inhibidores de
corrosión como los mencionados arriba, la pintura actúa como una barrera
mecánica que permite aislar la superficie de acero del medio ambiente. La
permeabilidad al vapor de agua es una variable importante, siendo las pinturas
de caucho clorado las más impermeables y las alquídicas las de menor
impermeabilidad.
• Protección anódica: mediante pigmentos anticorrosivos sumados a la
protección por barrera ofrecen una solución eficiente.

• Protección catódica: utilizando un pigmento en base a zinc en

polvo se fabrican pinturas ricas en zinc, también llamadas galvanización
en frío, que con altos contenidos de zinc y logrando un contacto efectivo
entre las par culas de zinc y el acero base, actúa como ánodo.

Las principales resinas utilizadas en la protección de estructuras de

acero son:
• Resinas de Caucho Clorado:
• Resinas Vinílicas:
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• Resinas Acrílicas:
• Resinas Epóxicas:
• Resinas de Poliuretano:
• Resinas de E l‐Silicato:

2.3.3.2. galvanización y metalización (revestimiento en caliente) En

términos generales consiste en el recubrimiento de las superficies de acero con
zinc fundido. Si la aplicación se hace mediante proyección de par culas
fundidas hablamos de metalización, que es una excelente forma de lograr
recubrimientos de altos espesores (entre 100 y 250µm). El proceso de
galvanización por inmersión en caliente consiste en, previo tratamiento de la
superficie de acero, sumergir las piezas en tinas de zinc fundido a
aproximadamente 450ºC. El procedimiento logra una unión metalúrgica entre el
hierro y el zinc, formando varias capas en que varía la proporción de la
aleación de ambos metales.

Es un revestimiento de gran resistencia a la corrosión, tanto por la

protección catódica que otorga como por la protección de barrera. Los
espesores dependen del tiempo de inmersión y varían entre 25µm para
chapas planas y entre 75 y 125µm para piezas no planas de acero. En el
diseño de una solución que ha de recibir una protección por galvanización en
caliente se deben observar algunos aspectos importantes:

Es conveniente conocer las limitaciones de tamaño de las cubas

de galvanizado disponibles en las plantas de galvanizado por inmersión
en caliente en la región del proyecto, ya que determinan las dimensiones
máximas de las piezas a galvanizar (para mejorar esta limitación existe la
posibilidad de hacer galvanizados por doble inmersión, bañando primero un
extremo y luego el opuesto de la pieza).

Asimismo, es conveniente considerar que las conexiones de piezas

galvanizadas por inmersión en caliente se ejecuten mediante pernos a fin de
evitar soldaduras que, por la temperatura de fusión relativamente menor del
zinc, dañen esta protección. En todo caso, existe la posibilidad de aplicar
protecciones en frío (pinturas ricas en zinc) en las zonas afectadas. Se deben
evitar cantos y ángulos muertos. El acero desprotegido ene un promedio de
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vida de tan solo dos años, antes de que queden afectadas su funcionalidad
o su integridad estructural. En cambio, los recubrimientos galvanizados
obtenidos en las instalaciones de galvanización general duran como mínimo
quince años sin necesidad de mantenimiento alguno, incluso en las peores
condiciones atmosféricas.

Entre las ventajas de galvanizar nos encontramos:

• Larga vida útil
• Doble protección
• Tenacidad del recubrimiento
• Mantenimiento Innecesario
• Confiabilidad:
• Economía:
• Recubrimiento integral
• Versatilidad
• Fácil de soldar
• Fácil de pintar

3. PROTECCIÓN CONTRA EL INCENDIO

El acero es un material no combustible que no genera humo ni gases

tóxicos al entrar en contacto con el fuego, pero posee una elevada
conductividad que hace que el calor se propague de manera muy rápida por el
perfil de acero. Además, pierde sus propiedades mecánicas con temperaturas
elevadas. Por todo ello, es necesario proteger estas estructuras contra posibles
incendios. 

A temperaturas superiores a 550º C, el acero de baja carga comenzará a

perder su margen de seguridad y empezará a torcerse. Así pues, la integridad
será destruida. Con el fin de retrasar esta pérdida, los elementos de acero
deben ser protegidos con productos que van a frenar su aumento de
temperatura. Además, estos productos tendrán que ser lo suficientemente
resistentes para soportar la velocidad del fuego y, en algunos casos, la
incidencia de la llama directa. En la mayoría de los casos de acero, sólo va a
estar expuesto a un incendio celulósico, tal como podría ocurrir en un edificio
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comercial normal. Sin embargo, en el caso de acero utilizado en un complejo

petroquímico, el fuego es probable que sea mucho más intenso. Este tipo de
fuego es conocido como un incendio de hidrocarburos, donde las temperaturas
alcanzarán los 1.000ºC en cuestión de minutos.

Al considerar cualquier sistema de protección contra incendios, es

importante distinguir entre el perfil, la caja y métodos sólidos de aplicación. El
rociado de materiales normalmente se aplica para seguir el perfil de la sección.
Se utilizan materiales conglomerados para formar una caja alrededor de la
sección y se pueden utilizar hormigones aislantes especiales para formar una
sólida protección. Algunas normas de ensayo de fuego europeas se han
publicado para reemplazar las antiguas normas nacionales y eliminar los
obstáculos técnicos al comercio.

La Temperatura Crítica es la temperatura en la cual la estructura pierde

su capacidad portante, es decir, momento en el que el elemento no es capaz
de cumplir con su función de soporte estructural.

Esta temperatura se calcula en función del efecto de las acciones en

situación de incendio y de la tensión de diseño de los perfiles en base a sus
cargas aplicadas. Con estos datos se puede determinar la temperatura crítica
de cada perfil que conforma el proyecto.

Existen dos tipos de protección al fuego que corresponden a dos

conceptos diferentes que son recogidos con diversa profundidad en las
reglamentaciones de cada país, por lo que se deberá siempre, consultar la
norma va específica del lugar de emplazamiento del proyecto. Ellas son:
 protección activa, conformada por sistemas y dispositivos de detección
(de humo, temperatura, etc.) que activan sistemas de alarmas y combate del
fuego, como rociadores de agua, espumas, gases, etc. Su eficacia radica en
que permiten la detección y combate temprano del conato de incendio.
 protección pasiva, basada en elementos de construcción que, por sus
condiciones fisicas, aíslan la estructura de un edificio de los efectos del
fuego durante un determinado lapso de tiempo. En general, las
reglamentaciones vigentes especifican un determinado tiempo de resistencia
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al fuego a diferentes elementos constructivos de una edificación, tiempo que

se mide en minutos (15; 30; 60; 120; 120; 150 y 180). La presente
investigación se centra en el segundo tipo de protección, La Pasiva, dentro de
la cual encontramos varis soluciones encaminadas a la protección del acero
contra los incendios.

3.1. SOLUCIONES

3.1.1. Protección sólida:

Rodear el elemento estructural con hormigón corriente o de baja

densidad, asumiendo que el hormigón no cumple función estructural sino sólo
aporta resistencia al fuego. El espesor del recubrimiento de hormigón
dependerá de la resistencia al fuego requerida para el elemento estructural.
Este tipo de solución deja un resultado en el cual la construcción aparenta ser
de estructura de hormigón.

El peso de la estructura y por ende de la edificación sube

considerablemente, de igual manera el volumen. Esta solución también es
posible de aplicar dejando los elementos de acero parcialmente expuestos
(por ejemplo aplicando hormigón sólo en el interior de las alas, lo que reduce el
uso de encofrados o moldajes.

3.1.2. La pintura intumescente

Este producto se presenta bajo el aspecto de una película de pintura de

0,5 mm a 4 mm de espesor. Calentado entre 100°C y 200°C, se hincha y se
transforma en espuma con aspecto de merengue de espesor entre 30 y 40
mm. Produce entonces un aislamiento térmico a las estructuras. Es utilizado
para una R (o EF) de 30 min, más raramente para una R (o EF) de 60 min
o 120 min. Producto relativamente caro, permite sin embargo no alterar
la percepción visual de las estructuras.

3.1.3. Productos proyectados

Estos productos son proyectados directamente sobre el elemento

metálico. Son generalmente compuestos de productos de baja densidad
constituidos a base de fibras minerales aglomeradas por un ligante, son
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productos pastosos de alta densidad tales, como vermiculita, cemento, yeso,

lechadas, todos exentos de amianto.

Los recubrimientos pastosos son la mayoría de las veces preferibles

a los fibrosos. Son aplicados en varias capas. Algunos de ellos pueden
también aplicarse a una estructura no protegida contra la corrosión. Estos
productos pueden proporcionar una EF de hasta 240 min. Pueden ser
pintados. Estos materiales presentan el inconveniente de ser frágiles y
de un aspecto poco estético. Suele utilizarse en elementos no vistos de la
estructura, por ejemplo por un falso techo.

3.1.4. Los productos en placa

Los productos en placa forman un cajón alrededor del perfil metálico.

Son generalmente fabricados a base de fibras minerales (placas de baja
densidad <180 kg/m3 ) o de yeso, vermiculita, o componentes silico ‐
calcáreos (placas de alta densidad > 450kg/m3 ). Las placas son fijadas
mecánicamente sobre una estructura secundaria limpia mediante tornillería o
encoladas. En ambos casos es necesaria una puesta en obra esmerada.
Esta técnica es par cularmente utilizada para perfiles de sección
constante. Es posible obtener hasta 240 min de estabilidad al fuego. El
yeso es el material más utilizado porque es económico, ligero, manejable
y parcialmente compuesto por agua de cristalización que le asegura su
buen comportamiento al fuego. Asegurando la protección al fuego, ene
también la propiedad de formar tanto un paramento de pared ver cal como
horizontal como acabado. La utilización de placas especiales de yeso
frente al fuego permiten duplicar la duración de la protección.

3.1.5. las lanas minerales

Cuando un sistema constructivo compuesto de una estructura

metálica y de paredes metálicas no puede asegurar la estabilidad
solicitada, utilizamos lanas de roca o compuestos de lana de roca +
refractario para resistir las altas temperaturas durante un importante
tiempo. En la mayoría de los casos, las lanas son idóneas para cumplir la
exigencia de resistencia al fuego de las paredes exigidas en la reglamentación.
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3.1.6. Protección mediante pantallas

Se trata ya sea de techos suspendidos, o de paneles de separación

absoluta que, por la interposición entre el fuego y la estructura de acero,
disminuyen el calentamiento de esta última. Debe cuidarse con atención el
montaje y la fijación y más par cularmente todas las uniones: entre los
elementos de pantalla y las discontinuidades creadas (separaciones
absolutas, soleras, pilares) con el fin de que el fuego no pueda propagarse a
través de los falsos techos. Combinan la función de protección de la
tabiquería, del aislamiento térmico o acústico y la esté ca, estas pantallas
ofrecen la ventaja de un coste reducido.

3.1.7. Vigas mixtas

Una de las ventajas de las vigas mixtas consiste en que se minimiza el

canto de la viga con la asociación del acero y el hormigón. El hormigón que
resiste mal los esfuerzos de tracción es utilizado sólo en el lado superior
comprimido y el acero en la parte de abajo traccionada. Distinguimos tres
tipos de vigas mixtas.

 Perfiles conectados a una losa de hormigón: La conexión entre el

perfil y la losa de hormigón se asegura mediante unos conectadores
soldados en el ala superior del perfil. La losa de hormigón puede ser una
losa maciza u hormigonada in situ sobre una chapa de acero colaborante.
Para aumentar la estabilidad al fuego, podemos recurrir a protecciones
antes comentadas o sobredimensionar la sección.
 Perfiles laminados integrados en el canto de una losa de
hormigón: Este dispositivo confiere una resistencia muy buena al fuego a
causa de la casi completa envoltura de la viga de la que tan sólo el ala
inferior queda vista. Sin embargo, el conjunto ene un canto importante
ya que ene que incluir el canto de la viga más un recubrimiento de al
menos 5 cm de hormigón por encima del ala superior del perfil.
 Perfiles con hormigón en las alas: La realización y la puesta en
ejecución de este tipo de perfiles se identifica con la de pilares. Las
conexiones en el caso de la figura no son indispensables. Sin embargo, si son
hechas a una losa de hormigón o una chapa nervada colaborante, puede
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reducirse la sección, teniendo una buena capacidad de resistencia al

incendio.

3.1.8. Losas mixtas

Las losas mixtas tienen un grado de estabilidad al fuego de 30 min sin

protección adicional.

Una resistencia superior puede ser obtenida fácilmente y de forma

económica mediante el añadido de armadura de acero en los nervios.

Será similar para las losas cuando se utilice la chapa de 
acero como encofrado perdido.  

Una alterna va de protección adicional consiste en proyectar

productos como los anteriormente indicados sobre la cara inferior de la chapa
de acero o bien añadir un falso techo.

Esta solución es válida económicamente para exigencias de

estabilidades de 120 min y más. En caso de incendio importante, la chapa de
acero re ene las explosiones del hormigón.

CONCLUSIÓN

De lo expresado se extrae que:

1. El proceso de corrosión debe ser visto como un hecho que pone en

evidencia el proceso natural de que los metales vuelven a su condición
primitiva y que ello conlleva al deterioro del mismo.
2. En el trabajo se confirma que la lucha y control de la corrosión es un arte
dentro del mantenimiento y que esta área es bastante amplia, dado el
sinnúmero de condiciones a los cuales se encuentran sometidos
los metales que forman equipos y herramientas.
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3. Al considerar cualquier sistema de protección contra incendios, es

importante distinguir entre el perfil, la caja y métodos sólidos de
aplicación.
4. Al diseñar sistemas de protección pasiva contra incendios es importante
usar una gama de soluciones intumescentes, y no un solo producto.

En general encontramos el hecho de que hay que ahondar en estos

conocimientos pues ellos formarán parte integral de la labor que debemos
desempeñar nosotros como Ingenieros civiles en lo que conforma la fase de
mantenimiento de las estructuras.