Materia: Ingeniera de los Materiales

Profesor: Ing. Javier Alonso Acosta García

Tema:
Tratamientos Termoquímicos y electroquímicos y sus procesos
correspondientes.

Integrantes:

GRUPO:
MMTTO-4B

CD. REYNOSA, TAMAULIPAS 28 de Octubre 2015

“Tratamientos termoquímicos y
Tratamientos Electroquímicos”
Introducción.

La ingeniería de materiales no solo trata la estructura de cada uno y su uso.

También involucra los diferentes procesos que se llevan a cabo para un mejor
rendimiento.

Conocer las características de algunos de estos materiales contribuye a un mejor

uso, una mejor comprensió n de la forma en que trabajan.

Ademá s, beneficia el conocimiento en lo que respecta a la reacció n que los

materiales tienen al ser sometidos a diferentes temperaturas o a diferentes
condiciones ambientales.

Es por eso, que la ingeniería involucra procesos como el de cianuració n, nitrurado

y descarburizado.

Saber la manera en que operan y se desarrollan estos procesos, beneficia a quien

maneja o manipula los materiales que participan en estos procesos. Muchos de
estos procesos se utilizan para obtener una mejor forma o pureza de algunos
materiales.

De esta manera pueden ser utilizados para otros usos má s complejos y dentro de
fabricació n de materiales que así lo requieran.

Por esta razó n, la ingeniería de materiales tiene una gran importancia en nuestra
vida. La mayoría ignora cuá l es el proceso que hay detrá s de los materiales con los
que se trabajan o cuentan, pero quien labora con ellos de manera profesional tiene
la obligació n de conocer estos procesos, precisamente para eso, para que su
trabajo sea totalmente profesional.
Tratamientos térmicos
Los tratamientos termoquímicos, consisten en calentar un producto siderúrgico a una
determinada temperatura en un medio capaz de cederle, carbono, carbono y nitrógeno,
nitrógeno, etc., durante cierto tiempo y luego, en general enfriarlo en un líquido, al aire,
dentro del horno o por contacto con un sólido.

Estos tratamientos tienen efecto solo superficial en las piezas tratadas y consiguen aumentar
la dureza superficial de los componentes dejando el núcleo más blando y flexible. No solo se
producen cambios en la estructura del acero, sino también en su composición química,
añadiendo diferentes productos químicos durante el proceso del tratamiento.

Se efectúan en aceros de bajo porcentaje de carbono (menos del 0,30 % C) y requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento en atmósferas especiales. Los distintos tipos de tratamientos
termoquímicos son:

· Carburación o cementación, cuando se adiciona carbono.

· Nitruración, cuando se incorpora nitrógeno.
· Cianuración y carbonitruración, cuando se incorpora carbono y nitrógeno.
· Sulfinización, cuando se incorpora azufre.

Los tratamientos termoquímicos pertenecen a lo que se denominan tratamientos

térmicos superficiales. Éstos tienen por objeto el endurecimiento de la superficie de los
metales, y por consiguiente, el aumento de resistencia al desgaste, conservando su ductilidad y
la tenacidad del núcleo.

En muchas aplicaciones es conveniente emplear una pieza de acero cuya porción interior o
núcleo sea tenaz y dúctil y posea una superficie dura, que resista el desgaste y la corrosión.

Carburación o cementación (Carburizing)

Definición
La carburación es un tratamiento termoquímico que consiste en calentar un producto
siderúrgico durante cierto tiempo a una temperatura superior a A c3, en un medio capaz de
cederle carbono y luego enfriarlo en un líquido, al aire o por contacto con un sólido.

Objetivos de la carburación
La finalidad principal que se persigue mediante la incorporación de carbono y el temple
posterior es obtener.

a) Dureza superficial elevada.

b) Gran resistencia al desgaste.
c) Núcleo resistente, dúctil o tenaz, de acuerdo con los requerimientos del uso.
d) Elevación de límite de fatiga.
Este es el más viejo y uno de los más baratos métodos de endurecimiento superficial. Un acero
de bajo carbono, generalmente como del 0.20% de carbono o menos, se coloca en una
atmósfera que contiene grandes cantidades de monóxido de carbono. La temperatura usual de
carburización es de 930ºC. A esta temperatura, tiene lugar la siguiente reacción:

Donde C (Fe) representa el carbono disuelto en austenita. La máxima cantidad de carbono que
puede disolverse en austenita a 930ºC está señalada en el diagrama de equilibrio hierro-
carburo de hierro en la línea A cm. Por lo tanto, rápidamente se forma una capa superficial de
alto carbono (como del 1.2%). Como la parte interna es de b ajo contenido de carbono, los
átomos de car bono que tratan de alcanzar el equilibrio empezarán a difundir hacia adentro. La
rapidez de difusión del carbono en austenita, a una determinada temperatura, depende del
coeficiente de difusión y del gradiente de concentración del carbono. Una vez que la difusión
ha tenido lugar por la cantidad de tiempo requerida, dependiente de la profundidad deseada
para la parte externa, la pieza se saca del horno y se enfría.

Si la pieza se enfría en un
horno y se examina
microscópicamente, el
gradiente de carbono será
visible en el cambio gradual de
la estructura. En la superficie
está la zona eutectoide de
perlita con una red blanca de
cementita, seguida sólo por la
zona eutectoide de perlita y
finalmente la zona eutectoide
de perlita y ferrita, con la
cantidad de ferrita
aumentando hasta que se
alcance la parte interna.
La ecuación de carburización dada anteriormente, es reversible y puede proceder a la
izquierda, eliminando carbono de la capa superficial si el acero se caliente en una atmósfera
que contiene dióxido de carbono (CO2). Esto se llama descarburización.

La descarburización puede prevenirse mediante una atmósfera endotérmica de gas en el

horno, a fin de proteger la superficie del acero del oxígeno, del dióxido de carbono y del vapor
de agua. Una atmósfera endotérmica de gas se prepara haciendo reaccionar mezclas
relativamente ricas de aire y de gas hidrocarburo (por lo general, gas natural) en un generador
calentado externamente en presencia de un catalizador de níquel.

Tipos de carburación
La carburación puede realizarse por tres procedimientos: carburación en fase sólida,
carburación en fase gaseosa y carburación en fase líquida.

Carburación sólida
En esta técnica, la más antigua, las piezas a ser
endurecidas se “emp acan” en una caja metálica
junto con material carbonáceo (carbón vegetal) y
materiales actuantes, tales como los carbonatos
de sodio o de bario.

La caja cementante se calienta a temperaturas

suficientemente altas para convertir el carbón en
monóxido de carbono (entre 815 y 980ºC
dependiendo del tipo de acero). Las piezas deben
calentarse por encima de la temperatura de
transformación superior, así ocurre la
transformación a austenita.
Durante el calentamiento, el monóxido de
carbono penetra la superficie de las piezas y es
absorbido por la austenita , produciendo una
capa delgada de carbono e n la superficie. Las
reacciones que se producen en la carburación,
en fase sólida, son las siguientes:

En las primeras horas de calentamiento, la

capa crece a una tasa de 0.25-0.50 mm por
hora. Esta tasa cae luego de 5 o 6 horas a 0.13
mm. Después de 10 hs, la penetración de
carbón está virtualmente agotada. Por lo
tanto, luego de un período de 8 hs se ha
producido una capa de aproximadamente 1.50
mm de profundidad, dependiendo de la
temperatura y el tipo de acero empleado.

En la imagen siguiente se muestra un horno típico utilizado para la carburación en fase

sólida.

Las principales ventajas de este método son que no requiere una atmósfera preparada y es
eficiente y económico para el procesamiento individual de pequeñas cantidades de piezas, o
de grandes piezas masivas. Las desventajas son que no es muy adecuado para producir partes
delgadas superficiales carburizadas que deben controlarse a tolerancias reducidas; no puede
proporcionar el estrecho con trol del carbono superficial que se obtiene mediante el método
de carburización por gas; las piezas no pueden templarse directamente des de la temperatura
de carburización; y se consume excesivo tiempo en calentar y enfriar la carga. Sumado a esto,
es un método por “lotes” y n o se presta para alta producción.

Carburación gaseosa
En este método, el acero de bajo carbono se calienta dentro de un hor no lleno de un gas
carbonáceo. El gas puede ser gas natural, etano, propano, butano, monóxido de carbono, o
hidrocarburos fluidos vaporizados.
Los agentes carburantes están constituidos por una
mezcla de un gas portador (normalmente
endotérmico) y de un gas carburante (metano,
propano, butano, etc.) Los hidrocarburos butano y
propano, si se calientan a temperaturas de 500 a
600ºC, tienden a disociarse en metano, el cual a
temperaturas elevadas sufre una reacción de
pirolisis:

Los átomos de carbono del gas difunden hacia el

interior de las piezas de acero. Como resultado, la
capa exterior del acero se llena de carbono. Cuanto
más tiempo se deje el acero en el horno, más
profundo difunde el carbono.

Luego de que las piezas tienen una cantidad

suficiente de carbono, puede n ser inmediatamente
templadas para producir una capa dura.

Como en el caso de la carburación sólida, la carburación gaseosa requiere que las piezas se
calienten hasta la temperatura de austenización para lograr una penetración completa del
carbono. El calentamiento varía desde 815ºC hasta 980ºC, dependiendo del tipo de acero de
bajo carbono.

Se utilizan distintos tipos de hornos para realizar carburación gaseosa. Los hornos continuos
son los más utilizados hoy en día porque son más eficientes y me nos costosos que otros.
La carburación gaseos a presenta varias ventajas sobre la sólida. Es un proceso más rápido, y
requiere menos mano de obra. La profundidad de penetración puede ser controlada más
precisamente. Es más práctica cuando deben endurecerse cantidades m ás grandes.

La desventaja de la ca rburación es que los equipos y los materiales so n caros, mientras que la
carburación sólida puede realizarse sin maquinaria especial.

Carburación líquida
Es un método de endurecimiento superficial de acero que consiste en colocar a éste en un
baño de cianuro fundido, de modo que el
carbono se difundirá desde el baño hacia adentro
del metal y producirá una parte superficial,
comparable con la de la carburización por
empaque o por gas. Puede distinguirse de la
Cianuración por el carácter y composición de la
superficie dura producida. Las superficies
endurecidas con cianuro son más altas en
nitrógeno y más bajas en carbono; lo inverso es
cierto para las superficies endurecidas por
carburación por líquido.

El líquido carburizante puede ser cianuro de

sodio (NaCN), cianuro de bario [Ba(CN) 2], o
cianuro de calcio [Ca(CN)2]. E l baño de sal suele
calentarse eléctricamente. E n la mayoría de los
tanques, la solución es agita da para mantener
un movimiento uniforme.

El mecanismo de la carburación denominada

líquida se realiza también a través del estado
gaseoso, pues el cianuro, a elevadas
temperaturas, y en presencia de oxígeno, se descompone según las siguientes reacciones:

El agente carburante es el monóxido de carbono, que actúa conjuntamente con el

nitrógeno. No obstante, la presencia de haluros de metales alcalinotérre os en el baño de
cianuros fundidos, disminuye sensiblemente el contenido en nitrógeno de la zona carburada y
favorece, por tanto, la difusión del carbono. La función desempeñada por el cloruro de bario,
por ejemplo, en la carburación en fase líquida, se puede representar por las siguientes
reacciones.
Donde (C) representa el carbono que pasa al acero por difusión.

La carburación líquida tiene varias ventajas sobre las carburaciones gaseosa y sólida. El líquido
tiende a transferir el calor más rápidamente, entonces el carbono penetra el acero muy
rápidamente en la primera hora de la carburación. Además, la carburación líquida es un
proceso más eficiente para la producción de capas delgadas y uniformes. La capa es más
uniforme porque el líquido tiende a fluir más uniformemente que el gas.

Sin embargo, existen también varias razones por las cuales la carburación líquida no siempre
es la mejor técnica de cementación. En el baño de cianuro, siempre se absorbe algo de
nitrógeno, que provoca un endurecimiento inmediato. Por lo tanto, estas piezas no pueden ser
luego mecanizadas. Además, las sales de cianuro son tóxicas.

Las piezas deben ser enjuagadas luego de la carburización líquida para prevenir la corrosión.
Esto toma tiempo y requiere equipamiento adicional.

Los baños de sales usualmente contienen cámaras pequeñas, por lo que resulta impráctico
sumergir piezas grandes e irregulares. Por esta razón, la carburación líquida se utiliza para
endurecer superficies de piezas pequeñas.

Nitruración (Nitriding)
Definición
Se entiende por nitruración al tratamiento termoquímico del acero al carbono y del acero
aleado, en atmósfera de nitrógeno, con el cual se consiguen capas duras, resistentes al
desgaste y a la corrosión, debido a la formación de nitruros de hierro, de cromo, de
molibdeno, de vanadio, de níquel, etc.

Objetivos de la nitruración
La nitruración puede tener entre otros, algunos de los siguientes objetivos:

a) Producir elevada dureza superficial, que es obtenida sin posterior temple.

b) La elevada dureza superficial permanece inalterable aun cuando el metal se lo
caliente hasta temperaturas de alrededor de 580ºC.
c) Resistencia al desgaste excepcional, especialmente para usos específicos, entre
los que se incluye el caso de desgaste por contacto, metal con metal.
d) Baja tendencia al engrane, agarrotamiento o gripado, aún en condiciones
deficientes de lubricación.
e) Aumento del límite de resistencia a la fatiga, particularmente reduce la
sensibilidad a la entalladura.
f) Mejora notablemente la resistencia a la corrosión.
g) Mínima distorsión o alabeo de las piezas luego del tratamiento final de
 nitruración.
h) Salvo casos muy especiales, las piezas pueden nitrurarse, previamente
rectificadas, es decir, en muchas aplicaciones no se requiere rectificado final.

Descripción
Este es un proceso para endurecimiento superficial de aceros aleados en una atmósfera
constituida por una mezcla e n proporciones adecuadas de gas amoniaco y am oniaco
disociado. La efectividad del proceso de pende de la formación de nitruros en el acero por la
reacción de nitrógeno con ciertos elementos de aleación. Aunque, a temperaturas adecuadas y
con la atmósfera apropiada, todos los aceros son
capaces de formar nitruros de hierro, los
mejores resultados se obtienen en
aquellos que contienen uno o más de los
principales elementos de aleación que
forman el nitruro. Estos elementos son
aluminio, cromo y molibdeno. El
nitrógeno debe proporcionarse en la
forma atómica o naciente, en tanto que el
nitrógeno molecular no reaccionará.

La nitruración se lleva a cabo calentando las piezas en un horno de atmósfera controlada, que
se mantiene a temperatura comprendida entre 500 y 600º C y al que se hace llegar una
corriente de amoníaco. En estas condiciones térmicas, el amoníaco, en contacto con la
superficie de las piezas, se disocia de acuerdo con la siguiente reacción:

El nitrógeno atómico, antes de pasar a forma

molecular, difunde desde la superficie del
acero hacia el interior, formando nitruros con
los elementos aleantes y con el hierro.

La operación de nitruración suele ser

relativamente larga, pues, para conseguir
espesores de capa de 0.5 mm, se necesitan
períodos de tiempo del orden de 70 horas.

El mecanismo de endurecimiento superficial

mediante nitruración, no es otro que la
distorsión creada en la estructura cristalina
del acero por precipitación de los nitruros.
Los nitruros de los elementos de aleación,
los cuales precipitan inmediatamente
después de su formación, por este motivo,
dificultan la difusión del nitrógeno hacia el
interior de la pieza que se va a tratar.
La nitruración es un tratamiento final, en contraste con los demás procedimientos de
endurecimiento superficial, que exigen la operación complementaria de temple.
ventajas y desventajas

Ventajas

· Dureza. De todos los procesos de endurecimiento superficial, la nitruración

provee la mayor dureza. Se han alcanzado valores de 70 en la escala Rockwell C.
· Dureza inmediata. Tan pronto como el nitrógeno se une a la superficie, la capa
exterior se vuelve dura. No se require temple o recalentamiento. Esto ahorra
tiempo.
· Temperatura de endurecimiento. Durante la nitruración, los átomos de
nitrógeno se unen a la superficie de hierro a temperaturas inferiores a la de
transformación del acero. Se usan calentamientos entre 480-540ºC. Es el único
método de endurecimiento superficial que opera a temperaturas relativamente
bajas, lo que es más conveniente y económico.
· Eliminación de la distorsión. La nitruración genera menos tensiones internas y
más estabilidad dimensional en el acero. Esto se debe a la baja temperatura y a
la ausencia de temple posterior.
· Resistencia a la corrosión. Las superficies nitruradas son más resistentes a la
corrosión que la de otras piezas endurecidas superficialmente. No se ven
afectadas por la humedad, condiciones salinas, agua, aceite, gasolina y otros
agentes corrosivos.
· Resistencia térmica. El recalentamiento de las piezas a temperaturas entre 540-
590ºC por un período pequeño de tiempo no afecta a las piezas nitruradas. Estas
temperaturas, en cambio, ablandan a los aceros carburizados.
· Limpieza. Las piezas recientemente nitruradas no requieren limpieza. Las piezas
carburadas sí, para prevenir la corrosión.

Desventajas

· Lentitud. Es el tratamiento de endurecimiento superficial más lento. Para

completarse requiere varios días. Por esta razón, está limitado a la producción de
capas muy delgadas.

· Costo. Es un proceso caro. El gas amoníaco es mucho más costoso que

otros gases carburizantes. También el equipamiento es más costoso. Los
aceros de bajo contenido en carbono no pueden ser nitrurados, ya que
deben contener aleantes para formar nitruros, y estos aceros aleados con
más costosos.
· Crecimiento en tamaño. A medida que las piezas toman nitrógeno,
comienzan a hincharse. Esto puede afectar el dimensionamiento preciso.
En la mayoría de los casos, sin embargo, el crecimiento puede ser
estimando de forma precisa.
· Maquinabilidad. Casi no pueden maquinarse las piezas nitruradas debido
a que el endurecimiento ocurre casi inmediatamente. En este sentido, la
carburación es más conveniente.
· Control. La nitruración requiere un control muy específico. La cámara de
calentamiento debe mantenerse a baja temperatura y debe estar sellada
con amoniaco gaseoso. El porcentaje de amoníaco debe ser
cuidadosamente regulado por un operador experimentado.
Carbonitruración o nitrocarburación (Carbonitriding)
Definición
La carbonitruración es un tratamiento termoquímico que consiste en calentar un
producto siderúrgico a temperaturas comprendidas entre 700 y 890ºC, en un medio
capaz de cederle carbono y nitrógeno, durante cierto tiempo, para luego enfriarlo en
aceite, baños de sales, en algunos caos en agua y a temperaturas subcero.

Tanto el amoníaco como el gas natural se ponen en contacto con las piezas, produciendo
una combinación de carburo de hierro y nitruros de hierro.

Objetivos de la carbonitruración
La carbonitruración, mediante la incorporación simultánea de carbono y nitrógeno,
puede tener por objetivos algunas de las finalidades siguientes:

a) Lograr una elevada dureza superficial, aún mayor que la de carburación.

b) Aumentar la templabilidad de la capa periférica, gracias a la presencia del
nitrógeno.
c) Utilizar temperaturas de tratamiento inferiores a las de carburización.
d) Factibilidad de realizar el temple directo desde el medio cementante.
e) Mayor economía de combustible, mantenimiento de los equipos y menor
costo de la pieza por utilizar en general aceros al carbono que son más
baratos.
f) Lograr mayor resistencia a la corrosión, al desgaste y a la fatiga,
presumiblemente debido a los compuestos formados sobre la superficie
tratada.

Descripción
La carbonitruración es un proceso de
endurecimiento superficial en el cual un acero
se calienta en una atmósfera gaseosa de tal
composición que el carbono y el nitrógeno se
absorben simultáneamente. El término
carbonitruración es engañoso porque implica un
proceso de nitruración m odificado. Realmente,
la carbonitruración es un cambio de
carburización, y el término nitrocarburización
sería más descriptivo.

Las atmósferas utilizadas en

carbonitruración generalmente
incluyen una mezcla de gas portador,
gas enriquecedor y amoníaco. El gas
portador suele ser una mezcla de
nitrógeno, hidrógeno y monóxido de
carbono producido en un generador
endotérmico, como en el de
carburización por gas.
El gas portador se proporciona al horno bajo presión positiva a fin de prevenir
infiltración por aire y actúa como una sustancia inerte para los gases activos
(hidrocarburos y amoníaco), haciendo de este modo que el proceso se a más fácil de
controlar. El gas enriquecedor es generalmente propano o gas natural y constituye la
principal fuente para el carbono añadido a la superficie.

A la temperatura del horno, el amoníaco añadido (NH 3) se disocia para proporcionar el

nitrógeno a la superficie del acero.

Ocurrir con tasas de enfriamiento más lentas. Esto reduce las tensiones internas y las
posibilidades de ruptura y distorsión.
La presencia de nitrógeno en la austenita explica las principales diferencias entre
carbonitruración y carburización. La austenita carbono-nitrógeno es estable a
temperaturas inferiores que la austenita al carbono puro y se transforma con más
lentitud al enfriarse, por lo tanto, la carbonitruración se puede efectuar a temperaturas
inferiores y permite rapideces de enfriamiento más lentas que la carburación en la
operación de endurecimiento.

Cianuración o carbonitruración líquida (Cyaniding)

Definición
La cianuración o carbonitruración líquida, es un tratamiento termoquímico que consiste
en calentar un producto siderúrgico, durante cierto tiempo, a una temperatura sobre el
punto crítico inferior Ac1, en un medio capaz de cederle carbono y nitrógeno, para luego
enfriarlo rápidamente en agua, aceite o baños de sales.
Podría decirse que la cianuración es una forma de carbonitruración que utiliza líquido en
vez de gas para impregnar la superficie de un acero con carbono y nitrógeno.

Objetivos de la cianuración
La Cianuración puede tener por finalidad algunos de los siguientes objetivos:

a) Producir una elevada dureza superficial.

b) Lograr una buena resistencia al desgaste.
c) Obtener ambas características sobre superficies terminadas que no
 requieren rectificación o bien lograr una mínima deformación: alabeo o
distorsión compatible con el uso.
Descripción
La cianuración es similar a la carburación líquida en el hecho a que utiliza un baño de sal
fundida para calentar el acero. El baño de sal está compuesto de sal de cianuro fundida,
por ejemplo cianuro de sodio, cianuro de calcio, o cianuro de potasio. La mezcla que más
se utiliza está formada por 30% NaCN, 40% Na 2CO3 y 30% NaCl. Esta mezcla tiene un
punto de fusión de 615ºC y se conserva estable, en condiciones de operación continuas.

Los agentes activos de endurecimiento de los baños de cianuración, carbono y nitrógeno

no se producen directamente del cianuro de sodio (NaCN). El cianuro fundido se
descompone ante la presencia de aire en la superficie del baño, para producir cianato de
sodio (NaCNO), el cual a su vez se descompone como sigue:

El contenido de carbono de la superficie endurecida desarrollada en el baño de cianuro

aumenta al incrementarse la concentración de cianuro del baño, proporcionando de
este modo considerable flexibilidad. Un baño que opera a
843ºC y contiene aproximadamente 3% de
cianuro puede utilizarse para restablecer el
carbono en los aceros descarburizados,
mientras que un baño con 30% de cianuro a la
misma temperatura desarrollará una capa dura
de 0.13 mm en la superficie de un acero al
0.65% de carbono en 45 min.

Generalmente se utilizan 3 tanques de

calentamiento. El líquido del primer tanque se
utiliza para precalentar las piezas. El segundo
contiene una solución salina de 30% de NaCN
que se utiliza para endurecer la capa.
El tercer tanque es utilizado para el temple.
Normalmente, las piezas se templan
inmediatamente después de la cianuración.
Debido a que el endurecimiento se debe
principalmente al nitrogeno, el temple no debe
ser rápido.
Por lo tanto, las piezas cianuradas se templan
en aceite más que en agua. Esto elimina riesgos
de distorsión y ruptura.

Ventajas y desventajas de la cianuración

Ventajas

La cianuración es un proceso de endurecimiento superficial relativamente económico

porque puede utilizarse aceros al carbono comunes. Es un proceso bastante rápido
utilizado en aplicaciones que requieren una capa delgada y dura.

Desventajas

La cianuración puede ser un proceso riesgoso. Las sales de cianuro son venenosas, los
humos resultantes pueden ser fatales si son inhalados. El área que rodea al horno debe
estar muy bien ventilado.

Se deben tener cuidados especiales de seguridad cuando se manejan materiales

cianurados. Si el líquido del baño de sal hace contacto con una herida abierta, los
resultados pueden ser muy serios.

Sulfinización

Definición
El sulfinizado es un tratamiento termoquímico, que consiste en calentar el acero,
fundición y otros metales en un baño de sales alrededor de 570ºC, durante cierto
tiempo en un medio capaz de cederle carbono, nitrógeno y azufre.

Objetivos del sulfinizado

Entre los objetivos que se logran con el sulfinizado, se citan los siguientes:

a) Mejorar la fricción, reduciendo el coeficiente de rozamiento.

b) Aumentar considerablemente la resistencia a la fatiga, por efecto de la
microdureza que origina una caparazón dura.
c) Eliminar, en la mayoría de los casos, el agarre o gripado por frotamiento
de metal con metal en virtud de la autolubricación por el azufre.
d) Tratar piezas rectificadas sin necesidad de una operación mecánica o
térmica posterior.
e) Mejorar considerablemente la resistencia a la corrosión. Es necesario, sin
embargo, realizar una limpieza muy cuidadosa para eliminar toda traza de
sal.
f) Mejorar la resistencia al desgaste del acero rápido tratado, en particulas
por la no adherencia en el útil, por frotamiento de la viruta del corte.
g) Mejorar las condiciones de trabajo de los bronces, cuando no tienen
aleantes de punto de fusión inferior a 500ºC.
Descripción
La Sulfinización es un tratamiento térmico superficial que tiene por objeto incorporar
azufre a la capa superficial de la pieza que se va a tratar, para aumentar las propiedades
antifricción y, por tanto, la resistencia al desgaste.

Este azufre se incorpora al material base en forma de sulfuros de manganeso, hierro,

etc., y, cuando las condiciones de trabajo (presión y temperatura) de la pieza en servicio
son las propias del gripado, se libre azufre de la superficie y actúa de lubricante.

La Sulfinización se realiza sumergiendo las piezas que se han de tratar en un baño de

cianuro de sodio (95%) y sulfito de sodio (5%) fundidos. Las reacciones que tienen lugar
son:

La operación suele durar

de una a dos horas, pues
para tiempos mayores se consigue menos dureza superficial, porque existe mayor

difusión de los componentes endurecedores.

Comparación de los distintos métodos de endurecimiento

superficial
En la página siguiente se muestra un cuadro comparativo de las distintas técnicas de
endurecimiento superficial. Puede utilizarse para elegir el tipo de tratamiento
conveniente en una situación particular.

Tratamientos Electroquímicos
Definición De Electroquímica
Es una rama de la química que estudia la transformació n entre la energía eléctrica y
la energía química. En otras palabras, las reacciones químicas que se dan en la
interfaz de un conductor eléctrico (electrodo) y un conductor ió nico (electró lito).

Las reacciones químicas donde se produce una transferencia de electrones entre

moléculas se conocen como reacciones redox, y su importancia en la electroquímica
es vital, pues mediante este tipo de reacciones se llevan a cabo los procesos que
generan electricidad o, en caso contrario, son producidos como consecuencia de ella.
En general, la electroquímica se encarga de estudiar las situaciones donde se dan
reacciones de oxidació n y reducció n encontrá ndose separadas, físicamente o
temporalmente, se encuentran en un entorno conectado a un circuito eléctrico.
Proceso de Cromado

Un elemento que se desee cromar debe pasar por las siguientes fases:

 Desengrasado para retirar la suciedad superficial.

 Limpieza manual para retirar todas las trazas restantes de suciedad e
impurezas superficiales.
 Varios pretratamientos dependiendo del sustrato*.
 Introducció n en el vaso de cromado, donde se calienta hasta la temperatura
de la disolució n.
 Aplicació n de la corriente galvá nica, bajo la que se deja el componente
durante el tiempo que se requiera para que se deposite sobre él el espesor
de cromo requerido.

*sustrato: En química, un sustrato o substrato es una especie química que se

considera objeto de la acció n de otros reactivos. Por ejemplo, un compuesto cuya
transformació n es intervenida por un catalizador.

Propiedades del Cromado

 Dureza (70HRC ~ 1100 Vickers).
 Resistencia al desgaste.
 Coeficiente de rozamiento muy bajo con lo que mejora la vida ú til de la pieza
cromada.
 Resistencia a la corrosió n.
 Mejora la superficie de las piezas tratadas, manteniendo las características
del material base.
 No deforma ni tensiona el material base ya que trabaja a temperaturas
inferiores a 60ºC

Ventajas

 Prá cticamente todos los metales puedes ser cromados

 Da larga vida a la superficies
 El cromo es uno de los metales comerciales má s duros
 Tiene una excelente resistencia a la corrosió n

Desventajas
 El cromado es un recubrimiento muy costoso 
  Una de sus mayores desventajas que ofrece el proceso de cromado es el alto
impacto que genera al medio ambiente.

Proceso De Limpieza Del Electropulido

El electropulido es un tratamiento superficial mediante el cual el metal a ser

pulido actú a como á nodo en una celda electrolítica, disolviéndose. Con la
aplicació n de corriente, se forma un film polarizado en la superficie metá lica
bajo tratamiento, permitiendo a los iones metá licos difundir a través de dicho
film. Las micro y macro proyecciones, o puntos altos de la superficie rugosa,
lo mismo que zonas con rebabas, son á reas de mayor densidad de corriente
que el resto de la superficie, y se disuelven a mayor velocidad, dando lugar a
una superficie má s lisa, nivelada y/o rebabada. Simultá neamente, y bajo
condiciones controladas de intensidad de corriente y temperatura, tiene
lugar un abrillantamiento de la superficie.-

En aleaciones, como el acero inoxidable, se tiene ademá s la ventaja adicional

que, al ser el hierro un metal que se disuelve fá cilmente, se incrementa el
contenido de cromo y níquel en la superficie, aumentando así la resistencia a
la corrosió n.-

En una escala macroscó pica, el contorno de una superficie maquinada se

puede considerar como una serie de picos y valles. La profundidad de los
mismos y la distancia entre los picos dependen de los métodos utilizados
para producir la superficie.-

En una escala microscó pica, la superficie es aú n má s compleja, con pequeñ as

irregularidades sobrepuestas a los picos y valles.-

Con el fin de producir una superficie verdaderamente lisa, ambos tipos de

irregularidades (macroscó picas y microscó picas) deben ser eliminadas.-

Así, las funciones de un proceso de pulido ideal se pueden distinguir como:

a) Alisado: eliminació n de las irregularidades a gran escala (tamañ o superior

a 1 micró n).-

b) Abrillantado: remoció n de pequeñ as irregularidades de un tamañ o

inferior a centésimas de micró n.-

Comparación Entre Pulido Mecánico Y Electrolítico Pulido Mecánico

La preparació n mecá nica de las superficies se puede dividir

convenientemente en dos etapas:

1) Esmerilado; usando técnicas abrasivas para producir una superficie

razonablemente lisa y plana.-
2) Pulido; usando abrasivos finos sobre poleas para dar una superficie lisa y
brillante.

Se han realizado considerables esfuerzos para investigar la estructura de las

superficies metá licas preparadas por estos métodos, y se ha establecido
perfectamente que conducen a obtener una zona severamente
deformada cercana a la superficie.

Esta zona tiene propiedades diferentes a las del metal de base y se produce
fundamentalmente por un proceso de fluencia; esto es; bajo la intensa acció n
mecá nica del pulido, el material de los picos es obligado a fluir para rellenar
los valles.

Esta capa superficial recibe usualmente el nombre de "capa de Bielby", en

honor a su descubridor, y tiene un espesor de varios micrones, espesor que
se incrementa con la intensidad del pulido. La estructura resultante es
prá cticamente amorfa y contiene inclusiones de ó xidos del metal de base y
compuestos utilizados en las pastas de pulir.-

Se comprende entonces que las propiedades físico-químicas de la capa

superficial obtenida por pulido mecá nico son distintas a las del metal
subyacente, originando tensiones mecá nicas que, en determinadas
condiciones, pueden dar lugar a procesos de corrosió n.-

Electropulido

El electropulido (o pulido electroquímico, o pulido electrolítico) funciona

bá sicamente debido que, al disolverse el metal bajo la circulació n de
corriente, se forma una capa viscosa de productos de la disolució n, la cual se
va difundiendo lentamente en el bañ o electrolítico.-

El espesor de esta capa no es constante, siendo mayor en los valles; y como su

resistencia eléctrica es superior a la de la solució n de electropulido, conduce
a una disolució n preferencial de los picos, y a una nivelació n de la superficie.-

En la fig. nº 1 (a) se puede apreciar el esquema de un corte transversal (a

escala microscó pica) de la superficie al comienzo del procedimiento, y en la
(b) có mo después de un tiempo de tratamiento la superficie se ha disuelto y
comienza a "nivelarse".-

En este proceso no se forma una capa superficial como en el caso del pulido
mecá nico, ya que lo que se disuelve es el metal de base.-
El espesor de material disuelto varía entre 10 y 25 micrones, de acuerdo con
la intensidad de corriente utilizada y el tiempo de exposició n.-

En la fig. nº 2  se puede apreciar una microfotografía de una superficie

tratada con esmeril 180, aumentada 50 veces. En la fig. nº 3, la misma
superficie, después de electropulida. Se ve claramente la
acció n niveladora descripta en el esquema de la fig. nº 1

La fig. nº 4 es una microfotografía, con un aumento de 50 veces, de

una superficie especular obtenida mediante un tratamiento mecá nico con
cepillo y pasta de pulir. Se aprecian claramente las
pequeñ as cavidades y rayas con bordes agudos, que dificultará n
posteriormente las acciones de limpieza.

En cambio, en la fig. nº 5, la misma superficie electropulida muestra

la ausencia de huecos con bordes definidos. En este tipo de terminació n no
podrá n alojarse materiales extrañ os.-

Por lo tanto, una superficie plana electropulida, aunque brillante, no tendrá el

aspecto especular del pulido mecá nico. Sin embargo, a nivel microscó pico y
sanitario, es mejor, y el usuario deberá comprender que una superficie
similar a la de un espejo, no necesariamente implica que a nivel microscó pico
esté libre de imperfecciones que pueden alojar colonias de
microorganismos y/o iniciar procesos de corrosió n localizada.

Algunas Ventajas Del Electropulido

Enfocado al acero inoxidable, el uso de este proceso permite obtener

superficies lisas y brillantes, de condiciones sanitarias, debido a la ausencia
de rayaduras que impiden el acceso a los productos de limpieza y se
convierten en focos de contaminació n por microorganismos.-

Desde el punto de vista  técnico y econó mico, el pulido

electroquímico permite:

- Tratar piezas de forma irregular y de gran tamañ o, en un tiempo corto y con

gran ahorro de mano de obra.-
- Aumentar la resistencia a la corrosió n ya que el proceso permite eliminar
las capas superficiales formadas por labores de laminació n y pulido, dejando
sobre la superficie terminada una capa de ó xidos de cromo y
níquel extremadamente delgada y transparente que le confiere una excelente
pasividad en relació n con numerosos reactivos químicos.-

- Eliminar la coloració n debida a procesos de soldadura o calentamiento,

ahorrá ndose el proceso manual de su eliminació n. Cabe señ alar, sin embargo,
que si se desea una terminació n uniforme, se debe realizar un decapado
previo con el desoxidante-pasivador que provee nuestra Empresa.-

- Disminuir la tendencia en los líquidos y só lidos a adherirse a la superficie,

mejorando los aspectos de limpieza y escurrido de las mismas, aspectos muy
importantes en intercambiadores de calor, evaporadores, etc.-

- Pulir piezas de formas intrincadas, en las que el pulido mecá nico resulta

inaccesible. Esto es posible lograrlo en un solo tratamiento, proporcionando
un aspecto uniforme en toda la superficie, lo cual sería difícil de lograr
mediante métodos convencionales.-

- Disminuir el tiempo y costo del pulido, debido a la posibilidad de

automatizació n del proceso, ahorro en insumos y mano de obra.-

Aplicaciones

De acuerdo con las características del proceso de electropulido explicado

anteriormente, algunos de los posibles usuarios son:

- Industria alimenticia en general, fundamentalmente lá ctea, cervecera,

vitivinícola y frigorífica.-

- Industrias químicas, del plá stico, mecá nicas, fotográ fica, textil y del cuero.-

- Fabricantes de instrumental quirú rgico y odontoló gico.-

- Fabricantes de má quinas y elementos para la industria papelera.-

- Fabricantes de elementos ó pticos, pró tesis médicas, má quinas envasadoras,

accesorios marinos, herramientas de corte, etc.

Conclusiones

Los tratamientos expuestos en este informe tienen efecto superficial en las piezas
tratadas y consiguen aumentar la dureza superficial de los componentes dejando el
núcleo más blando y flexible. Producen cambios en la estructura del acero, sino también
en su composición química, añadiendo diferentes productos químicos durante el
proceso del tratamiento. Es decir los diferentes tratamientos aplicados a los aceros
pueden alteran de manera significativa sus propiedades otorgándoles diferentes
características, que serán útiles dependiendo de su aplicación.
Bibliografía
Sturla, A.E. “Tratamientos térmicos de los aceros”. Tomo II. Ed. Nueva Librería.
Buenos Aires, Argentina. 2002.
Avner, S.H. “Introducción a la Metalurgia Física”. Editorial McGraw-Hill. México
DF. 1988.
Brandt, D.A.; Warner, J.C. “Metallurgy Fundamentals”. The Goodheart-Willcox
Company. USA. 2005.
Morral, F.R.; Jimeno, E.; Molera, P. “Metalurgia General”. Tomo II. Ed. Reverté.
Barcelona, España. 1982.