DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERIA METALURGICA

GUIAS DE PRÁCTICA DESARROLLADA Y DOSIFICADA: DE CIENCIA DE

MATERIALES I

GUIA DE PRÁCTICA 11: MATERIALES ESTRUCTURALES: METALES,

CERÁMICOS Y VIDRIOS

11.1. COMPETENCIAS ESPECÍFICAS

 Comprende el estudio de las aleaciones, materiales compuestos de matriz
metálico, también procesado de materiales metálicos y cerámicos, que se realizan en
este capítulo, que está basado en la parte en concepto presentados a lo largo del capítulo
y que se requiere de conocimientos previos como la física, química general y las
propiedades de (materiales metálicos, cerámicos y vidrios).
  plantea y resuelve diversos ejercicios de los materiales metálicos, cerámicos,
vidrios y sus diversas aleaciones, que constituyen los materiales fundamentales en la
ingeniería implica el uso del razonamiento.
 en este capítulo se analizará con mayor detalle una gran variedad de las
aleaciones y procesamiento tanto de materiales metálicos como cerámicos en
aplicaciones de ingeniería. se comenzará por los ejemplos dominantes: las aleaciones
férreas, no férreas ligeras.
11.2. LOGROS DE APRENDIZAJE
El alumno al final de la unidad estar en la capacidad de demostrar las siguientes
competencias:
 Resuelve problemas sobre la estructura de los materiales metálicos, cerámicos y
vidrios en donde se calculan las aleaciones y procesados.
 El tema del procesado seria objetos de cursos más especializados, pero incluso
un curso elemental el material necesita una breve descripción de cómo se fabrica en sus
materiales el estudio cumple dos objetivos. primero, proporciona una comprensión más
completa de la naturaleza de cada material. Segundo, y más importante que
proporciona, una estimación de los efectos de la historia del procesado en las
propiedades
 Al terminar la unidad el alumno identificará y reconocerá el comportamiento de
cada uno de estos materiales de aleación y sus propiedades, para una correcta aplicación
en trabajos de investigación en cualquiera de las sub-áreas que ofrece el área de ciencia
de materiales.
11.3. DESARROLLO:
8.3.1. TRABAJO GRUPAL
Participa aportando ideas todos los integrantes del grupo para fortalecer un mejor
conocimiento sobre el tema de materiales metálicos, cerámicos y vidrios. Interactúan
tanto el docente y los alumnos en la resolución de problemas del tema designado en este
capítulo.
8.3.2. TRABAJO INDIVIDUAL
El alumno plantea y resuelve los ejercicios de manera ordenada y correcta, poniendo
en práctica todos los conocimientos teóricos adquiridos anteriormente.
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11.4. SUSTENTO TEÓRICO:

11.4. METALES
11.4.1. aleaciones férreas
Las aleaciones férreas constituyen más del 90 por ciento en peso de los materiales
metálicos empleados por el hombre, Porque posee un amplio rango de microestructuras y
propiedades. Los aceros generalmente tienen un contenido en carbono comprendido entre
el 0.05 por ciento y el 2.0 por ciento en peso. y las fundiciones normalmente contienen
entre un 2.0 por ciento y un 4.5 por ciento en peso de carbono
11.4.1.1. aceros al carbono y de baja aleación
Los aceros al carbono son aleaciones hierro-carbono con un porcentaje en peso de carbono
desde un 0.003 a un 1.2 por ciento e incorporan manganeso (de un 0.25 a un 1 por ciento).
pueden alcanzar resistencias de 690 MPa también tienen poca resistencia a la corrosión y a
la oxidación. los aceros aleados que contienen elementos como Ni, Cr, Mo, V, Si, Cu, Al,
W, Ti. Co, Zr, Pb, B y otros. el contenido global en estos elementos es inferior al 5 por
ciento en peso, se habla de aceros de baja aleación.
11.4.1.2. aceros de alta aleación
Se consideran aceros de alta aleación aquellos en los que el total de elementos de aleación
distintos del carbono superan el 5 por ciento en peso.
Los aceros de herramientas presentan resistencia y dureza máximas y se emplean para
cortar, mecanizar o dar forma a otro material. Las aleaciones Fe-Cr con un porcentaje de
Cr superior al 12 por ciento en peso constituyen los denominados aceros inoxidables y
existen 4 tipos (Los aceros inoxidables austeníticos, los aceros inoxidables ferríticos, los
aceros inoxidables martensíticos, Los aceros inoxidables endurecibles por precipitación
(PH) ).
11.4.1.3. fundiciones
Las fundiciones constituyen un sistema férreo tradicional importante y excelente para el
moldeo por sus temperaturas de fusión y viscosidad de la fase líquida relativamente bajas,
ya que no forman capas superficiales indeseadas durante la colada.
Existen distintos tipos generales de fundiciones: Las fundiciones blancas, Las
fundiciones grises, La fundición dúctil (o nodular), la fundición maleable y las fundiciones
atruchadas.
11.4.1.4. aleaciones férreas de solidificación rápida
Esta aleación estaba asociado originalmente a la búsqueda de composiciones eutécticas,
que permitían enfriar hasta una temperatura de transición vítrea. Las aleaciones han
implicado la optimización de la diferencia de tamaño entre los átomos de disolvente y
soluto.
Sus excelentes propiedades magnéticas, los metales amorfos tienen potencialmente una
resistencia excepcional, tenacidad y resistencia a la corrosión. Aleaciones cristalinas de
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solidificación rápida tienen como característica una estructura de grano fino y generar fases
metas estables y precipitadas con nuevas morfologías.
11.4.2. aleaciones no férreas
Se incluyen en esta sección aquellos metales y aleaciones cuya base no es el hierro, pero
que tampoco se clasifican como metales ligeros por no poseer baja densidad.
11.4.2.1. cobre y aleaciones de cobre
El cobre posee una densidad de 8.93 g/cm3 y una temperatura de fusión de 1083 °C. La
conductividad eléctrica es excelente y la resistencia a la corrosión en agua de mar y otros
ambientes corrosivos. La adición de aleantes busca la mejora de las propiedades mecánicas
y la resistencia al desgaste, aunque perjudicarán la conductividad del cobre.
Los latones: son aleaciones de cobre en las que el zinc es el soluto por sustitución
predominante. Se obtienen por moldeo. La máxima maleabilidad se alcanza con un 30 por
ciento de Zn.
Los bronces: son principalmente aleaciones cobre-estaño que llevan además otros
elementos como P, Pb, Ni y Zn. La resistencia a tracción del cobre mejora.
Los cuproaluminios: (o bronces al aluminio) son aleaciones Cu-Al, con contenido en
Al del 5 al 11 por ciento, que combinan buenas propiedades mecánicas con una buena
resistencia a la corrosión.
Los cuproberilios: la adición berilio entre un 0.4 a un 2 por ciento y tratamientos
térmicos de solución y maduración posterior permiten obtener las aleaciones más
resistentes de cobre, con resistencias a tracción de hasta 1400 MPa, comparables a los
aceros de alta resistencia.
11.4.2.2. níquel y aleaciones base níquel
la aleación de níquel posee un excelente comportamiento a corrosión, oxidación y buena
resistencia mecánica a altas temperaturas y alta conductividad eléctrica.
Superaleaciones: son condiciones más críticas a las que se puede someter un material
serían cargas elevadas, alta temperatura y un ambiente agresivo.
-Las superaleaciones base níquel: presentan una de las mejores relaciones
propiedades/estructura. Poseen buena resistencia a tracción a elevada temperatura.
-Superaleaciones base cobalto: poseen la mayor temperatura de fusión, una superior
resistencia a la corrosión y la oxidación en caliente debido al mayor contenido en cromo.
-superaleaciones base hierro. la mayor parte aceros inoxidables austeníticos reforzados
con carburos.
11.4.2.3. aleaciones de zinc, plomo y estaño
El zinc, plomo y estaño son metales pesados y con un bajo punto de fusión, Además,
poseen una temperatura de recristalización muy próxima al ambiente
EL zinc presenta fluencia a temperatura ambiente. Es muy sensible a la corrosión
electroquímica. Se emplea en procesos de galvanizado de aceros.
El plomo presenta fluencia a temperatura ambiente. Es muy resistente al agua y Es el
metal que mejor resiste al ácido sulfúrico
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EL estaño es muy resistente a la corrosión ambiental y a los ácidos orgánicos.

11.4.2.4. metales refractarios
En aplicaciones que requieran superar los 1000°C es preciso recurrir a materiales con alto
punto de fusión que mantengan sus propiedades a elevadas temperaturas, superior a los
2000 °C.
El niobio tiene una temperatura de fusión de 2468 °C. Se emplea para la captura de
neutrones rápidos, por su baja sección eficaz.
el tántalo, metal muy resistente a la corrosión, por lo que se emplea frecuentemente en la
industria química.
El molibdeno, uno de los más abundantes, tiene buenas propiedades mecánicas.
El wolframio, con una temperatura de fusión de 3410 °C y posee el mayor módulo
elástico de todos los refractarios.
11.4.3. aleaciones ligeras
La denominación «metales ligeros» se ha aplicado tradicionalmente al aluminio y al
magnesio por emplearse frecuentemente para reducir el peso de diferentes componentes y
estructuras.
11.4.3.1. aluminio y aleaciones de aluminio
El Al es el metal más abundante en la corteza terrestre y tiene una densidad baja (2.7
g/cm3), que elevan los elementos de aleación excepto el Mg y el Li. El coeficiente de
dilatación es muy alto, y puede disminuirse con la ayuda de aleantes (Si, Ni, Fe). La
conductividad térmica es muy elevada. El aluminio puro presenta muy baja dureza y
resistencia, que se aumentarán por acritud, solución sólida y precipitación.
Endurecimiento por acritud: Al aumentar la deformación plástica, la variación de las
propiedades mecánicas es importante para los primeros niveles de deformación.
Endurecimiento por precipitación: el aluminio puede someterse a tratamientos de
bonificado (solución y maduración posterior) para incrementar su límite elástico y
resistencia.
Protección del aluminio: El aluminio es un metal muy reactivo, que reacciona
espontáneamente con el oxígeno atmosférico, formando una capa superficial de óxido que
recubre la pieza y que es capaz de proteger al material frente a muchos ambientes, por
diferentes métodos que son (anodizado, sellado, recubrimiento de conversión, plaqueado).
Aleaciones de Al para forja: La microestructura de una aleación de forja está
constituida en principio por una matriz de solución sólida de aluminio y se divide en dos
tipos (aleaciones de aluminio no tratables térmicamente, aleaciones de aluminio tratables
térmicamente)
Aleaciones de aluminio para moldeo: Las aleaciones Al-Si son las aleaciones de
aluminio para moldeo más utilizadas actualmente.
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11.4.3.2. magnesio y aleaciones de magnesio

El magnesio es el tercer metal más abundante en la corteza terrestre y el metal estructural
más ligero posee bajas temperaturas de fusión (650 °C) y ebullición (1100°C), así como un
gran coeficiente de dilatación y un elevado calor específico.
Los tratamientos térmicos de las aleaciones de magnesio y de Al (T4, T5, T6, T7),
aunque la mejora de las propiedades que se logra es inferior a la del aluminio.
Las aleaciones de magnesio para moldeo las aleaciones Mg-Al, las más utilizadas, que
en moldeo presentan buena fluidez y tendencia a formación de microrrechupes.
Las aleaciones de magnesio para forja no se utilizan en la actualidad por los
problemas de deformabilidad.
11.4.3.3. titanio y aleaciones de titanio
Es el noveno elemento y el cuarto metal más abundante en la corteza terrestre. Es que su
extracción no es económica, posee baja densidad, alta temperatura de fusión, bajo calor
específico y bajo coeficiente de dilatación.
Aleaciones de titanio: El titanio presenta facilidad para disolver por sustitución o
inserción con otros elementos. Las aleaciones finales se clasifican en función a la
estructura que pueden presentar, de modo estable, a temperatura ambiente.
Tratamientos térmicos: pueden realizarse recocidos contra acritud, a temperaturas
entre 600 °C y 700 °C. En el bonificado (solución, temple y maduración o revenido),
11.4.3.4. berilio
El berilio es uno de los metales estructurales más ligeros conocidos, con una densidad de
1.85 g/cm3. Su poco peso, unido a su resistencia y rigidez, como para la industria
aeroespacial, y se utiliza en motores, tanto en el rotor como en el estator.
El berilio es un material importante en la industria nuclear, empleándose en reactores
nucleares por su alta sección de dispersión de neutrones y su baja sección de captura de
electrones.
11.4.4. materiales compuestos de matriz metálica
Los materiales metálicos se caracterizan por su buena conductividad térmica y eléctrica,
una gran capacidad de deformación plástico y el brillo metálico. Las propiedades
mecánicas son bajos para los metales elementales, aunque pueden aumentarse por
deformación plástica.
Entre las ventajas de los materiales compuestos de matriz metálicas (MMC metalli matrix
compsites) frente a la aleación sin reforzar están el mayor modulo especifico, la mayor
resistencia al desgaste un menor coeficiente de dilatación y un mejor comportamiento a
fatiga y a fluencia.
Cómo inconvenientes pueden destacarse la menor plasticidad, menor tenacidad, el peor
comportamiento a corrosión, la unidad de tener comportamiento anisótropo, el posible
dañado por la aplicación de ciclos térmicos, y el mayor precio. La matriz metálica más
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utilizada es aluminio, aunque también el magnesio y Titanio. Cómo refuerzo puede

emplearse fibras largas de carbono, Al2O3, Boro, SiC, fibra tortas, whiskers (generalmente
de SiC) y otras partículas.
11.4. 5. Procesado de materiales metálicos
11.4.5.1. Principales técnicas de procesado de metales.
a) Proceso de forja.
Aunque el abanico de productos forjados es amplio, tienen un historial de procesado
común. Las materias primas se mezclan y se funden, proporcionando finalmente una
forma bruta de colada.
b) Los procesos de fundición por moldeo
Existen diferentes procesos de moldeo como:
 moldeo de arena
 moldeo en coquilla
 moldeo a la cera perdida
 El molde o a presión.

c) Soldadura fuerte
La unión se produce muy a menudo mediante la difusión en estado sólido de ese
metal de aporte hacia las piezas unidas.

d) Soldadura débil
La unión se consigue por lo general por la adición del material de aporte
fundido a la superficie de cada pieza metálica.

e) Pulvimetalurgia
Implica la unión en estado sólido de un polvo de grano fino para convertirse en
un producto policristalina, como cada grano del polvo original corresponde de
forma aproximada a un grano de la estructura policristalina final.

f) compresión isostática en caliente

Se aplica una presión uniforme a la pieza por medio de un gas inerte a alta
temperatura.

g) El conformado súper plástico. Esto permite fabricar piezas de formas

complejas a través de un proceso continuo de deformación.

h) La solidificación rápida. Se basa en el enfriamiento sumamente rápido desde la

fusión, dándole estructura con tamaño de grano muy pequeño
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11.4.5.2. Procesos de fabricación de materiales compuestos de matriz metálica

En general, pueden clasificar en cuatro grupos:
a) Procesos en estado sólido
Los dos procesos principales son:
 Pulvimetalurgia
 Soldadura por difusión

b) procesos en estado líquido

c) procesos de deposición
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 deposición física de vapor

 deposición química de vapor
 métodos de plasma

d) fabricación in situ.
Que podría no considerare como materiales compuestos.

11.5. Cerámicos y vidrios

Los cerámicos y los vidrios son algunos de los materiales de ingeniería más antiguo y
resistente a las condiciones ambientales. También son algunos de los materiales más
avanzados que se están desarrollando para la industria aeroespacial y eléctrica. Se dividen
en tres categorías. Los cerámicos cristalinos, Los vidrios y La tercera son las
vitrocerámicas.
11.5.1. Cerámicos. materiales cristalinos
Es bastante apropiado comenzar la discusión de lo cerámicos cristalinos describiendo los
silicatos, basando en el SiO2. Debido a que el silicio y el oxígeno son los dos elementos
químicos más abundantes en la corteza terrestre y económicas.
Las cerámicas de óxidos distintos de la sílice. Incluyen algunos materiales tradicionales
como la alúmina (Al2O3), y la magnesia (MgO), un refractario ampliamente utilizado en la
industria del acero.
11.5.2. Vidrios. Materiales no cristalinos
Como se vio en el capítulo 4.5 los ejemplos tradicionales de este tipo de material son los
vidrios de silicato. Estos vidrios suponen un costo moderado debido a la abundancia del
silicio y oxígeno.
Principales vidrios de silicato comercial:
-La sílice vítrea -Los vidrios de boro silicato
-La composición de vidrios E - Los esmaltes cerámicos -Los esmaltes
metálicos
11.5.3. Vitrocerámicos
Las vitrocerámicas están entre los materiales cerámicos más sofisticados, pues combinan la
naturaleza de los cerámicos cristalinos y los vidrios. Los vitrocerámicos comienzan por
obtenerse como un producto común de vidrios, una ventaja importante es su capacidad
para ser conformada y obtener ciertos productos de una forma tan económica y precisa
como los vidrios.
 Procesado de cerámicos y vidrios
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Algunos de los principales métodos de proceso para cerámicos y vidrios son como. Colada
en fusión, moldeo en barbotina sinterizado comprensión isotérmica en caliente (HIP),
conformado de vidrio desvitrificación controlada, procesado sol-gel, procesado bimetálico
síntesis autopropaganda a altas temperaturas (SHS). Muchas de estas son análogamente
directas de proceso de metales.
i) Molde ensamblado ii) vertido de la bobina y moldeo iii) drenaje iv) recanteado v) desmoldeado

11.6. PROBLEMAS RESUELTOS

Problema 11.6.1
Por cada 100.000 átomos de un acero de baja aleación 8630, ¿cuántos átomos de cada
uno de los principales elementos aleantes están presentes?
Solución
De la tabla 11.1% en peso Ni= 0.55% en peso de Cr = 0.50 %en peso de Mo= 0.20 y %
en peso de C= 30.
En 100g de aleación habría 0.55g de Ni, 0.50g de Cr, 0.20g de Mo y 0.30g de C.
si se supone que el resto de la aleación es Fe, se tendría
100 –(0.55+0.50+0.20+0.30) =98.45g de Fe
El número de átomos de cada una de las sustancias (en 100 g de aleación) se puede
determinar empleando los datos del apéndice 1:
98.45 g
∗0.6023∗1024 atomos
55.85 g /mol
N Fe= =1.06∗1024 atomos
mol
De manera similar,
0.55
N ¿= ∗0.6023∗1024 =5.64∗1021 atomos
58.71
0.50
N Cr = ∗0.6023∗1024=5.79∗1021 atomos
52.00
0.20
N Mo= ∗0.6023∗1024 =1.26∗10 21 atomos
95.94
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Por tanto, en 100g de aleación habría

N total =N Fe + N ¿ + N Cr + N Mo + N C =¿1.09*1024 atomos
La fracción atómica de cada elemento de aleación es, entonces
5.64∗1021 −3
X ¿= 24
=5.19∗10
1.09∗10

5.79∗1021 −3
X Cr = 24
=5.32∗10
1.09∗10

1.26∗1021 −3
X Mo= 24
=1.16∗10
1.09∗10

1.5∗1021 −2
XC = =1.38∗10
1.09∗1024

Esto proporciona, para 100,000 átomos de aleación,

N ¿ =5.19∗10−3∗105 atomos=519 atomos

N Cr =5.32∗10−3∗10 5 atomos=532 atomos

N Mo=1.16∗10−3∗105 atomos=116 atomos

N c =1.38∗10−3∗105 atomos=138 atomos

Problema 11.6.2
Un acero de baja aleación, tras ser sometido a un proceso de temple completo y
revenido, presenta una dureza inferior a la prevista inicialmente. Coméntese qué errores
de tratamiento puede haber conducido a esta situación.
Solución
El temple pudo realizarse incorrectamente, obteniéndose una dureza inferior a la
prevista, bien por una temperatura o tiempo insuficiente de austenización, bien que el
enfriamiento no fue lo suficiente rápido como para evitar las transformaciones de tipo
térmico
El revenido pudo ser incorrecto, bien por haber seleccionado una temperatura de
revenido excesivamente alta para el tiempo de tratamiento, o por permanencia excesiva
a la temperatura seleccionada.
Problema 11.6.3
Al diseñar un automóvil para un nuevo modelo anual, se reemplaza 25 kg de piezas
fabricadas con acero convencional por piezas de la misma dimensión fabricadas con
aleaciones de aluminio. Calcúlense los ahorros de masa que resultan para el nuevo
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modelo, aproximando las densidades de las aleaciones por las correspondientes al Fe y

Al, respectivamente.
Solución

Del apéndice 1,ρ Fe=7,87 g / cm3 yρ Al =2,70 g /cm3 .el volumen de las piezas de acero
reemplazadas seria:
25 kg
∗1000 g
mFe 7.87 g/cm3
V= = =3,21∗10−3 m3
mFe 1 kg

La más de las nuevas piezas de aluminio seria

3
2.70 g −3 m ∗1 kg
m Al=ρ Al∗V Al= ∗3.21∗10 =8.65 kg .
cm3 1000 g

El ahorro masa resultante es, por lo tanto

mFe −m Al=25 kg−8.65 kg=16.3 kg

Problema 11.6.4
La dureza de una aleación de aluminio 2024 sometida a un tratamiento térmico de
solución y maduración artificial, es inferior a la prevista inicialmente. Coméntense los
principales errores de tratamiento que pueda haber conducido a esta situación.
Solución
el error puede haberse cometido durante el proceso de solución, bien porque la
temperatura o el tiempo de calentamiento han sido insuficientes (y no se disolvió todo el
aleantes previstos) o porque el enfriamiento no fue lo suficiente rápido y por del
aleantes no quedó retenido en solución sólida.
Igualmente, es posible que haya habido un error durante el proceso de maduración. O
bien la temperatura fue excesivamente alta o baja para el tiempo de tratamiento (y no y
no se habría obtenido la distribución óptima de precipitados), O el tiempo de
tratamiento fue corto o excesivamente largo para la temperatura de tratamiento
seleccionada.
Problema 11.6.5
Se necesita una aleación cobre- níquel para una aplicación estructural en particular. La
aleación debe tener una resistencia a tracción mayor de 400 MPa y una ductilidad menor
del 45 % (en 50 mm) ¿cuál es el intervalo de composición de la aleación permisible?
Solución
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Usando la figura 11.14 se puede determinar la “ventana” que corresponde a los

intervalos de las propiedades dadas.
Resistencia a tracción ¿ 400 MPa :59<%Ni<79
Alargamiento ¿ 45 % <%Ni<79
La ventana neta el intervalo permisible de la aleación: 59¿ %Ni< 79

Problema 11.6.6
Una barra de latón recocido 70 Cu-30 Zn (10 mm de diámetro) se estira en frío a través
de un troquel de 8 mm de diámetro. ¿Cuál es (a) la resistencia atracción (b) la
conductividad de la barra resultante?
Solución
los resultados se encuentran en la figura 11.15 una vez que se determina el tanto por
ciento deformaciones en frío este viene dado por:
areainicial−area final
% de deformacion en frio= ∗100
area inicial
Para el historial de procesado dado

π /4 (10 mm)2−π /4( 8 mm)2

% de deformacion en frio= ∗100=36 %
π /4 (10 mm)2
En la figura 11.15 se ve que (a) la resistencia a tracción es 520MPa y (b) la ductilidad
(alargamiento) es del 9%
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Ejemplo 11.6.7
La mullita es el 3 Al 2 O3 . 2 SiO2 .calcúlese la fracción en peso de Al2 O 3 en refractario de
mullita.
Solución
Utilizando los datos del apéndice 1, se tiene
peso de 1 mol de Al 2 O 3 =⦋ 2 ( 26.912 )+ 3 (16.00 ) ⦌ uma=101.96 uma
peso de 1 mol de SiO 2=⦋ 212.09+2 ( 16.00 ) ⦌ uma=60.09 uma

Por tanto,
3(101.96)
fraccion en peso de Al2 O 3= =0.718
3 (101.96 )+ 2(60.09)
Ejemplo 11.6.8
Un vidrio sódico -cálcico común se obtiene al fundir conjuntamente Na2 Co3 ,CaCO3 , y
SiO2.Carbonatos se degradan, liberando burbujas de gas CO 2, que ayudan a mezclar el
vidrio fundido .para para un contenedor de vidrio de 1,000 kg (15 %s en peso de Na2 O ,
10% en peso de SiO2) cuál es la fórmula de la carga inicial de partida (porcentaje en
peso de Na2 Co3 ,CaCO3 , y SiO2)?
Solución
1000kg de vidrio contienen 150 kg de Na2 O ,100 kg de CaO, y 750 kg de SiO2.
Utilizando los datos del apéndice 1, se obtiene
peso de 1 mol de Na2 O=2 ( 22.99 ) +16.00=61.912 uma

peso de 1 mol de Na2 Co3=2 ( 22.99 ) +12.00+3(16.00)=105.912 uma

peso de 1 mol de CaO=40.012+16.00=56.012 uma

peso de 1 mol de CaCO3=40.012+12.00+ 3(16.00)=100.012uma
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kg∗105.98
Na 2 CO 3 requerido=150 =256 kg
61.98
kg∗100.08
CaCO 3 requerido=100 =178 kg
56.08
SiO2 requerido=750 kg

La fórmula de la carga es
256 kg
∗100=21.6 % en peso de Na 2 CO3
( 256 178+ 750 ) kg
178 kg
∗100=15.0 % en peso de Ca CO3
( 256 178+ 750 ) kg
750 kg
∗100=63.3 % en peso de SiO2
( 256 178+ 750 ) kg

11.7. PROBLEMAS PROPUESTOS

Propuesto 11.7.1

Al calcinar 5 kg de caolín, Al2 ( Si2 O 5 ) ( OH )4 en un horno de laboratorio para producir un

cerámico de aluminosilicatos, ¿cuanta H 2 O se extrae ?
Solución
Como en el ejemplo 19.2, nótese que
Al2 ( Si2 O 5 ) ( OH )4 =Al 2 O3 .2 SiO2 . 2 H 2 O

Al2 O3 .2 SiO 2 . 2 H 2 O— (calor) ---- Al2 O3 .2 SiO 2 . 2 H 2 O

Por tanto
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1 mol de Al2 O 3 .2 SiO 2 . 2 H 2 O = [2(26.98) +3(16.00)] uma+ 2[28.09+2(16.00)] uma +

2[2(1.008) + (16.00)] uma =258.2 uma

2 moles H 2 O=2 [ 2 ( 1.008 ) +16.00 ] =36.03uma

Como resultado, la masa de H 2 O que se extrae será:

36.03 uma
mH O = ∗5 kg=0.698 kg=698 gramos
2
258.2 uma

Propuesto 11.7.2

Un acero al carbono simple eutectoide con 0.80% C se enfría lentamente desde 750°C
hasta una temperatura apenas por abajo de 723°C. Suponiendo que la austenita se
transforme totalmente en ferrita α y cementita:

a) Calcule el porcentaje en peso de ferrita eutectoide que se forma.

b) Calcule el porcentaje en peso de cementita eutectoide que se forma.

Solución
Dibujamos primero una línea de conexión apenas por abajo de 723°C desde el límite de
la fase de ferrita a hasta el límite de la fase de Fe3C y se indica la composición de
0.80% C sobre la línea como se muestra en la siguiente figura:

a) La fracción en peso de ferrita se calcula a partir de la relación entre el segmento de la

línea de conexión a la derecha de 0.80% C en toda la longitud de dicha línea. Al
multiplicar por 100% se obtiene el porcentaje en peso de ferrita:

6.67−0.80 5.87
%en peso de ferrea= ∗100 %= ∗100 %=88.3 %
6.67−0.02 6.65

b) El
porcentaje
en peso de
cementita se
calcula en
forma
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similar, utilizando la relación

entre el segmento de la línea
de conexión a la izquierda de
0.80% C y toda la longitud de
esa línea, y multiplicando
después por 100 por ciento:

0.80−0.02 0.78
%en peso de cementita= ∗100 %= ∗100 %=11.7 %
6.67−0.02 6.65

Propuesto 11.7.3

a) Un acero al carbono simple hipo eutectoide con 0.40% C es enfriado lentamente

desde 940°C hasta una temperatura apenas por arriba de 723°C.
i) Calcule el porcentaje en peso de la austenita presente en el acero

ii) Calcule el porcentaje en peso de la ferrita proeutectoide presente en el acero.

b) Un acero al carbono simple hipo eutectoide con 0.40% C es enfriado

lentamente desde 940°C hasta una temperatura apenas por abajo de 723°C.
i) Calcule el porcentaje en peso de la ferrita proeutectoide presente en el acero.
ii) Calcule el porcentaje en peso de ferrita eutectoide y el porcentaje en peso de
cementita eutectoide presentes en el acero.
Solución:
Tomando como referencia la figura 9,6 y usando líneas de conexión:

a)
0.40−0.02
i) %en peso de austenita= ∗100 % ¿=50 %
0.80−0.02

0.80−0.40
ii)%en peso deferrita procutectoide= ∗100 %=50 %
0.80−0.02

i) El porcentaje en peso de ferrita proeutectoide presente en el acero apenas por abajo de

723°C será el mismo que apenas por arriba de 723°C, el cual es de 50 por ciento.
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ii) Los porcentajes en peso de ferrita total y el de cementita apenas por debajo de 723°C
son

6.67−0.40
%en peso deferrita total= ∗100 %=94.3 %
6.67−0.02

0.40−0.02
%en peso de cementita total= ∗100 %=5.7 %
6.67−0.02
%el peso de ferrita eutectoide=ferritatotal−ferrita proeutectoide=94.3−50=44.3 %
% en peso de cementita eutectoide=%een peso de cementita total=5.7 %
No se formó cementita proeutectoide durante el enfriamiento

Propuesto 11.7.4
Un acero al carbono simple hipoeutectoide que se enfrió lentamente desde la región
austenítica hasta la temperatura ambiente contiene 9.1 por ciento en peso de ferrita
eutectoide. Suponiendo que no hay cambio de estructura con el enfriamiento desde una
temperatura ligeramente inferior a la temperatura eutectoide hasta la temperatura
ambiente, ¿cuál es el contenido de carbono en el acero?
Solución:
Sea x = el porcentaje en peso de carbono en el acero hipoeutectoide. Ahora puede usar
se la ecuación que relaciona la ferrita eutectoide con la ferrita total y la ferrita proeutec
toide, que es:

Ferrita eutectoide = ferrita total − ferrita proeutectoide

Usando la figura EP 9. 3 y la regla de palanca, puede plantearse la ecuación

6.67− x 0.80−x 6.67 x 0.80 x

0.091= − = − − +
6.67−0.02 0.80−0.02 6.65 6.65 0.78 0.78
ferrita ferrita ferrita

eutectoide total proeutectoide

O bien
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1.28 x−0.150 x=0.091−1.003+1.026=0.114

0.114
x= =0.101%C
1.13

Propuesto 11.7.5
Una barra de una aleación recocida 85Cu 15Zn (12mm de diámetro) se estira en frío
mediante un troquel de 10 mm de diámetro Cuáles son:
a) las resistencia a tracción
b) ductilidad de la barra resultante
Solución

Los resultados se encuentran en la figura 11. 15, una vez que se determina el
tanto por ciento de deformación en frío. Viene dado por

áreainicial−área final
porcentaje de deformación en frío= ∗100
área inicial

2
π 2 π
(12 mm) − (10 mm)
4 4
porcentaje de deformación en frío=
π
¿¿
4

porcentaje de deformación en frío=30.55 %

Para tener los siguientes resultados se utilizará la tabla 11. 15

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a) resistencia a tracción=455MPa

b) ductilidad=5%

2.7. BIBLIOGRAFIA REFERENCIAL

Bibliografía
Shackelford, J. F. (2020). INTRODUCCIÓN A LA CIENCIA DE MATERIALES PARA
INGENIEROS 7ED. Complutense de Madrid, españa: Pearson.

2.8. FOTOGRAFIAS Y/0 FOTOS DE

LOS MATERIALES FUENTE DE
LOS PROBLEMAS 
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APELLIDOS Y NOMBRES DE LOS REDACTORES(AS):

     1.- AIME TAIPE JULIO CESAR 174973

     2.- CHILO MOLLO UBER 174511
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     3.-GUTIERREZ GUTIERREZ ALEX YONATHAN 174516

     4.-QUISPE MAMANI YOSFER 174983